Судовой двухтактный двигатель с турбонаддувом

После выполнения черновой обработки необходимо снять внутренние напряжения, образовавшиеся в материале детали. Поэтому предусматриваем термический этап (закалка, отпуск).

Следующий этап технологического процесса предназначен для получистовой обработки точных поверхностей. Точность получаемых размеров находится на уровне IT 10..9, а шероховатость Rz = 10..6,3 мкм.

Чистовой и отделочный этапы предназначены для окончательной обработки всех точных поверхностей детали. Разницу между ними составляют величины достижимых величин точности и шероховатости, а, следовательно, и применяемые методы обработки. Точность получаемых размеров на чистовом этапе находится на уровне IT 7..8, а шероховатость Rz = 3,2...6,3 мкм, на отделочном этапе точность размеров - IT 6, а шероховатость Rа = 0,16…1,25 мкм.

3.2 Выбор и обоснование технологических баз

Анализируя чертеж детали, можно сказать, что для обеспечения наибольшей точности получаемых линейных размеров целесообразнее всего в качестве установочных баз использовать торцевые поверхности 2 и 8, поскольку с ними связано наибольшее количество размеров. Также при их использовании выполняются условие наименьшей погрешности от несовмещения баз и принцип постоянства установочной базы. На чертеже детали в качестве конструкторской базы для диаметральных размеров принята ось детали, однако, исходя из невозможности использования геометрической прямой в качестве технологической базы, в качестве установочных используем внутренние и внешние цилиндрические.

3.3 Разработка и обоснование предварительного плана технологического процесса

После данных операций заготовительного этапа заготовка поступает в механический цех. Первой операцией механообработки является токарная операция, предназначение которой состоит в подготовке установочных баз для последующей механообработки. Для черновой обработки точных поверхностей и окончательного формирования поверхностей, точность которых не превышает IT12, предусматриваем токарные операции на станках с ЧПУ. Причем для повышения точности обработки все переходы каждой из операций выполняем с одного установа. Также на этой стадии производится сверление отверстий, которые находятся на уже обработанных поверхностях.

После черновой обработки производится отпуск детали для снятия возникших внутренних напряжений, после чего выполняют промежуточный контроль размеров детали.

Получистовую обработку точных поверхностей детали производим абразивными методами, т.е. шлифованием. На этой стадии технологического процесса последовательность операций выстраиваем таким образом, чтобы более точные поверхности обрабатывались после обработки поверхностей, которые служат для них базами.

После выше описанных операций обработки детали перед чистовой обработкой в технологический процесс закладываем операции термической обработки, предназначенные для изменения структуры и свойств обрабатываемых поверхностей. Эти операции включают закалку и низкий отпуск для получения оптимальной структуры и распределения внутренних напряжений материала перед операциями чистового этапа, а также для придания детали заданных чертежом эксплуатационных свойств, т.е. твердости и прочности. Здесь же производим промежуточный контроль формы и свойств детали.

Чистовая обработка детали производится на шлифовальных операциях.

Завершающая обработка детали производится для обеспечения максимальной точности и требуемой шероховатости на полировальной операци. После каждой из операций предусмотрены операции отмочки и промывки для обеспечения чистоты детали и уменьшения вероятности ошибки при контроле.

В конце технологического процесса производятся операции окончательного контроля и консервации детали, предназначенные для контроля всех геометрических параметров детали (по чертежу) и предохранения ее от внешних воздействий.

4. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ И ОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ НА ОБРАБОТКУ

4.1 Расчет припусков и операционных размеров на диаметральные поверхности расчетно-аналитическим и нормативным методами

Расчетно-аналитический метод расчета припусков состоит в установлении факторов, влияющих на величину операционных (промежуточных) припусков и установления расчетным путем значение каждой из составляющих припуска, компенсирующих влияние этих факторов. Этот метод учитывает конкретное сочетание условий обработки и является наиболее оптимальным и точным.

Минимальный припуск при обработке поверхностей вращения рассчитывается по формуле:

, 17, с. 62;

где - высота неровностей поверхности, оставшихся при выполнении предшествующей операции (перехода), мкм;

- глубина дефектного слоя, оставшегося при выполнении предшествующей операции (перехода), мкм;

- пространственные отклонения, возникшие при выполнении предшествующей операции (перехода), мкм;

- погрешность установки заготовки данной операции (переходе), мкм.

Пространственные отклонения исходной заготовки определяют по формуле:

,

где - погрешность коробления, мкм;

- погрешность смещения, мкм.

Порядок расчета припусков и операционных размеров поверхностей вращения проследим на примере наружной цилиндрической поверхности № 1 форсунка. Исходные данные для расчета: размер окончательно обработанной поверхности - Ш, шероховатость Rz5.

Значения составляющих припуска определяем с учетом принятых методов обработки поверхности, способов базирования и закрепления заготовки, точности оборудования и оснастки. Результаты вычислений заносим в таблицу в следующем порядке.

1. Маршрут обработки поверхности, номера операций и достигаемая при этом шероховатость известны на основании разработанного плана техпроцесса. После штамповки поверхность подвергается трем переходам механической обработки - черновому точению (операция 070), получистовому точению (операция 090), чистовому точению (операция 130), шлифованию (операция 260).

Шероховатость поверхности изменяется по переходам следующим образом: Rz80 - Rz60 - Rz20 - Rz10- Rz5.

2. Величины и , характеризующие состояние поверхности заготовки после обработки различными методами, определяем по таблицам точности и качества обработки [10, с. 186 т. 12, с. 188 т. 25; 11, с. 89, т. П.1.1].

После проката на прессе для массы поковки до 0,25 кг принимаем =80 мкм и =120 мкм.

Черновое точение позволяет уменьшить шероховатость и глубину дефектного слоя соответственно до = 60 мкм и =60 мкм.

Получистовым точением обеспечиваем =20 мкм и =30 мкм.

Пространственные отклонения выражаются короблением заготовки и смещением одних ее элементов относительно других вследствие несовпадения частей штампа :

.

Для определения пространственных отклонений горячекатаной заготовки воспользуемся справочными нормативами [10, с.186 т.17, с.187 т.18]. После заготовительного этапа = 210 мкм, = 210 мкм. Тогда получаем =296мкм.

Величины остаточных пространственных отклонений коробления и смещения на всех последующих ступенях обработки находим по формуле:

,

где - коэффициент уточнения, принимается на основании опытных данных [11, с.18].

После чернового точения (= 0,06)

= = 17,8мкм,

После получистового точения (= 0,05)

= = 14,8мкм,

После чистового точения (= 0,04)

= = 11,76мкм,

Погрешность установки заготовки представляет собой отклонение достигнутого положения заготовки при ее базировании и закреплении от требуемого. Это отклонение компенсируется дополнительной составляющей припуска

,

где и - соответственно погрешности базирования и закрепления.

