Технико-экономическое обоснование проекта промышленной установки для производства пропиленгликоля методом гидратации окиси пропилена мощностью 10000 тонн/год

Поверхность 1,7. Глубина резания t =0,18 мм, подача

s=0,05 мм/об, скорость резания н=70м/мин, машинное время

Фм1 =0,0000224·1402=0,4704мин.

Поверхность 2. Глубина резания t =0,18 мм, подача

s=0,05 мм/об, скорость резания н=70м/мин, машинное время

Фм2 =0,0000224·942=0,198мин.

Поверхность 3. Глубина резания t =0,18 мм, подача

s=0,05 мм/об, скорость резания н=70м/мин, машинное время

Фм3 =0,0000224·302=0,02мин.

Поверхность 4. Глубина резания t =0,36 мм, подача

s=0,4мм/об, скорость резания н=105м/мин, машинное время

Фм4 =0,000075·96·12=0,1008мин.

Поверхность 5. Глубина резания t =0,36 мм, подача

s=0,4мм/об, скорость резания н=105м/мин, машинное время

Фм5 =0,000075·110·3=0,025мин.

Поверхность 6. Глубина резания t =0,36 мм, подача

s=0,4мм/об, скорость резания н=105м/мин, машинное время

Фм6 =0,000075·140·12=0,126мин.

Поверхность 7. Глубина резания t =0,18 мм, подача

s=0,05 мм/об, скорость резания н=70м/мин, машинное время

Фм7 =0,0000224·1402=0,4704мин.

Машинное время на всю операцию:

Фм=0,4704+0,198+0,02+0,1008+0,025+0,126+0,4704=1,4106 мин

Операция 010

Поверхность8. Глубина резания t =0,32 мм, подача

s=0,25мм/об, скорость резания н=22,4м/мин, машинное время

Машинное время на всю операцию:

Фм1 =0,00056·9·4=0,02мин.

3.7 Монтаж, эксплуатация и ремонт колонны

Монтаж колонны должен производиться в полном соответствии с утвержденным проектом организации монтажных работ при соблюдении положений и инструкций по технике безопасности, действующих на объекте.

Перед монтажом необходимо:

-подробно ознакомиться с технической документацией на аппараты;

-проверить комплектность поставки;

-провести внешний осмотр аппаратов с целью выявления мест возможных повреждений, связанных с транспортированием и хранением;

-проверить габаритные и присоединительные размеры;

-проверить размеры элементов опорной конструкции, на которую устанавливается и крепится аппарат;

-проверить наличие и целостность заглушек на патрубках и штуцерах;

транспортировать колонну от места хранения до места монтажа - в соответствии с проектом организации монтажных работ.

Каждая колонна состоит из трёх блоков и опоры.

Весогабаритные характеристики монтажного блока:

-вес - 1547 кг

-объём - 1,75 м3

-высота - 5,75 м

-диаметр - 1,330 м

Весогабаритные характеристики опоры:

-вес - 1250 кг

-объём - 6,65 м3

-высота - 1,5 м

-диаметр - 1,414 м

Аппарат поставляется заводом-изготовителем с полной сборкой внутренних деталей, в следующей комплектации:

Нижняя царга с приварным днищем и штуцером. Крышка колонны крепится с помощью фланцевого соединения. Все 3 царги снабжены косынками приваренными с внутренней стороны обечайки. Опорные кольца (4 шт. I-1200 4115-62) приварены к косынкам (16 шт.). Сверху укладывается опорная решётка под насадку (4 шт., I-1200-25МН 4095-62). Перераспределительные тарелки (2 шт., ТСН II 1200 ОН 26-01-15-65). С наружной стороны царги находятся - люки с крышками (8 шт., Dy 400) для загрузки и выгрузки насадки. Штуцера для подсоединения трубопроводов, штуцер для манометра, цапфы 6 шт. (см схему штуцеров на чертеже).

Питающие тарелки (2 шт., ТСН III 1200 ОН 26-01-15-65) устанавливаются под штуцерами ввода флегмы и реакционной смеси. Крышка эллиптическая снабжена штуцером для выхода пара. Колонна устанавливается на опору - стойка типа I.

Складированные на подготовленных площадках, элементы ректификационной колонны расконсервировать перед монтажом. Вскрыть штуцера и люки. Произвести ревизию наружной и внутренней поверхности обечайки, её внутренних устройств, а так же наружных штуцеров, цапф, люков, крышки, опоры-стойки, на наличие деформации и трещин с помощью. Все сварные швы проверить методом отстукивания при гидравлическом испытании по всей их протяжённости.

3.7.1 Монтаж опоры

Строительные и монтажные работы проводятся специализированными организациями. В действующих цехах по наряду-допуску. Проект для изготовления фундамента для ректификационной колонны разрабатывает отдел капитального строительства предприятия или специализированные проектные организации. Проверка фундамента перед монтажом включает натяжение струн по осям фундамента, подвешивание отвесов, проверку размеров фундамента расположение отверстий для анкерных болтов, проверку высотных отметок. Для монтажа опоры стойки использовать грузоподъёмный механизм лебёдка, блок с крюком закреплённом на траверсе, расположенный на межэтажном перекрытии 1 этажа. В проёме для ректификационной колонны с помощью подкладных пластин под опорное кольцо придаётся проектное положение опоре-стойке и производится её выверка по вертикали. Допустимые нормы на отклонение по вертикальной оси 0,3 мм на 1 м, но не более 2,8 мм. Измерения производятся не менее чем в двух плоскостях. Проверка на вертикальность производится с помощью теодолитов, которые устанавливают на двух взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через ось выверяемого оборудования. Чтобы избежать ошибок, желательно производить проверку в таких условиях, когда исключена возможность одностороннего нагревания стенок корпуса. Проверка высоты расположения опорной плоскости производится нивелиром от нанесённой на фундаменте нивелирной отметки.

