Разработка прогрессивных технологических процессов

з =0 мкм - для окончательного шлифования;

, мкм

где кор отклонение от коробления, мкм; кор= ДК·l=1·530=530 мкм;

ц погрешность зацентровки, мкм;

(1.33)

мкм

Расчетный диаметр:

dpi-1=dpi-2Zmin, мкм

Dmin получаем путем округления dp, до количества знаков в припуске.

Предельный диаметр:

dmax=dmin+i, мм;

2Zmax пр= dmax i-1-dmax i, мм;

2Zmin пр=dmin i-1-dmin i, мм.

Номинальный припуск:

2Zном=2Zminпр-Нд+Нз, мм;

где Нд, Нз нижнее отклонение детали и заготовки, мм;

2Zном=26,12-0,122+2=27,998 мм

Диаметр заготовки:

Dзаг=Dмахпр-2Zном=239,878+27,998= 264,87мм;

Принимаем Dзаг= 265мм. Размер заготовки Dзаг=265(±2)мм.

Поверхность, L=115, Ra 6.3

План обработки поверхности:

1. Заготовка поковка Rz=800, д=6Rz+T=3000 мкм

2. Фрезеровать окончательно Rz=80, h15 д=2,8 ммT=140мкм

4. Подрезка окончательная Rz=40, h14, д=1,75, Т=50мкм

Расчет припусков приведен в таблице 1.10.

Таблица 1.10 - Расчет припуска на L=625-1.75 мм

Переход	Элементы припуска	Расч. прип. Zmin	Рас-чет-ный раз-мер Lр, мм	Доп. д, мм	Граничный размер	Граничные знач. прип.
	Rz	T	с	е				l min	l max	Zmin	Zmax
Загот	800	3000	3100	-	-	127	6	127	127.3	-	-
Фрезер.	80	140	186	112	13800	120	2,8	624	627	14	17
Подр.ок.	40	50	124	32	812	115,2	1,75	623,2	625	0,8	2

Припуск на обработку линейного размера

, мм (1.34)

заг=кор,

где кор - отклонение в результате коробления, кор= ДК·D=0,7·328=230мкм;

Погрешность установки заготовки:

;(1.35)

где - погрешность базирования;

- фрезерование еб=0;

- точение предварительное и окончательное еб=0.

з погрешность закрепления, мкм:

з =100 мкм - для фрезерования;

з =30 мкм - для окончательного точения;

пр погрешность приспособления, мкм;

пр=50 мкм - для фрезерования;

пр=10 мкм - для окончательного точения;

Номинальный припуск: 2Zном=2Zmin+Нз-Нд=14,8+3-1,75=16,05 мм

Размер заготовки: Lзаг=L+2Zном=625+16,05=640 мм;

Принимается Lзаг=640(±3)мм

Коэффициент ужесточения припусков для цилиндрических поверхностей:

Коэффициент ужесточения припусков для плоских поверхностей:

Т.к. коэффициенты ужесточения близки к единице, то оставляем размеры заготовки без изменений.

Определяем коэффициент использования материала по новому технологическому процессу по формуле:

(1.36)

Полученный КИМн=0.79 значительно выше базового (заводского) КИМз=0.60

Чертеж заготовки представлен на листе 2 графической части дипломного проекта.

1.2.10 Назначение режимов резания и нормирование технологических операций

Расчет режимов резания производим с помощью программы Mathad Professional 2001

015 Токарная операция, станок мод. 16К30



020 Токарная с ЧПУ, токарном центре с одним суппортом, модели

LB-400, фирмы “OKUMA”.



020 Фрезерная с ЧПУ, станок мод. OKUMA MB-46V



То.общ=0.438Ч4=1.752 мин

020 Фрезерная с ЧПУ, станок мод. OKUMA MB-46V



То.общ.=0.424Ч8=3.392 мин

025 Токарная с ЧПУ, станок мод. Deltamab 400



Техническое нормирование операций

Нормирование операций для детали “Шток- поршень” 2-384806

015 Токарная операция, станок мод. 16К30

1. Вспомогательное время определяем по формуле:

Твсп=Тву+Твп+Твк(1.37)

вспомогательное время связанное с установкой и снятием детали. По карте 6 [42,стр.38] - установка в центрах, способ установки - с надеванием хомутика, способ подвода пиноли задней бабки - вращением маховика. Установка производится мостовым краном т.к. вес детали G=243 кг, Тву=4,9 мин [поз. 1] вспомогательное время связанное с переходом. По карте 18 [42,стр.64] с установкой резца по лимбу, группа станков II, по измеряемому размеру:

Твп1=0,21мин [поз. 7]

- вспомогательное время на контрольные измерения. По карте 86 лист 2 [42,стр.186], измерительный инструмент - штангенциркуль, измеряемый размер:

Твк1=0,20 мин [поз. 16]

Тогда:

Твсп=4,9+0,21+0,20=5,31 мин

2.Определение оперативного времени

2.1 Оперативное время определяем по формуле:

Топ=То+Твсп=1,32+5,31=6,63 мин(1.38)

2.2 Определение времени на обслуживание рабочего места. По карте 21 [42, стр.75] - Тобс составляет 5,5% от оперативного времени

Тобс=0,364 мин

2.3 Определение времени на отдых и личные надобности. По карте 88 [42, стр.203] - Тотд составляет 4% от оперативного времени

Тотд=0,265 мин - при механической подаче.

3. Определение подготовительно-заключительного времени.

По карте 21 [42, стр.75] определяем:

А. На наладку станка, инструмента и приспособлений. Установка детали в центрах. I группа станков - Тп.з=20 мин [поз. 4]

Б. Нет

В. На получение инструмента и приспособлений до начала и сдача их после окончания обработки - Тп.з=10 мин [поз. 9]

Следовательно: Тп.з.=20+10=30 мин

4. Определение штучного времени.

Тшт=Топ+Тотд+Тобсл=6,63+0,364+0,265=7,25 мин(1.39)

5. Определение штучно-калькуляционного времени.

Тш.к.=Тшт+Тп.з/п, (1.40)

где п - партия деталей

Тш.к.=7,25+30/10=10,25 мин

020 Токарная с ЧПУ, токарном центре с одним суппортом, модели

LB-400, фирмы “OKUMA”.

1. Вспомогательное время определяем по формуле:

Твсп=Тву+Твп+Твк(1.41)

вспомогательное время связанное с установкой и снятием детали. По карте 6 [42,стр.38] - установка в центрах, способ установки - с надеванием хомутика, способ подвода пиноли задней бабки - вращением маховика.

Установка производится мостовым краном т.к. вес детали G=243 кг, Тву=4,9 мин [поз. 1]

вспомогательное время связанное с переходом. По карте 18 [3,стр.64] с установкой резца по лимбу, группа станков II, по измеряемому размеру:

Твп1=0,21мин [поз. 7]

- вспомогательное время на контрольные измерения. По карте 86 лист 2 [42,стр.186], измерительный инструмент - штангенциркуль, измеряемый размер:

Твк1=0,20 мин [поз. 16]

Тогда:

Твсп=4,9+0,21+0,20=5,31 мин

2. Определение оперативного времени

2.1 Оперативное время определяем по формуле:

Топ=То+Твсп=1,32+5,31=6,63 мин(1.42)

2.2 Определение времени на обслуживание рабочего места. По карте 21 [42, стр.75] - Тобс составляет 5,5% от оперативного времени

Тобс=0,364 мин

2.3 Определение времени на отдых и личные надобности. По карте 88 [42, стр.203] - Тотд составляет 4% от оперативного времени

Тотд=0,265 мин - при механической подаче.

