Проектирование участка мелкой листовой штамповки
Обоснование проекта участка листоштамповочного цеха для изготовления малогабаритных деталей. Этапы и особенности разработки технологического процесса изготовления конструкций штампов для пооперационной штамповки. Характеристика охраны труда на участке.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 14.08.2010 |
| Размер файла | 4,8 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
По совмещённости операций штампы разделяются на простые (однооперационные) и комбинированные (многооперационные), выполняющие одновременно несколько операций. Однооперационные штампы следует применять лишь в мелкосерийном производстве или в случае невозможности технологического объединения операций. Комбинированные штампы подразделяются по характеру совмещения операций (переходов) во времени на:
1. Штампы последовательного действия, в которых изготовление детали производится за несколько переходов различными пуансонами, при последовательном перемещении заготовки;
2. Штампы совмещённого действия, в которых изготовление детали производится за один ход пресса концентрированно расположенными пуансонами при неизменном положении заготовки;
3. Штампы последовательно-совмещённого действия, в которых изготовление детали производится путём сочетания последовательной и совмещённой штамповки.
По конструктивному признаку штампы разделяются на две группы: штампы без направления и штампы с направляющими устройствами. Подразделение по способу направления относится к технологически различным типам штампов: вырубным, вытяжным, гибочным, а также комбинированным. Количество отдельных пуансонов может быть различно в зависимости от конструкции и технологии изготовления детали. Штампы без направляющих более просты в изготовлении и имеют малые массу и габаритные размеры, но не удобны при установке, не безопасны в эксплуатации и обладают невысокой стойкостью. Штампы без направляющих применяются только в мелкосерийном и опытном производстве. Штампы с направляющими просты и надёжны в эксплуатации, удобны при установке, обладают повышенной стойкостью, но более сложны в изготовлении. Применяются в серийном, крупносерийном и массовом производстве. Наибольшее распространение получили штампы с направляющими колонками, которые в большинстве случаев снабжаются неподвижным или подвижным съёмником.
По эксплуатационному признаку, определяемому способами и приёмами работ, штампы различаются: по способу подачи и установки заготовок; по способу удаления деталей; по способу удаления отходов.
По способу подачи и установки заготовок различают штампы с ручной подачей и штампы с автоматической подачей, являющейся принадлежностью штампа или пресса. Штампы с ручной подачей отличаются один от другого лишь конструкцией применяемого упора или фиксатора, а штампы с автоматической подачей различаются по типу подачи ленты или штучных заготовок.
По способу удаления деталей различают следующие типы штампов: с провалом через отверстие матрицы; с обратной вставкой в ленту и удаление вместе с ней; с обратным выталкиванием на поверхность штампа и ручным удалением; с обратным выталкиванием и автоматическим удалением. Обратное выталкивание осуществляется от пружин выбрасывателя или выталкивателя, от буфера или от пресса. Эти различия по способу удаления деталей одновременно являются и конструктивными, т.к. в значительной степени определяют конструкцию штампов.
Исходя из приведенной выше классификации, выбираем следующие типы и технологические схемы штампов:
1-я операция. Комбинированный штамп (компаунд) совмещенного действия, с направляющими колонками, с ручной подачей заготовки (полосы), с обратным выталкиванием детали на поверхность штампа и ручным удалением, с удалением отхода на провал.
2-я операция. Формовочный штамп простого действия, с направляющими колонками, с ручной подачей штучной заготовки (пинцетом), с обратным выталкиванием детали на поверхность штампа и ручным удалением.
3-я операция. Формовочный штамп простого действия, с направляющими колонками, с ручной подачей штучной заготовки (пинцетом), с обратным выталкиванием детали на поверхность штампа и ручным удалением.
4-я операция. Комбинированный штамп совмещенного действия, с направляющими колонками, с ручной подачей штучной заготовки (пинцетом), с обратным выталкиванием детали на поверхность штампа и ручным удалением, с удалением отхода частично на провал, частично со съемом отхода с пуансона на поверхность штампа и последующим удалением вручную.
5-я операция. Комбинированный штамп совмещенного действия, с направляющими колонками, с ручной подачей штучной заготовки (пинцетом), с обратным выталкиванием детали на поверхность штампа и ручным удалением.
3.2 Описание конструкции штампов
Чертежи штампов представлены на листах №3 - №7 графической части дипломного проекта.
Комбинированный штамп совмещенного действия для первой операции представлен на рис.3.1.
Рис.3.1. Чертеж штампа для первой операции.
Исходной заготовкой является полоса 130Ч1000мм толщиной 0.7мм. На данной операции из полосы вырубается круг диаметром 125мм, в котором пробивается отверстие диаметром 22мм. Полос подается в штамп справа-налево до упора 5, после чего одновременно пуансоном 4 пробивается отверстие диаметром 22мм, а пуансоном 3 вырубается круг диаметром 125мм. При ходе ползуна пресса вверх заготовка выталкивается из матрицы на поверхность штампа выталкивателем 7, работающим от толкателя пресса через промежуточный толкатель 18 и траверсу 13.
Формовочный штамп простого действия для второй операции представлен на рис.3.2. Заготовка укладывается на прижим 4, фиксация и центрирование осуществляется с помощью фиксатора 11. При ходе ползуна пресса вниз, заготовка вначале зажимается между нижним прижимом 4 и верхним 6, после чего происходит дальнейшее сближении половин штампа и окончательная формовка заготовки. При ходе верхней половины штампа вверх деталь выталкивается из формовочной матрицы 8 с помощью выталкивателя 6, работающего от пружины 10. Окончательно деталь остается висеть на прижиме 4, что облегчает ее удаление.
Формовочный штамп простого действия для третьей операции представлен на рис.3.3. Заготовка укладывается на прижим 5, фиксация и центрирование осуществляется с помощью фиксатора 15. При ходе ползуна пресса вниз, заготовка вначале зажимается между нижним прижимом 5 и верхним 6, после чего происходит дальнейшее сближении половин штампа и окончательная формовка заготовки. При ходе верхней половины штампа вверх, деталь снимается с прижима 6 отлипателем 14, работающего от пружины 11. Окончательно деталь остается висеть на прижиме 5, что облегчает ее удаление.
Рис.3.2. Чертеж штампа для второй операции.
Рис.3.3. Чертеж штампа для третьей операции.
Комбинированный штамп совмещенного действия для четвертой операции представлен на рис.3.4. На этой операции происходит обрезка детали по контуру на диаметр 110.4 мм, а также пробивка 8-ми отверстий диаметром 3 мм. Заготовка укладывается на пуансон-матрицу 4, фиксация и центрирование осуществляется с помощью фиксатора 5. При ходе ползуна пресса вниз, заготовка вначале зажимается между нижней матрицей 4и верхним прижимом 6, после чего происходит дальнейшее сближении половин штампа, пробивка отверстий с одновременной вырубкой по контуру. При ходе верхней половины штампа вверх, деталь выталкивается из матрицы выталкивателем 6 на поверхность штампа, отход в виде кольцевого ободка снимается с пуансона 4 съемником 21, а отход от пробивки отверстий удаляется на провал.
