Производство осевой заготовки

Категория осевой заготовки и традиционно используемые марки стали. Конструкции прокатных станов применяемых для производства осевой заготовки, способ выплавки и розливки. Технологический процесс получения стали, внепечной продувки инертным газом.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 15.05.2015
Размер файла 959,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Влияние продувки инертными газами на состав металла в известной мере аналогично обработке вакуумом. При продувке инертными газами массу металла пронизывают тысячи пузырей инертного газа, каждый из которых служит своеобразной маленькой вакуумной камерой, так как парциальные давления водорода и азота в таком пузыре равны нулю. При продувке инертным газом происходит интенсивное перемешивание металла, усреднение его состава. В тех случаях, когда поверхность металла покрыта шлаком заданного состава, при перемешивании улучшаются условия протекания ассимиляции таким шлаком неметаллических включений. Большое количество пузырей инертного газа приводит к интенсификации процесса газовыделения, так как пузыри являются готовыми полостями с развитой поверхностью раздела, что очень важно для образования новой фазы. Продувка инертным газом сопровождается снижением температуры металла (газ нагревается и интенсивно уносит тепло), поэтому продувку инертным газом часто используют для регулирования температуры металла в ковше. Проведение операции продувки больших масс металла инертными газами в ковше проще и дешевле, чем обработка вакуумом, поэтому, если это возможно, обработку вакуумом заменяют продувкой инертными газами через пористые пробки в днище ковша или через полый стопор. Для процесса продувки металла инертными газами характерно:

1) уменьшение содержания газов в металле;

2) интенсивное перемешивание расплава, улучшение условий протекания процессов перевода в шлак неметаллических включений, при этом состав металла усредняется;

3) улучшение условий протекания реакции окисления углерода;

4) снижение температуры металла.

Метод продувки инертными газами для повышения качества металла получил промышленное распространение по мере освоения технологии получения больших количеств дешевого аргона как сопутствующего продукта при производстве кислорода. На кислородных станциях аргон выделяют при ректификации жидкого воздуха. Если завод имеет мощную кислородную станцию, то объем попутно получающегося аргона достаточен для обработки больших количеств стали.

Для продувки металла, не содержащего нитридообразующих элементов (хрома, титана, ванадия и т.п.), часто используют азот. При 1550-1600 єС процесс растворения азота в жидком железе не получает заметного развития. Расход инертного газа составляет обычно 0,1-3,0 м3/т стали. В зависимости от массы жидкой стали в ковше снижение температуры стали при таком расходе аргона может происходить со скоростью 2,5-4,5°С/мин (в технологии без продувки скорость охлаждения 0,5-1,0°С/мин). При продувке тепло дополнительно расходуется на нагрев инертного газа и излучение активно перемешиваемыми поверхностями металла и шлака. Большая часть тепловых потерь связана с увеличением теплового излучения, поэтому используется такой простой и достаточно эффективный прием, как накрывание ковша крышкой при продувке. Этим одновременно достигается снижение степени окисления обнажающегося при продувке металла. Простым и надежным способом подачи газа является использование так называемого ложного стопора. Продувочные устройства типа ложного стопора безопасны в эксплуатации, так как в схему футеровки ковша не нужно вносить никаких изменений, но они обладают малой стойкостью - в результате интенсивного движения металлогазовой взвеси вдоль стопора составляющие его огнеупоры быстро размываются.

5. Получение чугуна

Чугун - сплав железа с углеродом с содержанием более 2,14% (точка предельной растворимости углерода в аустените на диаграмме состояний). Углерод в чугуне может содержаться в виде цементита и графита. В зависимости от формы графита и количества цементита, выделяют: белый, серый, ковкий и высокопрочные чугуны. Чугуны содержат постоянные примеси (Si, Mn, S, P), а в некоторых случаях также легирующие элементы (Cr, Ni, V, Al и др.). Как правило, чугун хрупок.

Процесс получения чугуна в доменной печи:

Чугун производится из железняка (бурый Fe2O3, магнитный Fe3O4, шпатовый FeCO3). При нагревании железные руды разлагаются с образованием окислов.