3. Определение подготовительно-заключительного времени.

По карте 21 [42, стр.75] определяем:

А. На наладку станка, инструмента и приспособлений. Установка детали в центрах. I группа станков - Тп.з=20 мин [поз. 4]

Б. Нет

В. На получение инструмента и приспособлений до начала и сдача их после окончания обработки - Тп.з=10 мин [поз. 9]

Следовательно: Тп.з.=20+10=30 мин

4. Определение штучного времени.

Тшт=Топ+Тотд+Тобсл=6,63+0,364+0,265=7,25 мин(1.43)

5. Определение штучно-калькуляционного времени.

Тш.к.=Тшт+Тп.з/п, (1.44)

где п - партия деталей

Тш.к.=7,25+30/10=10,25 мин

025 Круглошлифовальная, станок мод. 3М142

1. Вспомогательное время определяем по формуле:

Твсп=Тву+Твп+Твк(1.45)

вспомогательное время связанное с установкой и снятием детали. По карте 6 [42,стр.38] - установка в центрах, способ установки - с надеванием хомутика, способ подвода пиноли задней бабки - вращением маховика. Установка производится мостовым краном т.к. вес детали G=243 кг, Тву=4,9 мин [поз. 15]

вспомогательное время связанное с обработкой поверхности:

Тво1=1,2мин

- вспомогательное время на контрольные измерения. По карте 86 лист 2 [42,стр.186], измерительный инструмент - штангенциркуль, измеряемый размер:

Твк1=0,20 мин [поз. 16]

Тогда:

Твсп=4,9+1,2+0,20=6,3 мин

2.Определение оперативного времени

2.1 Оперативное время определяем по формуле:

Топ=То+Твсп=19,5+6,3=25,8 мин(1.46)

2.2 Определение времени на обслуживание рабочего места. По карте 21 [42, стр.75] - Тобс составляет 9% от оперативного времени

Тобс=2,32 мин

2.3 Определение времени на отдых и личные надобности. По карте 88 [42, стр.203] - Тотд составляет 4% от оперативного времени

Тотд=1,03 мин - при механической подаче.

3. Определение подготовительно-заключительного времени.

По карте 45 [42, стр.130] определяем:

А. На наладку станка, инструмента и приспособлений. Установка детали в центрах. I группа станков - Тп.з=10 мин [поз. 4]

Б. Нет

В. На получение инструмента и приспособлений до начала и сдача их после окончания обработки - Тп.з=7 мин [поз. 10]

Следовательно: Тп.з.=10+7=17 мин

4. Определение штучного времени.

Тшт=Топ+Тотд+Тобсл=25,8+2,32+1,03=29,15 мин(1.47)

5. Определение штучно-калькуляционного времени.

Тш.к.=Тшт+Тп.з/п, (1.48)

где п - партия деталей

Тш.к.=29,15+17/10=30,85 мин

Нормирование операций для детали “Крышка глухая” 2-384807

020 Фрезерная с ЧПУ, станок модели МB-46V, фирмы “OKUMA”.

Сверление 4 отверстий в специальном приспособлении

1. Вспомогательное время определяем по формуле:

Твсп=Тву+Твп+Твк(1.49)

вспомогательное время связанное с установкой и снятием детали. По карте16 [42,стр.58] - установка в специальном приспособлении. Установка производится рукояткой пневматического зажима, Тву=0.04 мин [поз. 32]

вспомогательное время связанное с переходом. По карте 27 лист 1 [42,стр.95] по измеряемому размеру:

Твп1=0.13мин [поз. 1]

- вспомогательное время на контрольные измерения. По карте 86 лист 7 [42,стр.191], измерительный инструмент - штангенциркуль:

Твк1=0,20 мин [поз. 161]

Тогда:

Твсп=0.04+0.13+0.20=0.37 мин

2.Определение оперативного времени

2.1 Оперативное время определяем по формуле:

Топ=То+Твсп=1.752+0.37=2.122 мин(1.50)

2.2 Определение времени на обслуживание рабочего места. По карте 21 [42, стр.75] - Тобс составляет 4.5% от оперативного времени

Тобс=0.117 мин

2.3 Определение времени на отдых и личные надобности. По карте 88 [42, стр.203] - Тотд составляет 4% от оперативного времени

Тотд=0.08 мин - при механической подаче.

3. Определение подготовительно-заключительного времени.

По карте 28 [42, стр.100] определяем:

А. На наладку станка, инструмента и приспособлений. Установка детали в специальном приспособлении. Тп.з=13 мин [поз. 1]

Б. Нет

В. На получение инструмента и приспособлений до начала и сдача их после окончания обработки - Тп.з=7 мин [поз. 14]

Следовательно: Тп.з.=13+7=20 мин

4. Определение штучного времени.

Тшт=Топ+Тотд+Тобсл=2.122+0.117+0.08=2.319 мин(1.51)

5. Определение штучно-калькуляционного времени.

Тш.к.=Тшт+Тп.з/п, (1.52)

где п - партия деталей

Тш.к.=2.319+20/10=4.319 мин

020 Фрезерная с ЧПУ, станок модели МB-46V, фирмы “OKUMA”.

Сверление 8 отверстий в специальном приспособлении

1. Вспомогательное время определяем по формуле:

Твсп=Тву+Твп+Твк(1.53)

вспомогательное время связанное с установкой и снятием детали. По карте16 [42,стр.58] - установка в специальном приспособлении. Установка производится рукояткой пневматического зажима, Тву=0.04 мин [поз. 32]

вспомогательное время связанное с переходом. По карте 27 лист 1 [42,стр.95] по измеряемому размеру:

Твп1=0.13мин [поз. 1]

- вспомогательное время на контрольные измерения. По карте 86 лист 7 [42,стр.191], измерительный инструмент - штангенциркуль:

Твк1=0,20 мин [поз. 161]

Тогда:

Твсп=0.04+0.13+0.20=0.37 мин

2.Определение оперативного времени

2.1 Оперативное время определяем по формуле:

Топ=То+Твсп=3.392+0.37=3.762 мин(1.54)

2.2 Определение времени на обслуживание рабочего места. По карте 21 [42, стр.75] - Тобс составляет 4.5% от оперативного времени

Тобс=0.169 мин

2.3 Определение времени на отдых и личные надобности. По карте 88 [42, стр.203] - Тотд составляет 4% от оперативного времени

Тотд=0.150мин - при механической подаче.

3. Определение подготовительно-заключительного времени.

По карте 28 [42, стр.100] определяем:

А. На наладку станка, инструмента и приспособлений. Установка детали в специальном приспособлении. Тп.з=13 мин [поз. 1]

Б. Нет

В. На получение инструмента и приспособлений до начала и сдача их после окончания обработки - Тп.з=7 мин [поз. 14]

Следовательно: Тп.з.=13+7=20 мин

4. Определение штучного времени.