Рис.3.4. Чертеж штампа для четвертой операции.
Комбинированный штамп совмещенного действия для пятой операции представлен на рис.3.5. На этой операции происходит формовка центральной части детали, а также отбортовка краев детали для последующей завальцовки при сборке. Заготовка укладывается на прижим 4, фиксация и центрирование осуществляется с помощью фиксатора 15. При ходе ползуна пресса вниз, вначале формуется центральная часть заготовки между прижимами 4 и 6, затем при дальнейшем ходе пуансона происходит отбортовка края детали вокруг пуансона 5. При ходе верхней половины штампа вверх, деталь выталкивается из матрицы выталкивателем 6, а с выталкивателя 6 снимается съемником 14 и падает на поверхность штампа, откуда удаляется пинцетом.
Рис.3.5. Чертеж штампа для пятой операции.
3.3 Выбор материала и термообработки основных деталей штампов
Рабочие детали штампов подвергаются ударной нагрузке с сильной концентрацией напряжений на рабочих кромках или на рабочей поверхности. Поэтому к материалу пуансонов и матриц предъявляются требования высокой или повышенной твердости и износостойкости при наличии достаточной вязкости. Материал должен хорошо сопротивляться износу от трения, должен сохранять острые режущие кромки без разрушения и затупления в течение как можно большего времени. Материал должен быть дешевым и не дефицитным. В зависимости от локальной фактической нагрузки режущих кромок пуансонов и матриц (в зависимости от отношения s/d, т.е. толщины заготовки к диаметру пробиваемого отверстия), согласно рекомендациям /3/ можно использовать следующие марки сталей:
1. Углеродистые инструментальные стали небольшой прокаливаемости (диаметром до 25 мм) У8А, У10А, У8, У10;
2. Легированные стали повышенной прокаливаемости (диаметром до 45 мм) Х09 (ШХ9), 9Х, 9ХС, ХВГ, 9ХВГ;
3. Высокохромистые стали (диаметром до 80 мм) Х12Ф1, Х12Ф, Х12М, Х12ТФ, Х12М;
4. Легированные стали повышенной вязкости 4ХС, 6ХС, 5ХВ2С, 5ХВГ.
При выборе материала для вырубки деталей простой конфигурации из материала толщиной 2 мм рекомендуется применять для пуансонов и матриц стали Х12МФ либо У10А.
Применительно к разработанным конструкциям штампов выбираем следующие марки стали:
Вырубные и пробивные пуансоны: Х12M либо У10А, HRCэ 55...59;
Вырубные и пробивные матрицы: Х12M либо У10А, HRCэ 57...63;
Формовочные пуансоны и матрицы, включая совмещенные с прижимами: У10А, HRCэ 57...61;
Плиты: Сталь 35Л либо СЧ20 либо Ст.3;
Державки: Сталь 45, HRCэ 42...46, либо без закалки;
Прижимы и съемники: сталь 20 для крупных деталей, сталь 45 для мелких деталей, калить HRCэ 42...46;
Направляющие колонки и втулки: сталь 20, цементация на глубину 0.2мм, HRCэ 59...63.
Штампы для холодной листовой штамповки представляют собой сложную конструкцию, состоящую из большого количества деталей разнообразного технологического и конструктивного назначения. Исходя из условий работы и различного характера сопряжения, эти детали требуют различной точности изготовления.
Например, поверхности деталей, не соприкасающихся с другими деталями, а так же поверхность отверстий после сверления должны иметь шероховатость поверхности не ниже величины 6.3;
Опорные поверхности плит обычной твердости, поверхности державок пуансонов и матриц - шероховатость поверхности 1.6;
Рабочие поверхности гибочных и вытяжных пуансонов - не ниже 0.8;
Рабочие поверхности вырубных, пробивных пуансонов, рабочие поверхности вытяжных и формовочных пуансонов и матриц, направляющие поверхности колонок и отверстия направляющих втулок изготавливаются с шероховатостью поверхности не ниже 0.4.
3.4 Расчет исполнительных размеров разделительных пуансонов и матриц
При определении исполнительных размеров пуансонов и матриц для разделительных операций необходимо предусмотреть правильный выбор зазоров и допусков на рабочие размеры инструмента.
Величина вырубаемой детали определяется размером матрицы, а величина пробиваемого отверстия определяется размером пуансона.
При пробивке отверстий размеры пуансона и матрицы определяются зависимостями (3.1) /1/.
(3.1)
где: - номинальный размер детали;
- верхнее отклонение допуска на этот размер;
- величина одностороннего зазора;
- допуски на изготовление пуансона и матрицы, соответственно.
При вырубке отверстий размеры пуансона и матрицы определяются зависимостями (3.2).
,(3.2)
где - нижнее отклонение допуска на этот размер;
Для первой операции рассчитываются размеры инструмента для пробивки отверстия диаметром 22мм и вырубки кружка диаметром 125мм.
Допуски на размеры изделия заданы по 14-му квалитету ЕСДП и составляют: Ш22+0.52, Ш125-1.0. Величина одностороннего зазора для металла толщиной 0.7мм из стали с составляет 0.014мм /1/. Таким образом, для первого перехода имеем следующие исполнительные размеры пуансонов и матриц:
Для четвертой операции рассчитываются размеры инструмента для пробивки 8-ми отверстий диаметром 3мм и вырубки детали диаметром 110.4мм.
Допуски на размеры изделия заданы по 14-му квалитету ЕСДП и составляют: Ш3+0.25, Ш110.4-0.87. Для четвертого перехода имеем следующие исполнительные размеры пуансонов и матриц:
3.5 Расчет основных деталей штампов на прочность и жесткость
Матрица и пуансон определяют работоспособность, надежность и долговечность штампа. Их расчет - важнейший этап разработки документации штампа.
Проверочному расчету на прочность подлежат обычно наиболее нагруженные пробивные пуансоны небольших размеров. При пробивке отверстий, размеры которых сопоставимы с толщиной материала, локальные удельные нагрузки на режущие кромки пуансона в два - три раза больше, чем на режущие кромки матриц. В данном случае таких отверстий нет, поэтому расчет удельных давлений на режущие кромки пуансонов проводить не обязательно.
Наиболее нагруженными пуансонами во всех штампах являются пуансоны для пробивки отверстий диаметром 3 мм, которые и подвергнем прочностным расчетам по рекомендациям /2/. Чертеж пуансона представлен на рис. 3.6.
Рис.3.6. Чертеж наиболее нагруженного пуансона.
Пуансон следует проверить на сжатие по наименьшему сечению. Условие удовлетворительной прочности на сжатие может быть выражено зависимостью (3.3):
(3.3)
где: - усилие резка, Н;
- площадь режущей кромки, мм;
- допустимое напряжение сжатия для закаленной стали У10А.
Условие прочности на сжатие выполняется.