Для выверки оборудования по высоте и в плане кроме регулировочных винтов применяются инвентарные двухвинтовые регулировочные домкраты. После установки опалубки и обёртки бумагой или толем участков установочных болтов, остающихся в бетонной подливке, проводится подливка бетонной смеси с последующим её уплотнением. Через семь суток после подливки отвёртываются на 2-3 оборота установочные болты, извлекаются домкраты, осуществляется окончательная выверка оборудования указанным способом и затяжка фундаментных болтов. Для обеспечения равномерности затяжка должна производится не менее, чем в три обхода. Затем опора закрепляется окончательно на фундаменте.

3.7.2 Монтаж колонны

Монтаж царг производится через монтажный проём . В качестве грузоподъёмного механизма используется подвесной кран грузоподъёмностью 5 тон. На монтажной площадке производится строповка нижней царги при помощи цапф, используя проверенный трос. Трос крепится к капфам, расположенным противоположно в верхней части царги выше центра масс. При этом необходимо соблюдать правила строповки. Царга транспортируется в монтажный проём затем поднимается и устанавливается через монтажные проёмы межэтажных перекрытий, опускается краном на опору-стойу в проектном положении. Для придания царге проектного положения используются оттяжные канаты. После установки царги производится выверка её положения по вертикальности с допустимым отклонением оси по вертикали 0,3 % не менее чем в двух плоскостях описанным выше способом. После установки царги на стойку днище царги скрепляется с опорой скрепляется автоматической сваркой по всей окружности. Затем убирается строповочный трос. Качество сварного шва проверяется визуально на наличие дефектов, при необходимости дефекты устраняются.

Из листа паранита толщиной 10 мм изготавливается прокладка 1260х20 мм. Она размещается на фланце нижней царги таким образом, чтобы наружный край прокладки совпадал с наружным краем уплотнительной поверхности фланца царги.

После этого приступают к монтажу верхней царги. Строповка, подъём и опускание последующих двух царг аналогичены нижней. Перед тем как окончательно опустить царгу в проектное положение, производят совмещение отверстий фланцев при помощи монтажных шпилек. С их помощью добиваются соосности отверстий фланцев на обоих царгах. Проверяется положение паранитовой прокладки, при необходимости её положение корректируется. Затем верхняя царга окончательно опускается, производится предварительная затяжка не менее чем четырьмя болтами и убирается строповочный трос, после чего устанавливаются остальные болты. Снова проверятся вертикальность (при необходимости выполняется корректировка, при помощи затягивания болтов) и окончательная затяжка болтов.

Монтаж крышки ректификационной колонны и укладка паранитовой прокладки производится описанным выше способом. Затем производится выверка по вертикальности всего аппарата, допустимое отклонение составляет 0,3% от высоты аппарата, но не более чем 35 мм.

Следующим этапом монтажа колонны является загрузка колец Рашига неупорядоченным способом. Перед загрузкой насадку необходимо перебрать и удалить повреждённые кольца. Так же необходимо установить заглушки на всех штуцерах (кроме штуцера на крышке колонны) и герметично закрыть 1-й, 3-й, 5-й, 7-й снизу люки. Колонну заполняем технической водой через шланг до уровня 2-го люка и засыпается насадка через 2-й люк слоем 3 м, по окончании операции люк закрыть герметично. Колонна заполняется колонна водой до 4-го люка, засыпается насадка (3 м), 4-й люк герметично закрывается. Аналогичные операции проводятся для загрузки 3-го и 4-го слоя насадки. После чего колонна подвергается гидравлическому испытанию. Колонна заполняется водой до штуцера на крышке и герметично закрывается. В колонне медленно повышается давление до 0,4555 МПа. При этом давлении аппарат выдерживается пять минут затем давление понижается до 0,1555 МПа. Производится наружный осмотр сварных швов, фланцевых соединений, в случае обнаружения дефектов, вода сливается через штуцер на днище, выявленные дефекты устраняются. Гидроиспытание проводится повторно. При положительных результатах аппарат считается выдержавшим испытание.

3.7.3 Эксплуатация

Ректификационные колонны 1-4 эксплуатируются в условиях не агрессивной среды. Эксплуатация колонн производится в помещении. Для холодного времени года температура воздуха в цехе составляет 18-25 0С, относительная влажность 40-60 %, скорость движения воздуха 0,2-0,3 м/с; для тёплого времени года температура воздуха в цехе 30-36 0С, относительная влажность 40-60 %, скорость движения воздуха 0,3 м/с. Колонны работают в непрерывном режиме, за исключением времени простоя в ремонте и техническом обслуживании. Для обнаружения паров окиси пропилена в воздушной среде помещение оснащено автоматическими газоанализаторами-сигнализаторами. Так же помещения оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией для предотвращения образования взрывоопасных смесей. Обслуживание и эксплуатацию колонн производят аппаратчики и ремонтный персонал 4-6 разрядов под руководством мастеров. В обязанности аппаратчика входят контроль за техническим состоянием оборудования и трубопроводов, поддержание параметров технологического режима согласно рабочей инструкции, запуск и остановка оборудования, подготовка оборудования к ремонту. В обязанности ремонтного персонала входят техническое обслуживание и ремонт оборудования. Не допускается использование открытого огня в корпусе, розлив окиси пропилена, щёлочи и гликолей.

3.7.4 Пуск, выход на рабочий режим, остановка колонны

Пуск колонны выполняется в следующей последовательности:

-не обходимо продуть колонны азотом до содержания кислорода 2%, во избежание образования взрывоопасной смеси.

-открыть подачу охлаждающей воды в дефлегматоры.

-заполнить водой гидрозатворы.

-открыть подачу реакционной смеси в колонну, до заполнения кубов на 40 %.

-подать пар в решефёры кубов.

-включить в работу регуляторы температуры в кубе.