Тшт=Топ+Тотд+Тобсл=3.762+0.169+0.150=4.081 мин(1.55)

5. Определение штучно-калькуляционного времени.

Тш.к.=Тшт+Тп.з/п, (1.56)

где п - партия деталей

Тш.к.=4.081+20/10=6.081 мин

025 Токарная с ЧПУ, токарном центре, модели

400, фирмы “Deltameb”, в четырехкулачковом патроне

1. Вспомогательное время определяем по формуле:

Твсп=Тву+Твп+Твк(1.57)

вспомогательное время связанное с установкой и снятием детали. По карте 5 [42,стр.36] - установка в четырехкулачковом патроне. Установка производится подъемником при станке т.к. вес детали G=129 кг, Тву=3.8 мин [поз. 1]

вспомогательное время связанное с переходом. По карте 18 [42,стр.64] по измеряемому размеру:

Твп1=0,17 мин [поз. 4]

- вспомогательное время на контрольные измерения. По карте 86 лист 2 [42,стр.186], измерительный инструмент - калибр скоба, измеряемый размер:

Твк1=0.17 мин [поз. 20]

Тогда:

Твсп=3.8 +0.17+0.21=4.18 мин

2.Определение оперативного времени

2.1 Оперативное время определяем по формуле:

Топ=То+Твсп=0.713+4.18=4.893 мин

2.2 Определение времени на обслуживание рабочего места. По карте 19 [42, стр.70] - Тобс составляет 5,5% от оперативного времени

Тобс=0.270 мин

2.3 Определение времени на отдых и личные надобности. По карте 88 [42, стр.203] - Тотд составляет 4% от оперативного времени

Тотд=0,195 мин - при механической подаче.

3. Определение подготовительно-заключительного времени.

По карте 21 [42, стр.75] определяем:

А. На наладку станка, инструмента и приспособлений. Установка детали в четырехкулачковом патроне. Тп.з=22 мин [поз. 1]

Б. Нет

В. На получение инструмента и приспособлений до начала и сдача их после окончания обработки Тп.з=10 мин [поз. 9]

Следовательно: Тп.з.=22+10=32 мин

Определение штучного времени.

Тшт=Топ+Тотд+Тобсл=4.893+0.270+0.195=5.358 мин

5. Определение штучно-калькуляционного времени.

Тш.к.=Тшт+Тп.з/п, (1.58)

где п - партия деталей

Тш.к.=5.58+32/10=8.558 мин

1.2.11 Разработка маршрутно-операционного технологического процесса с применением САПР

В дополнениях Б представлены маршрутные технологические процессы механической обработки деталей-представителей и операционные технологические процессы, разработанные с помощью программы ADEM, и карты эскизов, разработанные с помощью программы КОМПАС.

1.2.12 Технико-экономическое обоснование вариантов операций технологического процесса

Технико-экономическое обоснование выполняем за методикой, приведенной в [11]. Основными оценками экономической эффективности процесса является:

1) технологическая себестоимость операции;

2) сроки окупаемости капитальных вложений;

3) производительность труда;

Технологическая себестоимость при сравнении по технологической себестоимости учитываются не все расходы производства на выполнение данной детали-операции, а только те из них, которые замещаются при переходе от одного варианта обработки к другому. Целесообразно учитывать только главные расходы, которые зависят от технологических процессов, а второстепенными расходами для упрощения расчетов можно презреть [12].

Технологическая себестоимость рассчитывается по следующей формуле:

Стех.оп=З+Аоб+Е+Роб+І+Сосн+Мдоп+Абуд+Рбуд+, (1.59)

где Из - зарплата производственных рабочих на единицу изделия (основная и дополнительная с отчислениями на соцстрахование);

Аоб - амортизационные отчисления от стоимости универсального оборудования на единицу изделия;

Е - расходы на энергию (силовую, технологическую) на единицу изделия;

Роб - расходы на текущие ремонты и обслуживания оборудования на единицу изделия;

И - расходы на универсальный инструмент (режущий, мерительный) на единицу изделия; Сосн - расходы на универсальную оснастку на единицу изделия;

Мдоп - расходы на вспомогательные материалы на единицу изделия;

Абуд - амортизационные отчисления от стоимости дома на единицу изделия;

Рзд - расходы на содержание здания на единицу изделия;

Асп.об.г - годовые амортизационные отчисления от стоимости специального оборудования;

Ссп.осн - расходы на специальную оснастку, которые списываются за год;

Снал.г - годовые расходы на налаживание оборудования;

Nг - годовая программа изделий, которые выпускаются.

Составляющие технологической себестоимости методом прямого счета рассчитываются таким способом:

Зарплата производственных рабочих за изготовление единицы изделия

З = tшт lч Kдоп, (1.60)

где lч - часовая ставка рабочего, принято по тарифной сетке, грн.; lб = 30 грн, lпр = 25 грн.

Кдоп - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату и отчисление на социальное страхование, Кдоп =1.2-1.3.

Зб = 170 / 60 · 30 · 1,2 = 102 грн

Зпр = 56,1 / 60 · 25 · 1,2 = 28,05 грн

Амортизационные расходы по универсальному оборудованию, которые приходятся на единицу изделия:

Аоб=, (1.61)

где а - норма амортизационных отчислений в процентах; аб = 10%, апр = 12%

Цоб - полная первобытная стоимость оборудования с учетом транспортно заготовительных расходов и расходов на монтаж Цоб.б. = 300000 грн, Цоб.пр. = 800000 грн

зср - средний коэффициент загрузки установки зср = 0,85

грн.

грн.

Стоимость электроэнергии по данной операции на единицу изделия

Э = [0,25 · NТ · (tшт - tмаш) + 0,6 Nэ tмаш] · Цэ / 60, (1.62)

где Nэ - установленная мощность электродвигателя, кВт, Nэ =18 кВт,Цэ=0,5 грн/ кВт-год.;

tмаш - машинное время хв.

Эб = [0,25 · 80 · (170 - 25,05) + 0,6 · 25,05 · 18] · 0,5 / 60 = 16,7 грн

Эпр = [0,25 · 80 · (56,1 - 25,05) + 0,6 · 25,05 · 18] · 0,5 / 60 = 3,2 грн

Стоимость эксплуатации пластины режущего инструмента, отнесенная к одному изделию, при обработке по данной операции

Іпл=, (1.63)

Цпл - первоначальная стоимость пластины, Цпл=60 гр;

i=8 - количество пластин

грн.

Вспомогательные расходы Сост, Роб, Азд, Рзд, Мвс в дипломном проекте допускается не учитывать.

После расчета переменных Спер и постоянных Спост расходов определяют критическую программу.

Стех.оп.б = 102 +24,907 + 16,7 + 3,13 = 146,7 грн

Стех.оп.пр = 28,05 +26,301 +3,2 + 3,13 = 60,7 грн

Срок окупаемости капитальных вложений:

T=, (1.64)

где - коэффициент загрузки оборудования обработкой данной детали на протяжении года.

Производительность труда

Производительность труда оценивается по снижению трудоемкости обработки сравниваемых вариантов операции.

Процент снижения трудоемкости

, (1.65)

где tшт1, tшт2 - искусственное время соответственно базового и проектируемого вариантов операции.