При неточности изготовления штампа возникает некоторое смещение пуансона относительно матрицы. Из-за этого возникает изгибающий момент, поэтому следует дополнительно проверить пуансон на смещение от изгиба. Принимаем величину смещения пуансона равной половине зазора между матрицей и пуансоном. В нашем случае присутствует поперечный изгиб стержня (пуансона), нагруженного с одного конца (жестко закрепленного) некоторым изгибающим моментом Ми.
Условие изгибной прочности определяется по формуле (3.4):
(3.4)
где: - изгибающий момент;
- момент сопротивления сечения, мм3;
- допустимое напряжение изгиба для стали У10А.
МПа
Также необходимо проверить плиту штампа под опорной головкой пуансона на смятие. Условие допустимой прочности на смятие определяется формулой (3.5).
(3.5)
где - опорная поверхность головки пуансона, мм2;
- допустимое напряжение смятия для плиты штампа из стали Ст.3, в которую упирается пуансон.
Поскольку , то под головку пуансона необходимо подложить стальную каленую пластину.
Также необходимо проверить пуансон на продольный изгиб, согласно формуле (3.6):
,(3.6)
где - модуль упругости первого рода для стали;
- момент инерции сечения пуансона, м4;
- коэффициент запаса.
В нашем случае свободная длина пуансона составляет 32.5 мм.
Подвергнутый расчету пуансон удовлетворяет всем необходимым условиям прочности и жесткости.
3.6 Расчет стойкости штампов
Долговечность штампов измеряется количеством деталей отштампованных до полного износа рабочих частей, определяемого невозможностью их восстановления и получением размерного брака штампуемых деталей.
Значительно раньше этого брака возникает брак по снижению качества штампуемых деталей (заусенцы при вырубке и пробивке, задиры, риски и царапины при вытяжке и гибке). Этот вид брака сравнительно легко устранить путем перешлифовки вырубных и пробивных штампов или зачистки наростов металла на поверхности вытяжных и гибочных штампов.
Таким образом, следует различать долговечность, или полную стойкость штампов, и промежуточную стойкость или стойкость между двумя перешлифовками.
Полная стойкость штампов находится в прямой зависимости от качественной стойкости, так как количество допустимых перешлифовок и зачисток ограничено полным использованием рабочих деталей штампов.
Стойкость штампов зависит от следующих факторов:
§ сорта и механических свойств штампуемого материала;
§ конфигурации детали;
§ относительной толщины материала;
§ конструкции штампа и типа производимой операции;
§ величины зазора;
§ материала и термообработки рабочих деталей штампа;
§ состояния пресса;
§ способа и типа смазки
Стойкость штампов является условным понятием, так как различные рабочие части изнашиваются по-разному.
Расчет стойкости штампа производится по разделительной операции пробивки.
Расчетная формула для определения стойкости пробивных штампов до перешлифовки имеет вид (3.7) /2/:
(3.7)
где: - предел прочности штампуемого материала, МПа;
К1 = 0.3 - коэффициент материала рабочих частей;
К2 = 0.55 - коэффициент толщины материала.
Указанная формула выведена для следующих производственно-технологических условий: штампуемый материал - Ст.3, Ст.4, Сталь 08кп, 08пс; толщина материала 0.6 - 2 мм; материал пуансона и матрицы - Сталь У10А; критерий износа - образование заусенца высотой 0.2 мм.
тыс. штук
3.7 Закрытая высота штампов
Закрытая высота штампов должна укладываться в межштамповое пространство пресса, которое измеряется при ходе ползуна вниз и регулировке вверх, т.е. в характеристике указывают максимальную высоту штампа, который может быть установлен на данном прессе. Минимальная высота штампа будет соответствовать размеру межштампового пространства за вычетом длины регулировки ползуна. Параметр высоты межштампового пространства обычно указывается от стола пресса. Поскольку на стол пресса обычно устанавливается подштамповая плита, то при определении наибольшей и наименьшей высоты устанавливаемого штампа необходимо учитывать высоту подштамповой плиты, которая должна быть вычтена из длины межштампового пространства. Высота подштамповой плиты также является одним из параметров характеристики пресса и указывается в его паспорте.
Размеры ползуна и плиты пресса указывается справа налево по фронту и спереди назад, и служат для определения габаритных размеров в плане штампов, которые могут быть установлены на прессе данного типоразмера.
Чертеж штампового пространства пресса ЗИЛ 80 показан на рис. 3.6, рис.3.7. Как видно их чертежа, закрытая высота штампов должна лежать в пределах 240 - 330 мм.
В связи с тем, что оборудование выбрано несколько большего усилия, чем требуется по расчету, то минимальная закрытая высота пресса несколько превышает минимально возможную высоту штампов, а габаритные размеры стола и ползуна пресса больше необходимых. Все это требует применения более толстых и более габаритных плит штампов, что в принципе не очень оправдано. Поэтому, в дипломном проекте предлагается выполнить промежуточную адаптерную плиту, крепящуюся к ползуну пресса. Применение данной плиты позволит избежать излишне раздутых габаритов штамповых плит.
Рис. 3.6. Штамповое пространство пресса ЗИЛ 80.
Рис.3.7. Нижняя плита и ползун пресса ЗИЛ 80.
3.8 Основные направления модернизации выбранного оборудования
Конструкция пресса ЗИЛ 80, при всех своих преимуществах, обладает рядом существенных недостатков. Основным недостатком является расположение муфты-тормоза не на главном валу, что способствует значительным потерям энергии на проскальзывание дисков при работе пресса в режиме единичных ходов. К другим недостаткам можно отнести отсутствие таких современных частных вспомогательных устройств, как механическая регулировка закрытой высоты, устройств для предохранения пресса от перегрузок и вывода из распора, средств быстрого крепления штампов. В дипломном проекте предлагается разработка конструкции регулировки закрытой высоты с механическим приводом, которая может быть встроена в ползун пресса ЗИЛ 80 путем незначительной механической доработки ползуна и станины пресса. Конструкция механизма регулировки представлена на рис.3.8.
Рис.3.8. Конструкция механизма регулировки закрытой высоты с механическим приводом для пресса ЗИЛ 80
Расчет привода механизма регулировки закрытой высоты.
Схема привода механизма регулировки закрытой высоты показана на рис. 3.9.
Угловая скорость вращения винта может быть определена по формуле (3.8) /5/:
,(3.8)
где - скорость ползуна в процессе наладки;
- средний радиус винта;
- угол наклона резьбы.
Рис. 21 Схема привода механизма регулировки закрытой высоты пресса ЗИЛ 80.
Частота вращения винта может быть определена по формуле (3.8):
,(3.8)
Мощность привода может быть рассчитана из условия равенства мощности вращательного движения винта и мощности поступательного движения ползуна (3.9):
,(3.9)
где - крутящий момент на винте;
- масса ползуна.
Мощность на валу электродвигателя может быть определена по формуле (3.10):
,(3.10)
где - КПД червячной передачи;
- КПД винтовой пары.