-отрегулировать подачу флегмы на колонны.

-при заполнении кубов на 80 % пустить насосы откачки кубовых.

-включить в работу регуляторы уровня в кубах.

Колонны считаются вошедшими в рабочий режим при достижении основного вещества в кубах 99%.

Остановка колонн производится в следующем порядке:

-перекрыть подачу реакционной смеси.

-перекрыть подачу пара на решефёры кубов.

-после прекращения струи на линиях дистиллята необходимо остановить подачу охлаждающей воды в дефлегматоры.

-опорожнить кубы

-промыть колонны, кубы водой.

-продуть азотом до содержания горючих 0,5%.

- продуть воздухом.

Таблица № 3.7.4.1

Признаки отказа и предельного состояния

контролируемый параметр	значение параметра	методы и средства измерения параметра	периодичность контроля
	номинальное	предельное
толщина прокладочного материала	2 мм	1 мм	штангельциркуль	1 раз в квартал при проведении ТО
толщина стенки обечайки	7 мм	4,5 мм	толщиномер	1 раз в квартал при проведении ТО

Таблица № 3.7.4.2

Характерные неисправности и способы их устранения

возникшая неисправность	возможные причины	методы устранения
дистиллат после дефлегматоров (Т) идёт горячий (T>90 C)	недостаточное количество воды, подаваемой на охлаждение	увеличить расход воды
повышенное содержание воды в кубовом остатке	прохудилась трубчатка решефёров кубов	колонну остановить. Дать азот в колонну,отобрать пробу на анализ. Показатель преломления выше 1,3333 означает, что трубчатка худая. Опрессовать решефёр, найти место пропуска, забить пробку в худую трубку.
	избыточная подача реакционной смеси	уменьшить подачу реакционной смеси
	недостаточная подача греющего пара	увеличить расход пара
температура в кубах ниже нормы	неисправен прибор замера температуры	вызвать дежурного электрослесаря КИПиА для ремонта прибора
	забиты трубки решефёров	колонну остановить, опорожнить, промыть трубчатку.
	подпор конденсата в решефёре	продуть конденсатоотводчик
	недостаточная подача греющего пара	увеличить расход пара
	увеличенный отбор флегмы	уменьшить отбор флегмы
розлив технологических жидкостей	разгерметизация трубопроводов, аппаратов	повреждённый участок отключить от действующих комуникаций и аппаратов запорной арматурой. Колонну остановить, действовать согласно плану ликвидации аварий.
падение давления осушенного воздуха	разгерметизация трубопровода воздуха или неполладки на установке осушки воздуха.	устранить пропуск, сообщить диспетчеру. При отсутствии воздуха остановить отделение.
прекращение подачи электроэнергии	неполадки в электросборке на подстанции	сообщить диспетчеру, остановить отделение
прекращение подачи промышленной воды	прорыв трубопровода, аварийное отключение.	сообщить диспетчеру, остановить отделение

Описание конструкции и принцип работы.

Ректификационная колонна - это вертикальный цилиндрический аппарат колонного типа состоящий из 3 царг, диаметром 1200 мм, высотой 17250 мм, общая высота слоя насадки 12000 мм.

Принцип работы основан на разделении исходной смеси - водно-гликолевой на дистиллят - вода и кубовую жидкость - водно-гликолевая смесь требуемой концентрации.

Таблица № 3.7.4.3

Нормы межремонтных наработок и простоя в ремонте

наименование оборудования	нормативы ресурса между ремонтом и ТО	годовой простой в ремонте, ч	годовое рабочее время, ч
	кап. Ремонт, ч	Текущий ремонт, ч
Колонна 1	25920	2160	168	8592

Техническое обслуживание-это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.

Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками) и обслуживающим дежурным персоналом (дежурными слесарями, электриками, мастерами КИПиА и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятии инструкциями по рабочим местам и регламенту.

Ремонт-это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоёмкостью ремонтных работ, системой ТО и Р предусматривается проведение текущего и капитального ремонтов.

Текущий ремонт-это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и деталей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых, как правило, при текущем ремонте: проведение операций периодического технического обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт противокоррозионных покрытий, окраска; замена набивок сальников и замена прокладок ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Капитальный ремонт-это ремонт, выполняемый для восстановления неисправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей.

При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости - и полная разборка оборудования.

В объём капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объёме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, противокоррозийной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испытания и т.п..

Основным видом износа аппаратуры являются забивка колонны отложениями и коррозия её элементов. Царговые колонны разбираются полностью. Грузоподъёмный механизм должен быть установлен выше колонны, что позволяет снять все царги поочерёдно. После подготовительных операций (пропарка, промывка) открываются люки колонны. Люки нужно открывать в строгой последовательности, начиная с верхнего, когда колонна находится под паром, для предотвращения тока воздуха через колонну при одновременном открытии нижнего и верхнего люков. После пропаривания колонна промывается водой и проветривается. Проветривание необходимо для охлаждения колонны и доведения концентрации продуктов в ней до допустимых санитарных норм. После окончания проветривания нужно провести анализ проб воздуха, взятых из колонны на разных высотных отметках. К работам внутри колонны разрешается приступать только тогда, когда анализ покажет, что концентрация вредных газов и паров в ней не превышает предельно допустимых санитарных норм. Тарелки разбираются внутри колонны, выносятся через люки на обслуживающие площадки и транспортируются для чистки и ремонта. Часто оказывается возможным проводить чистку тарелок внутри аппарата. Спуск тарелок и других внутренних устройств производится с помощью балки с талью.

