Автоматизация производства коллиматора встроенного визира оптического устройства

точить поверхность перпендикулярно предыдущей на 9мм

точить начисто (с припуском под предварительное и окончательное шлифование): Ш4 на длину 11 мм; Ш25,3 на длину 15 мм;

точить дорожку под шарики, выбираем резец с формой режущего инструмента согласно чертежу и протачиваем до Ш20,1 со скруглением 0,5 мм;

отрезаем обработанную заготовку от прутка.

II установ

подрезка торца;

снятие фаски;

17.(1) центрование отверстий;

делаем 1 отверстие ?7 на18,9 мм;

сверлим 3 сквозных отверстия согласно чертежу Ш 2,8;

на месте отверстий нарезаем резьбу М3-6Н.

Фрезерная обработка:

срезаем фрезой лыски на расстоянии 9,5мм от центра;

5.5.2 Фрезерная операция:

фрезой делаем паз согласно чертежу глубиной 9,75 мм, длинной 14мм под углом 35?.

Термическая обработка

5.5.3 Кругло-шлифовальная операция:

Ш4 на длину 11 мм;

шлифовать поверхность перпендикулярно предыдущей на длину 1,75мм;

Ш8 на длину 2 мм;

шлифовать поверхность перпендикулярно предыдущей на 9мм;

шлифовать дорожку под шарики на длину 2,5 мм.

Выбор и расчет припусков на обработку

Определим припуск на обработку поверхности Ш4 h6. шероховатость данной поверхности, согласно конструкторскому чертежу должна быть не грубее чем Ra=0,63. По таблицам экономической точности обработки на металлорежущих станках для получения заданной точности обработки и шероховатости обработанной поверхности необходимо предусмотреть следующий состав технологических операций:

обтачивание предварительное;

обтачивание чистовое;

шлифование.

Закрепление при токарной обработке - заготовка одной стороной закрепляется в трех кулачковом токарно-фрезерном самоцентрирующемся патроне, консольно.

Суммарное пространственное отклонение определяется геометрическим сложением (рисунок 34).

Рисунок 34- Консольное закрепление в самоцентрирующих патронах зажимных устройствах

Суммарное пространственное отклонение определяем по формуле (9):

(9)

где =15 мм- длина вылета деталь из патрона;

=0,5 мкм- удельная кривизна заготовок на 1 мм длины.



Остаточное пространственное отклонение:

после предварительного точения

после окончательного точения

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой (10):

(10)

Минимальный припуск:

под предварительное растачивание:

под чистовое растачивание:

под шлифование:

«Расчетный размер» (dp) заполняется начиная с конечного (в данном случае чертежного) размера последовательным прибавлением расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

Таким образом, имея расчетный (чертежный) размер, после последнего перехода (в данном случае шлифовки 4) для остальных переходов получаем:

Записав в соответствующей графе расчетной таблицы значения допусков на каждый технологический переход и заготовку, в графе “Наибольший предельный размер” определим их значения для каждого технологического перехода, округляя расчетные размеры увеличением их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру:

Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

Общие припуски и рассчитываем так же, как и в предыдущем примере, суммируя промежуточные припуски и записывая их значения внизу соответствующих граф.

Проводим проверку правильности выполненных расчетов:

Технологический маршрут изготовления данного вала записываем в таблицу 1. В таблицу также записываем соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска.



Таблица 1 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности  4 h6

Технологические переходы обработки поверхности  4 h6	Элементы припуска, мкм	Расч. припуск 2Zmin	Расч. размер dр, мм	Допуск , мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мкм
	Rz	T		е				dmin	dmax
Заготовка (h16)	150	250	7500	40		5,321	750	5,321	6,07
Точение черновое (h12)	50	50	450	40		4,440	120	4,440	4,56	881,39	1511
Точение чистовое (h8)	30	30	300	20		4,160	18	4,160	4,17	280	382
Шлифова-ние	5	15				3,992	8	3,992	4	168	178
ИТОГО										1329,4	2071

Выбор типа производства и технологического процесса

Необходимо выполнить выбор типа производства по коэффициенту загрузки технологического оборудования. Для серийного производства рассчитать количество деталей в партии. Выбрать форму организации производства.

Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций Кзо, показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течении месяца к числу рабочих мест.