Сначала руда должна быть обогащена на горно-обогатительном комбинате. Руда дробится, обогащается, получается концентрат. При обогащении удаляют пустую породу, промывают, обжигают, просеивают.

В самой доменной печи происходит следующее: загружают руду, разогревают, в следствие чего происходят процессы восстановления железа (отбирается кислород). После доменной плавки получаем огненно-жидкую массу чугуна.

Цель доменного производства состоит в получении чугуна, представляющего собой много компонентный сплав железа с углеродом, кремнием, марганцем, фосфором и серой.

Топливом для доменной печи служат уголь, кокс, горючие газы, мазут и т.д.

Доменная печь (рис. 5.1) или домна представляет печь шахтного типа, конструктивные отличия ее обусловливаются ее большими размерами, весьма высокой температурой обжига и применением приспособлений для вдувания горячего воздуха и для улавливания горючих колошниковых газов.

Стенки домны складываются из шамотного кирпича различной огнеупорности, в зависимости от господствующей в данной части печи температуры; заплечики и лещадь иногда складывают из динаса. Снаружи кладка окружена железным кожухом, в наиболее горячих частях печи охлаждаемым водою, чтобы уменьшить износ кирпичной кладки. Кругом печи устроена железная конструкция, стойки которой поддерживают груз всех платформ, лестниц, воздуходувных и газоотводных труб и пр. Наконечники или сопла фурм делаются бронзовые, с двойными стенками, охлаждаемыми непрерывно протекающей в их полостях водою.

Для загрузки в домну руды, флюсов и топлива, колошник снабжен особыми затворами, напр., в виде воронки, закрываемой колоколообразным клапаном, который на момент засыпки приподнимается и затем снова закрывает колошник; цель затвора - предупредить выбрасывание из печи пламени при загрузке. Подробности устройства затворов мы здесь не описываем. При печи имеется колошниковый подъем, вертикальный или наклонный, подающий наверх загружаемые в печь матерьялы; самая загрузка нередко производится помощью автоматических приспособлений, не требуя присутствия рабочих у колошника.

На некоторых из уральских заводов, работающих на древесном угле, еще сохранились старые домны сравнительно небольших размеров, с толстыми стенами без металлических кожухов, колонн и пр. Наивысшая температура в доменной печи - непосредственно над фурмами, где происходит горение кокса, может доходить до 1600° С. и, начиная отсюда, постепенно понижается кверху.

Необходимый для горения воздух вдувается в доменную печь при помощи воздуходувных машин, чаще всего горизонтальных поршневых, устроенных на подобие насосов двойного действия и приводимых в движение паровой машиной, а на новейших заводах - двигателями внутреннего сгорания, работающими на колошниковых газах (или на газе коксовальных печей, если таковые имеются при заводе).

Продукты доменного передела:

- Передельный чугун - для выплавки белого чугуна (твёрдый и хрупкий)

- Чушковый чугун - серый чугун, или серый ферритный чугун (машиностроение)

- Колошниковый газ - топливо для подогрева доменного дутья

- Доменный шлак - шлакоблоки

- Ферросплавы: FeS, FeMn

- Шлак - всплывшие продукты пустой породы с флюсами.

- Флюсами служат известняк, песок.

Шихта, т.е. руда, топливо и флюс, подается из бункера подъемником 1 в засыпной аппарат колошника 2, откуда и поступает во внутреннюю полость печи. Печь имеет шахту 4, распар 5, заплечики 8, горн 9, дно которого называется лещадью. Выпуск расплавленного чугуна производится через отверстие - чугунную летку, выше которой расположена шлаковая летка, через которую выпускают жидкий шлак.

Рис. 5.1

Воздух, необходимый для получения чугуна, вдувается под давлением в подогретом состоянии (до 1200° С) в фурмы 7 (12 - 18 шт.), проходя по кольцевой трубе 6, расположенной выше [давление воздуха у фурм до 350 кн/м2 (3,5 кГ/см2)]. Доменный («колошниковый») газ отводится через трубы 3 в очистительные устройства, так как он в дальнейшем используется как топливо для нужд доменного производства и других целей.