При ремонте и обслуживании насадочных колонн основное внимание должно уделяться очистке внутренних устройств аппарата, его корпуса и замене насадочных колец. При помощи лебёдки, бадьи и кран - укосины на верх колонны (или к любому люку) подаются новые насадочные кольца и опускаются вниз старые или закоксовавшиеся. Для загрузки и выгрузки насадки обычно используются бадьи с открывающимся днищем и сменные переносные лотки, благодаря чему трудоёмкие работы значительно сокращаются. Скорости падающих колец гасятся в конце лотка. Для этого предусмотрен бункер с затвором-шибером, которым регулируется поступление колец в воронку передвижного контейнера, поставляющего их в самосвал или специальный контейнер. Для механизации ремонта царговых колонн, выполненных из ряда разъёмных фланцевых соединений, используются подъемные механизмы, которые устанавливаются так чтобы была возможность демонтировать все узлы колонны, транспортировать детали до монтажного проёма и спустить на нулевую отметку или погрузить на автомашину.

Осуществить ремонт и внутренний осмотр колонных аппаратов будет сложно, поскольку это требует сооружения специальных лесов внутри аппарата. Для безопасности и эффективного технического осмотра и ремонта аппарата применяется специальная подвесная платформа, элементы которой вводятся в аппарат через люк и собираются внутри аппарата. Платформа, поднимается тросом, позволяет выполнять осмотр и чистку внутренней поверхности аппарата, осмотр сварных швов, ремонт внутренней поверхности аппарата. Ремонт тарелок связан в основном с их чисткой и заменой изношенных элементов. После установки тарелок в корпус аппарата проверяется их горизонтальность.

Ремонт колонны заканчивается её испытанием. При гидравлическом испытании колонна заполняется водой при открытой воздушке, установленной на верху колонны. Появление воды в воздушке свидетельствует о заполнении колонны. После закрытия воздушки давление в колонне медленно повышается до контрольной величины. При этом давлении аппарат выдерживается 5 мин, затем давление снижается до рабочего значения, при котором осуществляется обстукивание сварных швов молотком и осмотр колонны.

Таблиц № 3.7.4.4

Характеристика износа и разрушения основных элементов

нименование элемента	места повреждения	вид повреждения	характерный дефект	скорость износа
обечайка, крышка, днище	внутреняя поверхность аппарата	следы точечной и сосредоточенной коррозии	наличие раковин, трещин на стенке	0,01 мм/год
элементы насадки	поверхность насадки	коррозионные отложения, выкрашивание	инородные наросты на поверхности кольца, трещины	данные отсутствуют
прокладка	поверхность прокладки	пластическая деформация	надрывы, складки,потеря упругости	данные отсутствуют

4. Экономическая часть

4.1 Расчёт капитальных затрат и амартизационных отчислений

4.1.1 Затраты на строительство зданий и сооружений

Капитальные затраты включают затраты на строительство зданий и сооружений, оборудование и необъемные затраты.

Затраты на строительство зданий рассчитываются укрупнено исходя из их объема и стоимости 1 м3 строительства (по данным ООО ПО «Химпром»), в которые включаются также затраты на санитарно - и электротехнические работы, принимаемые в размере 25 % от стоимости строительства (920000,25=23000 т. руб.).

Затраты на сооружения принимаются в размере 8 % от стоимости основного оборудования (21816,750,08=1745,34 т. руб.).

Таблица № 4.1.1.1

Смета капитальных затрат на строительство зданий и сооружений

Наименование	Объем, м3	Стоимость 1 м3, тыс. р.	Общая стоимость, тыс. р.
1. Здания: - производственные - административные Итого:	15000 2000	5000 8500	75 000 17000 92000
2. Сантехработы Итого:			23000 115000
3. Сооружения Всего:			1745,34 116745,34

4.1.2 Затраты на оборудование, инструмент и инвентарь

В капитальные затраты на оборудование включается стоимость основного, неучтенного оборудования и прочее. Затраты на основное оборудование рассчитываются укрупнено исходя из количества и цен на основное технологическое оборудование и прочих затрат. Наименование и количество основного оборудования, его характеристика принимаются в соответствии со спецификацией принятой схемы технологического процесса и объема производства продукции.

Прочие затраты на оборудование определяются исходя из следующих укрупненных показателей:

- стоимость неучтенного оборудования - 10 % от стоимости основного оборудования

(21816,750,1=2181,675т. руб.);

- транспортные, заготовительно-складские расходы и стоимость запчастей - 10% от суммарной стоимости оборудования (сумма стоимости основного и неучтенного)

((21816,75+2181,67)0,1=2399,84 т. руб.);

- стоимость монтажа оборудования, трубопроводов, КИП и специальных работ (устройство фундаментов под оборудование, изоляции, антикоррозийные работы и др.) - процентах от общей стоимости оборудования ((43140,35(0,10+0,15+0,15+0,08)= 20707,37 т. руб.).

Расчет капитальных затрат на оборудование и инвентарь приведен в таблице.

Сумма амортизационных отчислений на основное технологическое оборудование:

где С-стоимость оборудования, тыс.р.; На - норма амортизации на оборудование к первоначальной стоимости объекта, %.