Коэффициент закрепления операции получаем по формуле (11):

Кз.о = По/Rя, (11)

где По - суммарное число различных операций;

Rя - явочное число рабочих подразделения.

Так как в задании регламентирована годовая программа выпуска (изготовления), то условие планового периода, равного одному месяцу здесь не применимо.

Порядок расчета коэффициента закрепления операций проводим, опираясь на формулу:

mp= (NЧTшт)/(60ЧFдЧз.н.), (12)

где N - годовая программа, шт;

Tшт - штучно-калькуляционное время, мин;

Fд - действительный фонд (годовой) рабочего времени, час;

з.н - нормативный коэффициент загрузки оборудования;

з.н= 0,7; N = 600; Fд = 2070 часа.

На основании определения расчетного числа станков по каждой операции определяем коэффициент закрепления операций согласно формуле (13):

Кз.о.=О/Р, (13)

где О - количество операций выполняемых на рабочем месте определяемое по формуле (14):

О = з.н./з.р., (14)

Р - установленное число рабочих мест.

Определение основного технологического времени

Выполним нормирование операций, пользуясь приближенными формулами(15,16):

Черновая обработка (обтачивание) за один проход:

То = 0,17dl10-3, мин, (15)

Чистовая обработка по 9 квалитету за один проход:

То = 0,17dl10-3, мин, (16)

Определим основное время для одного перехода токарной операции- предварительного точения 4,16 с 4,44 мм на длину l = 11 мм;

То = 0,174,161110-3 = 0,0078 мин;

Расчет основного времени для остальных переходов токарно-сверлильной операции сводим в таблицу 2, фрезерный операции сводим в таблицу 3.

Штучно-калькуляционное время определяем по формуле (17):

Тш.к. = цкТо, мин, (17)

где цк - коэффициент;

цк = 1,98 - токарно-сверлильной операция;

цк = 1,84 - фрезерная операция;

цк = 2,10 - шлифовальная операция.

Таблица 2 - Основное время для токарно-сверлильной операции

Токарно-сверлильная операция	Длина обр-ки, мм	Формула для расчета основного времени, мин	То, мин
Токарная операция I установ	0,784
Подрезка торца	13	0,37х(D2-d2)x10-3	0,3258
Черновая обточка за 1 проход	11	0,17dl x10-3	0,008228
	1,4	0,17dl x10-3	0,002137
	22	0,17dl x10-3	0,0678
	6	0,17dl x10-3	0,01407
	4,5	0,17dl x10-3	0,021527
	2	0,17dl x10-3	0,0028934
Чистовая обточка	11	0,17dl x10-3	0,007779
	2	0,17dl x10-3	0,0027948
Точение фаски			0,160
Отрезание	15	0,19D2	0,171
Сверление II установ	0,81477
Подрезка торца	13	0,37х(D2-d2)x10-3	0,3258
Точение фаски			0,160
Сверление отверстия	20	0,52dl	0,0728
Сверление трех отверстий	5	0,52dl	0,02067
Нарезание трех резьб	5	0,4dl	0,018
Ушки 2 шт		7l	0,2478
Итого по операции	1,59877

Таблица 3 - Основное время для фрезерной операции

Фрезерная операция	Длина обр-ки, мм	Формула для расчета основного времени, мин	То, мин
черновая	62	7l	0,434

Расчет основного времени шлифовальной операции сводим в таблицу 4.

Таблица 4 - Основное время для шлифовальной операции

Круглошлифовальная операция	Длина обр-ки, мм	Формула для расчета основного времени, мин	То, мин
Шлифование по 11 квалитету	2	0,07dl	0,00112
Шлифование по 7 квалитету	11	0,15dl	0,0066
Шлифование дорожки под шарики	2,5	0,15dl	0,0064
Итого по операции	0,01412

Расчетные данные заносим в таблицу 5.



Таблица 5 - Выбор оборудования

Наименование операции	То, мин	Коэф	Тш-к, мин	mp	Кол-во станков P	Коэф закр факт	О	Коэф закр операций
Токарно-фрезерная	1,599	1,98	3,166	0,02	1	0,02	35	2301
Фрезерная	0,434	1,84	0,799	0,005	1	0, 005	140
Круглошлифоваль-ная	0,014	2,10	0,029	0,000104	1	0,000104	6730
					3		6905

Порядок расчета на примере токарной операции по формуле (18):

mpI = , (18)

Тш-к. = 1,981,599 = 3,166 мин,

mpI =

Принимаем рI = 1 станок, так как допускается увеличение не более чем до 125 %, поэтому зз.ф.= 0,011344/1 = 0,011344.