.
Частота вращения электродвигателя может быть определена по формуле (3.11):
, (3.11)
где - передаточное отношение первой червячной пары;
- передаточное отношение второй червячной пары.
Выбираем двигатель 4АА63А6У3 мощностью 0.18кВт и частотой вращения 980об/мин.
Расчет винтовой пары на прочность.
Условие прочности винта на сжатие можно определить по формуле (3.12):
,(3.12)
где - расчетное усилие на винте.
- допустимое напряжение сжатия.
- предел текучести материала винта;
- коэффициент запаса.
,
.
3.9 Выводы
Для штамповки предлагается использовать штампы простого и совмещенного действия, с направляющими колонками, с удалением отходов на провал или с падением отхода на плоскость штампов и последующим удалением в ручную, или под собственным весом (в случае работы с наклоном станины). Удаление детали во всех случаях производится вручную. Все штампы спроектированы таким образом, что требуют наличии выталкивателей в ползуне пресса, отдельные штампы требуют наличия у пресса пневматической подушки. Помимо разработки конструкции штампов, в данной главе проведен анализ материалов, из которых изготавливаются различные детали штампов, а также выбран материал и термообработка для каждого класса деталей и составлена их полная спецификация (см. приложение). Расчет стойкости штампов подтвердил правильность выбора этих факторов, поскольку стойкость штампов до перешлифовки составляет около 100 тыс. дет. Проведенные прочностные расчеты наиболее нагруженного пуансона наименьшего сечения показали его соответствие необходимым условиям прочности и жесткости. Закрытая высота штампов выбрана несколько меньше минимальной закрытой высоты пресса, т.е. закрытая высота штампов выбиралась минимально возможной для каждого штампа с целью экономии металла и нежеланием раздувать их габариты. Для обеспечения необходимой закрытой высоты пресса предлагается использовать адаптерную плиту, представленную на листе 8 графической части дипломного проекта. В качестве одного из направлений модернизации выбранного оборудования предлагается использование регулировки закрытой высоты с механическим приводом, конструкция которой представлена на рис. 3.8. Регулировка может быть встроена в существующий ползун пресса при его незначительной расточке. Проведен расчет привода регулировки и прочностной расчет винта.
4. ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ
4.1 Определение потребного количества оборудования
Число единиц производственного оборудования определяем по формуле (4.1):
,(4.1)
где: - годовой выпуск деталей, закрепленных за проектируемым участком;
- годовая производительность одного пресса ЗИЛ 80;
деталей - средняя часовая производительность пресса;
ч - допускаемая годовая загрузка пресса
- продолжительность одной переналадки;
ч. - продолжительность изготовления одной оптимальной партии деталей;
Годовой выпуск деталей можно найти следующим образом. Число низких и средних по высоте деталей, которые могут быть получены формовкой или неглубокой вытяжкой (усилитель, скоба, кольцо и крышки) равно 6 (см. параграф 1.1). Эти детали могут быть закреплены за прессами ЗИЛ 80. Для изготовления каждой из деталей требуется в среднем 4 перехода, соответственно число всех переходов равно 24-м. Поскольку каждая деталь изготавливается пооперационной штамповкой, то для расчета можно принять число технологических переходов равным числу деталей, закрепленных за оборудованием такого типа. Таким образом, годовой выпуск деталей такого типа равен:
деталей;
деталей;
Таким образом для выполнения годовой программы на участке достаточно 8 кривошипных прессов ЗИЛ 80.
4.2 Определение количества производственных рабочих
Численность производственных рабочих определяем по формуле (4.2):
(4.2)
где: T - суммарная трудоемкость годовой программы;
Ф - действительный годовой фонд времени рабочего.
В условиях малого бизнеса количество рабочих определяется количеством загруженного оборудования, а конкретно число производственных рабочих составляет 8 человек. Полный контингент рабочих, необходимых для работы участка по изготовлению масляного фильтра рассчитан приближенно, результаты расчета приведены в таблице 4.1.
Таблица 1. Контингент рабочих проектируемого участка.
|
Профессия |
Основные функции |
Кол |
Разряд |
|
|
Производственные рабочие |
||||
|
Операторы прессов |
Рабочие заготовительного отделения (резка листов на полосы) |
2 |
5 |
|
|
Штамповка деталей первой группы (низкие и средние по высоте детали) |
8 |
5 |
||
|
Штамповка высоких деталей, требующих глубокой вытяжки |
2 |
5 |
||
|
Изготовление трубки (1 - перфорация, 1 - закатка) |
2 |
5 |
||
|
Изготовление пружин |
1 |
5 |
||
|
Сборка готового фильтра |
1 |
5 |
||
|
Вспомогательные рабочие |
||||
|
Наладчики |
Переналадка прессов на следующую деталь |
1 |
6 |
|
|
Слесари |
Межремонтное обслуживание оборудования |
- |
- |
|
|
Смазчики |
Смазка механизмов и смена масла |
- |
- |
|
|
Крановщики |
Транспортирование грузов крановым оборудованием |
1 |
5 |
|
|
Подсобные рабочие |
Разные работы |
1 |
3 |
|
|
Водители погрузчиков |
Транспортирование грузов |
1 |
4 |
|
|
Контролеры |
Контроль качества деталей, основных и вспомогательных материалов, контроль качества вспомогательного производства |
1 |
5 |
4.3 Организация производства на участке
Организация доставки технологического сырья и оснастки.
Для осуществления технологического процесса необходимо доставить к рабочему месту исходные заготовки (полосы) и установить штамп. Для на заготовительном отделении нарезанные полосы упаковываются (обвязываются) в пачку, после чего мостовым краном доставляются непосредственно к рабочим местам операторов. Смена штампов осуществляется с помощью вспомогательного передвижного стола. По команде оператора кран-штабеллер берет со склада штампов требуемый штамп и ставит его на передвижной загрузочный стол, на котором осуществляется монтаж штампа и верхней адаптерной плиты. Затем штамп заталкивается на пресс. Верхняя и нижняя части штампа крепятся к столу и ползуну пресса. Желательно, по возможности проектировать штампы под одну закрытую высоту, для уменьшения времени переналадки.
Организация складирования готовой продукции.
После установки пакета заготовок и технологической оснастки пресс готов к работе. В процессе штамповки в таре накапливаются готовые изделия, либо заготовки промежуточных операций. Заготовки с помощью электропогрузчика передаются к следующему прессу, а готовые изделия отвозятся на участок сборки. Контроль промежуточных заготовок осуществляется непосредственно около пресса. Собранные фильтры отвозятся на участок окраски, после чего складируются на участке хранения готовой продукции. Готовая продукция хранится на многоярусных стеллажах, обслуживаемых краном-штабелером. Рядом с участком готовой продукции находится участок ОТК и склад контрольных приспособлений. Фильтры проходят контроль и рассортировываются на годные и бракованные. Хранение фильтров осуществляется в специальной металлической таре, унифицированной по своим размерам, что позволяет размещать ее в несколько ярусов.
