Проект отделения производства стали в дуговых электропечах производительностью 40 тыс. т/год

Таблица 5.3.

Характеристики кабелей

№	Электроприемник	А	Линия
			Марка кабеля	U, кВ	Наиб. длина, L, м	По нагре-ву, S, мм2		Кабель, число жил. сечен., мм
1	Насос	142/810	ААШВ	0,38	100	95	1,37/4,95	395
2	Вентилятор	104/520	ААВГ	0,38	100	95	0,42/2,01	395
3	Дымосос	81/405	ААВГ	0,38	100	70	0,7/3,3	370
4	Мостовой кран	30/150	Троллей 50505	0,38	200	25	1,5/7,0	325
5	Освещение	22/-	ААВГ	0,38	150	50	1,35/-	350

Рис. 5.1. Принципиальная схема электроснабжения плавильного участка

6. Охрана труда и безопасность жизнедеятельности

6.1 Анализ условий производства и состояния охраны труда

Все технологические операции по выплавке стали в дуговой печи проводятся в соответствии с правилами безопасности в сталеплавильном производстве, утвержденные Госгортехнадзором России.

При работе должны соблюдаться следующие меры безопасности:

1. Проверка перед запуском машины наличие воды в стенках кристаллизатора и отсутствие её течи во внутреннюю полость.

2. Порезка заготовок кислородом в аварийных ситуациях производится через смотровые окна в бункере вторичного охлаждения.

3. Применение просушенных пробниц и инструмента при отборе проб жидкого металла.

4. При перевозке промковшей, кристаллизаторов, секций вторичного охлаждения и аварийных ёмкостей применяются только специальные чалочные приспособления.

ДСП размещена в закрытом здании. Планировка цеха соответствует последовательности производимых технологических операций, в результате чего исключается встречное движение сырья и готовой продукции, что важно для создания нормальных санитарно-гигиенических условий и безопасности труда.

Взрывы в цехе могут наблюдаться при контакте металла и шлака с водой; вследствие бурного протекания химических реакций при продувке, раскислении и разливке стали. Взрывы при контакте металла и шлака с водой могут происходить из-за утечки воды из устройства охлаждения фурмы. Также взрывы могут вызывать и ферросплавы, нарушая равновесие ванны. К мерам предупреждения взрывов относятся: недопустимость подачи раскислителей в пустой ковш; сушка ковшей; подача ферросплавов небольшими дозами; измельчение крупных кусков ферросплавов.

Электросталеплавильный цех относится к помещениям, особо опасным в отношении поражения электротоком, оборудование расположено на различной высоте и работает при высокой температуре окружающего воздуха и наличии пыли и газов.

Общее электроснабжение цеха осуществляется через цеховую подстанцию. Все подключения на ней осуществляются с помощью высоковольтной аппаратуры, обслуживание которой должно быть безопасным, так как напряжение достигает 10 кВ, а сила тока до 100 А. Подача и распределение электроэнергии по потребителям внутри цеха осуществляется по кабелям, проводам, шинам. Кабели уложены в специальных каналах, туннелях, трубах открыто вдоль стен. Токопровода в доступных для соприкосновения местах ограждены сетками. Все токоведущие части машин закрыты кожухами. Для защиты рабочих от поражения током оборудование снабжено защитным заземлением (в соответствии с ПУЭ-86/96).

Инфракрасное (тепловое) излучение играет определяющую роль при формировании микроклимата и оказывает неблагоприятное действие на организм трудящихся. Значительная площадь, занимаемая электросталеплавильным цехом, и неравномерность распределения источников тепловыделения в нем обуславливают неравномерный нагрев воздуха на различных его участках. Согласно СанПиН 2.2.4.548-96 повышение температуры воздуха по сравнению с наружной для горячих цехов допускается в пределах 5С.

Оптимальные и допустимые величины температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха (в соответствии с СанПиН 2.2.4.548-96) устанавливаются для рабочей зоны производственных помещений с учетом избытков явного тепла, тяжести выполняемой работы и сезонов года. Параметры микроклимата рабочей зоны должны соответствовать нормам, перечисленным в таблице 6.2.

Таблица 6.1.