Значение выбираем из справочных данных [10, с. 41, т. 12]:

- для чернового точения, при котором в качестве установочной базы применяется чисто обработанная поверхность габаритного торца, =120 мкм;

- для получистового точения, при котором в качестве установочной базы применяется чисто обработанная поверхность торца, =60 мкм;

- для чистового точения, при котором в качестве установочной базы применяется та же чисто обработанная поверхность торца, =30 мкм;

- для шлифования, при котором в качестве установочной базы применяется та же чисто обработанная поверхность торца, =15 мкм;

5. Имея значения составляющих элементов припуска, определяем расчетное значение минимального припуска на диаметр для всех ступеней обработки, начиная с последней:

- для чистового точения = 226,8 мкм;

- для получистового точения = 309,6 мкм;

- для чернового точения =1000 мкм.

6. Допуск на размер определяем на основании данных о точности на каждой ступени обработки. Устанавливаем квалитет точности [10, с.8-10, т.4] и значение допуска [10, с.192, т.32] для каждой ступени механической обработки.

7. Расчетный припуск определяется как сумма минимального припуска и допуска на предшествующей операции:

;

- для чистового точения = 0,284 мм;

- для получистового точения = 0,53 мм;

- для чернового точения = 1,2 мм (используется только положительная часть припуска заготовки).

8. Расчетный размер на последней ступени обработки равен размеру готовой детали. Для операции чистового точения = 6 мм. Значение, которое будет принимать наименьший предельный размер на данной операции: = 5,98 мм.

Размеры на предшествующих ступенях обработки определяем как разность наименьшего предельного размера (равного округленному значению расчетного размера) и соответствующего ему расчетного припуска на данной ступени обработки.

9. Максимальные предельные значения заготовки на всех этапах ее обработки определяем как сумму минимального предельного значения и соответствующего допуска:

.

10. Имея значения и , находим значения максимального и минимального припусков по следующим зависимостям:

,

,

где и - соответственно максимальный и минимальный предельные размеры на предшествующей ступени обработки, и - соответственно максимальный и минимальный предельные размеры на рассматриваемой ступени обработки.

11. Технологический операционный размер на каждой ступени обработки записываем как максимальный размер с допуском “в тело

Аналогично ведем расчет для 14 поверхности вращения. Результаты расчета заносим в таблицу 4.1.

Расчет припусков и операционных размеров поверхностей вращения расчетно-аналитическим методом

Таблица 4.1

№	Элементарная пов-ть детали. Технологический маршрут ее обработки	Элементы припуска, мкм.	Расчетный припуск, мкм	Допуск размера Т, мм	Расчетный припуск 2Zном.р мм.	Расчетный размер D, мм.	Принятые размеры, мм.	Принятые припуски, мм.	Операционные размеры, мм.
		Rz	h			2Zmin.p	T	2Zном.р	Dp.	Dmax	Dmin.	2Zmax	2Zmin
0	Заготовительная	80	120	294	-	-		-	8,014	8,014	7,814	-	-
10	Точение черновое	60	60	17,64	60	1000	0,22	1,2	6,814	6,814	6,594	1,42	1
20	Точение получистовое	40	40	14,7	30	309,6	0,058	0,53	6,284	6,284	6,226	0,588	0,31
30	Точение чистовое	20	30	11,76	15	226,8	0,026	0,284	6	6	5,974	0,31	0,22
0	Заготовительная (Прокат)	80	120	294	-	-		-	2,536	2,536	2,336	-	-
15	Сверление	60	60	17,64	60	1000	0,18	1,2	3,736	3,736	3,556	1,02	1,4
25	Зенкерование	40	40	14,7	30	309,6	0,048	0,489	4,225	4,225	4,177	0,441	0,669
35	Развертывание	10	20	11,76	15	226,8	0,025	0,2748	4,5	4,5	4,475	0,25	0,323

Сущность нормативного метода состоит в назначении (установлении и оптимизации) общего припуска на формообразующие операции в зависимости от применяемых методов обработки, требуемой точности, шероховатости и размеров поверхности на основе опытно-статистических данных. Метод базируется на опытных данных, которые не могут учитывать конкретные условия построения технологического процесса. Поэтому нормативные припуски почти всегда получаются завышенными.

Расчет припусков данным методом выполним на примере поверчности 1 форсунки (размер окончательно обработанной поверхности Ш6-0,022. Результаты расчета будем заносить в таблицу в следующей последовательности:

1. Устанавливаем маршрут обработки поверхности на основании ранее разработанного технологического процесса. Формообразование отверстия производится за четыре перехода, начиная с заготовительной.

Точность поверхности изменяется по переходам следующим образом: H14 - H13- H10 - H9- H8; шероховатость: Rz160 - Rz60 - Rz20 - Rz10- Rz5.

2. Расчетный припуск по ступеням обработки назначаем по табличным данным [11, с. 112, т. П.5.1.]:

- для чернового точения = 1,2 мм

- для получистового = 0,53 мм;

- для чистового = 0,284 мм;

3. На последней ступени обработки расчетный размер равен размеру готовой детали. Для шлифования = 6 мм. Это же значение будет принимать наименьший предельный размер на данной операции: = 6 мм.

Расчетные размеры на предшествующих ступенях обработки определяем как разность наименьшего предельного размера (равного округленному значению расчетного размера по рекомендациям[11, с.110, т. П.4.1]) и соответствующего ему расчетного припуска на данной ступени обработки:

Тогда:

- для чистового точения =6 мм;

6 мм;

- для получистового точения =6,284 мм;

6,284 мм;

- для чернового точения = 6,814мм;

6,814 мм.

- для заготовительной = 8,014мм;

8,014мм

4. Технологический операционный размер на каждой ступени обработки записывается как минимальный размер и допуск “в тело”: Аналогично ведем расчет для остальных поверхностей вращения. Результаты расчета заносим в таблицу 4.2.