Чугун выпускается из печи через каждые 60 - 90 мин.

6. Расчет конструкции доменной печи

Основными расчетами конструкции доменной печи являются расчет основных геометрических параметров печи, расчет количества фурм, чугунных и шлаковых леток.

Профилем доменной печи называют очертание рабочего пространства, ограниченного футеровкой. В горизонтальных (поперечных) сечениях профиль представляет собой окружности переменного диаметра. Профиль печи в вертикальном осевом сечении представлен на рис. 6.1; основные элементы профиля - это горн, заплечики, распар, шахта и колошник, составляющие полезный объем печи, т.е. объем от оси чугунной летки - до низа подвижных элементов засыпного аппарата в опущенном положении (в полезный объем не входят объем 1 нижней части горна от оси чугунной летки до кладки лещади, где находится несливаемый слой жидкого чугуна, и ограниченный куполом 3 печи объем 2, в котором расположены элементы засыпного аппарата).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 6.1

Колошник имеет форму цилиндра и служит для приема загружаемой сверху шихты. Ниже колошника расположена расширяющаяся книзу шахта; это расширение необходимо, чтобы обеспечить свободное опускание шихтовых материалов, объем которых увеличивается в результате нагрева. Распар, представляющий собой короткий цилиндр, служит для создания плавного перехода от расширяющейся шахты к сужающимся заплечикам. Заплечики выполнены в виде усеченного конуса; такая их форма необходима, поскольку здесь происходит плавление рудной части шихты, в результате чего объем шихты уменьшается, и суживающиеся заплечики не позволяют шихте слишком быстро опускаться в горн. Последний имеет цилиндрическую форму, в нижней его части скапливаются жидкие чугун и шлак, а в верхнюю подают дутье и здесь сгорает топливо (кокс).

Основным размером доменной печи является полезный объем. В нашей стране доменные печи строятся по типовым проектам, в соответствии с которыми предусмотрены следующие величины полезного объема, м3: 1033, 1386, 1513, 1719, 2002, 2300, 2700, 3000, 3200, 4500, 5000 и 5500, однако, несмотря на это металлургические заводы зачастую строят доменные печи отличные от типовых проектов.

Производство всего объема чугуна Группой НЛМК осуществляется в 4-х доменных печах. Наряду с доменной печью «Россиянка» в эксплуатации находятся доменные печи: ДП №4 (объем 2000 м3), ДП №5 и ДП №6 (объем 3200 м3). Доменные печи №2 (объем 1000 м3) и №3 (объем 2000 м3) остановлены в июле 2012 г. и в мае 2013 г.

В настоящее время в эксплуатации на НЛМК находятся четыре доменных печи:

ДП №4 (мощность 1,8 млн тонн), ДП №5 (2,7 млн тонн), ДП №6 (2,9 млн тонн) и ДП №7 «Россиянка» (3,4 млн тонн).

Производительность доменной печи №6 составляет 7397 т/сут., соответственно годовая производительность равна 2700 тыс. т/год.

Учитывая годовую производительность трубозаготовочного стана 900/750х3 равную 2500 тыс. тонн, для производства чугуна выберем доменную печь с полезным объемом 3200 м3 и годовой производительностью 2700 тыс. тонн.

Основные размеры профиля печи - это полезная высота, высота и диаметр отдельных элементов профиля, полная высота печи. Полезной высотой H (рис. 6.1) называют расстояние от оси чугунной летки до низа большого конуса 5 или низа вращающегося распределителя шихты (лотка) в опущенном положении. Полная высота печи Hп (рис. 6.1) - расстояние от оси чугунной летки до верхней кромки колошникового фланца 4, который служит опорой засыпного аппарата.

Оптимальные соотношения между размерами выработаны на основании многолетнего опыта эксплуатации печей. Известен ряд методов приближенного расчета размеров печи. Например, по методу Н.К. Леонидова их рассчитывают, исходя из величины полезного объема V.