Для серийного производства в формулу необходимо подставить tшт-к.

Рост производительности труда, %

(1.66)

Таким образом за счет снижения трудоемкости выросла производительность, технологическая себестоимость снизилась, принимаем проектуемый вариант, как более экономически целесообразный.

1.2.13 Разработка технологических карт наладок на технологические операции

Технологические карты наладок приведены на листах графической части данного дипломного проекта.

2. КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Проектирование станочных приспособлений

На токарной операции с ЧПУ требуется простая и надежная установка детали с обеспечением самоцентрирования.

Разрабатываемое приспособление конструируется для серийного производства. Конструкция конструируемого приспособления проста и удобна в изготовлении.

При установки в приспособление применяется схема центрирования вала на ось приспособления.

При самоцентрировании детали в приспособлении д=0 - при обработке диаметральных размеров.

Патрон трехкулачковый КП предназначен для базирования и передачи крутящего момента заготовкам деталей типа вал, устанавливаемым в центрах токарных станков с ЧПУ. Патрон состоит из постоянной базовой части и сменной наладки вставки 2. В сменной вставке 2 установлен подпружиненный центр 11. Заготовку устанавливают в центрах патрона и пиноли задней бабки станка. Крутящий момент передается заготовке самоустанавливающимися кулачками 8. Самоустановка кулачков обеспечивается плаванием в радиальном направлении втулки 4 с клиновыми пазами, благодаря наличию широкой выточки в наружной цилиндрической поверхности хвостовика сменной вставки 2. Заготовку базируют и закрепляют кулачками 8, устанавливаемыми и закрепляемыми в пазах основных кулачков 7. Сила зажима кулачкам передается от установленного на заднем конце шпинделя станка привода тягой 1 через втулки 3, 4 и клинорычажный механизм, состоящий из втулки 5, клиновые скосы которой поворачивают рычаги 6. Сменную наладку закрепляют винтами 10.

Привод закрепления - пневмо - как наиболее удобный для использования на станках с ЧПУ.

Для расчета требуемого усилия закрепления разрабатывается схема силового расчета.

Рисунок 2.1 - Схема силового расчета приспособления

Силовой расчет приспособления

?М02=0

При точении ш240 мм с t=0.7, V=110 м/мин. Pz=423H

F=QЧt, D1=240 мм, D2=328 мм.

f=0.15 - коэффициент трения

423Ч240/2-3ЧQЧ0.15Ч328/2=0

Q=632H

С учетом коэффициента запаса

Кзап=К0ЧК1ЧК2 ЧК3ЧК4ЧК5ЧК6

К0=1.5-коэфициент запаса, гарантированный

К1=1.2-точение стали

К2=1.0-припуск равномерный

К3=1.0-точение непрерывное

К4=1.0-удобство управления

К5=1.0-пневмопривод

К6=1.0-установка в центрах

Кзап=1.8

Qтр=1,8Ч632=1138H

Точностной расчет приспособления

Необходимость в расчете общей погрешности приспособления отсутствует, т.к. данное приспособление предназначено только для закрепления заготовок, без участия в процессе базирования (базирование осуществляется в центрах).

Погрешность базирования в центрах в линейном направлении определяется по формуле:

,

где - допуск на длину детали, мм;

- допуск на диаметр центрового отверстия (выполняется по 12-му квалитету);

= 60? - рабочий угол центрового отверстия.

Погрешность базирования в диаметральном направлении отсутствует, т.к происходит центрирование относительно конической поверхности центра.

Приспособление для фрезерной операции.

На рисунке 2.1 приведена схема зажимного устройства с пневмоприводом с двухрычажным шарнирным механизмом-усилителем двухстороннего действия без плунжера. При подаче сжатого воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра поршень 1 со штоком 2 перемещается вниз. В это время шток 2 опускает концы рычагов 5, шарнирно закрепленных на оси штока. Перемещаясь, рычаги 5 через рычаги 7поворачивают прихваты 3 около осей 6, и прихваты короткими плечами зажимают деталь 4.

При подаче сжатого воздуха в бесштоковую полость пневмоцилиндра поршень 1 со штоком 2 перемещается вверх и концы рычагов 5, шарнирно закрепленных на оси штока 2, через рычаги 7 поворачивают прихваты 3 около осей 6 в направлении разжима детали 4.

Рисунок 2.2 - Схема силового расчета

Уравнения статики:

где Рокр - окружная сила, передаваемая одним рифлением;

Р1 - осевая сила, действующая на одно рифление;

Рпр - суммарная сила, развиваемая пружинами сжатия рифленого центра, Рпр=1000 Н;

Рх - осевая составляющая силы резания, Рх=0,7 Рz;

Рц - осевая сила, развиваемая приводом заднего центра;

m - количество рифлений, m=12;

d - делительный диаметр нарезаемого зубчатого венца;

dр - приведенный диаметр рифлений, мм

(2.1.1)

где б - экспериментальный показатель степени, б=1,1;

k - эмпирический коэффициент, k=0,89;

Требуемое усилие закрепления:

(2.1.2)

где К0=1,5 - гарантированный коэффициент запаса;

К1=1,0 - равномерный припуск;

К2=1,5 - фрезерование;

К3=1,0 - резание непрерывное;

К4=1,3 - привод механизированный двухстороннего действия;

К5=1,0 - удобство управления;

К6=1,0 - установка в центрах.

Диаметр пневмоцилиндра привода заднего центра при принятом диаметре штока dшт=40 мм:

(2.1.3)

где з=0,85 - коэффициент полезного действия пневмоцилиндра;

p=0,4 МПа - рабочее давление в цеховой магистрали сжатого воздуха.

Принимается пневмоцилиндр стандартного диаметра 63 мм.

Фактическое усилие, развиваемое пневмоцилиндром:

(2.1.4)

Т.к. Wф > W, то усилие, развиваемое пневмоцилиндром, обеспечивает надежное закрепление детали.

Расчет приспособления на точность

Допускаемая погрешность приспособления:

(2.1.5)

где допуск на наиболее точный размер детали, получаемый при нарезании зубьев;

Допуск на размер d=66h9, д=0,074мм;

эк экономическая точность, эк =0,03 мм; К коэффициент учитывающий влияние экономической точности, К=0,5; б погрешность базирования, б=0 мм;

з погрешность закрепления, з=0 мм.

На погрешность установки также оказывает влияние погрешность установки приспособления на станке. По оси центров при центрировании приспособления по конусу Морзе Дуп=0,008 мм.

Тогда допуск на сборку

Дсб=- Дуп

Дсб=0,018-0,008=0,01мм

Таким образом, биение установочных конусов центров должно быть не более 0,005 мм.

2.2 Проектирование контрольного приспособления

Измерительный прибор применяют для контроля наружного диаметра гладких и шлицевых валов при шлифовании.

Рисунок 2.3 - Принципиальная схема прибора

Прибор основан на применении дифференциальной пневматической схемы, при которой чувствительный элемент реагирует на разность давления воздуха в двух ветвях системы, питаемых от одного стабилизатора давления.