Ас=1527,17+46,48+1223,64=2797,29

Таблица № 4.1.2.1

Нормы прочих затрат в %

Наименование затрат	Нормы затрат %
Монтаж	10
Трубопроводы	15
КИП	15
Спецработы	8

Таблица № 4.1.2.2

Смета капитальных затрат на оборудование

наименование	количество	стоимость	амортизационные отчисления
		единицы, тыс. руб.	общая тыс. руб.	норма %	сумма тыс. руб.
1. основное
колонна ректификационная	4	11900	11900	0,03	357
реактор	1	7500	7500	0,05	375
мерник щёлочи	1	90,56	90,56	0,1	9,06
влагоотделитель	1	210,75	210,75	0,14	29,51
насос ПДГ	2	205,68	411,36	0,14	57,59
насос АХ	2	111,42	222,84	0,14	31,2
куб колонны	1	238,74	238,74	0,03	7,16
теплообменник	2	250	500	0,03	15
смеситель	1	45	45	0,05	2,25
ёмкость 4 м3	2	112,2	224,4	0,04	8,98
ёмкость 12,5 м3	1	171,9	171,9	0,04	6,88
ёмкость 2 м3	4	75,3	301,2	0,04	12,05
всего:			21816,75	0,07	1527,17
2. вспомогательное
ёмкость 4 м3	1	112,2	112,2	0,04	4,49
фильтр	4	106,8	427,2	0,04	17,09
конденсатор смешения	1	39	39	0,06	2,34
влагоотделитель	1	210,75	210,75	0,05	10,54
гидрозатвор	1	63,65	63,65	0,03	1,91
маслоотделитель	1	32,5	32,5	0,05	1,63
ловушка окиси пропилена	1	44,35	44,35	0,10	4,44
всего:			929,65	0,05	46,48
3. резервное
ёмкость 12,5 м3	1	171,9	171,9	0,04	6,88
насос ПДГ	1	205,68	205,68	0,14	28,8
насос АХ	2	111,42	222,84	0,14	31,2
реактор	1	7500	7500	0,05	375
куб колонны	1,00	238,74	238,74	0,03	7,16
теплообменник	1	154,79	154,79	0,03	4,64
всего:			20393,95	0,06	1223,64
4. транспортные расходы	2399,84
общая стоимость			43140,35	0,06	2588,42
5. прочие расходы	20707,37
сметная стоимость			63847,72	0,06	3830,86

Средняя норма амортизационных отчислений рассчитывается как средняя арифметическая взвешенная величина из норм амортизации по видам основного оборудования:

Нср=(2797,29/43140,35)•100 %=6,48 %

4.1.3 Общий объём капитальных затрат

В общий объем капитальных затрат включается сметная стоимость зданий, сооружений, оборудования и необъемные затраты, т.е. затраты на подготовку территории строительства, содержание дирекции строящегося объекта, временные здания и др., которые в состав основных фондов не включаются.

-Размер необъемных затрат принимается в размере 10 % от стоимости основных фондов, т.е. сметной стоимости зданий, сооружений и оборудования ((116745,34+43140,35)0,1=15988,57 т. руб.).

Общая сумма капитальных затрат определяется в сводной смете.

Таблица № 4.1.3.1

Сводная смета капитальных затрат

Наименование	Сумма, тыс. р.
Здания, сооружения Оборудование Необъемные затраты	116745,34 63847,72 15988,57
Всего:	196581,63

4.1.4 Расчёт амортизационных отчислений

Амортизационные отчисления рассчитываются по видам основных фондов путем умножения их сметной стоимости на соответствующую среднюю норму амортизации. Средние нормы амортизации на здания, сооружения принимаются по фактическим данным, на оборудование - на основании расчета.

Таблица № 4.1.4.1

Расчет амортизационных отчислений

Основные фонды	Сметная стоимость, тыс. р.	Норма амортизации, %	Сумма, тыс. р.
Здания Сооружения Оборудование	92000 1745,34 63847,72	7 5 6,48	6440 87,27 4137,33
Итого:	157593,06	6,16	9707,73

4.2 Организация и режим работы

Режим работы характеризуется непрерывной рабочей неделей, числом смен в сутки (4 смены), продолжительностью рабочего дня (6 часов) и рабочей смены (6 часов), что определяется вредными и (или) опасными условиями труда рабочих. Режим работы устанавливается отдельно для рабочих и оборудования.

Определение режима и времени работы оборудования осуществляется в таблице: эффективного фонда - по ведущему технологическому оборудованию на основании установления количества ремонтов за год, продолжительности простоя в ремонте и по технологическим причинам. Исходной информацией для этого является принятая система ППР в действующем производстве, аналогичном проектируемому.

Таблица № 4.2.1

Расчет количества дней работы оборудования, час /год

Элементы времени	В непрерывном производстве, ч
1. Календарный фонд 2. Выходные, праздничные дни 3. Номинальный (режимный) фонд 4. Межсменные перерывы 5. Сменный фонд времени	8760 - 8760 - -
6. Перерывы и остановки на: - капитальный ремонт - текущий ремонт - по технологическим причинам 7. Эффективный фонд времени 8. Коэффициент экстенсивного использования оборудования	120 72 120 8448 0,964

Режим работы рабочих устанавливается на основании длительности сменооборота, для чего составляется график сменности и определяется количество рабочих и выходных дней в году на одного рабочего, средне месячная продолжительность и норма рабочего времени, переработка (недоработка) часов по графику.

При непрерывной рабочей неделе длительность сменооборота (Тсм) определяется:

Тсм = n•а,

где а - число рабочих дней в смену за одну рабочую неделю;

n - количество бригад:

где tсм - продолжительность смены, ч;

tн - норма рабочего времени в месяц, ч.

Для непрерывного химического производства продолжительность смены составляет 6 часов.

Тогда количество бригад:

бригад

Длительность сменооборота:

Тсм = 5•1 = 5 дней.

Для работников, занятых на работах с вредными и (или) опасными условиями труда, где установлена сокращенная продолжительность рабочего времени, максимально допустимая продолжительность ежедневной работы (смены) не может превышать:

при 36-часовой рабочей неделе - 8 часов;

Таблица № 4.2.2

График сменооборота

	дни	1	2	3	4	5	6	7
1	00.00-06.00	а	б	в	г	д	а	б
2	06.00-12.00	б	в	г	д	а	б	в
3	12.00-18.00	в	г	д	а	б	в	г
4	18.00-00.00	г	д	а	б	в	г	д
5	отдых	д	а	б	в	г	д	а

На основании графика сменности определяется число рабочих и выходных дней за сменооборот и за год.

Общее количество рабочих дней на 1 рабочего за один год:

Драб - количество рабочих дней за один сменооборот;

Общее количество выходных дней на 1 рабочего за один год:

Dвых - количество выходных дней за один сменооборот;

Среднее количество часов работы за месяц на бригаду:

где Ткал - календарный фонд времени в часах, Ткал = 8760 ч.