Полезную высоту H находят из выражения: H = 6,42V0,2.

Высоты h и диаметры D отдельных частей печи вычисляют по следующим эмпирическим формулам, м:

для горна hг = 0,125H,

Dг = 0,342V0,44;

для заплечиков hз = 0,11H;

для распара hр = 0,07H,

Dр = 0,384V0,44;

для шахты hш = 0,60H;

для колошника hк = 0,095H,

Dк = 0,593V0,33.

Полезная высота доменной печи

H = 6,42*V0,2, (6.1)

где H - полезная высота доменной печи, м;

V - полезный объем доменной печи, м3;

H=6,42*32000,2=32,25 (м)

Высота горна

hг = 0,125*H, (6.2)

где hг - высота горна, м;

Н - полезная высота доменной печи, м;

hг = 0,125*32,25=4,03 (м)

Диаметр горна

Dг = 0,342*V0,44, (6.3)

где Dг - диаметр горна, м;

V - полезный объем доменной печи, м3;

Dг = 0,342*32000,44=11,9 (м)

Высота заплечиков

hз = 0,11*H, (6.4)

где hз - высота заплечиков, м;

Н - полезная высота доменной печи, м;

hз = 0,11*32,25=3,54 (м)

Высота распара

hр = 0,07*H, (6.5)

где hр - высота распара, м;

Н - полезная высота доменной печи, м;

hр = 0,07*32,25=2,2 (м)

Диаметр распара

Dр = 0,384*V0,44, (6.6)

где Dр - диаметр распара, м;

V - полезный объем доменной печи, м3;

Dр = 0,384*32000,44=13,38 (м)

Высота шахты

hш = 0,60*H, (6.7)

где hш - высота шахты, м;

Н - полезная высота доменной печи, м;

hш = 0,60*32,25=19,35 (м)

Высота колошника

hк = 0,095*H, (6.8)

где hк - высота колошника, м;

Н - полезная высота доменной печи, м;

hк = 0,095*32,25=3,06 (м)

Диаметр колошника

Dк = 0,593*V0,33, (6.9)

где Dк - диаметр колошника, м;

V - полезный объем доменной печи, м3;

Dк = 0,593*32000,33=8,5 (м)

Полная высота обычно изменяется в пределах от 1,085 до 1,11 полезной высоты. Угол наклона шахты б составляет 82-85°, угол в наклона заплечиков 79-81°.

Таким образом, полная высота будет равна Нп=1,1Н (10); угол наклона шахты б=830; угол наклона заплечиков в=800.

Полная высота доменной печи

Нп=1,1*Н, (6.10)

где Нп - полная высота, м;

Н - полезная высота доменной печи, м;

Нп = 1,1*32,25=35,475 (м)

Печи малого объема имеют одну чугунную летку, печи объемом около 2000 м3 - две, печи объемом 2700 м3 - три, а печи объемом 3200-5500 м3 - четыре летки. На больших печах с четырьмя поочередно работающими летками, число выпусков чугуна в сутки достигает 18-24, на печи объемом 1000 м3 оно равно 4-5.

Шлаковые летки располагают выше оси чугунных леток на 1,4-2,0 м. На печах объемом 3200-5500 м3, имеющих четыре чугунных летки, практически весь шлак выходит через чугунные летки вместе с чугуном, и на этих печах делают одну шлаковую летку, имеющую резервное значение.

Основываясь на приведенных данных, при расчете доменной печи количество чугунных и шлаковых леток примем равным четырем.

Число фурм зависит от диаметра горна и его примерно определяют по следующей зависимости: n = 3Dг - 8 (11).

Число фурм

n = 3Dг - 8, (6.11)

где n - число фурм, шт.;

Dг - диаметр горна, м;

n=3*11,9-8=28 (шт.)

Основные размеры профиля печи и технические характеристики приведены на сборочном чертеже.

7. Технологический процесс завода с полным металлургическим циклом производства

Технологический процесс металлургического завода начинается с производства чугуна.