Сжатый воздух после предварительной очистки поступает в блок фильтра и стабилизатора 17 и далее через входное сопло 2 в измерительную ветвь, состоящую из шланга, полости сильфона 8 и измерительного сопла 26, а через входное сопло 20 -- в ветвь противодавления, состоящую из сопл 18, 20 и сильфона 16.

Давление в измерительной ветви, а, следовательно, и в сильфоне 3 определяется величиной зазора 2 у сопла 26 с защитной коронкой 27скобы 28. Величина зазора зависит от диаметра D контролируемой детали. Давление в ветви противодавления и в сильфоне 16 в процессе контроля не изменяется, а зависит от ранее установленного винтом 19 зазора Zп у сопла 18.

Таким образом, равность давлений в сильфонах, закрепленных на корпусе 4, и, следовательно, положение связанной с ними каретки 15, подвешенной на параллелограмме из плоских пружин при фиксированном положении винта противодавления 19, зависит только от размера D. Перемещение каретки с помощью рычажно-зубчатого механизма 5 передается на стрелку 8. С помощью этой стрелки и шкалы 14 диаметром 130 мм можно производить визуальный отсчет величины измеряемого размера и наблюдать за ходом процесса обработки детали.

На каретке 15 установлены два контакта 6, которые могут замыкаться с двумя регулируемыми контактами 11 и 9. В четырехкомандном устройстве этих контактов четыре, и соответственно электрическая схема прибора более сложная.

Настройку контактов 11 к 9 производят с помощью рукояток 21 и 22, которые перемещают кулачки 23 и 24 с закрепленными на них указателями 10 и 12. Одновременно перемещаются планки 7 и 13, несущие контакты. Срабатывание команд происходит при похождении стрелки 8 мимо соответствующих указателей 10 и 12.

Описание принципа работы.

Измерительная скоба 25 в это время находится в нерабочем отведенном положении, и зазор Z у измерительного сопла имеет наименьшее значение, зависящее от высоты коронки (обычно 0,1 мм).

После начала обработки детали измерительная скоба надвигается на обрабатываемую деталь и зазор у сопла увеличивается в зависимости от припуска на обработку.

После того как измерительная скоба надвинулась на обрабатываемую деталь, контакты ПВ 6, 8 на станке размыкаются, но электрическая схема прибора остается в прежнем положении.

По мере съема припуска с обрабатываемой детали зазор у измерительного сопла 26 скобы уменьшается, давление в сильфоне 3 повышается и каретки 15, а также стрелка 8 на приборе начинают перемещаться вправо. В тот момент, когда припуск обрабатываемой детали достигнет величины, соответствующей припуску на чистовое шлифование, разомкнутся настроенные контакты 6, 11 датчика.

Во время дальнейшей обработки детали с чистовой подачей размер и зазор Z будут продолжать уменьшаться. Давление в сильфоне 3 будет увеличиваться, каретка 15 и стрелка 8 будут перемещаться вправо. При достижении обрабатываемой деталью требуемого размера замкнутся настроенные на этот размер контакты 6, 9, при замыкании которых реле окажется под током.

После окончания обработки измерительная скоба 25 будет отведена в нерабочее положение и зазор Z у сопла 26 станет минимальным, контакты 6,9 датчика останутся замкнуты. При отводе скобы замкнутся контакты ПВ 6, 8 на станке, вновь включится реле, которое своим размыкающим контактом 5, 7 обесточит второе реле. На световом табло прибора включится лампа, сигнализирующая о том, что обработка окончена. Схема придет в исходное положение, прибор и станок будут подготовлены к обработке следующей детали.

При наладке и настройке прибора контакты ПВ, должны быть разомкнуты, а реле наладки РН обесточено. При этом его одни контакты окажутся замкнутыми, а другие разомкнутыми.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦЕХА

В дипломном проекте необходимо разработать проект реконструкции базовой производственной структуры механосборочного цеха НКМЗ.

Целью реконструкции является создание эффективного, экономически целесообразного производственного участка, обеспечивающего изготовление всех деталей гидроцилиндра привода выталкивателя стола пресса гидравлического штамповочного, за исключением нормализованных и стандартных.

Базовый производственный механосборочный цех состоит из трех пролетов, разделенных магистральными проездами и сборочного участка.

На первом пролете базового цеха установлено металлорежущее оборудование для обработки средних и мелких тел вращений. Предусмотрено заготовительное отделение и склад заготовок. Транспортирование деталей и заготовок по пролету осуществляется при помощи двух электромостовых кранов грузоподъемностью Q=5т., а между пролетами двумя железнознодорожными путями расположенными вначале и в конце цеха.

На втором пролете установлено среднее металлорежущее оборудование для обработки средних корпусных деталей и тел вращений. Предусмотрено эмульсионная кладовая. Транспортирование деталей и заготовок по пролету осуществляется двумя электромостовыми кранами грузоподъемностью Q=5т.

На третьем пролете установлено крупное оборудование для обработки крупных корпусных деталей. Имеется помещение энергетика, кладовая для готовых изделий, помещение для сборщиков. Транспортирование деталей и заготовок по пролету осуществляется двумя электромостовыми кранами грузоподъемностью Q=5т.

Сборочный участок площадью расположен перпендикулярно к механообрабатывающим пролетам. Поперек пролетов предусмотрен 12 метровый участок по всей ширине цеха, где находятся бытовые помещения, измерительная кладовая, вентиляционная камера, заточное отделение, архив, цеховые подстанции, коммуникационный пункт, аккумуляторная, слесарная мастерская механика и инструментальная кладовая.

Задача реконструкции решается следующим образом. На основе анализа структуры трудоемкости изготовления гидроцилиндра привода выталкивателя стола пресса гидравлического штамповочного, по базовому варианту определяется перечень оборудования и его часовая загрузка на механообработку детали узла-представителя.

При этом в общем перечне базового списка механообрабатывающего оборудования необходимо иметь те модели станков, которые задействованы в проектируемых вариантах обработки деталей представителей.

Сводка нормированного времени обработки по группам станков базового варианта изготовления взята на базовом предприятии. Необходимо выполнить расчет количества станков участка, предназначенного для выпуска гидроцилиндра привода выталкивателя стола пресса гидравлического штамповочного. После определения станочного состава оборудования, его количества, общей удельной площади, один из участков базового цеха будет освобожден от оборудования, а на их месте будут установлены станки для обработки деталей гидроцилиндра привода выталкивателя стола.

Демонтированное оборудование, после его полного и всестороннего контроля и ремонта, будет размещено на других участках цеха, взамен физически и морально устаревшего.

Расчет количества станков i-го типоразмера:

(3.1.1)

где N - годовая приведенная программа выпуска;

Тшт-кi - штучно-калькуляционное время для i-го типоразмера станков, по проектируемому варианту;

Fд - действительный годовой фонд времени работы станка при двухсменной работе, Fд =4060 ч.;

Кв.н. - коэффициент выполнения норм, Кв.н.=1.1.

(3.1.2)

где Тшт-кб - базовая трудоемкость;

Куж - коэффициент ужесточения норм времени.

Коэффициент Куж определяется для детали-представителя, на которую разработан технологический процесс, пронормировано. Сравнивая полученную станкоемкость Тпр.п с заводской станкоемкостью Тз.п., найдем Куж, который распространяется на остальные детали и изделия.