Тогда величина переработки часов по графику: Тн = (Тр - tн)?12;

Тн = (146- 144)?12 = 24 часа

Для компенсации переработки предусмотрены: дополнительные дни отдыха.

4.3 Штаты и фонд заработной платы

4.3.1 Баланс рабочего времени

Балансы рабочего времени составляются раздельно для условий непрерывного и прерывного производства путем вычитания из календарного фонда рабочего времени в году праздничных дней (прерывное производство), выходных и невыходов на работу в связи с очередными и дополнительными отпусками, болезнью, выполнением обязанностей и прочих. Невыходы на работу принимаются по фактическим данным.

Таблица № 4.3.1.1

Расчёт количества дней работы рабочих в год.

Тип производства	непрерывное
Продолжительность: - рабочей смены	6 часов
- рабочего дня	6 часов
Элементы времени	дни
1. Календарный фонд, Ткал	365
- выходные, Твых	73
- праздничные дни, Тпр	12
2. Максимально возможный фонд Тмах	292
3. Планируемые невыхода, Тневых:
Отпуска:
- очередные	28
- дополнительные	3
- ученические отпуска	3
4. Эффективный фонд, Тэф	244

Эффективный фонд рабочего времени на одного рабочего:

где 24 - количество часов в календарном дне;

4 - число смен в сутки, часов.

4.3.2 Численность работающих

Численность работающих определяется раздельно по категориям, что обу словлено характером выполняемой работы и распределением зара ботной платы по статьям калькуляции себестоимости продукции.

Явочная численность основных рабочих (Чяв) рассчитывается:

Чяв = Ноб•Г•С,

где Ноб - норма обслуживания (число рабочих, необходимое для об служивания агрегата, машины в течение смены или количество рабо чих на одном рабочем месте); Г - количество аппаратов, машин или рабочих мест; С - количество смен в сутки.

Ноб=2 чел., Г=9

Чяв = 2•3•3 =12 чел.

Списочная численность определяется:

Чсп = Чяв•Кс,

где Кс - коэффициент списочного состава:

где Тэф - эффективный фонд рабочего времени.

Чсп = 12?1,52 = 18,24 чел.

Списочная численность принимается 18 чел.

Численность остальных категорий работающих (вспомогательных ра бочих, руководителей, специалистов и служащих, МОП) принимается по фактическим данным ООО ПО «Химпром».

4.3.3 Штаты и фонд заработной платы

Фонд заработной платы (ФЗП) рабочих определяется исходя из:

- установленной списочной численности рабочих по категориям на проектируемый объем производства;

- действующей системы оплаты труда;

- эффективного фонда рабочего времени.

При расчете ос новного ФЗП рабочих принимается:

- размер доплат за работу в ночное время - 20 % от тарифного фонда;

- размер доплат за работу в праздничные дни - оплата дня в двойном размере:

где Тст - тарифная ставка; 6 - количество работы часов за смену.

- размер доплат за вредные условия труда для основных рабочих - 24%, для руководителей, специалистов и вспомогательных рабочих - 12% от тарифного фонда;

- размер премии 30 % от тарифного фонда.

Дополнительный ФЗП (оплата отпуска) принимается в размере 15% от основного ФЗП. Годовой фонд заработной платы - сумма основного и до полнительного ФЗП с учетом поясного коэффициента: для Кемеровской области 30% от годового фонда заработной платы.

Фонд заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП определяется исходя из количества штатных единиц и должностных окладов как сумма произведения должностных окладов на 11 месяцев или на соответствующую численность, премиальных выплат, доплат за работу в праздничные дни (для мастеров, начальников смен и других, работа которых необходима в праздничные дни), дополнительной заработной платы (оплата очередного отпуска) и поясной надбавки. Исходной информацией являются фактические данные в действующем производстве, аналогичном проектируемому.

Фонд заработной платы рассчитываем в соответствующей таблице.

При расчете себестоимости продукции в калькуляции выделяется статья затрат «Отчисления на социальные нужды», размер которых составляет 26 % плюс 0,5 % на страхование от несчастных случаев на производстве от годового фонда оплаты труда соответствующей категории работающих.

Таблица № 4.3.3.1 Расчёт фонда заработной платы

наименование профессий, специальности	разряд	списочная численность, чел	тарифная ставка, р/час	эффективный фонд времени, ч
основные рабочие:
аппаратчик синтеза	5	5	22,25	1428
аппаратчик перегонки	5	5	22,25	1428
мастер по ремонту эл. Оборудования	11	1	33,36	1428
мастер по ремонту технологического оборудования	10	1	31,08	1428
мастер смены	9	5	31,8	1428
начальник отделения	11	1	44,5	1428
механик цеха	13	1	55,62	1428
начальник цеха	15	1	66,74	1428
итого:		20	307,6
вспомогательные рабочие:
а) дежурный персонал
слесарь-ремонтник	6	10	22,74	1428
электромонтёр	5	10	20,07	1428
итого:		20	42,81	2856
б) ремонтный персонал
слесарь-ремонтник	6	10	22,74	1428
итого:		10	22,74	1428
в) прочие рабочие
экономист	11	1	42,26	1428
младший обслуживающий персонал		5	19,75	1428
табельщик	6	1	18,02	1428
итого:		7	80,03
всего:		57	453,18
основной фонд зарплаты, р
тарифный фонд	доплаты	всего
	ночное время	праздничные дни	премия	за режим работы	итого
6	7	8	9	10	11	12
основные рабочие:
158865	79432,5	6408	206524,5	15886,5	308251,5	775368
158865	79432,5	6408	206524,5	15886,5	308251,5	775368
47638,08			61929,5	4763,81	66693,31	181024,7
44382,24			57696,91	4438,22	62135,14	168652,51
227052	113526	9158,4	295167,6	22705,2	440557,2	1108166,4
63546			82609,8	6354,6	88964,4	241474,8
79425,36			103252,97	7942,54	111195,5	301816,37
95304,72			123896,14	9530,47	133426,61	362157,94
875078,4	272391	21974,4	1137601,92	87507,84	1519475,16	3914028,72
вспомогательные рабочие:
а) дежурный персонал
324727,2	162363,6		422145,36	32472,72	616981,68	1558690,56
286599,6	143299,8		372579,48	28659,96	544539,24	1375678,08
611326,8	305663,4		794724,84	61132,68	1161520,92	2934368,64
б) ремонтный персонал
324727,2	162363,6		422145,36	32472,72	616981,68	1558690,56
324727,2	162363,6		422145,36	32472,72	616981,68	1558690,56
в) прочие рабочие
60347,28			78451,46	6034,73	84486,19	229319,66
141015			183319,5	14101,5	197421	535857
25732,56			33452,33	2573,26	36025,58	97783,73
227094,84			295223,29	22709,48	317932,78	862960,39
2038227,24	740418	21974,4	2649695,41	203822,72	3615910,54	9270048,31