Железорудная шихта, кокс и добавки поступают на колошник в заданном соотношении, определёнными порциями - подачами, периодически (через 5 - 10 минут) - по мере опускания столба шихты. Сигналом для поступления очередной подачи служит опускание материала на некоторую величину, устанавливаемым уровнем засыпи. Опускание столба шихты происходит вследствие непрерывных процессов горения кокса, плавления материалов с образованием чугуна и шлака. По мере накопления в горне жидких продуктов плавки производят их выпуск из печи через летку на литейный двор - придоменную площадку. Открытие чугунных леток осуществляют бурмашинами, которые проделывают в леточной массе канал. Чугун, а затем шлак из горна по каналу летки попадают в главный желоб, где происходит их окончательное взаимное разделение. Главный желоб оборудован с противоположного от печи конца скимерной разделительной плитой, которая пропускает чугун через нижнее отверстие и сдерживает шлак, направляя его в боковое русло. По окончании выпуска летку заделывают специальной массой при помощи электропушки.

Доменный (колошниковый) газ, содержащий значительное количество пыли, покидает печь через 4 отверстия в куполе печи (верхняя часть кожуха, на которое опирается засыпное устройство). С наружной стороны к куполу присоединены газоотводы, которые объединяются сначала симметрично попарно, а затем в один газопровод. По газопроводу газ поступает в пылеуловитель, где происходит первая стадия очистки его от пыли сухим гравитационным методом. Дальнейшая более тонкая очистка газа проводится в скрубберах, трубах Вентури, электрофильтрах, дроссельной группе, хотя основное назначение последней создание и поддержание повышенного давления в рабочем объеме печи (давление под колошником). Очищенный от пыли и обезвоженный газ используется как топливо для воздухонагревателей и на заводские нужды. Пыль и шламы направляются на окускование.

Чугун выпускают из печи каждые 3-4 часа через чугунную летку, а шлак - каждые 1-1,5 часа через шлаковую летку. Сливают чугун и шлак в чугуновозные ковши, и шлаковозные чаши.

В последующем доменный шлак перерабатывают, получая сырье для производства различных строительных материалов.

Жидкий чугун к сталеплавильным агрегатам подают с использованием стационарных миксеров. При этом способе чугун из доменного цеха в 100- или 140-т ковшах на чугуновозах по железнодорожным путям доставляют в миксерное отделение, в котором установлено один-три стационарных миксера. Чугун через люк заливают из ковшей в миксер, где хранится его запас, и по мере надобности порцию чугуна сливают через носок в заливочный ковш, который транспортируют к конвертерам.

В кислородно-конвертерном цехе чугун заливают в конвертер и переплавляют в сталь посредством обработки расплава газообразными окислителями. Плавку выпускают в ковш, установленный на сталевозе. При выпуске плавки в ковш подаются ферросплавы, отсекается шлак и вместо него присаживаются синтетическая смесь или мелочь извести. После выпуска ковш транспортируют на сталевозе на внепечную обработку, а после нее - на разливку. Ковш с металлом переставляется краном с конвертерного сталевоза на сталевоз внепечной обработки и подается под площадку установки для обработки. После обработки ковш направляется на разливку в МНЛЗ. Шлак из конвертера сливают в шлаковый ковш, установленный на шлаковозе.

После внепечной обработки сталеразливочные ковши с металлом поступают в распределительные пролёты, где их со сталевоза краном транспортируют к МНЛЗ и устанавливают на консоль поворотного стенда в резервной позиции. После поворота стенда на 180° ковш оказывается над промежуточным ковшом и кристаллизатором. По окончании разливки из ковша с помощью крана сливают шлак в имеющиеся в пролёте шлаковые ковши и затем опорожненный сталеразливочный ковш устанавливают на сталевоз и передают в пролёт ремонта и подготовки сталеразливочных ковшей.

Отливаемый на МНЛЗ слиток на машине газовой резки режется на слябы мерной длины, которые транспортируются с помощью рольгангов на рольганг-тележку, передающую слябы на рольганг транспортно-отделочной линии. В транспортно-отделочной линии слябы в зависимости от марки стали проходят огневую зачистку.