Определяем:

КЗ.О.=

Тип производства - среднесерийное.

Выбор оборудования

Токарно-сверлильная операция выполняется на многофункциональный токарно-фрезерный автомат продольного точения с подвижной шпиндельной бабкой Diamond серия CSL 25_32. Техническая характеристика данного станка приведена в таблице 6.

Наименование	DIAMOND 32CSL
Обработка	Макс диаметр	Ш35 мм
	Макс длина	268 мм
	Макс диам сверления	26 мм
	Макс диам резьбы	M16
Инструмент для наружной обработки	Число инструментов	6
	Размер инструмента	?16 Ч16 Ч120
Инструмент для внутренней обработки	Число инструментов	2
	Размер инструмента	13 мм(ER20)
Поперечный приводной инструмент	Число инструментов	6
	Размер инструмента	13 мм(ER20)
	обороты	200-6'000 об/мин
Приводной инструмент, (наклонное сверление)	Число инструментов	3
	Макс обороты	100-3'000 об/мин

Таблица 6 - Техническая характеристика станка Diamond серия CSL 25_3

Наименование	DIAMOND 32CSL
Фронтальный приводной инструмент	Число инструментов	2
Приводной инструмент для внутренней обработки (обратный)	Число инструментов	3
Инструмент для внутренней обработки (обратный)	Число инструментов	4
Шпиндель	Отверстие в шпинделе	Ш38 мм
	Макс обороты	200-8'000 об/мин
Противошпиндель	Отверстие в шпинделе	Ш33 мм
	Макс обороты	200-6'000 об/мин
	Макс фронтальное перемещение	268 мм
	Макс. вертикальное перемещение	140мм
	Макс диам сверления	Ш16 мм
	Макс диам резьбы	М12
Скорость перемещения	Оси X1, Z1	18 м/мин
	Оси X2, Z2	18 м/мин
	Ось Y1	18 м/мин
Двигатели	Главный привод	5.5 кВт
	Противошпиндель	2.2 кВт
	X/Y/Z привод подачи	0.5 кВт
	Насос охлаждения	0.25 кВт
	Станция смазки	4 Вт
	Общая мощность	12,55 кВт
Установочные размеры	Высота	960 мм
	Вес	3988 кг
	Габариты	2480Ч1280Ч1780
Пневмосистема	Давление воздуха	5 кг/cm
	Расход воздуха	10 л/мин

Для обработки паза назначаем консольно-фрезерный станок модели 6Р12. Основные технические характеристики станка.

Таблица 7 - Технические характеристики консольно-фрезерного станка модели 6Р12

Наименование параметра	6Р12
Основные параметры станка
Размеры поверхности стола, мм	1250 х 320
Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг	250
Наибольший продольный ход стола (X), мм	800
Наибольший поперечный ход стола (Y), мм	250
Наибольший вертикальный ход стола (Z), мм	420
Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм	30..450
Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих станины (вылет), мм	350
Шпиндель
Мощность привода главного движения, кВт	7,5
Частота вращения шпинделя, об/мин	40..2000
Количество скоростей шпинделя	18
Перемещение пиноли шпинделя, мм	70
Перемещение пиноли шпинделя на одно деление лимба, мм	0,05
Угол поворота шпиндельной головки, град	±45°
Конец шпинделя ГОСТ 836-62	№3
Конец шпинделя ГОСТ 24644-81, ряд 4, исполнение 6
Рабочий стол. Подачи
Пределы продольных и поперечных подач стола (X, Y), мм/мин	12,5..1600
Пределы вертикальных подач стола (Z), мм/мин	4,1..530

Выбор вспомогательных инструментов

К вспомогательным инструментам относятся державки, стойки для резцов, оправки для осевых инструментов, направляющие втулки. Выбор выполняется в зависимости от конструкции хвостовика режущего инструмента, конструкции посадочного места на станке, длины обрабатываемой поверхности, требуемой жёсткости и точности инструмента, требований замены и подналадки инструмента.