Продолжение таблицы № 4.3.3.1

дополнительный фонд зарплаты, р	годовой фонд, р	годовой фонд с учётом поясного коэффициента, р.
оплата отпуска	оплата ученического отпуска	итого
13	14	15	16	17
		основные рабочие:
3738	801	4539	779907	1013879,1
3738	801	4539	779907	1013879,1
5604,48		5604,48	186629,18	242617,94
5221,44		5221,44	173873,95	226036,14
5342,4	1144,8	6487,2	1114653,6	1449049,68
7476		7476	248950,8	323636,04
9344,16		9344,16	311160,53	404508,69
11212,32		11212,32	373370,26	485381,33
51676,8	2746,8	54423,6	3968452,32	5158988,02
вспомогательные рабочие:
а) дежурный персонал
3820,32	818,64	4638,96	1563329,52	2032328,38
3371,76	722,52	4094,28	1379772,36	1793704,07
7192,08	1541,16	8733,24	2943101,88	3826032,44
б) ремонтный персонал
3820,32	818,64	4638,96	1563329,52	2032328,38
3820,32	818,64	4638,96	1563329,52	2032328,38
в) прочие рабочие
		7099,68	236419,34	307345,15
7099,68		3027,36	538884,36	700549,67
3027,36		3027,36	100811,09	131054,41
10127,04		13154,4	876114,79	1138949,23
72816,24	5106,6	80950,2	9350998,51	12156298,07

4.4 Себестоимость продукции

Проектная себестоимость продукции определяется в калькуляции по статьям расходов на основе расчётов, выполненных в предыдущих разделах работы.

4.4.1 Затраты на материальные ресурсы

Затраты на материальные ресурсы, полуфабрикаты, топливо, энергетические ресурсы рассчитываются исходя из соответствующих удельных норм расхода и цен на них.

Цены на сырье, материалы, топливо и энергетические ресурсы принимаются по фактическим данным.

4.4.2 Общепроизводственные расходы

Общепроизводственные расходы состоят из затрат на содержание и эксплуатацию оборудования и общецеховых расходов.

Таблица № 4.4.2.1

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование	Сумма, тыс. р.
Амортизация оборудования	4137,33
Основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих	5382,55
Отчисления на соц. нужды	2153,02
Прочие	933,83
Итого:	12606,73

Таблица № 4.4.2.2

Смета общецеховых расходов

Наименование	Сумма, тыс. р.	Примечание
Зарплата руководителей, специалистов, служащих	12156,3	Таблица № 4.3.3.1
Отчисления на соц. нужды	4862,52	26% от ФЗП
Содержание зданий, сооружений:	-	-
- зарплата МОП	700,55	Из табл № 4.3.3.1
- отчисления на соц. нужды	280,22	26% от ФЗП
- прочие	1167,45	1 % от сметной стоимости зданий и сооружений
Текущий ремонт зданий, сооружений	1751,18	1,5 % от сметной стоимости зданий, сооружений
Охрана труда	1823,44	15 % от ФЗП работающих
Амортизация зданий, сооружений	6527,27	Таблица № 4.1.4.1
Расходы на подготовку и освоение производства	182,34	1,5% от ФЗП работающих
Прочие	4417,69	15 % от суммы предыдущих расходов
Итого:	33868,96

4.4.3 Общехозяйственные расходы

В эту статью включаются следующие расходы:

- прочие производственные расходы, которые принимаются по укрупненным нормам 2% от ФЗП работающих

(12156,30,02=243,13 т. руб.)

- общезаводские расходы, расходы на охрану окружающей среды, на логи и сборы, которые принимаются 15% от ФЗП работающих (12156,3?0,15=1823,44 тыс. руб.).

4.4.4 Коммерческие расходы.

Эти расходы принимаются в размере 2 % от производственной себестоимости (8660000,02=17320 т. Руб/год.).

4.4.5 Калькуляция себестоимости

Расчет себестоимости продукции осуществляется в калькуляции.

При составлении калькуляции определяется цеховая, производственная и полная себестоимость.

Цеховая себестоимость - сумма затрат на производство продукции в цехе.

- сырье, основные материалы;

- топливо и энергия на технологические цели;

- основная и дополнительная зарплата производственных рабочих;

- отчисления на социальные нужды;

- общепроизводственные расходы.

Общепроизводственные расходы состоят из затрат на содержание и эксплуатацию оборудования и общецеховых расходов.

Производственная себестоимость - сумма цеховой себестоимости и общехозяйственных расходов, за исключением стоимости попутной продукции.

Полная себестоимость образуется суммированием производственной себестоимости и коммерческих расходов.