Таблица 4.2

№	Наименование операции	Размеры	Откл	Припуски	Шераховатость	Точность.
		Расчет	Приним		Реком.	Прин.	min
№1 6
030	Точение чистовое	6	6	-0,206	0,400	0,400	0,342	20	6
020	Точение получистовое	6,4	6,4	-0,058	0,400	0,400	0,180	40	10
010	Точение черновое	6,8	6,8	-0,220	0,400	0,400	0,100	60	13
00	Заготовительная	7,2	7,2		-	-	-	80	16
№3-8
020	Точение получистовое	8,5	8,5	-0,200	0,400	0,400	0,040	10	12
010	Точение черновое	8,9	8,9	0,360	0,400	0,400	0,200	40	14
0	Заготовительная	9,3	9,3		-	-	-	80	16
№4
025	Точение получистовое	14	14	-0,07	0,500	0,500	0,457	40	10
015	Точение черновое	14,5	14,5	-0,43	0,500	0,500	0,200	60	14
00	Заготовительная	15	15		-	-	-	80	16
№9
035	Развертывание	4,5	4,5	+0,025	0,900	0,900	0,948	10	8
025	Зенкерование	3,6	3,6	+0,048	0,900	0,900	1,08	40	10
015	Сверление	2,7	2,7	+0,180	0,900	0,900	-	60	13
00	Заготовительная	-	-	-	-	-	-	80	16
№13
060	Развертывание	1,8	1,8	0,02	0,900	0,900	0,86	20	9
055	Зенкерование	0,9	0,9	+0,04	0,200	0,200	0,34	40	10
050	Сверление	0,7	0,7	+0,14	0,200	0,200	-	60	13
00	Заготовительная	-	-	-	-	-	-	80	16

Анализируя полученные результаты в таблицах 4.1.1. и 4.1.2. можно сравнить используемые два метода для расчета размеров-диаметров поверхностей вращения. Нормативным методом назначается общий припуск, как правило, не учитывающий конкретные условия обработки, а лишь метод обработки, заданную точность и шероховатость размеров поверхностей. В то время как расчетно-аналитический метод учитывает конкретное сочетание условий обработки (высоту неровностей поверхности и глубину дефектного слоя, оставшихся при выполнении предшествующей операции; пространственные отклонения, возникшие как на предшествующей операции, так и при выполнении текущей операции). Поэтому припуски, рассчитанные нормативным методом получаются завышенными, а расчетно-аналитическим - более оптимальными и точными. При проектировании детали будем пользоваться размерами, полученными нормативным методом.

4.2 Построение размерной схемы техпроцесса и схем размерных цепей на торцевые поверхности

Главная задача размерного анализа - правильное и обоснованное определение промежуточных и окончательных размеров и допусков на них для обрабатываемой детали. Особенно в этом нуждаются линейные размеры, связывающие неоднократно обрабатываемые противоположные поверхности. Определение припусков на такие поверхности расчетно-аналитическим или нормативным методами затрудняет определение промежуточных технологических размеров и их отклонений. В этом случае обращаются к прикладной теории размерных цепей. Последовательный размерный анализ технологического процесса состоит из ряда этапов: разработка размерной схемы технологического процесса; выявление технологических размерных цепей; расчет технологических размерных цепей.

Размерную схему строим располагая планами эскизов установки и обработки детали. С учетом количества обработок торцевых поверхностей на эскизе условно показываем операционные припуски, а также размеры готовой детали и заготовки. Для этого вычерчиваем контур готовой детали и указываем в направлении торцов слои межоперационных припусков на обработку. Все исходные, промежуточные и окончательные торцевые поверхности нумеруем по порядку слева на право от 1 до n. Через нумерованные поверхности проводим вертикальные линии, затем в зонах номеров соответствующей операции, между вертикальными линиями начиная с последней операции с учетом эскизов установки и обработки плана технологического процесса, указываем технологические размеры, получаемые при выполнении каждой операции соответствующими буквами Sк. Операционные размеры представляем в виде стрелок с точкой. Точка совмещается с установочной базой, а стрелка с поверхностью, обработанной в данной операции.

Указываем расстояние между торцевыми поверхностями размерами A1, A2, A3, в соответствии с координацией размеров на рабочем чертеже; с учетом количества обработок торцевых поверхностей условно показываем операционные припуски Zi-j (где i, j - номера припусков); обозначаем размеры заготовки З1, З2.

Справа от размерной схемы для каждой операции выявляем и строим схемы технологических размерных цепей. На основании составленных схем размерных цепей определяем типы составляющих звеньев и составляем исходные уравнения, а затем их рассчитываем. В этих цепях в квадратных скобках указываются конструкторские размеры и размеры припусков, которые являются замыкающими звеньями в рассматриваемых цепях. Выявление размерных цепей по размерной схеме начинаем с последней операции. Построение выполняем таким образом, чтобы в каждой новой цепи было неизвестно только одно звено. В такой же последовательности ведут расчет размерных цепей.

Размерная схема представлена на рис. 4.1.

Рисунок 4.1

4.3 Расчет припусков на обработку торцевых поверхностей расчетно-аналитическим методом

Расчет припусков на обработку для плоских торцевых поверхностей расчетно-аналитическим методом рассмотрим на примере формирования припусков для торца 13. т ак как требования по шероховатости для этого торца очень высокие, то его формирование за 4 перехода: подрезка торца на черновом точении на получистовом точении, чистовом точении и шлифовании.

Припуск на обработку торцов определяют по формуле:



Где - шероховатость поверхности;

- глубина дефектного поверхностного слоя;

- Пространственные отклонения;

- погрешность установки, мкм.

Составляющие припуска определяются с учетом принятых методов обработки поверхностей. Результаты вычислений заносятся в таблицу 4.3.1 в следующем порядке:

маршрут обработки элементарных поверхностей, номер операций (графы 1 и 2) и достигаемая при этом шероховатость поверхности заполняются в таблицу на основании данных метода обработки.

величина h, характеризующая глубину поверхностного дефектного слоя заготовки после обработки различными методами, определяем по таблицам точности и качества обработки [6,с. 89, т.П.11].

для деталей типа дисков основными пространственными отклонениями Д являются отклонение торцевых поверхностей от перпендикулярности по отношению к оси детали, смещение и увод оси отверстия, а так же коробление полотна диска.

погрешность установки представляет собой отклонение фактически достигнутого положения заготовки при ее установке от требуемого и равняется:

для токарной черновой = 60 мкм.

Имея значение составляющих элементов припуска, определяем расчетное значение минимального припуска на сторону для всех ступеней обработки, начиная с последней:

Торец 2:

для чернового подрезания торца:

80+120+0+60=260мкм,

Для остальных операций расчеты выполняются аналогично.