Технологический процесс прокатки в цехе Блюминг включает:

доставку горячих слитков на железнодорожных платформах из сталеплавильного цеха к нагревательным колодцам;

подогрев слитков в вертикальном положении в колодцах до 1100-1300°С (в зависимости от марки стали);

подачу каждого слитка на слитковозе к приёмному рольгангу Блюминг;

взвешивание слитка и подачу его по рольгангу к валкам Блюминг;

прокатку в 11-19 проходов с обжатием 40-120 мм за проход и промежуточными кантовками на 90° (кантовка и перемещение полосы вдоль валков осуществляются манипулятором).

Заготовочные станы устанавливают непосредственно за блюмингом.

Некоторые заготовочные станы выполнены так, чтобы литая заготовка поступала из кристаллизатора в валки непрерывного стана без разрезки, т.е. в этом случае осуществляется прокатка заготовки бесконечной длины и деление её на куски требуемой длины летучими ножницами или пилами при выходе из валков стана.

На непрерывных заготовочных станах, кроме квадратной и прямоугольной сортовой заготовки, возможна организация производства трубной заготовки круглого сечения. Однако прокатка круглой заготовки связана со снижением производительности стана, что нецелесообразно на современных высокопроизводительных непрерывных заготовочных станах. Поэтому круглую заготовку для трубопрокатных агрегатов и станов периодической прокатки получают на специализированных трубозаготовочных станах мощностью до 2,5 млн. т/год, устанавливаемых в потоке за блюмингами 1150. На трубозаготовочных станах прокатывают круглую заготовку диаметром 80 - 350 мм. Производство круглой заготовки

Вспомогательное оборудование трубозаготовочного стана состоит из ножниц для обрезки концов и деления раскатов на части за реверсивной клетью, дисковых пил горячей резки (салаз ковых либо ударного действия) для круглой и сортовой заготовок; ножниц для порезки слябов и сортовой заготовки; цепных холодильников для круглой заготовки; уборочных устройств для сортовой заготовки и слябов; транспортных рольгангов и поперечных многомаршрутного технологического потока. Вне потока стана на складе устанавливается оборудование для отделки трубной заготовки в холодном состоянии: правильные прессы и косовалковые правильные машины, ультразвуковые дефектоскопы, станки для светления круглого проката, бесцентровотокарные станки для сплошной обдирки и обдирочношлифовальные станки для выборочной зачистки трубной заготовки.

По мере прохождения всех калибров в прокатных валках заготовка в итоге приобретает необходимый профиль и поступает на холодильник. После этого прокат отгружается потребителю.

Заключение

Осевая заготовка является одним из важнейших конструктивных элементов вагоностроения, к ней предъявляются жесткие требования по категории прочности и свариваемости.

С целью обеспечения данных требований для производства осевой заготовки была выбрана в соответствии с ГОСТ - 4728-2010 сталь ОС, определен стан - трубозаготовочный стан 900/750х3 и на основе годовой производительности стана - 2500 тыс. тон проката выбраны способы выплавки и разливки стали с описанием технологического процесса завода с полным металлургическим циклом производства.

Обеспечение необходимой производительности достигается путем выбора доменной печи с полезным объемом 3200 м3 и годовой производительностью в 2700 тыс. тон чугуна, установкой 3 конвертеров вместимостью по массе жидкой стали в 100 тон каждый для обеспечения бесперебойной работы трех четырех-ручьевых МНЛЗ общей производительностью 2400 тыс. тонн заготовок.

Библиографический список

1. Зотов В.Ф. Производство проката. - М.: Интермет Инжиниринг, 2000. - 352 с.

2. ГОСТ -4728-2010 Заготовки осевые для железнодорожного подвижного состава

3. Смирнов А.Н., Сафонов В.М., Дорохова Л.В, Цупрун А.Ю. Металлургические мини-заводы: Монография. - Донецк: Норд-пресс, 2005. - 469 с.