Организация уборки и переработки отходов.
На рабочем месте в процессе штамповки образуется много отходов металла, в среднем не меньше 30% от общего количества перерабатываемого на участке металла. Поэтому при проектировании цеха должно быть уделено большое влияние вопросом удаления, частичного использования и придания отходам вида, удобного для транспортировки и переплавки в металлургических печах.
Существуют несколько способов уборки и транспортировки отходов:
1. отходы собирают в тару или напольные тележки, расположенные возле прессов.
2. отходы транспортируют тележками в подвальных помещениях под цехом, куда они ссыпаются через люки в перекрытии подвала.
3. отходы собирают и транспортируют ленточными транспортерами, установленными в подвалах под цехом или в траншеях.
4. отходы собирают и транспортируют комбинированным способом, сочетая наземный и подземный сбор и удаления отходов.
Применительно к спроектированному участку предпочтительнее первый способ удаления отходов, в связи с малыми габаритами отходов и непригодностью их для дальнейшего использования.
Организация ремонта технологической оснастки и штампов.
На разработанном участке предусмотрены ремонтные службы, осуществляющие работы по техническому уходу и малый ремонт, которые при необходимости могут осуществить и капитальный ремонт пресса.
Участок ремонта штампов и приспособлений выполняет периодические осмотры и проверки штампов и приспособлений; малый, средний ремонт и капитальный ремонт.
Потребность в основном оборудовании мастерских по ремонту определяем по рекомендациям /4/. Число основных станков при серийном производстве составляет 2 единицы.
Общее число вспомогательного оборудования мастерских составляет 40 от числа основных станков, но не менее трех. В состав вспомогательного оборудования входят: обдирочно-шлифовальные станки, настольное точило, настольно-сверлильные станки, ручные прессы.
В состав участка ремонтных служб входят: площади размещения основного и вспомогательного оборудования; рабочих мест для слесарных работ; площади складов металла и запасных частей; площади кладовых инструмента, приспособлений, абразивов, вспомогательных материалов.
4.4 Проектирование участка
Участок мелкой листовой штамповки запасных частей автомобилей ВАЗ представлен на листах №9 и №10 графической части дипломного проекта.
Ширина пролета принята равной 24 метра, высота пролета 12 метров. В пролете работает мостовой кран грузоподъемностью Q = 50 т и Q = 5 т. Колонны расположены друг от друга на расстоянии 6 метров.
Участок предлагается загрузить номенклатурой деталей согласно анализу (см. параграф 1.1).
На участке предусмотрено расположение следующего основного и вспомогательного оборудования: 5-ти листоштамповочных прессов ЗИЛ 80 усилием 0.8МН, 2-х открытых гидравлических прессов усилием 0.4МН, одного станка для навивки пружин из прутка диаметром до 10 мм, одного вальцовочного станка для сборки готовых фильтров, одного универсального листогибочного автомата для изготовления сетчатого фильтра, гильотинных ножниц в заготовительном отделении для резки листового материала на полосы. Помимо этого, необходимо предусмотреть место на участке для размещения окрасочного отделения для окраски корпуса масляного фильтра, а также отделение для обслуживания и ремонта оборудования и технологической оснастки, включающее в себя различные машиностроительные станки и приспособления. Суммарная годовая программа выпуска масляных фильтров составляет не менее 300 тыс. деталей.
На данном участке так же предусмотрено расположение вспомогательных помещений, в состав которых входят:
§ склад листового материала;
§ автоматизированный склад готовой продукции;
§ склад штампов и адаптерных плит;
§ склад контрольных приспособлений ОТК;
§ склад технологической оснастки;
§ участок ремонта штампов и оборудования;
§ контора рабочих и обслуживающего персонала.
Для обеспечения пожарной безопасности на участке предусмотрен пожарный проезд для спецтранспорта.
Планировка участка представлена на рис. 4.1.
Рис.4.1. Планировка участка.
5. БИЗНЕС-ПЛАН ПРОЕКТА
5.1 Резюме
Целью дипломного проекта является разработка проекта участка для мелкой листовой штамповки запасных частей автомобилей ВАЗ и, в частности, для изготовления фильтра тонкой очистки масла. Годовая программа выпуска фильтров составляет не менее 300 тыс. шт. в год. В данном дипломном проекте полостью разрабатывается технологический процесс изготовления одной из деталей масляного фильтра - крышки корпуса.
Изготовление этой детали может осуществляться на различном оборудовании. Одним из вариантов является использование многопозиционного пресса-автомата, который обеспечивает наивысшую производительность труда и полную безопасность, т.к. работает только в автоматическом режиме. Однако, существенным недостатком данного оборудования, является непомерно высокая цена.
Другим вариантом является использование нескольких универсальных листоштамповочных прессов без каких либо средств автоматизации. При этом культура производства значительно ниже, ниже и производительность, требуется гораздо большее количество рабочих и пр. Достоинствами этого варианта является относительно низкая стоимость оборудования и короткий срок окупаемости начальных капиталовложений.
Целью бизнес - плана является расчет себестоимости изделия и сроков окупаемости капитальных затрат по каждому из перечисленных вариантов. При этом в качестве универсальных листоштамповочных прессов могут быть выбраны пресса усилием 0.4МН, которые вполне подходят по технологическому усилию. Однако, предлагается выбрать в качестве основного оборудования более мощные пресса усилием 0.8МН в силу их более широкой универсальности. Такой выбор обусловлен тем, что мелкий и средний предприниматель не может позволить себе иметь большой парк кузнечно-прессовых машин, как, например, завод ЗИЛ, и вынужден ограничиваться десятком прессов. Естественно, то все эти пресса должны обладать максимальной универсальностью, т.е. обеспечивать изготовление как можно больше номенклатуры изделий.
В связи с этим окончательные расчеты будут производиться по следующим вариантам.
1. Штамповка на многопозиционном пресс-автомате AIDA усилием 2.5МН.
2. Штамповка на 5-ти листоштамповочных прессах ЗИЛ 40 усилием 0.4МН.
3. Штамповка на 5-ти листоштамповочных прессах ЗИЛ 80 усилием 0.8МН.
5.2 Описание товара, обоснование его выбора
За последнее десятилетие резко выросло количество малых предприятий, ориентированных не только на перепродажу, но и на производство определенных товаров и услуг. В частности, такие предприятия производят стальные двери, лестницы, ограждающие конструкции и ворота, стеновые и кровельные панели, текстильные изделия, обувь, автомобильные коврики и чехлы, предметы мебели (особенно офисной), дверные ручки и замки, пластиковые и деревянные окна, ставни, жалюзи, радиаторы, печати, визитки, вывески и многие другие товары.
Одним из направлений деятельности такого предприятия может являться производство автомобильных запасных частей, например ВАЗ, поскольку завод-изготовитель не обеспечивает их необходимое количество. В результате, на рынке запасных частей присутствует несколько десятков крупных отечественных и зарубежных фирм, а также множество мелких, специализирующихся на одной - нескольких деталях.