Результаты расчетов заносим в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 - Расчет припусков на обработку торцев

Номер операции	Операции	Эл-ты припуска, мкм	Расчетный припуск Zmin.р, мкм
		Rz	h
Торец 13
0	Заготовительная (Прокат)	80	120	-	-	-
5	Точение черновое	65	65	0	60	260
Торец 5
0	Заготовительная (Прокат)	80	120	-	-	-
10	Точение черновое	65	65	0	60	260
Торец 6
0	Заготовительная (Прокат)	80	120	-	-	-
70	Точение черновое	65	65	0	60	260
Торец 7
0	Заготовительная (Прокат )	80	120	-	-	-
60	Точение черновое	65	65	0	60	260

4.4 Расчёты и оптимизация припусков на обработку и операционных размеров-координат торцевых поверхностей с использованием методов теории графов размерных цепей

Для выявления сложных размерных цепей целесообразно построение графа размерных связей, который начинают с технологической установочной базы первой операции обработки резанием. Технологические базы всех операций должны быть непосредственно связаны между собой размерами. Чтобы построить дерево необходимо выбрать какую-либо вершину. Первоначально выбранная вершина называется корневой. Построение дерева может начинаться с любой вершины. Если принять поверхности заготовки и детали за вершины, а связи между ними (размеры) - за ребра, то процесс обработки детали, начиная с заготовки до готовой детали, можно представить в виде двух деревьев - исходного и производного, соответственно. Дерево с конструкторскими размерами и размерами припусков на обработку называется исходным, а дерево с технологическими размерами - производным. Если оба этих дерева для конкретной детали совместить, то такой совмещенный граф в закодированной форме позволяет представить геометрическую структуру технологического процесса обработки рассматриваемой детали. В таком графе все размерные связи и технологические размерные цепи из неявных превращаются в явные. Появляется возможность, не прибегая к чертежу детали, а пользуясь только этой информацией, носителем которой является совмещенный граф, производить все необходимые исследования и расчеты. Любой замкнутый контур на совмещенном графе, состоящий из ребер исходного и производного деревьев, образует технологическую размерную цепь. В ней ребро исходного дерева является замыкающим звеном, а ребра производного дерева являются составляющими звеньями.

Сначала строим производное дерево, а затем - исходное дерево. При построении производного дерева корнем выбирается вершина, к которой на размерной схеме процесса не подходит ни одна стрелка.

Аналогично строим исходное дерево. Его ребра можно не ориентировать, поэтому при построении можно выбирать корнем любую вершину. Дуги обозначают конструкторские размеры, а ломаные линии - размеры припусков.

Перед построением совмещенного графа необходимо проверить:

а) на размерной схеме технологического процесса количество операционных размеров, учитывая размеры заготовки, должно равняться количеству конструкторских размеров, включая общее количество припусков;

б) к каждой поверхности должна подходить одна и только одна стрелка.

После проверки правильности построения деревьев их совмещают так, чтобы вершины с одинаковыми номерами совпали. Совмещенный граф производного и исходного деревьев и является графом технологических размерных цепей.

Совмещённый граф размерных цепей представлен на рисунке 4.2.

Рисунок 4.2 - Совмещенный граф размерных цепей формообразования размеров-координат плоских торцевых поверхностей

Любой замкнутый контур совмещенного графа образует размерную цепь, у которой ребро исходного дерева является замыкающим, а ребра производного - составляющими звеньями. Так как в размерной цепи только одно звено может быть замыкающим, а в качестве такого является только конструкторский размер или припуск, то при выявлении размерных цепей по графу необходимо выбирать такие контуры, в которых бы содержалось только по одному ребру исходного дерева. Остальные ребра принадлежали бы производному дереву. Общее число размерных цепей на графе должно быть равно числу технологических размеров по размерной схеме технологического процесса. Учитывая правило знаков и принимая условие, что алгебраическая сумма всех звеньев размерной цепи равна нулю, составляются расчетные уравнения относительно замыкающего звена.

Таблица 4.4

№	Уравнение размерной цепи	Искомый размер
1	S4=А1	S4
2	+Z4+S4-S2=0	S2
3	-Z1-S2+З1=0	З1
4	-А2+S1-S2+S4=0	S1
5	-Z2-S1+З2=0	З2
6	+А3-S3+S2-S1=0	S3
7	+Z3+З3-S2+S3=0	З3

Значения минимальных припусков Zi-jmin на формообразующие операции принимаем из расчета операционных размеров-координат нормативным методом и заносим в табл. 4.4.1.Определив Zi-jmin составляем исходные уравнения размерных цепей относительно Zi-jmin:

где Хr min - наименьший предельный размер увеличивающего звена размерной цепи; Хq max - наибольший предельный размер уменьшающего звена размерной цепи; nr - число увеличивающих звеньев; nq - число уменьшающих звеньев.

Обозначим определяемый операционный размер ХХ, тогда если искомый размер является уменьшающим звеном, получаем:

А если искомый размер является увеличивающим звеном, то:



Определив величины XX max, XX min на размеры ХХ, устанавливаем допуск на операционный размер дХ. Полученные расчетные уравнения и значения операционных размеров заносим в табл. 4.5.

Далее по заранее составленным уравнениям рассчитываем номинальные размеры и предельные отклонения операционных припусков. Вычисленные значения вносим в таблицу 4.5.

Таблица 4.5 - Расчёт технологических размерных цепей линейных операционных размеров

Замыкающий размер	Исходное уравнение	Расчётный размер, мм	До-пуск, мм	Принятый размер, мм	Предельные значения припуска
1	2	3	4	5	6
[А1]=35	[А1]=S4	S4=35	-0,62	35-0,62	S4max =35-0,62
[Z4 min]=0,260	[Z4]=S2-S4	S2=35,26 S2min=34,64 S2max=35,88	-0,62	35,88-0,62	Z4=35,88-0,62-35-0,62=0,88
[Z1min]=0,260	[Z1]=З1-S2	З1=36,14 З1min=35,64 З1max=36,44		36,44	Z1=36,44-35,88-0,62=0,76
[А2]=15	[А2]=S1-S2+S4	S1=15,68 S1min=15,25 S1max=16,11	-0,43	16,11-0.43	A2min=14,57 A2max=15,43
[Z2min]=0,260	[Z2]= З2-S1	З2=16,57 З2min=16,07 З2max=16,87		16,87	Z2=16,87-16,11-0,43=0,76
[A3]=11	[A3]=S3-S2+S1	S3=29,95 S3min=29,7 S3max=30,2	-0,25	30,2-0.250	A3min=10,75 A3max=11,25
[Z3min]=0,260	[Z3]= S2-S3-З3	З3=4,8 З3min=4,3 З3max=5,1		5,1	Z3=35,88-0,620-30,2-0,250- -5,1=0,58

5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ ТЕХПРОЦЕССА

5.1 Разработка эскизов для типовых представителей операций, выбор оборудования, расчет режимов резания

Проектирование токарных операций.

В качестве операции-представителя выбрана токарная операция 70 (смотри рис. 5.1).

Рисунок 5.1 - Схема установки и обработки

Подрезать торец 6 и 7

По справочнику технолога - машиностроителя 13, с. 115-161 выбираем режущий инструмент. Выбор режущего инструмента (его конструкции и геометрических параметров) определяется конфигурацией обрабатываемой поверхности, материалом заготовки и сечением срезаемого слоя.