Допустимые параметры микроклимата в рабочей зоне производственных помещений

Сезон года	Категория работ	Температура воздуха, С	Относительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
Холодный и переходный периоды года	Легкая I Средней тяжести IIа Средней тяжести IIб Тяжелая III	20-23 18-20 17-19 16-18	40-60 40-60 40-60 40-60	?0,2 ?0,2 ?0,3 ?0,3
Теплый период года	Легкая I Средней тяжести IIа Средней тяжести IIб Тяжелая III	22-25 21-25 20-22 18-21	40-60 40-60 40-60 40-60	?0,2 ?0,2 ?0,4 ?0,5

Таблица 6.2.

Сведения о максимальной запыленности и загазованности рабочего места в ЭСПЦ

Рабочее место	Определяемое вещество	Количество замерных проб	ПДК, мг/м3	Максимальная концентрация, мг/м3	Средняя из всех проб, мг/м3
Выпуск, пост управления сталевозом	Пыль (SiO2 2-10%)	2	4,0	14,7	13,7
	MnO	2	0,05	0,2	0,193

Максимальная концентрация пыли и оксида марганца превышает ПДК на всех рабочих местах цеха: в печном пролете; в кабине крана на шихтовом дворе; на рабочей площадке шихтовщика; в бункерном отделении; на участке ремонта ковшей; на передвижной разливочной площадке у пульта управления; в пультах управления; в кабинах крана; на посту управления; на рабочей поверхности обработчика поверхностных пороков.

Для отвода из помещения выделяемого тепла, а также снижения концентрации пыли и газов в рабочей зоне максимально используется аэрация: приточные и вытяжные камеры группируются и размещаются вне производственных площадей, располагаясь на антресолях, во вставках между пролетами. На сталеразливочном участке воздух подается в рабочую зону на высоте 3,5-5 метров от пола. Скорость воздуха в проемах для локализации паров и газов составляет 0,15-0,25 м/с при отсосе тепла.

Производственный шум в цехе превышает санитарные нормы в печном, разливочном пролетах и других отделениях. Уровень шума, воздействующего на персонал, достигает 103-108 дБА. (класс условий труда по Р.2.2.2006-05 - 3.3).

Вследствие многих технологических операций создаются неблагоприятные условия для труда обслуживающего персонала. Рабочим выдают специальные наушники, беруши, устанавливают в помещении глушители шума, стены отделывают звукоизоляционным материалом.

Во время обработки стали происходят различные химические реакции, которые сопровождаются образованием различных газов. Эти газы содержат продукты выгорания электродов, железа, кремнезема, глинозема и других элементов, а также различные испарения.

Для достижения нормативных параметров предусматривается кондиционирование воздуха, что позволяет достичь постоянства температуры, относительной влажности, подвижности и чистоты воздуха. Для повышения надежности предусматривается блокировка кондиционеров попарно по приточным и рециркуляционным воздуховодам, дублирование наиболее важных элементов системы (вентиляционные агрегаты, компрессоры, насосы) или целиком кондиционеров.

Таблица 6.3.

Оптимальные параметры микроклимата

Сезон	Категория работ	Температура воздуха, С	Относительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
Холодный и переходный (температура воздуха меньше +10С	Легкая Iа	20-23	40-60	0,2
Теплый (температура воздуха больше +10С)	Легкая Iб	22-25	40-60	?0,3

Системы кондиционирования воздуха имеют устройства, обеспечивающие автоматическое регулирование, контроль, блокировку и дистанционное управление со световой сигнализацией. Помещение оборудовано общеобменной вентиляцией в соответствии со СНиП 2.04.05.-91. Системы вентиляции и кондиционирования воздуха оснащены устройствами для виброизоляции и защиты от шума, обеспечивающими допустимые уровни звукового давления и уровни звука на рабочих местах в помещениях. Ввиду использования вычислительной техники, предусматривается защита от шума и вибрации. Вибрация от внешних воздействий и работы оборудования в помещении с частотой 25 Гц не должна превышать амплитуды 0,1 мм, а уровень звука не должен быть больше 60 дБА. Вибрирующее оборудование выноситься в помещение с ограниченным числом обслуживающего персонала, используются перегородки из бетона, покрытие пола демпфирующим покрытием.