Для закрепления и снятия инструментов в револьверную головку необходимо использовать специальный набор инструментов, разработанный для данного станка приведены в таблице 10.

Специальные наборы так же необходимы и для шлифовальных станков и фрезерных станков.

Таблица 10 - Выбор вспомогательных инструментов

№	Операция	Вспомогательные инструменты
1	Токарная	Оправа для токарных резцов
2	сверлильная	Патрон трехкулачковый для сверел
3	фрезерная	Цанговый патрон
4	шлифовальная	Оправки для крепления шлифовального круга

Выбор приспособлений

Станочное приспособление выбираем с условием того, чтобы обеспечивали требуемое базирование и надежное закрепление детали на операциях, высокую жесткость установленной на станке детали, учитывая возможность автоматизации обработки и других требований.

Данные по вспомогательным инструментам заносим в таблицу 11.



Таблица 11 -Выбор приспособления

№	Операция	Приспособления
1	Фрезерная	Специальное приспособление с базированием на призму с зажимом

Выбор средств измерения и контроля

Выбираем средства измерения и контроля размеров в зависимости от типа производства, величины допуска контролируемого параметра для каждой операции и заносим в таблицу 12.

Таблица 12 -Выбор средств измерения

Операция	Средство измерения
Отрезная	Штангенциркуль ШЦ-III-250-0,05 ГОСТ 166-89
Токарная	Штангенциркуль (для 12 квалитетов и больше)
	Шаблон для канавки под подшипники
	Микрометр МК 50-2 ГОСТ 6507-90
Фрезерная	Глубиномер ГМ25 ГОСТ 7470-92
Шлифовальная	Микрометр ШР 0-250-0,05 МК 25-2 ГОСТ 6507-90
Нарезание резьбы М3-Н6	Калибр-пробка М3 Н6 ПР-НЕ ГОСТ 17756-72

Выбор режимов резания

Расчет ведется одновременно с заполнением операционных и маршрутных карт технологического процесса. Режим резания устанавливаем, исходя из особенностей обрабатываемой детали и характеристики режущего инструмента и станка. Приведем расчет на примере технологического перехода - точения.

длина рабочего хода определяется по формуле (19):

Lр.х=. Lрез.+ у + Lдоп., мм, (19)

где: Lрез- длина резания, мм;

у- подвод, врезание, перебег инструмента, мм;

Lдоп.- дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали, мм;

Lр.х=11+5=16мм.

Глубина резания определяется по формуле (20):

t=(D-d)/2,мм, (20)

где: D- наибольший диаметр заготовки, мм;

d- наименьший диаметр заготовки, мм;

t=(30-6)/2=12 мм.

Так как для черновой обработки глубину резания принимают t = 3-- 5 мм, то черновую на этом участке выполним 3 раза

Назначаем подачу:

Sо=0,6 мм/об.;

Принимаем из стандартного ряда станка: Sо=0,6 мм/об.;

Ориентировочные значения скорости резания для наружного точения по стали приведены в таблице 13.

Таблица 13 - Скорости резания для наружного точения, м/мин

Материал резца	Обрабатываемый металл	Вид обработки
		черновая	чистовая
Твердый сплав Т15К6	Сталь	100--140	150--200

Определяем частоту вращения по формуле (21):

n=1000*V/р*D, об./мин, (21)

где: V- скорость резания, м/мин.;

D- наибольший диаметр заготовки, мм;

n=1000*100/3,14*30=1061 об./мин.;

принимаем по паспорту станка: n=1000 об/мин.;

Расчет действительной скорости резания определяем по формуле (22):

V=р*D*n/1000,м/мин, (22)

где: D- наибольший диаметр заготовки, мм; n- частоту вращения, об./мин.;

V=3,14*30*1000/1000=94, м/мин;

Минутную подачу определяем по формуле (23):

Smin = S·nф=0,6·1000=600, мм/мин, (23)

Smin =0,6·1000=600, мм/мин .

Значения скорости резания приведены в таблице 14.