Выбираем по [13, с.121, т.8] - токарный подрезной отогнутый резец ГОСТ 18880-73 с пластинами из твердого сплава. Материал пластины резца - твердый сплав Т5К10. Материал корпуса - сталь 45.Геометрические характеристики резца: H=16; B=12; L=100; m=5; a=12; r=1,0; б=10є; =5є; =10є;(рис. 5.2).

Рис. 5.2 - Эскиз отрезного отогнутого резца

Точить поверхность 4 и 8

По справочнику технолога - машиностроителя 13, с. 115-161 выбираем режущий инструмент. Выбор режущего инструмента (его конструкции и геометрических параметров) определяется конфигурацией обрабатываемой поверхности, материалом заготовки и сечением срезаемого слоя.

Выбираем по [13, с.121, т.8] - токарный подрезной отогнутый резец ГОСТ 18880-73 с пластинами из твердого сплава. Материал пластины резца - твердый сплав Т5К10. Материал корпуса - сталь 45.Геометрические характеристики резца: H=16; B=16; L=120; m=3,5; a=10; r=0,5; б=10є; =7є; =15є;(рис. 5.3).



Рис. 5.3 - Эскиз отрезного отогнутого резца

Выбор станка

Выбираем станок токарно-револьверный с ЧПУ 1В340Ф30 [7, ст.13, табл.7].

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 18;

Частота вращения шпинделя об/мин 100 - 4000;

Подача суппорта, мм/об

Продольная (0,04-0,4)

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 1,7 или 2,2.

Определение параметров режима резания

1) Глубину резания t принимаем равной максимальному припуску на обработку поверхности

- для поверхности 4: t4=0,43;

- для поверхности 8: t8=0,36;

- для поверхности 6: t6=0,25;

- для поверхности 7: t7=0,62;

Обработку осуществляем за несколько проходов

2) Величину подачи определяем по номограмме. При определении подачи таким способом, она зависит от шероховатости обрабатываемой поверхности и геометрических параметров резца. Принимаем подачу равной:

S4=0,3мм/об

S8=0,3мм/об

S6=0,3мм/об

S7=0,3мм/об

Согласовываем подачу с техническими характеристиками станка.

Станки выпускаются со ступенчатым регулированием подач, ряды которых построены по геометрической прогрессии. Различают ряды со следующими значениями знаменателя:

ц: 1.06 1.12 1.26 1.41 1.58 1.78 2.00

Smax=Smin*цm-1

Величину ц определяем по таблице[7,прил10,стр80]:

ц =1.26

m=10

Теперь можем построить ряд подач:

Таблица 5.1 - Ряд продольных подач станка 1Е316

Smin	S2	S3	S4	S5	S6	S7	S8	S9	S10	S11
0,04	0,05	0,064	0,08	0,1	0,127	0,16	0,2	0,254	0,32	0,4

В соответствии с подачами станка принимаем S=0.32мм/об

3) Скорость резания:

(3.3)

где Т - время стойкости инструмента;

kv - общий поправочный коэффициент на измененные условия обработки по сравнению с теми, для которых дается значение Сv.

Определение поправочного коэффициента ,

где kmv=0,8 учитывает влияние материла заготовки;

knv=0,6 влияние вида токарной обработки;

uv=1- влияние материала режущей части инструмента;

kTv=1.06- взаимосвязь стойкости и скорости резания;

kv= 1,55- влияние углов в плане резцов;

=kmvknvkuvkTv=0,79

Значение коэффициента принимаются в соответствии с таблицей

[6, таб.17,стр269.]

Сv=350

- поверхность 4

- поверхность 8

- поверхность 6

- поверхность 7

4) Частота вращения шпинделя или детали:

- поверхность 4

- поверхность 8

- поверхность 6

- поверхность 7

где D - диаметральный размер.

Согласование частоты вращения с техническими характеристиками станка.

Находим ступени частот вращения станка.

По таблице значений нормализованных знаменателей рядов , возведенных в степень [6, стр80] находим числовое значение, близкое к вычисленному. Величина m=16. Тогда коэффициент дискретности ц=1,26

Из определения геометрической прогрессии строим ряд частот вращения шпинделя, и результаты заносим в таблицу 5.1.1.2

Таблица 5.2- Значения частот вращения

nmin	n2	n3	n4	n5	n12	n13	n14	n15	n16	n17
100	126	158,76	200,038	252,047	1271	1601	2018	2542	3203	4036

5) Сила резания.

Главной составляющей силы резания является тангенциальная. По ней определяют крутящий момент на шпинделе станка и мощность, расходуемую на резание. Для обрабатываемых материалов, входящих в третью группу, когда S0.07 мм/об, она определяется по формуле:

Значения коэффициента Cр приведены в таблице[6,ст30, табл1.5],

Cр=1700

- поверхность 4

- поверхность 8

- поверхность 6

- поверхность 7

6) Крутящий момент.

Если на резец действует сила Pz то на заготовку в месте резания действует такая же сила, обратная по направлению. То момент этой силы, т.е. крутящий момент на шпинделе станка будет равен:

- поверхность 4

(Нм)

- поверхность 8

(Нм)

- поверхность 6

(Нм)

- поверхность 7

(Нм)

7) Мощность расходуемая на резание (эффективная мощность):

- поверхность 4

- поверхность 8

- поверхность 6

- поверхность 7

Мощность электродвигателя, необходимая для резания, определяется с учетом КПД станка (0.7…0.8):

Мощность электродвигателя привода главного рабочего движения станка составляет 1,7 кВт. Эта величина не превышает необходимую для резания мощность. Условие выполняется, таким образом, выбранный станок удовлетворяет по параметрам мощности и вращающего момента.

Сверление

Рисунок 5.4

На данной операции производится обработка одного радиального отверстия 9 Ш3мм.

Выбор конструкции и геометрических параметров режущего инструмента. Поскольку к геометрическим параметрам отверстий не предъявляется особых требований, то в качестве инструмента выбираем сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком Ш3 ОСТ 2И20 - 1 - 80 для станков с ЧПУ. [13, с.146, т.42].

Материал сверла выбираем исходя из соответствующих рекомендаций [18, с.115, т.2]. Для сверления высокопрочных, коррозионно-стойких сталей и сплавов используется сталь Р9 ГОСТ 19265 - 73, которую и назначаем материалом сверла.



Рисунок 5.5 - Эскиз инструмента

Основные геометрические параметры сверла: D=3 мм;

Назначаем оборудование на операцию:

Выбираем станок токарно-револьверный с ЧПУ 1В340Ф30 [7, ст.13, табл.7].