уж=(3.1.3)

Расчет проектной станкоемкости приведен в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Расчет проектной станкоемкости

Наименование	Станкоемкость по типоразмерам (моделям) станков, часы
	OKUMA LB-400	2М615	16К30	6550Ф3	2М57	OKUMA MB-46V	3М194	Deltamab 400
Станкоемкость заводская	1660	540	6730	2760	4630	1290	1095	300
Коэффициент ужесточения	0.68	0.68	0.68	0.68	0.68	0.68	0.68	0.68
Станкоемкость проектная	1129	367	4576	1877	2361	877	745	204

Расчет коэффициента загрузки оборудования.

Степень загруженности станков отдельных типоразмеров характеризуется коэффициентом загрузки оборудования:

(3.1.4)

где Спр - принятое количество станков, шт.;

Ср - расчетное количество станков, шт.,

а загрузка в целом по участку или цеху - средним коэффициентом загрузки:

(3.1.5)

где Срі - расчетное количество всех станков;

Спі - принятое количество станков.

Расчет потребного количества станков и коэффициента их загрузки приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Расчет потребного количества станков и коэффициента их загрузки

Наименование	Модели станков	Габариты	Тшт-кб	Тшт-к np	Cp	Cnp	Kз
Фрезерные	6550Ф3	5000Ч3550	7760	5277	1.18	2	0.59
	OKUMA MB-46V	1900Ч2700	9290	6317	1.41	2	0.71
Токарные	16К30	3795Ч1240	8730	5936	1.32	2	0.66
	Deltamab 400	8000Ч6000	5300	3604	0.80	1	0.80
	OKUMA LB-400	2692Ч1880	9660	6569	1.47	2	0.74
Шлифовальные	3М194	14065Ч3515	4095	2785	0.62	1	0.62
Расточные	2М615	4330Ч2590	6540	4447	0.99	1	0.99
Сверлильные	2М57	3500Ч1630	5630	3828	0.85	1	0.85
Средний коэффициент загрузки	0.77

Загруженность оборудования по цеху или участку считается нормальной: для единичного и среднесерийного производства Кз = 0.8 - 0.9; для серийного Кз = 0.75 - 0.85; для крупносерийного и массового

Кз = 0.65-0.75.

Трудоемкость сборки гидроцилиндра привода выталкивателя стола пресса гидравлического штамповочного - 82 ч.

Потребное количество рабочих мест слесарей-сборщиков, при условии стендовой стационарной сборки:

(3.1.6)

Где, - трудоемкость сборки приведенной годовой программы;

=1880ч - номинальный фонд времени работы сборочного стенда с механизированными приспособлениями;

m=2 - количество смен в сутки.

Количество рабочих мест - 3.

Расчет количества рабочих-сборщиков:

(3.1.7)

где, =3 - количество рабочих мест;

= 2040ч. - эффективный годовой фонд рабочего места рабочего-сборщика;

=0,8 - нормативный коэффициент загрузки рабочего места сборщика;

=1850ч. - эффективный фонд рабочего;

П=2 - плотность работ, т.е. число рабочих сборщиков на одном рабочем месте.

Принятое число рабочих сборщиков - 6 чел.

Площадь сборочного отделения для сборки гидроцилиндра привода выталкивателя стола пресса гидравлического штамповочного:

(3.1.8)

=35 м2 - удельная площадь на 1-го рабочего-сборщика

Расчет склада заготовок участка:

(3.1.9)

где Ки=0.4- коэффициент использования площади склада;

Q - черновой вес материала заготовки.

Масса гидроцилиндра - 826.6 кг.

Средний коэффициент использования материала Кв=0.89.

Черновой вес гидроцилиндра:

кг

t=5 дн - количество дней, для которых создается нормативный запас заготовок

Ф=254 дн - количество рабочих дней в году.

q=0,5т/м2 - допустимое нагружение на площадь пола

Площадь склада деталей:

Выбор подъемно-транспортных средств участка:

Транспортировка деталей и заготовок на участке механической обработки осуществляется:

- цеховым мостовым краном, грузоподъемностью 20т, предусмотренным общей компоновкой цеха.

- внутрицеховым рельсовым транспортом (подача заготовок на участок, вывоз готовых деталей на сборку).

Производственную площадь рассчитываем укрупнено:

,(3.1.10)

где Спр - принятое количество станков (по типоразмерам), шт;

f - удельная производственная площадь, м2.

Значение f равно:

f = 15...25 м2 - для средних станков (габариты до 4000 Ч 2000 мм);

f = 25...70 м2 - для крупных станков (габариты до 8000 Ч 4000 мм);

f = 70...200 м2 - для особо крупных станков (габариты до 15000 Ч 6000 мм и больше).

м2

Таблица 3.3 - Ведомость площадей участка

Наименование	Площадь, м2
Производственная площадь	525
Склад заготовок	10
Склад готовой продукции	8
Межоперационный склад	52
Магистральный проезд	90

4. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Маркетинговые исследования

Описание изделия

Проектируемым изделием является гидроцилиндр привода выталкивателя стола пресса гидравлического штамповочного. Производителем является предприятие с мировым именем - Новокраматорский машиностроительный завод. Изделие имеет полное изображение, полученное с помощью новых технологий. При формировании стоимости используют расходный метод формирования цены. Уровень рентабельности в пределах 20-40%.

Рекламная политика включает участие изделия в международных выставках и показе своих достижений. Со всеми потребителями данного вида продукции заключаются договоры на последующее обслуживание.

Отличными качествами проектируемого изделия является высокая точность и качество изготовления, а также сравнительно невысокая отпускная цена.

Обязательной является организация послепродажного сервиса, куда входит рекламное обслуживание первое время, а иногда доставка потребителю.

Оценка рынка сбыта

На базовом предприятии работает отдел маркетинга по единой информационной сети. Так завод узнает о потенциале возможностей своих конкурентов: их товары, качество продукции, приблизительные цены, условия продажи. Эту информацию отдел получает, проводя собственные исследования, а также при помощи торговых палат. Они определяют, кто, почему, сколько, когда готовый купить продукцию, ближайшие и долгосрочные перспективы, определяют приблизительно цену реализации.

Конкурентный анализ

Объектом данного исследования является гидроцилиндр привода выталкивателя стола пресса гидравлического штамповочного. Анализ маркетинговых исследований показывают заинтересованность машиностроительных предприятий на данный вид продукции, которая формирует спрос. В приобретении гидроцилиндра заинтересованы такие предприятия, как Зальцгиттер (Германия), Славянский завод тяжелого машиностроения, Дружковский завод метизных изделий.

Конкурентами являются широко известные в мире бизнеса машиностроительные компании, такие как «Фест-Альпине» (Австрия), «Сименс» и «Маннесман Демаг» (Германия), «Даниели» (Италия) и др., которые также много уделяют внимание рекламе своей продукции (проспекты, выставки, реклама, и др.).

Стратегия маркетинга

Схема распространения товара осуществляется по договорам, условия поставки также оговариваются в договоре.

Для формирования общественной мысли о предприятии и продукции ведется разработка методик, которые позволяют добиться хорошей репутации своей продукции и самого завода. Используя высокий интеллектуальный и производственный потенциал, нововведения защищены патентами.