Таблица 14 - Режимы резания

Технологические переходы	Элементы режимов резания
	L,мм	t, мм	S, мм /об	V, м/мин	n, об/мин	S мм/мин
Подрезка торца	20	1	0,3	120	1280	380
Черновая обточка за 1 проход	16	4х3	0,6	100	1000	600
	6,4	3,75x3	0,6	100	1000	600
	28,4	3,25x2	0,6	100	1000	600
	11	4x2	0,6	100	1000	600
	9,5	2	0,6	100	1000	600
	7,5	3,5x3	0,6	100	1000	600
Чистовая обточка	16	1	0,25	38	2000	500
	7,5	1	0,25	57	2000	500
Точение фаски	5,5	0,5	0,25	25	2000	500
Точение фаски	5,5	0,5	0,25	50	2000	500
Отрезание		2	0,6	100	1000	600
Центрование отверстий			0,03	6	2000	60

Техническое нормирование времени операций

В производстве определяем норму штучно-калькуляционного времени для всех операций, кроме шлифовальных по формуле (24):

Тш-к=Тп-з/n+То+(Ту.с.+Тз.о.+Туп+Тиз)k+Тоб.отд, мин, (24)

Для шлифовальных операций определяем по формуле (25):

Тш-к=Тп-з/n+То+(Ту.с.+Тз.о.+Туп+Тиз)k+Ттех+Торг+Тот., мин, (25)

Тп.з. -подготовительно-заключительное время - 30 мин;

n - количество деталей в партии - 600 шт;

Тшт - штучное время определяется по формуле (26):

Тшт = То + Тв + Тоб + Тот, мин, (26)

где: То - основное время, мин;

Тв - вспомогательное время определяется по формуле (28):

Тоб - время на обслуживание рабочего места определяется по формуле (27):

Тоб = Ттех.+ Торг. , мин, (27)

Ттех. - время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Торг. - время на организационное обслуживание, мин;

Тот. - время перерывов на отдых и личные надобности, мин;

Тв = Ту.с. + Тз.о. + Туп + Тиз, мин, (28)

Ту.с.- время на установку и снятие детали, мин;

Тз.о.- время на закрепление и открепление детали, мин;

Туп - время на приемы управления, мин;

Тиз - время на измерение детали, мин;

k = 1- коэффициент среднесерийного производства;

Тоб.отд - время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, мин.

Для шлифовальных операций производим расчёт времени на техническое обслуживание рабочего места по формуле (29):

Ттех = Тоtп / Т, мин, (29)

где: То - основное время, мин;

tп - время на одну правку шлифовального круга, мин;

Т - период стойкости при работе одним инструментом, мин.

Результаты определения Тш-к записываем в таблицу 15.

Таблица 15 - Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин

Номер и наименование операции	То	Тв	Топ	Тоб	Тот	Тшт	Тп-з	Тш-к
				Ттех	Торг
1. Токарно-фрезерная	1,599	0,5	2,099	0,1599	0,21	0,05	3,0189	30	3,166
2.Фрезерная	0,434	0,14	0,574	0,0434	0,0574	0,106	0,751	30	0,799
3.Круглошлифовальная	0,014	0,005	0,019	0,0014	0,0019	0,002	0,0278	5	0,029
Итого	3,994

Маршрутные и операционные карты представлены в приложении 2



6.АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ РАЗРАБОТКА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ НА СТАНКЕ С ЧПУ

SprutCAM - САМ-система, предназначенная для разработки управляющих программ для обработки различных деталей на различных станках( фрезерных, токарных, роботах и др). Так же в SprutCAM можно производить расчет траектории инструмента с любой нужной точностью.

Геометрическая модель изготавливаемой детали, заготовки, оснастки и т.п. может быть подготовлена в любой CAD-системе и передана в SprutCAM через файл формата IGES, DXF, STL, VRML, Postscript, 3dm, SGM, STEP или Parasolid.

Для данной детали мы использовали файл формата STEP из программы «КОМПАС-3D». Выбрали станок, затем задали заготовку (рисунок 34). Используя функционал программы смоделировали обработку детали, задавая вид обработки, оснастку и обрабатываемую поверхность.

Рисунок 34 - Вид заготовки и исходной детали

Используя постпроцессор получили программу для обработки детали на станке с ЧПУ. Представлена часть программы для станка с ЧПУ

%

O0632

T0005

G54 G18

G99

M90

G50 S1000

G96 S150 M03

G00 X33.412 Z8.207

G01 X31.998 Z7.5 F0.5 M08

X-2.4

X-0.986 Z8.207

G00 X33.412

Z7.207

G01 X31.998 Z6.5

X-2.4

X-0.986 Z7.207

G00 M09

G28 U0. V0. W0.