4. Воскобойников В.Г., Кудрин В.А., Якушев А.М. Общая металлургия: учебник для вузов. 6-е изд., перераб. и доп. - М.: Академкнига, 2002. - 768 с.

5. Кудрин В.А. Теория и технология производства стали: Учебник для вузов. - М.: «Мир», ООО «Издательство ACT», 2003. - 528 с.

6. Авдеев В.А., Друян В.М., Кудрин Б.И. Основы проектирования металлургических заводов: Справочное издание. - М.: Интермет Инжиниринг, 2002. - 464 с.

7. Диомидов Б.Б., Литовченко Н.В. Технология прокатного производства: Учебное пособие для студентов вузов. - М.: «Металлургия», 1979 - 483 с.

8. Рудской А.И., Лунев В.А. Теория и технология прокатного производства: Учеб. Пособие. - СПб.: Наука, 2005. - 540 с.

9. Тлеугабулов Б.С. Основы производства и обработки металлов. Ч. 2. Производство черных металлов: курс лекций. - Нижний Тагил: Нижнетагил. технол. ин-т (фил.) УГТУ-УПИ, 2006. - 60 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Виды деятельности конвертерного цеха: вакуумирование, производство транспортного металла и осевой заготовки. Специфика изготовления колес и бандажей в прокатном цеху. Технология внепечной обработки стали на Нижнетагильском металлургическом комбинате.

    отчет по практике [299,8 K], добавлен 25.05.2014

  • Основы металлургического производства. Производство чугуна и стали. Процессы прямого получения железа из руд. Преимущество плавильных печей. Способы повышения качества стали. Выбор метода и способа получения заготовки. Общие принципы выбора заготовки.

    курс лекций [5,4 M], добавлен 20.02.2010

  • Использование стали в качестве материала заготовки для детали типа "вал". Выбор заготовки и расчет размеров. Методы и технологическая последовательность получения заготовки. Технологическое оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.

    курсовая работа [1,2 M], добавлен 03.10.2014

  • Особенности технологии выплавки стали. Разработка способов получения стали из чугуна. Кислородно-конвертерный процесс выплавки стали. Технологические операции кислородно-конверторной плавки. Производство стали в мартеновских и электрических печах.

    лекция [605,2 K], добавлен 06.12.2008

  • Классификация и маркировка стали. Характеристика способов производства стали. Основы технологии выплавки стали в мартеновских, дуговых и индукционных печах. Универсальный агрегат "Conarc". Отечественные агрегаты ковш-печь для внепечной обработки стали.

    курсовая работа [2,1 M], добавлен 11.08.2012

  • Характеристика заданной марки стали и выбор сталеплавильного агрегата. Выплавка стали в кислородном конвертере. Материальный и тепловой баланс конвертерной операции. Внепечная обработка стали. Расчет раскисления и дегазации стали при вакуумной обработке.

    учебное пособие [536,2 K], добавлен 01.11.2012

  • Конструкторский осмотр, анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Характеристика и выбор оптимального метода получения заготовки. Технологический процесс обработки заготовки до получения заданных размеров с нужными точностями.

    курсовая работа [139,0 K], добавлен 24.10.2009

  • Выбор марки материала (сравнение серого чугуна СЧ20 и стали 20Л). Общая схема технологического процесса получения детали. Оценка технологичности детали и выбор способа получения заготовки. Разработка чертежа отливки, термическая обработка заготовки.

    курсовая работа [437,5 K], добавлен 08.12.2009

  • Разработка техпроцесса изготовления детали "вал-шестерня". Получение материала заготовки: производство чугуна в доменной и стали в электродуговой печах. Выбор способа получения заготовки давлением. Механическая обработка и контроль качества детали.

    курсовая работа [3,2 M], добавлен 27.07.2010

  • Расчет гидравлического напора, создаваемого рабочим колесом осевой машины. Определение основных размеров осевых насосов и вентиляторов. Принципы выбора расчетного угла атаки на разных радиусах лопаточного венца. Правила установки электродвигателей.

    курсовая работа [32,8 K], добавлен 25.11.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.