В помещениях предусматривается совмещенное освещение: естественное и искусственное в соответствии со СНиП 23-05-95. Искусственное освещение в помещениях осуществляется с помощью люминесцентных ламп ЛБ-80 в светильниках общего освещения: светильники располагаются над рабочими поверхностями в шахматном порядке. Осветительные установки обеспечивают равномерную освещенность с помощью отраженного и рассеянного светораспределения. Для исключения бликов отражения на экранах от светильников общего освещения применяются специальные антибликовые сетки и фильтры для экранов, защитные козырьки. Источники света по отношению к рабочему месту расположены таким образом, чтобы исключить попадания в глаза прямого света. Защитный угол арматуры у этих источников должен быть не менее 30.

Расчёт производственного освещения

Для обеспечения безопасности труда при работе в операторской комнате литейного участка необходимо обеспечить достаточную освещённость рабочих мест. Освещённость рабочих мест должна гарантировать выполнение зрительной работы рабочего персонала. Осветительные приборы не должны вызывать утомление и ослепление органов зрения.

Проведём расчёт освещённости операторской комнаты литейного участка при использовании светильников с лампами накаливания.

В качестве света используем лампы накаливания типа Г220-500-1 со световым потоком =8300 лм.

Размеры помещения: длина 10 м, ширина 12 м, высота 6 м. Потолок и стены выбелены, мало загрязнены. Напряжение в сети U = 220 В.

Характер зрительной работы в операторской соответствует IV разряду. Норма освещённости на рабочем месте для этого вида работ 500-600 лк.

При высоте помещения H = 6 м и высоте рабочей поверхности над полом = 0,8 м, величине подвески светильников 4,7 м расчётная величина подвеса светильников над освещаемой поверхностью:

Рассчитаем помещения по формуле:

где А и В - длина и ширина помещения соответственно.

Коэффициент отражения потолка, стен, рабочих поверхностей: = 70%; = 50%; = 30%. Коэффициент использования светового потока з = 54% [5]. Для данного производственного помещения коэффициент запаса = 1,5.

Тогда число светильников можно вычислить по формуле:



где - нормированные значения минимальной освещённости, лм; - коэффициент запаса, учитывающий загрязнение светильников в ходе их эксплуатации, ( = 1,5); S - площадь помещения, ; Z - поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность освещения; Z = 1,1-1,2;

Таким образом, для создания на рабочей поверхности освещённости 500лк, необходима установка 21 светильника УПМ-15 с лампами Г-220-500-1.

Принимаем расположение ламп в три ряда по центральной продольной оси цеха вдоль стен (рис.6.1). Расстояние от крайних рядов светильников до стен принимаем равным 1,5 м. Тогда расстояние между рядами вычислим по формуле:

При длине светильника 0,65 м и удалении крайних в ряду от стен на 2 м устанавливаем в ряду 7 светильников с расстоянием между ними 1 м



Рис. 6.1. Светильники

Вычисляем мощность осветительной установки. Для светильников УПМ-15 при S= 120 , высоте подвеса 4-6 м и освещённости 50 лк находим = 10,6 [5]. Тогда необходимая удельная мощность:

Отсюда мощность осветительной установки:

Дверные проходы внутренних помещений выполняют без порогов. При разных уровнях пола соседних помещений в местах перехода устроены наклонные плоскости. Рабочие места с дисплеями располагаются между собой на расстоянии не менее 1,5 м. Организация рабочих мест осуществляется на основе современных эргономических требований.

При выполнении технологических операций работником используется оборудование, которое связано с применением электротока высокого напряжения. Эксплуатация такого оборудования является ответственной технологической операцией, которая требует строгого выполнения требований безопасности.

К числу вредных факторов при работе в цехе относятся:

Высокая яркость расплавленного металла и шлака.

Тепловое излучение расплавленного металла и шлака.

Загазованность окружающей среды при продувке металла.

Запыленность воздушной среды при транспортировке сыпучих, выпуске стали и шлака в печном пролете.

Газовые выделения при работе газовых горелок и при сушке футеровок ковшей и печи.

Высокий уровень электромагнитных излучений.