T0606

G54

M90

G50 S1000

G96 S150

G00 X28.072 Z8.205

G01 X26.658 Z7.498 M08

Z-43.799

X28.072 Z-43.092

G00 Z8.205

X24.072

G01 X22.658 Z7.498

Z4.5

X24.072 Z5.207

G00 Z8.205

X20.072

G01 X18.658 Z7.498

Z4.5

X20.072 Z5.207

G00 Z8.205

X16.072

G01 X14.658 Z7.498

Z4.5

X16.072 Z5.207

G00 Z8.205

X12.072

G01 X10.658 Z7.498

Z4.5

X12.072 Z5.207

G00 Z8.205

X8.074

G01 X6.66 Z7.498

Z6.498

X8.074 Z7.205

M90

G50 S1000

G96 S150

G00 X9.712 Z9.27

G01 X5.468 Z7.149

X6.882 Z6.44

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В представленной ВКР рассмотрена автоматизация конструкторско-технологической подготовки производства коллиматора встроенного визира оптического устройства.

В процессе выполнения работы был проведен следующий комплекс мероприятий:

разработаны трехмерные геометрические модели и чертежи коллиматора встроенного визира оптического устройства;

разработана конструкторская документация коллиматора встроенного визира оптического устройства;

выполнен расчет напряженно-деформированного состояния трехмерной модели в системе Simulation/works;

описание конструкции и назначения детали;

проанализирован технологичность конструкции детали;

обоснован метод изготовления и формы заготовки;

разработан план (маршрут) обработки;

выбрано типовое технологическое оборудование и типовые универсальные приспособления;

проведено предварительное нормирование времени операций;

разработана управляющая программа для станка с ЧПУ.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Вологодский оптико-механический завод [Электронный ресурс]: Офиц сайт.- Режим доступа http://www.shvabe.com/about/company/vologodskiy-optiko-mekhanicheskiy-zavod/about-vomz/.

Армия: танки и танковые войска: системы управления огнем современных танков и БМП [Электронный ресурс]: Офиц.сайт.- Режим доступа: http://www.soldiering.ru/army/tank/suo_obt.php

Прицел - википедия [Электронный ресурс]: Офиц.сайт.- Режим доступа: https://ru.wikipedia.org/wiki/Прицел#.D0.9A.D0.BE.D0.BB.D0.BB.D0.B8.D0.BC.D0.B0.D1.82.D0.BE.D1.80.D0.BD.D1.8B.D0.B9_.D0.BF.D1.80.D0.B8.D1.86.D0.B5.D0.BB

Охотники.ру [Электронный ресурс]: Офиц.сайт.- Режим доступа: http://www.ohotniki.ru/weapon/smoothbore/article/2014/08/30/642215-zachem-nuzhen-kollimator.html

Тактико-техническая характеристика прицела- дальномера 1Г46

[Электронный ресурс]: Офиц.сайт.- Режим доступа: http://studopedia.ru/16_82054_taktiko-tehnichna-harakteristika-pritsilu-dalekomira-g.html

Основные составляющие системы КОМПАС АСКОН [Электронный ресурс] Офиц.сайт.- Режим доступа http://www.ixbt.com/soft/sapr-askon-kompas.shtml.

Горбацевич, А.Ф., Шкред, В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. -Минск. Высшая школа, 1983.-256 с.

Кошеленко, А.С., Позняк, Г.Г., Рогов, В.А. Курсовое и дипломное проектирование. - М.: Изд-во РУДН, 2006. -- 52 с. Подготовлено на кафедре технологии машиностроения металлорежущих станков и инструментов.

Горбацевич, А.Ф., Шкред, В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие для машиностроительных спец. вузов. - 4-е изд., перераб. и доп. - Минск: Высшая школа, 1983. - 256 с., ил.

Справочник технолога - машиностроителя в 2-х томах. М.: Машиностроение, 1985.-1152с., ил.

Шкарин, Б. А. Основы систем автоматизированного проектирования машиностроительных конструкций и технологических процессов: учеб. пособие / Б. А. Шкарин. - Вологда: ВоГУ, 2011. - 127 с.

Размещено на Allbest.ru