Одной из самых ходовых запасных частей является масляный фильтр. В настоящее время в России эксплуатируется около 10 млн. легковых автомобилей ВАЗ. Если учесть, что замена масла осуществляется, в среднем, 3 раза в год, то рынок сбыта масляных фильтров составляет 30 млн. шт. в год.
Выбор именно этого изделия в качестве основной номенклатуры загрузки участка обусловлен следующими причинами:
1. Масляный фильтр является сложной сборочной единицей и, соответственно, цена его в магазинах значительна. Однако, большинство его элементов могут быть изготовлены методами листовой штамповки с помощью относительно простого оборудования и инструмента.
2. Рынок сбыта масляных фильтров постоянно растет, поскольку растет количество автомобилей. При любых кризисах экономики данный товар будет пользоваться спросом, так же как бензин или масло.
3. Конструкция масляного фильтра относительно проста и не требует каких либо сложных расчетных методик, поэтому данный товар способе конкурировать с фильтрами любых известных производителей, находящихся на рынке много лет (все фильтры имеют практически одинаковую конструкцию).
5.3 Оценка рынков сбыта
Основной рынок сбыта - поставка в магазины и рынки автомобильных запасных частей. В принципе возможно заключение контрактов с солидными автосервисами, тюнинговыми фирмами, автотранспортными предприятиями, а также крупными предприятиями всех отраслей промышленности, имеющих собственные мастерские по ремонту транспорта.
Спрос на продукцию в общем случае зависит от следующих факторов:
1. Имиджа производителя. На начальной стадии развития никакого имиджа нет, однако следует стремиться к закреплению за собой репутации надежно делового партнера.
2. Характера рекламной кампании. В данном случае для проведения рекламной кампании достаточно развесить рекламные щиты на всех основных трассах, а также отправить продукцию на реализацию во все возможные крупные и средние магазины автозапчастей.
3. Качества предлагаемой продукции. Качество продукции рядовому потребителю проверить довольно сложно, поэтому основное внимание обращается на внешний вид продукции, а именно: качество упаковки, имеется ли инструкция по применению, качество окраски самого фильтра и точность его обработки, т.е. соосность входных вентиляционных отверстий и качество обработки их поверхности, ровный ли край у завальцованной части крышки и пр.
4. Наличия гарантийного и послегарантийного обслуживания. В данном случае никакого обслуживания не требуется.
5.4 Оценка конкурентов
На рынке производства масляных фильтров существует огромно количество конкурентов, которых можно разделить на следующие основные группы:
1. Завод-изготовитель ВАЗ. Конкурировать с заводом изготовителем бессмысленно, поскольку он обладает широко известным брендом и его продукция при прочих равных условиях всегда пользуется наибольшим спросом.
2. Крупные Европейские или Американские компании, названия которых широко известны. Фильтры этих компаний, несомненно, самого высокого качества, имеют самые высокие цены и приобретаются, в основном, владельцами иномарок, либо довольно обеспеченными людьми.
3. Производители из ближнего зарубежья, стран бывшего СНГ и восточной Европы. Продукция этих производителей обладает не высоким качеством, простым внешним видом и относительно низкой ценой.
4. Отечественные крупные производители, для которых производство фильтров является вспомогательным источником дохода. Такие предприятия привыкли держать свою марку, поэтому их продукция обладает очень хорошим качеством при сравнительно невысоких ценах.
5. Мелкие отечественные производители, различные кооперативы и ЗАО, которые специализируются либо только на производстве фильтров, либо на производстве небольшой номенклатуры запасных частей, одной из которых является фильтр. Здесь существует большой разброс как по цене, так и по качеству продукции, в зависимости от претензий той или иной фирмы.
Основная ниша нашего производства лежит в последней группе конкурентов, однако надо стремиться выйти по качеству в четвертую группу.
5.5 План маркетинга
Ценовая политика должна определяться следующими объективно существующими факторами:
1. Способность выпускать продукцию высокого качества. Качество масляного фильтра определяется качеством сборки и качеством окраски. При этом не следует забывать о внешнем виде упаковки. При выполнении этих пунктов можно реально говорить о претензиях на более менее высокую цену изделия.
2. Сложившаяся кадровая структура предприятия с высоким уровнем накладных расходов. Для только что созданного малого предприятия эта проблема может быть сопряжена с текучестью кадров, особенно в первый год работы.
3. Постоянный рост стоимости материалов и покупных изделий, а также индексация заработной платы. При этом необходимо своевременно повышать цены на изделие, либо переходить на автоматизированные методы производства. Помимо этого необходимо постоянно совершенствовать технологические процессы с целью снижения себестоимости обработки изделий.
Исходя из этого, на ближайшие несколько лет предпочтительно применить следующую стратегию ценообразования: высокое качество - высокая цена.
Для проведения товара на рынок необходимо предусмотреть следующие мероприятия:
1. Разработка и выпуск общего рекламного проспекта предприятия и рекламных листков по отдельным видам его продукции;
2. Распространение товара на реализацию в как можно большее количество магазинов автозапчастей.
3. Попытка договора с известными компаниями - производителями автомобильных масел об их рекомендации по использованию нашего фильтра, либо о продаже масла и фильтра по принципу: покупаешь масло - фильтр в подарок;
4. Размещение рекламных щитов вдоль всех основных автомобильных трасс;
5.6 Производственный и финансовый план
Исходные данные для экономического обоснования целесообразности производства масляного фильтра приведены в таблице 5.1.
Таблица 5.1. Исходные данные.
|
№ п/п |
Наименование данных |
Единица измер. |
ЗИЛ-40 (5 штук) |
ЗИЛ-80 (5 штук) |
AIDA FT (1 штука) |
|
|
1 |
Стоимость одной тонны металла |
тыс.руб. |
15 |
15 |
15 |
|
|
2 |
Стоимость одной тонны отхода |
тыс.руб. |
0.5 |
0.5 |
0.5 |
|
|
3 |
Программа выпуска фильтров |
тыс.шт. |
300 |
300 |
300 |
|
|
4 |
Норма амортизационных отчислений: |
|||||
|
-оборудование |
% |
10 |
10 |
10 |
||
|
-оснастка |
25 |
25 |
25 |
|||
|
-площадь |
5 |
5 |
5 |
|||
|
5 |
Суммарная установленная мощность электродвигателей |
кВт |
30 |
50 |
25 |
|
|
6 |
Стоимость 1 кВт.ч |
руб. |
0.30 |
0.30 |
0.30 |
|
|
7 |
Ремонтная сложность: |
|||||
|
-электрическая часть |
рем.ед. |
50 |
50 |
80 |
||
|
-механическая часть |
60 |
75 |
150 |
|||
|
8 |
Площадь, занимаемая оборудованием |
м2 |
80 |
110 |
190 |
|
|
9 |
Балансовая стоимость оборудования |
тыс.руб. |
500 |
750 |
5000 |
|
|
10 |
Стоимость комплекта оснастки |
тыс.руб. |
1200 |
1500 |
1500 |
|
|
11 |
Норма материала на одно изделие |
кг/деталь |
0.7 |
0.7 |
0.7 |
|
|
11 |
Норма отходов |
кг/деталь |
0.1 |
0.1 |
0.1 |
|
|
12 |
Норма времени на изготовление детали |
мин. |
0.4 |
0.4 |
0.25 |
|
|
13 |
Мощность оборудования |
шт./час. |
150 |
150 |
240 |
|
|
14 |
Действительный годовой фонд времени работы оборудования |
час. |
3650 |
3650 |
3650 |
|
|
15 |
Отчисления в органы социального страхования (единый соц. налог) |
% |
35,6 |
35,6 |
35,6 |
|
|
16 |
Стоимость 1 м2 производственной площади |
руб. |
800 |
800 |
800 |
При дальнейших вычислениях условимся обозначать расчетные переменные, относящиеся к варианту штамповки на прессе ЗИЛ 40 индексом 1, на прессе ЗИЛ 80 - индексом 2, на прессе AIDA FT - индексом 3.