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 18;

Частота вращения шпинделя об/мин 100 - 4000;

Подача суппорта, мм/об. Продольная (0,04-0,4)

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 1,7 или 2,2.

Определение параметров режима резания

1) глубина резания:

;

2) величина подачи:

назначаем величину подачи в зависимости от обрабатываемого материала, материала инструмента и других технологических факторов.

S= 0,05мм/об

3) скорость резания

где . - общий поправочный коэффициент на скорость резания;

- коэффициент при сверлении сквозных отверстий

- коэффициент на инструментальный материал (Р6М5);

- коэффициент учитывающий глубину резания.

Значения коэффициентов и показателей степени принимаем по данным [2]

Согласовываем со станком подачу S получаем S=0.05(мм/об)

(м/мин)

4) Частота вращения шпинделя или детали:

(об/мин) (3.15)

Принимаем ближайшее стандартное значение об/мин;

Пересчитываем скорость: (м/мин)

5) Сила резания:

выбираем из таблицы [6,табл2.4]

,(3.16)

=1100(Н)

6) Крутящий момент.:

,(3.17)

где

(Н?м)

7) Мощность расходуемая на резание (эффективная мощность):

(кВт)(4.18)

(кВт);(4.19)

8) Проверка выбранных элементов режима резания

Проверка производится по прочности слабого звена механизма подачи станка, прочность слабого звена механизма главного движения станка и по достаточной мощности электродвигателя.

<

0,042<1,7

Проверка на достаточную мощность электродвигателя станка

(3.20)

- станок удовлетворяет условиям перехода

Зенкерование

Рисунок 5.6

На данной операции производится обработка одного радиального отверстия 9 Ш3мм.

Выбор режущего инструмента. В качестве инструмента принимаем зенкер цельный твердосплавный для обработки деталей из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов Ш 4,5 ГОСТ 21543-76 [13, с.153, т.47].

Рисунок 5.7 - Зенкер цельный

L=62мм, l=12мм, d=4,5.

Оборудованием служит тот же станок, что и при сверлении:

токарно-револьверный с ЧПУ 1В340Ф30 [7, ст.13, табл.7].

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 18;

Частота вращения шпинделя об/мин 100 - 4000;

Подача суппорта, мм/об

Продольная (0,04-0,4)

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 1,7 или 2,2.

Назначаем подачу по [13, с.277, т.26]: S=0,5-0,6 мм/об, для зенкерования отверстия инструментом из быстрорежущей стали диаметром до 15мм. По паспортным данным станка примем Sприн = 0,57 мм/об.

Определим скорость резания:

,

где CV, q, m, y - коэффициент и показатели степени, зависящие от вида обрабатываемого материала и рабочей подачи [13, с.279, т.29]. Т = 25 мин - период стойкости зенкера, который зависит от диаметра обрабатываемого отверстия, обрабатываемого материала и материала режущей части зенкера [13, с.279, т.30]; t=0,4 - глубина резания: t= Z/2, Z - припуск на диаметр.

Определим расчетную частоту вращения шпинделя станка:

.

По паспортным данным станка принимаем nприн = 510 об/мин.

Тогда фактическая скорость резания:

.

Вычислим основное время обработки одного отверстия:

,

где Lрх = lподв + lврез+ lобр +lпереб=2+0,12+26,24+0=28,36(мм),

Суммарное время обработки всех отверстий:

T= (Tсв + Тзенк )·9= (0,183+0,098)·9=2,53 мин.

Рисунок 5.8 - Схема врезания

Определим крутящий момент при зенкеровании:

,

где СМ =0,09; q=1,0; y=0,8; х=0,9 - коэффициент и показатели степени, зависящие от обрабатываемого материала, выполняемой операции и материала режущей части зенкера [13, с.281, т.32];

Вычислим мощность резания:

Мощность при зенкеровании меньше мощности при сверлении.

Фрезерная операция

Рисунок 5.9

На данной операции производится обработка поверхностей 10, 11 и 12.

Выбор режущего инструмента

Для обработки поверхностей 10, 11 и 12 выбираем дисковую 3-х стороннюю фрезу ГОСТ 3755-80. Геометрические размеры фрезы приведены на рисунке 5.10.



D = 50 мм; d = 16 мм; B = 2 мм; z = 14.

Рисунок 5.10 - Эскиз дисковой 3-х сторонней фрезы

Материал фрезы - сталь Р6М5. Для фрезерования шестигранника используем сразу две такие фрезы, настроенные на получение заданного размера.

Расчет режимов резания

Поверхность 10

1. Глубина фрезерования t = 3 мм, ширина фрезерования В = 2,8 мм.

2. Назначаем подачу. Жёсткость системы заготовка-приспособление - средняя, конструкционная сталь, дисковая фреза с мелким зубом: S = 0,04-0,06 мм/зуб [2, с.283, т. 34]. Назначаем подачу Sz = 0,06 мм/зуб.

3. Назначаем период стойкости фрезы. T=120 мин [2, с. 290, т. 40].

4. Скорость главного движения резания при фрезеровании определяется по формуле [2, с.276]:

,

где значение коэффициента и показатели степеней берем по рекомендациям [2, с.287, т. 39]:

; m = 0,2; q = 0,25; y = 0,2; х = 0,3; u = 0,1; p =0,1.

.

С учетом всех найденных величин находим расчетную скорость резания:

.

5. Выбор станка. В соответствии с методом обработки выбираем горизонтально-фрезерный станок 6Р80.

Основные данные станка:

Наибольшее перемещение стола:

продольное500 мм;

поперечное160 мм;

вертикальное300 мм.

Наибольший угол поворота стола± 45°.

Число скоростей шпинделя12.

Частота вращения шпинделя50-2240 об/мин.

Число подач стола12.

Подача стола:

продольная и поперечная25-1120 мм/мин;

вертикальная12,5-560 мм/мин.

Скорость быстрого перемещения стола:

продольного и поперечного2300 мм/мин;

вертикального1120 мм/мин.

Мощность электродвигателя привода главного движения3 кВт.

6. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

7. Пересчитаем подачу в мм/мин:

.

.

8. С учетом Уточнения подачи находим расчетную скорость резания:

.

9. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

10. В соответствии с паспортными данными станка корректируем частоту вращения шпинделя, выбрав ее из ряда частот для данного станка:

50	70,6	99,8	141	199,3	281,5	397,8	562,1	794,1	1122,1	1585,4	2240

Принимаем:

11. Действительная скорость главного движения резания:

.