Стратегия финансирования

Данная стратегия сводится к разработке плана получения средств для реализации проекта, При этом указывается, сколько потребуется средств для реализации данного проекта, и источники финансовых ресурсов и форму их получения.

Источниками финансовых ресурсов могут служить: собственные средства; кредиты банков; привлечение средств партнеров; привлечение средств акционеров.

4.2 Расчет капитальных расходов

4.2.1 Расчет стоимости оборудования

Количество производственного оборудования, необходимого, для выполнения производственной программы, определяется по каждому его виду (токарное, сверлильное, расточные и др.).

Стоимость оборудования определяется по прейскуранту оптовых цен на металлорежущие станки или данным базовом предприятием. В балансовую стоимость оборудования кроме прейскурантной стоимости станков входят расходы на их транспортировку и монтаж в цехе, расходы на которых принимаются в размере 10-12% от стоимости оборудования. Общие расходы оборудования заносим в таблицу 4.1

Таблица 4.1 - Данные для расчета стоимости оборудования

Модель	Количество, шт	Масса одного станка	Мощность одного станка	Мощность всех станков	Балансовая стоимость одного станка	Балансовая стоимость всех станков	Амортизационные отчисления
Оборудование		кг	кВт	кВт	грн	грн	%	Ао
Токарный 16К30	2	3775	11	22	48000	96000	24	23040
Токарный с ЧПУ Deltamab 400	1	8000	7.5	7.5	870000	870000	24	208800
Токарный с ЧПУ OKUMA LB-400	2	5400	22	44	950000	1900000	24	456000
Фрезерный с ЧПУ 6550Ф3	2	10490	8	16	628200	1256400	24	301536
Фрезерный с ЧПУ OKUMA MB-46V	2	6200	22	44	920000	1840000	24	441600
Сверлильный 2М57	1	9500	7.5	7.5	34000	34000	24	1860
Расточной 2М615	1	8500	4.5	4.5	54000	54000	24	12960
Шлифовальный 3М194	1	34300	25	25	98000	98000	24	23520
Всего	12		107.5	170.5	3552200	6148400		1469316
Слесарный верстак	2	986			14790	29580	24	7099.2
Всего	14		107.5	170.5	3566990	6177980		1476415.2
Мостовые краны	2		75	150	42000	84000	24	20160
Консольно-поворотные краны	12		5	60	13400	804000	24	192960
Рельсовая тележка	2		10	20	16800	33600	24	8064
Всего по участку	30		197.5	400.5	3639190	7099580		1697599.2

4.2.2 Определение стоимости производственного здания участка (цеха)

Общая площадь проектируемого участка (цеха) состоит из площадей производственного назначения и бытовых помещений и зависит от производственной структуры участка (цеха), количества оборудования, габаритов изделий, которые изготовляются, методов организации производственного процесса и так далее.

Стоимость здания участка определяется укрупненным методом исходя из норматива затрат на 1м3 здания по формуле:

где Vн - наружный объем здания, м3;

Сср=90 грн - стоимость 1м3 промышленного здания.

Наружный объем здания можно определить по формуле:

где Sуч=685 м2 - площадь производственного участка с учетом проходов и железнодорожных путей;

hср=9 м - средняя высота пролета.

Vнар=6859=6165 м3

Сзд=616590=554850 грн

4.2.3 Расходы на инструмент и технологическую оснастку

При укрупненных расчетах принимаются в процентах от стоимости технологического оборудования и составляют: в средне- и мелкосерийном производстве - 6-15%:

Синстр=709958010/100=709958 грн

Из этой суммы в стоимость основных средств включают 20-30% (на приобретение дорогого инструмента и приспособлений сроком службы больше одного года)

Сдор. =0,2Синстр.

Сдор.=0,2·709958=141992 грн

4.2.4 Расходы на производственный инвентарь

Затраты на производственный инвентарь покрупнено принимаются в размере 1-1,5% от стоимости технологического оборудования:

Синв=61779801/100=61779.8 грн

Расходы на хозяйственный инвентарь

Затраты на хозяйственный инвентарь суммарно принимаются в размере 1-1,5% от первобытной: стоимости всего оборудования:

Синв=70995801/100=70995.8 грн

Все расчетные данные представляются в таблице 4.2

Таблица 4.2 - Известность капитальных расходов

Наименование основных фондов	Балансовая стоимость, грн.	Норма амортиза-ции	Сумма амортизационных отчислений
		%	грн.
1 Здания и сооружения	554850	8	44388
2 Оборудование:
а) производственное	6148400	24	1475616
в) подъемно-транспортное	921600	24	221184
3 Инструменты и приспособления дорогие	141992	40	56797
4 Инвентарь
а) производственный	61779	40	24711
б) хозяйственный	70995	40	28398
Всего:	7899636		1851094

4.3 Расчет эксплуатационных расходов

4.3.1 Расчет количества работников участка (цеха)

К работникам участка (цеха) относятся рабочие, инженерно-технические рабочие, служащие, младший обслуживающий персонал, ученики.

По цеховому признаку рабочие подразделяются на основных и вспомогательных.

К основным относятся рабочие, которые выполняют операции по непосредственному изготовлению продукции в цеху. Другие рабочие относятся к категории вспомогательных.

Расчет численности основных рабочих

Для расчета численности основных производственных рабочих необходимо знать трудоемкость программы основного производства, действительный фонд времени одного рабочего, коэффициент выполнения норм.

Трудоемкость программы участка (цеха) состоит из расходов труда на производство продукции в нормо-часах по всем изделиям планируемого периода и рассчитывается по формуле:

где Nпр - производственная программа, шт.;

tшт - трудоемкость одного изделия, нормо-времени.

=10054=54000 ч

Учетный состав основных производственных рабочих-сдельщиков может быть укрупнено рассчитанный по формуле:

где Фд - эффективный фонд рабочего времени в году, обусловленный по формуле:



где Д - количество рабочих дней в году (365 дней минус выходные и праздничные дни);

z - число рабочих часов в изменение, 8 год;

К - коэффициент, который учитывает невыходы рабочих на работу из регламентированных причин (0, 1-0,2);

Фд=290·8·(1-0,1)=1860 ч

Рст=54000/1860=22 чел

Рассчитываем количество рабочих по операциям:

(чел.);

(чел.);

(чел.);

(чел.);

(чел.)

Таким образом, количество основных производственных рабочих Рс=22 чел. Количество рабочих-сборщиков Рсбор.=6 чел. Таким образом, количество основных рабочих Росн=28 чел.

Расчет численности вспомогательных рабочих

К группе вспомогательных рабочих относятся рабочие, которые не принимают личного участия в осуществлении технологических процессов при изготовлении основной продукции цеха, которые заняты обслуживанием основного производства.

Этими рабочими являются слесари по ремонту оборудования, смазчики, наладчики, крановщики, электромонтеры, заточники, кладовщики, транспортные и другие рабочие.

Расчет потребности вспомогательных рабочих производится на основе установленных нормативов или укрупненно 20-30% от численности основных производственных рабочих.