Масляный фильтр состоит из большого количества деталей. Эти детали условно можно разделить на две группы: 1-я группа - детали, которые можно произвести методами штамповки. Количество этих деталей равно 10, технологический процесс их производства представлен на примере детали представителя, соответственно количество переходов штамповки, норму времени на изготовление, расход материала и пр. в первом приближении для всех этих деталей можно принять одинаковым. Эти детали производятся на одном оборудовании. Вторую группу составляют детали, производство которых требует специальных знаний и методов, например резинотехнические изделия. Такие детали в настоящем бизнес-плане предлагается покупать у сторонних производителей. Соответственно, все дальнейшие расчеты приведены для масляного фильтра без учета покупных деталей, входящих в его конструкцию.
Расчет капитальных вложений
Стоимость производственной площади, занимаемой оборудованием, можно определить по формуле (5.1):
,(5.1)
где: - площадь, занимаемая оборудованием, м2;
- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь;
- стоимость 1м2 общей площади здания.
тыс.руб.
тыс.руб.
тыс.руб.
Коэффициент загрузки оборудования одним фильтром можно определить по формуле (5.2):
,(5.2)
где: - трудоемкость изготовления i - той детали, ч;
- действительный фонд времени работы оборудования, ч.
,
где: - штучное калькуляционное время на изготовление детали представителя, мин;
- годовая программа выпуска деталей, шт.
Вариант универсального пресса:
ч.
ч.
Полная величина капитальных вложений может быть определена по формуле (5.3):
, (5.3)
где - балансовая стоимость оборудования;
- стоимость производственной площади;
- стоимость технологической оснастки.
тыс.руб.
тыс.руб.
тыс.руб.
Расчет текущих затрат (себестоимости) годового выпуска продукции:
Затраты на материал можно определить по формуле (5.4):
,(5.4)
где - нормативный или фактический расход материала на единицу продукции;
- цена материала;
- нормативное или фактическое количество реализуемых отходов на единицу продукции;
- цена реализации отходов.
тыс.руб.
Количество основных производственных рабочих (по рабочим местам) можно определить по формуле (5.5):
,(5.5)
где: - коэффициент, учитывающий плановые неявки;
- число смен работы;
- число рабочих мест, обслуживаемых одним рабочим;
- число рабочих мест, обслуживаемых данной группой рабочих.
В данном случае коэффициент загрузки оборудования данной деталью (масляным фильтром) составляет 55% в первых двух случаях и 34% в последнем случае. Следовательно, осуществление данного технологического процесса во всех случаях возможно за одну смену.
,
.
Количество рабочих, обслуживающих основной процесс, составляет 4 человека (1 крановщик, 1 водитель погрузчика, 1 наладчик, 1 разнорабочий).
Фонд заработной платы основных и обслуживающих основной процесс рабочих, при повременной оплате труда с нормированным заданием, можно определить по формуле (5.6):
, (5.6)
где: - средневзвешенные часовые тарифные ставки по профессиям;
- расчетный годовой фонд времени работы рабочих;
- количество основных и обслуживающих рабочих.
тыс.руб.
тыс.руб.
Фонд заработной платы специалистов можно определить по формуле (5.7):
,(5.7)
где: - должностной оклад;
- коэффициент занятости.
Заработная плата технолога: тыс.руб.
Заработная плата начальника участка: тыс. руб.
Суммарная заработная плата специалистов по всем вариантам:
тыс.руб.
Фонд дополнительной заработной платы основных и обслуживающих основной процесс рабочих может быть определен по формуле (5.8):
,(5.8)
где: - процент дополнительной заработной платы за счет премии и различных надбавок.
тыс.руб.
тыс.руб.
Отчисления на социальное страхование (единый социальный налог) можно определить по формуле (5.9):
,(5.9)
где: - процент отчисления в органы социального страхования.
Для основных и вспомогательных рабочих:
тыс.руб.
тыс.руб.
Для специалистов:
тыс.руб.
Затраты на силовую электроэнергию можно определить по формуле (5.10):
,(5.10)
где: - суммарная установочная мощность электродвигателей;
- коэффициенты, учитывающие использование двигателей по мощности и по времени в течение года, соответственно;
- коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети;
- стоимость 1 кВт/ч электроэнергии;
- КПД электродвигателя.
тыс.руб.
тыс.руб.
тыс.руб.
Затраты на технологическую энергию могут быть определены по формуле (5.11):
,(5.11)
где: - норма расхода технологической энергии на единицу продукции;
тыс.руб.
тыс.руб.
Амортизационные отчисления могут быть рассчитаны по формуле (5.12):
,(5.12)
где: - балансовая стоимость производственных фондов;
- общая норма амортизационных отчислений.
Амортизационные отчисления на оборудование:
тыс.руб.
тыс.руб.
тыс.руб.
Амортизационные отчисления на оснастку:
тыс.руб.
тыс.руб.
тыс.руб.
Амортизационные отчисления на производственную площадь:
тыс.руб.
тыс.руб.
тыс.руб.
Затраты на текущий ремонт, осмотры и техническое обслуживание оборудования могут быть определены по формуле (5.13):
,(5.13)
где , - стоимость единицы ремонтной сложности механической и электрической частей оборудования;
- число единиц ремонтной сложности механической и электрической частей оборудования.
тыс.руб.
тыс.руб.
тыс.руб.
Затраты на текущий ремонт и содержание производственной площади могут быть определены по формуле (5.14):
,(5.14)
где: - стоимость текущего ремонта и содержания 1м2 производственной площади.
тыс.руб.
тыс.руб.
тыс.руб.
Результаты приведенных выше расчетов собраны и представлены в таблице 5.2.