Таблица № 4.4.5.1

Калькуляция себестоимости пропиленгликоля

Объем производства 10000 т/год

наименование статей	Ед. изм.	на единицу	на выпуск
		норма	цена, тыс р.	кол-во	сумма, тыс.р.
1. сырьё, материалы, полуфабрикаты	т	1	21,47	10000	214700
2. реализуемые отходы:	т	-	-	-	-
дипропиленгликоль	т	1	35,12	2140	75156,8
пар вторичного вскипания	Гкал	1	293,18	15260	4473,93
3. вспомогательные материалы	т	1	98,75	10,44	1030,95
4. топливо и энергия на техпроцесс:
электроэнергия	кВт	1	0,52	11000	5720
пар вторичного вскипания	Гкал	1	0,29	49340	14308,6
5. основная и дополнительная зарплата производственных рабочих	р	-	-	-	12156,3
6. отчисления на соц. Нужды	р	-	-	-	2153,02
7. общепроизводственные расходы	р/т	1	4,65	10000	46475,69
цеховая себестоимость	р/т	1	32,3	10000	322977,52
8. общехозяйственные расходы	р/т	1	0,21	10000	2066,57
9. попутная продукция	-	-	-	-	-
производственная себестоимость	р/т	1	32,5	10000	325044,09
10. коммерческие расходы	р/т	1	1,73	10000	17320
полная себестоимость	р/т	1	71,85	10000	718539,38

4.5 Технико-экономические показатели

К технико-экономическим показателям производства относятся произ водительность труда, прибыль, фондоотдача и фондоемкость, уровень рентабельности, которые рассчитываются в этом разделе.

В этом разделе рассчитываются:

- производительность труда на одного работающего в натуральном (ПТн) и стоимостном выражении (ПТд):

где Вн(д) валовая продукция в натуральном (стоимостном) выражении; Чсп списочная численность работающих;

- прибыль (П):

где Ц оптовая цена, р./т (принимается по фактическим данным); С - себестоимость единицы продукции, р./т;

фондоотдача (Фо) и фондоемкость (Фе):

где ОФ стоимость основных фондов, р.

Уровень рентабельности производства:

где Спф стоимость производственных фондов.

В стоимость производственных фондов включается стоимость основных фондов, часть стоимости фондов смежных и обслуживаемых производств (цехов) и нормируемых оборотных средств.

Стоимость фондов смежных и обслуживаемых цехов принимаем в размере 10 % от сметной стоимости основных фондов по проектируемому производству, нормируемых оборотных средств - 15% от стоимости фондов по работе

Уровень рентабельности продукции:

где Сг - себестоимость годового выпуска продукции, руб.

Оптимальность проектируемого производства продукции устанавлива ется на основе показателей экономической эффективности: срока оку паемости капиталовложений или коэффициента эффективности и уровня рентабельности.

Срок окупаемости капиталовложений (Ток) рассчитывается по фор муле:

где КВ - общий объем капиталовложений, руб.

Коэффициент эффективности капиталовложений (Е):

Срок окупаемости и коэффициент эффективности капиталовложений сопоставляются с нормативными аналогичными показателями:

Ен =0,15 и

Если Тн > Ток, а Ен < Е, то проектируемое производство при знается оптимальным.

Для проектируемого производства срок окупаемости Ток = 2,93 года, что соответствует условию Тн > Ток, (6,67 > 2,93). Коэффициент эф фективности капиталовложений Е = 0,62, что соответствует условию Ен < Е, (0,15 <0,62). Следовательно, проектируемое производство пропиленгликоля является оптимальным.

Таблица № 4.5.1

Технико-экономические показатели проектируемого производства

показатели	ед. изм.	значение
1. валовая продукция:
в натуральном выражении	т	10000
в денежном выражении	тыс. р.	718539,38
численность работающих	чел.	57
2. производительность труда:
в натуральном выражении	т/чел.	175,44
в денежном выражении	р./чел	12605,95
3. полная себестоимость
всей продукции	тыс. р.	718539,38
единицы продукции	тыс.р./т	71,85
4. прибыль	тыс. р.	121500
5. стоимость основных фондов	тыс. р.
6. фондоотдача	р./р.	5,25
7. фондоёмкость	р./р.	0,19
8. уровень рентабельности:
производства	%	60,79
продукции	%	16,9
9. капитальные вложения	тыс. р.
10. срок окупаемости капиталовложений	лет	2,93
11. коэффициент эффективности капиталовложений		0,62

Заключение

На основе анализа производственных и научно-технических данных разработано проект производства пропиленгликоля с годовым объемом выпуска 10000 тонн. В процессе разработки проекта в технологической части предоставлена характеристика сырья, описание технологического процесса, разработана схема автоматизации процесса, посчитаны материальные и тепловые балансы. В технологической части приведен перечень технологического оборудования, зданий и сооружений, разработаны природоохранные мероприятия. В конструкторской части произведен литературно патентный обзор, изложены конструкция и принцип работы установки, произведен расчет технической характеристики и расчеты на прочность, приведена технология изготовления корпуса форсунки, схема монтажа и эксплуатации установки. В экономической части посчитаны основные показатели установки, режим работы, штат сотрудников, фонд заработной платы.

Основной процесс получения обезвоженной смеси пропиленгликоля, дипропиленгликоля и трипропиленгликоля осуществляется в насадочной ректификационной колонне непрерывного действия с неупорядоченной насадкой, ос нащенной кубовой ёмкостью с решефёром и конденсатором-дефлегматором. Важными подготовительными операциями, от кото рых зависит качество продукта, являются ста дии синтеза, гидратации и ректификации.

Разработанная технология производства оснащена систе мами автоматического контроля и управления технологиче ским процессом, контрольно-измерительными приборами, что позволяет свести к минимуму ручной труд. Установлены оптимальные нормы расхода сырья и полу фабрикатов, которые позволяют снизить себестоимость продукта на рынке.