Шум от работы различного технологического оборудования, уровень шума меняется в зависимости от производственного участка и может достигать 100 ДБ и выше.

К числу опасных факторов при работе в цехе относятся:

1. Ожоги кожи и глаз из-за сильного теплового и ультрафиолетового излучения от жидкого металла, шлака и раскисленной футеровки печи.

2. Ожоги брызгами жидкого металла и шлака при взятии проб металла или шлака, присадке шлакообразующих и ферросплавов.

3. Взрывы и выбросы металла и шлака из печи, шлаковни и ковша в результате взаимодействия влаги, которая может быть внесена шихтой, шлакообразующими, легирующими и раскислительными добавками, с расплавленным металлом.

4. Поражение электрическим током при соприкосновении с электродами и токоподводящими частями.

5. Падение с высоты во время ремонта печей.

6. Травмирование в результате падения предметов с высоты при выполнении погрузочно-разгрузочных работ с применением грузоподъемных механизмов, при выполнении ремонтных работ.

Анализ распределения несчастных случаев со смертельным и тяжелым исходами по причинам травмирования позволил установить, что основной причиной является неудовлетворительная организация работ (91%), в том числе:

1. недостаточный контроль ответственных лиц - 28%;

2. нарушение производственной и трудовой дисциплины - 13%;

3. нарушение технологии - 13%;

4. недостатки в обучении безопасным приемам труда - 11%;

5. нахождение в опасной зоне - 22%;

6. нахождение в состоянии алкогольного опьянения - 4% (в 3-х случаях).

Под контролем ответственных лиц подразумевается контроль лиц, ответственных за безопасное производство работ на опасных производственных объектах, за содержание технических устройств в исправном состоянии, а также за производственный контроль, осуществляемый на предприятии.

Нарушения производственной дисциплины включают нарушения регламента обслуживания технических устройств, нарядной системы, неосторожные действия персонала, выполнение работы в состоянии алкогольного опьянения.

Конструктивные недостатки машин и оборудования стали причиной травматизма в двух случаях (3%), несовершенство технологии - в 5-и случаях (6%).

Рис. 6.2 Распределение несчастных случаев по причинам травмирования

Распределение несчастных случаев по виду происшествия

Распределение несчастных случаев по виду происшествия позволило сделать вывод о том, что наибольшее количество несчастных случаев произошло от воздействия движущихся механизмов (16 случаев). Причиной несчастных случаев этого вида является неудовлетворительная организация производства работ и нахождение пострадавших в опасной зоне. Воздействие электрического тока произошло в 6-и случаях в результате низкого уровня организации производства работ на электроустановках, допуска персонала к работе без проверки выполнения технических мероприятий по подготовке рабочих мест. В 5-и случаях произошли несчастные случаи в результате воздействия высоких температур: выброс из шлаковни горячего пара и частиц шлака; возгорание спецодежды в результате образования вольтовой дуги; обрушение кусков горячей горной массы; возгорание масла в результате разрушения узла гидросмазочной системы. Падение, обрушение предметов и материалов произошло в 4-х случаях: падение куска настыля на подручного сталевара установки внепечной обработки стали; обрушение на мастера подземного горного участка кусков горной массы из верхней отработанной части блока очистного пространства. Падение пострадавших с высоты произошло в четырех случаях.

Рис. 6.3 Распределение несчастных случаев по виду происшествия

Таблица 6.4.

Статистические данные о количестве травм и количестве заболеваний за 3 года

Год	Количество травм	Количество заболеваний
2010	12	25
2011	8	17
2012	15	20

6.2 Техника безопасности

Электросталь в настоящее время выплавляется в открытых дуговых и индукционных, вакуумных индукционных электропечах, методом электрошлакового, вакуумно-дугового, электроннолучевого, плазменно-дугового переплавов и др.

От всех работников, участвующих в процессах выплавки или переплава металла в электропечах, требуется строгое соблюдение технологических инструкций и выполнение норм безопасности. Устройство и обслуживание электропечей должно соответствовать требованиям действующих Правил безопасности в сталеплавильном производстве.

Для создания безопасных условий труда и предупреждения несчастных случаев, профессиональных заболеваний предусматриваются организационные и технические мероприятия.