12. Окружная сила при фрезеровании определяется по формуле [2, с. 282]:

,

Значения коэффициентов [2, с.291, т.41]:

= 68,2; х = 0,86; y = 0,72; u = 1; q = 0,86; w = 0.

Осевая сила резания равна:



Так как шестигранник фрезеруют сразу две фрезы, то осевая сила резания удваивается: Н.

13. Крутящий момент при фрезеровании определяется по формуле [2, с. 290]:

14. Мощность, затрачиваемая на резание [2, с.290]:

Проверяем, достаточна ли мощность станка. Обработка возможна, если .

Мощность на шпинделе станка .

Следовательно: 0,46 < 2,4 - обработка поверхности 17 возможна.

15. Основное время на фрезерование: ,

где мм/об.

- длина рабочего хода фрезы.



Рисунок 5.11 - К определению длины врезания фрезы

Длина рабочего хода:

мм.

Тогда основное время на обработку:

Суммарное время на фрезерование шестигранника:

Резьбонарезная.

Рисунок 5.12

На данной операции производится нарезание резьбы на поверхность 1.

Параметры резьбы и материала

Резьба М х р=6х1,5.

Назначение инструмента:

Рисунок 5.13

Токарный резьбовой резец с пластиной из твёрдого сплава (ГОСТ 18885-73).

h = 32 мм

b = 20 мм

L = 170 мм

n = 4 мм

l = 10 мм

Материал режущей части Р6М5.

Назначение оборудования.

Токарный станок 1Е316

Технические данные станка приведены в приложении 3.

Определяем число рабочих ходов:

Назначение подач:

Определение поправочного коэффициента:

Скорость резания при нарезании резьбы



Черновые ходы:

Чистовые ходы:

Частота вращения шпинделя: расчетная nр.

Величина рабочего хода Lр.х

Основное время Tо

Сила резания Pz

Kp - [2, с. 261, 262, т. 1, 2]

Cp, y, n - [2, c. 298, т. 51]

Мощность станка

6. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

6.1 Охрана и пожарная безопасность на рабочих местах

Организация техники безопасности и противопожарные мероприятия

Техника безопасности - это система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействия, приводящие к травмам или к ухудшению состояния здоровья (в результате несчастного случая).

Для уменьшения и предупреждения травматизма проводятся следующие виды инструктажа:

1) вводный инструктаж - проводится при поступлении рабочего на работу;

2) ежедневный - проводится на рабочем месте;

3) периодический - через 3…6 месяцев;

4) внеочередной - проводится после каждого несчастного случая или при изменении технологии производства.

Тело рабочего должно быть защищено от повреждений при помощи спецодежды. В зависимости от вида и опасности выполняемых работ предусматривается специальная обувь. При работе, связанной с поднятием и переносом тяжелых предметов необходимо пользоваться перчатками. При работе с вредными или красящими жидкостями необходимо применять респиратор, а руки защищать резиновыми перчатками.

Для защиты рабочего от поражений электрическим током необходимо голые проводки, шины и другие токоведущие части оборудования, либо располагать в недоступном месте, либо защищать ограждениями. В некоторых случаях для защиты применяют крышки, короба, изоляцию и т.д.

Для безопасной эксплуатации внутрицехового транспорта и безопасного выполнения работ на участке необходимо четко разметить габариты проезжей части, места переходов и опасных выступающих частей оборудования, а также установить на участке предупредительные и запрещающие знаки, использовать для предупреждения об опасности звуковые и световые сигналы.

Для предотвращения возникновения пожаров на участке предусматриваем следующие меры:

не допускать нарушения технологического процесса;

не допускать неисправностей оборудования (короткое замыкание, перегрузка);

не допускать скопления промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию;

ставить ограждения при проведении газо - и электросварочных работ;

заземлить все электроустановки.

Кроме того, согласно ГОСТ 12.1004-76 ''Пожарная безопасность'' на рабочих местах должны быть предусмотрены ящики с песком, пожарные щиты.

6.2 Мероприятия по снижению воздействия вредных факторов на человека

Мероприятия по снижению шума в машинах, оборудовании в цехах

В промышленности всегда имеет место шум как совокупность мешающих и раздражающих звуков.

Шум на производстве наносит большой ущерб: вредно воздействует на организм человека, снижает производительность труда.

Природа шума - колебания твердых, жидких и газообразных систем.

Можно выделить следующие направления снижения шума:

1) внедрение конструкторских решений (замена в кинематических цепях прямозубых шестерен косозубыми, цепных передач - ременными, применение специальных смазочных материалов);

технологические решения (выбор менее шумных режимов);

применение специальных устройств (глушителей на транспорте);

применение акустической обработки машин и механизмов (ведется с применением пористых, волокнистых, многослойных материалов, противошумных мастик и т.д.);

необходимость принятия мер по снабжению рабочих наушниками, шлемами или другими индивидуальными средствами защиты.

Мероприятия по снижению вибраций машин и оборудования

Природа вибрации та же, что и у шума - колебания, но вибрация без шумовых эффектов наблюдается на частотах ниже 16 Гц.

Существует ряд частот колебаний, которые при воздействии на человека вызывают спазм сосудов и потерю чувствительности, а при длительном систематическим воздействии могут привести к виброболезням. Виброболезнь относится к группе профзаболеваний, поддающихся лечению лишь на ранних стадиях. Поэтому необходимо ежегодно проводить для рабочих профессиональные осмотры в поликлиниках.

Основными причинами вибраций являются различные дисбалансы, неуравновешенность механизмов, несовпадение осей, неравномерность материала конструкции (раковины), неравномерный нагрев и т. д.

Для снижения вибраций машин и оборудования проводят следующие мероприятия: наладка оборудования, балансировка вращающихся частей, установка оборудования на достаточно прочный фундамент, применение вибродемпферов для гашения колебаний, применение специальных прокладок, резиновых муфт и т.д.

Разработка пылеулавливающих устройств

Промышленная пыль это мельчайшие частицы, которые могут находиться во взвешенном состоянии.

Пыль образуется при дроблении и размоле, транспортировке измельченного материала (например, песка), механической обработке поверхностей (например, при шлифовании), при сварке, уборке помещений и т.д.

Наибольшую опасность для организма человека представляет мелкодисперсная пыль, которая не исчезает из воздуха, легко проникает в легкие человека. При длительном вдыхании пыли у человека может возникнуть профессиональное заболевание - силикоз.

На участке механического цеха по обработке вала мелкодисперсная пыль возникает в основном около шлифовальных станков. Для ее устранения на шлифовальных станках предусмотрен отсос пыли из зоны резания. Кроме этого, на участке предусмотрена общая и местная вентиляция, которая обеспечивает необходимую циркуляцию воздуха.

7. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

7.1 Расчет себестоимости и цены изделия

Основные материалы (Мп)

,

где - норма расходов основных материалов на единицу изделия, кг;

- цена основных материалов (Сталь 38Х2МЮА) [10].

Определим норму расходов по известной формуле

,

где - плотность материала;

- объем заготовки.

Тогда

, .

Покупные, комплектующие изделия и полуфабрикаты (Пи)

,

где - норма расходов покупных изделий;

- цена покупных изделий.

Покупных, комплектующих изделий и полуфабрикатов нет, следовательно, .

Возвратные отходы (Вотх)

,

где - норма отходов на единицу изделия, кг;

- цена отходов [18].

Норма отходов определяется разностью

,

где - масса детали.

Тогда

,

.

Основная (прямая) зарплата производственным рабочим (Зпр)

Основная зарплата производственным рабочим определяется по формуле

,

где - средняя часовая ставка производственного рабочего [12]; - трудоемкость одного изделия.

Таким образом

.

Дополнительная зарплата производственным рабочим (Здоп)

Дополнительная зарплата производственным рабочим берется в размере 30-40% от основной заработной платы [20], то есть

.

Получим

.

Отчисления

Отчисления определяются как

.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (Рс.е)

Расходы на содержание оборудования вычислим по формуле

,

где - процент расходов на содержание и эксплуатацию оборудования [11].

Тогда

.

Цеховые расходы

Цеховые расходы на производство определяются как

где - процент цеховых расходов [12].

.

Тогда цеховая себестоимость:

,

.

Расходы на освоение новых видов изделий (Росв)

На освоение новых видов изделий идут соответствующие затраты

,

.

Специальные расходы (Рспец)

Специальные расходы обычно определяются как

,

.

Общезаводские расходы

Общезаводские расходы определяются с учетом основной заработной платы рабочих

,

где - процент общезаводских расходов [12].

Тогда

.

Теперь мы можем определить заводская себестоимость.

, (4.15)

.

Внепроизводственные расходы

Внепроизводственные расходы обычно принимают равными

,

.

Итого: полная себестоимость

,

.

Прибыль

Прибыль определяется по известной полной себестоимости

,

.

Таким образом, оптовая цена детали определяется суммой

,

.

Виды цен и порядок их формирования

Государственные регулируемые цены на продукцию (услуги) производственно-технического назначения определяются таким образом [13]:

а) оптовая цена детали

,

;

б) продажная (отпускная) цена детали

,

где ,

.

Тогда

.

Свободные оптовые цены на продукцию (услуги) производственно-технического назначения устанавливаются изготовителем на равной основе с потребителем продукции и применяются с учетом налога на добавленную стоимость при расчетах изготовителей со всеми потребителями (кроме населения), в том числе с посредниками (включая снабженческо-бытовые, торгово-закупочные предприятия и прочее).

Свободные (отпускные) цены на ТНП устанавливаются с учетом НДС изготовителями товаров по согласованию с розничными торговыми предприятиями, реализующие товары населению, а также с посредниками.

Эти цены определяются исходя из конъюнктуры рынка (спроса, предложения, качества и потребительских свойств продукции).

Цены с учетом акцизного налога в свободных оптовых ценах на продукцию производственно-технического назначения и свободных отпускных ценах на ТНП учитывается себестоимостью и НДС.

Цены на продукцию и товары, поставленные через посредников (торгово-закупочные, снабженческо-сбытовые организации и другие) определяются исходя из свободных оптовых (отпускных) цен и снабженческо-сбытовой надбавки, уровень которой определяется по согласованию сторон (между посредником и потребителем) [11].

,

.

При производстве различных модификаций однородной продукции, в целях стимулирования повышения ее качества, свободные оптовые цены могут дифференцироваться изготовителем с учетом потребительских свойств из свободной цены базового вида и доплат (скидок) за качество конкретного исполнения продукции.

Свободные розничные цены формируются исходя из свободной отпускной цены с НДС и торговой надбавки.

,

де - торговая надбавка, включающая издержки торговли, прибыль и НДС, грн.

,

.

.

При поставке продавцу товаров или продукции через посредников, свободная розничная цена формируется из цены закупки и торговой надбавки [13].

ВЫВОДЫ

В результате проделанной работы была получена индикаторная диаграмма действительного цикла, графики сил, действующих в КШМ, а также построены продольное и поперечное сечения двигателя.

Полученные расчетные данные соответствуют статистическим показателям для поршневых двигателей данного класса. Так спроектированный двигатель имеет следующие технические характеристики:

эффективная мощность двигателя - ;

частота вращения коленчатого вала - ;

степень сжатия - ;

количество цилиндров - ;

эффективное давление - ;

удельный расход топлива - ;

крутящий момент - ;

диаметр цилиндра - ;

габаритные размеры двигателя при этом составляют:

высота - ;

ширина - ;

длина - .

Расчет на прочность деталей элементов двигателя показал, что при выбранных их размерах запасы прочности лежат в пределах n=3..6, что достаточно для надежной работы двигателя.

В целом из выполненного проекта следуют выводы:

1. Обоснованы исходные данные для проектирования эффективного двигателя по заданию с учетом прототипа и методических рекомендаций.

2. Рассчитаны с применением ЭВМ рабочий цикл, работа и размеры двигателя, его удельные мощности и топливные показатели, кинематика и динамика, регуляторная (нагрузочная) характеристика.

3. Получены навыки расчета и опыт оформления материалов по проектированию двигателя, отвечающего современным техническим требованиям.

ЛИТЕРАТУРА

1. Ваншейдт В.А. Дизели. Справочник. - Л., 1977. - 430 с.

2. Орлин А.С., Круглов М.Г. Комбинированные двухтактные двигатели. - М.: Машиностроение, 1968.

3. Гусев Ю.А., Епифанов С.В., Белогуб А.В. Шатуны ДВС. Учебное пособие по лаб. работам, курсовому и дипломному проектированию. - Харьков: ХАИ, 1999.

4. Гусев Ю.А., Епифанов С.В., Белогуб А.В. Поршни ДВС. Учебное пособие по лаб. работам, курсовому и дипломному проектированию. - Харьков: ХАИ, 1999.

5. Климанов А.В. Курсовое проектирование по теории и расчету автотракторных двигателей. - Самара, 2002.

6. Двигатели внутреннего сгорания. Конструирование и расчет на прочность поршневых и комбинированных двигателей. - М.: Машиностроение, 1984.

7. Колчин А.И., Демидов В.П. Расчет автомобильных и тракторных двигателей. - М.: Высшая школа, 1980.

8. Климанов А.В., Ленивцев Г.А. Теория, расчет и анализ работы автотракторных двигателей. - Самара, 2002.