Рвсп=0,25Росн

Рвсп=0.25·22=5.5 чел

Принимаем: Рвсп=6 чел

Распределение вспомогательных рабочих по группам производится по удельной базе их в общем составе:

- слесари - ремонтники - 25 - 30 %;

- транспортные рабочие - 20 - 25%;

- крановщики - 20%

Ррем= 60.35=2 чел

Ртрансп=60.2=2 чел

Ркран=60.25=2 чел

Робщ.=Росн.+Рвсп.

Робщ.=28+6=34 чел

Определения численности других категорий работающих

До этой группы относятся руководители, специалисты и служащие. При укрупненных расчетах их отношение к общему числу рабочих (основных и вспомогательных), можно принять:

- руководители - 7%;

- специалисты - 2,5%;

- служащие- 1,6%

Ррук=340.07=2.3 чел

Принимаем: Ррук=3 чел.,

Рспец.=340.025=0.85 чел

Принимаем: Рспец.=1 чел.,

Рслуж.=340.016=0.54 чел

Принимаем: Рслуж=1 чел.

В пределах полученной численности складывается штатное расписание участка (цеху).

Общая численность персонала

Робщ=Росн+Рвсп+Ррук+Рслуж+Рспец

Робщ=28+6+3+1+1=39 чел

4.3.2 Расчет фонда заработной платы

Фонд заработной платы рассчитывается по категориям работающих, а затем возводится в годовой фонд заработной платы участка.

Прямой фонд заработной платы рабочих - сдельщиков определяется из трудоемкости годовой программы выпуска изделий (деталей), часовой тарифной ставки рабочего первого разряда тарифного коэффициента работ.

Прямой фонд заработной платы рабочих - повременщиков рассчитывается исходя из действительного фонда времени работы одного рабочего, численности рабочих, - повременщиков, часовой тарифной ставки рабочего - повременщика первого разряда и среднего тарифного коэффициента.

Сумма премии рассчитывается на основании действующего премиального положения в цехе, где студент проходив практику. Ее размер не должен превышать 40% прямого фонда заработной платы.

Доплата к прямой заработной плате включает премии, доплаты за работу в ночное время, праздничные и выходные дни, за руководство бригадой, учеба учеников и т.п. Укрупненно для основных рабочих эти доплаты принимают 35-40%, а для вспомогательных - 25-30%. Дополнительная зарплата берется в процентах от основного в зависимости от длительности отпуска -3,4%; 6,4%; 5,4% соответственно величине отпуска 24,18,15 дней. Фонд заработной платы является суммой основной и дополнительной заработной платы.

Результаты расчета заносятся в таблицы 4.3, 4.4, 4.5.

Таблица 4.3 - Заработная плата основных рабочих

Наименование профессии	Численность	В частности по разрядами	Средний разряд	Часовая тарифная ставка	Трудоемкость	Фонд заработной плати	Премии	Основная заработная плата	Дополните-льная заработная плата	Общий фонд заработной платы	Отчисления
		3	4	5					40%		30%		37,5%
Токари	9	3	4	2	3.88	14.38	16109	231647	92658	344129	103238.7	447367.7	167762.88
Фрезеровщики	7	2	3	2	4	14.38	11594	166722	66688	51800	15540	67340	25252.5
Сверловщики	2		1	1	4,5	14.38	3828	55047	22018	770565	231169.5	1001734.5	375650.44
Расточники	2		1	1	4,5	14.38	4447	63948	25579	89527	26858.1	116385.1	43644.41
Шлифовальщики	2		1	1	4,5	14.38	2785	40048	16019	56067	16820.1	72887.1	27332.66
Всего	22	5	10	7			38763	557412	222965	780377	234113.1	1014490.1	380433.79
Слесари-сборщики	6	2	2	2	4	13.66	15237	208137	83255	291392	87417.6	378809.6	142053.60
Всего	28	7	12	9			54000	765549	306220	1071769	321530.7	1393299.7	522487.39

Таблица 4.4 - Зарплата вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Численность	В частности по разрядами	Средний разряд	Часовая тарифная ставка	Действительный фонд	Фонд заработной плати	Премии	Основная заработная плата	Дополнительная заработная плата	Общий фонд заработной платы	Отчисления
		3	4	5					40%		25%		37,5%
Слесари-ремонтники	2		1	1	4.5	8.75	1860	16275	6510	22785	5696.25	28481.25	10680.47
Крановщики	2		1	1	4.5	8.38	1860	15586.8	6232.72	21819.52	5454.88	27274.4	10227.90
Транс. работники	2		1	1	4.5	8.52	1860	15847.2	6338.88	22186.08	55296.52	77482.6	29055.98
Всего	6							47709	19083.6	66792.6	16698.15	83490.75	31309.03

Таблица 4.5 - Зарплата руководителей, специалистов, служащих

Должность	Численность	Оклад	Премия 40%	Зарплата	ФОТ	Отчисления 37,5%
		одного	всех
Руководители
Начальник участка	1	3600	3600	1440	5040	60480	22680
Ст. мастер	1	2500	2500	1000	3500	42000	15750
Сменный мастер	1	2300	2300	920	3220	38640	14490
Всего	3	8400	8400	3360	11760	141120	52920
Специалисты
Технолог	1	1700	1700	680	2380	28560	10710
Служащие
Нормировщик	1	1500	1500	600	2100	25200	9450
Всего	5	11600	11600	4640	16240	194880	73080

4.3.3 Расходы на основные и вспомогательные материалы

В группу материальных расходов на производство входят основные материалы, покупные, полуфабрикаты, комплектующие изделия и вспомогательные материалы. Расходы на основные материалы определяются, исходя из годовой потребности и прейскурантных цен. Расходы на полуфабрикаты, что приобретенные в порядке кооперации и на полуфабрикаты собственного производства определяются исходя из годовой потребности и собственных цен.

где N - необходимое количество материала, кг;

Цопт - оптовая цена материала, грн.;

Цопт.отх - оптовая цена отходов, грн.

К полученным расходам на материалы и полуфабрикаты должны быть прибавлены транспортные расходы (6-10% от прейскуранта стоимости или базового завода). Расчет расходов на материалы и полуфабрикаты оформляется в ведомости (табл. 4.6).

Таблица 4.6 - Ведомость потребности в основных материалах, покупаемых изделиях и полуфабрикатах

Наименование детали	Потребность материалов, кг	Стоимость материалов, грн.
	на одно изделие	на программу	на одно изделие	на программу
1. Сырье и материалы
Шток-поршень	243	24300	1215	121500
Крышка глухая	129	12900	645	64500
2. Возвратные отходы (вычитаются)	130	13000	130	13000
2. Комплектующие	456.6	45660	2283	228300
Сумма расходов на материалы			4273	427300

4.3.4 Расходы на энергетические потребности участка

Затраты на силовую электроэнергию для производственных потребностей

Расходы на силовую электроэнергию для производственных потребностей определяются по формуле:

где Ссил - ставка за один кВт/ч за употребленную энергию,

Ссил = 0.5 грн/кВт-ч;

Э - затрата электроэнергии в течении года, кВт/ч.

Затрата электроэнергии в течении года рассчитывается по формуле:

где Фд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч., Фд =4015 ч;

Кз - средний коэффициент загрузки оборудования (согласно расчета оборудования), Кз =0.77;

Кс - коэффициент спроса, который учитывает недогрузку и неодновременность работы электродвигателей (принимается в пределах 0,25 - 0,3);