Все рабочие один раз в квартал проходят инструктаж по технике безопасности, инструктаж проводят сменные мастера и руководители служб. Администрация цеха обеспечивает ежегодное обучение рабочих на курсах технического минимума, где наряду с техническими вопросами изучаются правила техники безопасности. Администрация предприятия обеспечивает всех работающих инструкциями по технике безопасности по данной специальности, а общие инструкции вывешивает в раскомандировочных помещениях и рабочих местах. Большое внимание следует уделять правильной эксплуатации оборудования, своевременному его ремонту и испытаниям. Движущиеся механизмы должны быть окрашены так, чтобы они были хорошо видны и выделялись на общем фоне цеха. Все движущиеся части должны быть надежно ограждены.

Рабочее место для выполнения безопасного производства работ должно удовлетворять следующим требованиям:

1. содержаться в чистоте, иметь достаточно естественное освещение, рабочую вентиляционную систему;

2. проходы не должны быть загромождены деталями, материалами, мусором;

3. электрооборудование должно иметь исправное заземление;

4. обслуживаемое оборудование на рабочих местах должно быть в исправном состоянии и оснащено исправными защитными приспособлениями;

5. обеспечено в достаточном количестве проверенными защитными устройствами и средствами пожаротушения.

Плавильщику запрещается:

1. приступить к работе без инструктажа или с просроченным инструктажем;

2. производить работы, включенные в перечень повышенной опасности;

3. работать в нестандартной спецодежде, без защитных средств или с нарушением правил носки спецодежды;

4. выполнять работы, не имея на это соответствующего удостоверения.

6.3 Промышленная санитария

К работе сталеварами и их подручными допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и производственное обучение, знающие правила техники безопасности и получившие специальный инструктаж. Сталевары и их подручные должны быть снабжены спецодеждой, спецобувью и защитными средствами, предусмотренными отраслевыми нормами.

Сталеплавильные цеха должны иметь душевые; гардеробные и другие санитарно-бытовые помещения.

Главные здания сталеплавильных цехов должны быть соединены с бытовыми помещениями переходами, устроенными в соответствии с требованиями санитарных норм.

Допустимые уровни шума в помещениях не должны превышать нормативных значений санитарных правил и норм.

Допустимые уровни вибрации в помещениях не должны превышать нормативных значений санитарных правил и норм.

В сталеплавильных цехах (участках) должны быть оборудованы сатураторные установки для обеспечения работников подсоленной водой с содержанием соли до 0,5% и из расчета 4-5 литров на работника в смену.

В каждом цехе (отдельном участке), в гардеробных должны быть медицинские аптечки первой помощи с набором медикаментов и перевязочных материалов.

Все приямки глубиной более 0,5 м должны вентилироваться путем подачи в них воздуха.

Работники сталеплавильного производства с учетом условий труда и характера выполняемой работы должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты работникам, занятым в машиностроении и металлообрабатывающих производствах.

Выдача работникам средств индивидуальной защиты производится в соответствии с Правилами обеспечения работников средствами индивидуальной защиты.

Средства индивидуальной защиты должны быть изготовлены из тканей и материалов, обеспечивающих защиту работников от теплового излучения, искр и брызг расплавленного металла.

Показатели применяемых тканей и материалов, обеспечивающих защитные свойства средств индивидуальной защиты, должны быть подтверждены сопроводительными документами (сертификатами соответствия, сертификатами качества, паспортами, лопротоколами испытания или другими документами).

Для защиты головы, лица и органов зрения работники должны обеспечиваться комплексным средством защиты (каска защитная в комплекте со щитком защитным и очками защитными козырьковыми со светофильтрами).

Наниматель обеспечивает прохождение работниками медицинских осмотров в соответствии с Порядком проведения обязательных медицинских осмотров работников.

Периодический санитарный контроль за состоянием факторов производственной среды на рабочих местах должен осуществляться промышленными санитарными лабораториями или другими аттестованными лабораториями, а выборочный - организациями и учреждениями, осуществляющими государственный санитарный надзор.

6.4 Пожарная безопасность производственного объекта

Пожары на производстве представляют опасность для рабочих, причиняют значительные повреждения и материальный ущерб, могут вызвать остановку работы.