Таблица 5.2 Смета затрат годового выпуска продукции.
|
Статьи затрат |
Затраты, тыс.руб. |
|||
|
ЗИЛ 40 |
ЗИЛ 80 |
AIDA FT |
||
|
на материалы |
3150 |
3150 |
3150 |
|
|
на заработную плату основных и вспомогательных рабочих |
422.4 |
422.48 |
300.9 |
|
|
на заработную плату технологов и управленческого персонала |
169.4 |
169.4 |
169.4 |
|
|
на социальное страхование основных и вспомогательных рабочих |
150.4 |
150.4 |
107.1 |
|
|
на социальное страхование технологов и управленческого персонала |
60.3 |
60.3 |
60.3 |
|
|
на силовую электроэнергию |
30.5 |
50.8 |
25.9 |
|
|
на технологическую энергию |
9 |
9 |
13.5 |
|
|
на амортизацию оборудования |
27.5 |
41.2 |
170 |
|
|
на амортизацию производственной площади |
2.0 |
2.7 |
2.8 |
|
|
на амортизацию технологической оснастки |
300 |
375 |
375 |
|
|
на текущий ремонт и обслуживание оборудования |
9.6 |
10.5 |
18.6 |
|
|
на текущий ремонт и обслуживание производственной площади |
1.8 |
2.2 |
3.6 |
|
|
Суммарные затраты |
4333 |
4440 |
4390 |
Таким образом, как видно из таблицы 5.2, себестоимость изготовления годовой программы по всем вариантам примерно одинакова. При применении универсального оборудования (первые два случая) идет выигрыш в расходах на амортизацию оборудования и проигрыш в расходах на заработную плату основных производственных рабочих.
Основные технико-экономические показатели выпуска продукции представлены в таблице 5.3.
Таблица 5.3 Основные технико-экономические показатели
|
№ п/п |
Статьи затрат |
Ед. изм. |
Значение показателя |
|||
|
ЗИЛ 40 |
ЗИЛ 80 |
AIDA FT |
||||
|
1 |
Годовой выпуск продукции (готовых фильтров) |
|||||
|
в натуральном выражении |
шт. |
300000 |
300000 |
300000 |
||
|
по массе |
т. |
210 |
210 |
210 |
||
|
по себестоимости |
тыс. руб. |
4333 |
4440 |
4390 |
||
|
2 |
Себестоимость 1й тонны деталей |
тыс. руб. |
19.35 |
19.56 |
19.33 |
|
|
3 |
Себестоимость 1го изделия |
руб. |
13.54 |
13.69 |
13.53 |
|
|
4 |
Среднесписочное количество рабочих |
чел. |
6+4 |
6+4 |
2+4 |
|
|
5 |
Величина капитальных вложений |
|||||
|
на оборудование |
тыс. руб. |
275 |
412 |
1700 |
||
|
на оснастку |
тыс. руб. |
1200 |
1500 |
1500 |
||
|
на производственную площадь |
тыс. руб. |
38.7 |
53.2 |
56.8 |
||
|
всего |
тыс. руб. |
1514 |
1965 |
3256 |
||
|
6 |
Производительность труда |
|||||
|
трудоемкость выпуска годовой программы |
нормо час |
2000 |
2000 |
1250 |
||
|
трудоемкость изготовления 1 изделия |
нормо час |
6.7Ч10-3 |
6.7Ч10-3 |
4.2Ч10-3 |
||
|
выработка на 1 рабочего по себестоимости |
тыс. руб. |
677 |
684 |
2031 |
||
|
выработка на 1 рабочего в натур. выражении |
штук |
50000 |
50000 |
150000 |
5.7 Определение точки безубыточности
Определение точки безубыточности проводим для второго варианта, т.е. для варианта штамповки на универсальных листоштамповочных прессах ЗИЛ 80. Себестоимость изготовления одного фильтра по данному варианту составляет 13.69 рублей за штуку, годовая программа выпуска 300000 тыс. штук.
При расчете себестоимости масляного фильтра не учитывались следующие факторы: во-первых, в номенклатуру штампуемых изделий не входит корпус масляного фильтра, изготовление которого требует глубокой вытяжки и, соответственно, специального оборудования, а также окраски и сборки. С учетом этого, ориентировочная себестоимость изготовления корпуса масляного фильтра составляет 25% от себестоимости всего изделия. Помимо этого, конструкция фильтра требует покупных изделий, цена которых ориентировочно составляет еще 25% от себестоимости всего фильтра.
Подобные документы
Изучение технологического цикла цеха штамповки и устройство линии по заготовке стальных листов. Описание технологического процесса заготовки деталей из проката: правка, штамповка, пробивка. Назначение конструкций штампов для изготовления деталей кузова.
реферат [2,9 M], добавлен 18.12.2013Проект участка кузнечно-прессового цеха для изготовления детали "втулка". Обоснование выбора кривошипного горячештамповочного пресса. Расчет усилий штамповки, численности работников цеха. Расчет и подбор технологического оборудования; схема рабочих мест.
лабораторная работа [256,2 K], добавлен 22.12.2015Разработка нового, прогрессивного, эффективного технологического процесса изготовления детали "Маска фары". Механизация процессов холодной листовой штамповки. Организация штампо-инструментального хозяйства. Составление калькуляции себестоимости штамповки.
дипломная работа [958,7 K], добавлен 17.04.2012Марка сплава АК4-1, его химический состав, механические свойства. Размеры и форма заготовки, расчет и выбор оптимального раскроя материала. Разработка технологического процесса изготовления детали с помощью метода холодной штамповки, выбор оборудования.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 10.02.2012Классификация типов производства формообразования деталей. Состав и структура грузо-подъемного механизама, построенного на разгрузке МЛД ПР и укладке отливок в тару. Операции холодной штамповки. Работы по подготовке штампов в ГПЛ холодной штамповки.
контрольная работа [313,5 K], добавлен 23.05.2010Создание проекта участка кузнечного цеха для изготовления детали "Втулка" с программой выпуска 1000000 штук в год. Выбор и обоснование технологического процесса и основного оборудования. Расчет численности работников для технологического процесса.
лабораторная работа [441,2 K], добавлен 12.05.2015Разработка технологического процесса изготовления детали, конструкции штампа для разделительных операций, себестоимости изготовления детали по элементам затрат. Основные технологические требования к конструкции плоских деталей. Разрезка листа на полосы.
курсовая работа [439,2 K], добавлен 22.02.2011Сущность процессов холодной листовой штамповки, история их становления и развития, применение и распространение в различных отраслях промышленности на современном этапе. Изготовление деталей листовой штамповкой, технология и необходимые расчеты.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 18.04.2009Составление производственной программы клеевого участка цеха фанеры. Характеристика сырья и материалов. Определение расхода шпона и сырья, потребного на изготовление заданного количества фанеры. Расчет потребности в оборудовании на проектируемом участке.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 08.05.2011Конструктивно-технологический анализ детали, выбор заготовки штамповки детали и оборудования. Разработка схемы вырубки и её описание. Техническая характеристика пресса. Расчёт исполнительных размеров рабочих деталей штампа и определение центра давления.
курсовая работа [660,2 K], добавлен 07.11.2012