Электрооборудование зданий цеха должно быть выполнено согласно "Правилам устройства электроустановок промышленных предприятий" и находиться в исправном состоянии.

Для предотвращения и локализации пожаров производится комплекс организационных и технических мероприятий:

1. обеспечение свободного подхода к средствам пожаротушения и к средствам пожарной сигнализации;

2. установка пунктов с противопожарными инструментами;

3. монтаж электрической пожарной сигнализации;

4. наличие пожарного водопровода.

Все трудящиеся цеха регулярно проходят инструктаж по противопожарной профилактике.

6.5 Чрезвычайные ситуации в условиях производства

Анализ потенциально-возможных ЧС.

В Санкт-Петербурге возможны следующие стихийные бедствия:

1. ураганные и штормовые ветра;

2. сильные метели;

3. наводнения.

К чрезвычайным ситуациям техногенного характера можно отнести пожары, вызванные коротким замыканием проводки, либо возникающие в результате нарушений режимов технологического процесса.

План ликвидации ЧС (на примере пожара)

При возникновении пожара необходимо немедленно, до прибытия пожарного подразделения, привести в действие соответствующие подручные средства тушения, проверить включение автоматических систем тушения, эвакуировать огнеопасные материалы и ценное оборудование, отключить подачу электроэнергии, горючих веществ и кислорода, перекрыть коммуникации, по которым возможно распространение пожара, сообщить о пожаре пожарной охране.

План ликвидации аварий должен вводиться в действие главным инженером цеха или лицом, его замещающим, немедленно после возникновения аварии.

Таблица 6.5.

План ликвидации аварии - пожар в результате взрыва при попадании жидкого металла или шлака на воду

№	Мероприятия по спасению людей и ликвидации аварии	Исполнители
1	Вызвать пожарную часть по тревожной кнопке	Любой рабочий
2	Отключит электроэнергию в цехе	Главный энергетик
3	Оповестить об аварии и вывести всех людей, находящихся в цехе	Сменные ИТР участков
4	Обеспечить подъезд пожарных к очагу пожара	Главный механик
5	Направить людей энергомеханической службы с респиратором и огнетушителями в здание цеха для вывода людей и тушения пожара	Диспетчер
6	Обеспечить подачу воды к месту пожара для его ликвидации	Главный механик

Список использованных источников

Документы по преддипломной практике. Расчетные и графические материалы с ОМЗ Спецсталь.

Бигеев А.М., Металлургия стали. Теория и технология плавки. Учебник для вузов. - Магнитогорск: МГТУ, 2000 г

Глинков Г.М.,. Теоретические основы автоматического управления металлургическими процессами. - М.: Металлургия, 1985 г.

Диомидовский Д.А. Металлургические печи цветной металлургии. -М.:Металлургия, 1970 г.

Злобинский Б.М. Охрана труда в металлургии. - М.: Металлургия, 1975г.

Егоров А.В. Расчет мощности и параметров элктропечей черной металлургии, М, Металлургия, 1990 г.

Кудрин В.А. Теория и технология производства стали. Учебник для вузов. - М.: Мир, ООО ACT, 2003 г.

Коузов П.А., Очистка газов и воздуха от пыли в химической промышленности. - СПб.: Химия, 1993 г.

Кудасов В.И. Управление производством. Методические указания по курсовому проектированию. - Спб.: СПГГИ им. Г.В. Плеханова, 2008 г.

Лякишев Н.П. Диаграммы состояния двойных металлических систем Том 2, кн. 1,2 - М.: Машиностроение , 1996 г.

Лахтин Ю. М. Основы металловедения. Учебник для техникумов. - М.: Металлургия, 1988 г

Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе веществ, содержащихся в выбросах предприятий: ОНД-86. - Л.: Гидрометеоиздат, 1987 г.

Поволоцкий Д.Я. Основы технологии производства стали. Учебное пособие для вузов. - Челябинск: ЮУрГУ, 2004 г.

Плановский А.Н.,. Процессы и аппараты химической технологии. - М. Государственное Научно-техническое Издательство Химической Литературы, 1962 г.

Равдель А.А., Пономарева А.М. Краткий справочник физико-химических величин. - Спб.: Специальная литература, 1998 г.

Старк С.Б. Газоочистные аппараты и установки в металлургическом производстве. - М.: Металлургия, 1990 г.

Тимонин А.С. Основы конструирования и расчета химико-технологического и природоохранного оборудования. Справочник, Том 2. - Калуга: Н. Бочкаревой , 2002 г.

Приложения

Приложение 1

Материальный баланс плавки

Материальный баланс периода расплавления
Поступило	кг	%	Получено	кг	%
ЛЛ 3Б-8	630,0	53,36	Металл	941,4	79,73
ЛУ 3А	50,0	4,23	Шлак	89,4	7,57
СкрЛ 25А	60,0	5,08	Газ	117,3	9,94
ЛЧ 17-19А	120,0	10,16	Пыль	27,6	2,34
угл литье 35Л	40,0	3,39	Потери металла со шлаком	5,0	0,42
стр 15ХНМ	100,0	8,47
Известь	30,0	2,54
Магнезит	4,6	0,39
Футеровка	8,6	0,73
Электроды	2,4	0,20
Воздух	135,1	11,44
Всего	1 180,7	100,00	Всего	1180,7	100,00
Материальный баланс окислительного периода
Поступило	кг	%	Получено	кг	%
Металл	941,4	87,56	Металл	917,6	85,35
FeMn	5,2	0,48	Шлак	42,2	3,92
FeSi 45	5,0	0,46	Газ	84,3	7,84
Ni	2,8	0,26	Пыль	26,2	2,44
Mo	0,5	0,04	Потери металла со шлаком	4,8	0,44
Известь	15,0	1,40
Футеровка	12,3	1,14
Электроды	1,2	0,11
Воздух	91,9	8,54
Всего	1 075	100,00	Всего	1 075	100,00
Материальный баланс раскислительного периода
Поступило	кг	%	Получено	кг	%
Ме	917,6	92,99	Металл	894,2	90,62
FeMn	-	-	Шлак	39,8	4,04
FeSi45	-	-	Газ	35,5	3,59
Ni	-	-	Пыль	12,7	1,29
Mo	-	-	Потери металла со шлаком	4,6	0,46
Известь	15,0	1,52
Футеровка	12,3	1,25
Электроды	0,4	0,04
Воздух	41,5	4,20
Всего	987	100,00	Всего	987	100,00
Материальный баланс плавки
Поступило	кг	%	Получено	кг	%
ЛЛ 3Б-8	630,00	45,53	Металл	894,2	64,63
ЛУ 3А	50,00	3,61	Шлак	171,4	12,39
СкрЛ 25А	60,00	4,34	Газ	237,0	17,13
Материальный баланс плавки
ЛЧ 17-19А	120,00	8,67	Пыль	66,5	4,81
угл литье 35Л	40,00	2,89	Потери металла со шлаком	14,4	1,04
стр 15ХНМ	100,00	7,23
Известь	60,00	4,34
Магнезит	4,60	0,33
Футеровка	33,20	2,40
Электроды	4,00	0,29
Воздух	268,41	19,40
FeMn	5,15	0,37
FeSi	4,96	0,36
Ni	2,83	0,20
Mo	0,45	0,03
Всего	1 383,60	100,00		1 383,57	100,00

Приложение 2

Химический состав извести и элементов футеровки

	SiO2	MgO	CaO	Al2O3	Cr2O3	Fe2O3
Известь	1,50	1,50	96,80
Магнезитохромитовый кирпич	6,00	66,00	2,00	4,00	12,00	10,00
Магнезитовый кирпич	3,00	90,00	2,60	2,40		1,20
Магнезит порошок	4,07	91,56	2,54	0,81		1,00
Магнезит	3,00	90,00	2,60	1,60		2,00

Приложение 3

Тепловой баланс периода расплавления печи

Статья прихода	ГДж	%	Статья расхода	ГДж	%
Тепло, вносимое шихтой	4,48	4,40	Физическое тепло:
Тепло экзотермических реакций	23,16	22,70	стали	31,51	30,80
Тепло электрических дуг	72,88	71,30	стали, теряемое со шлаком	6,41	6,30
Тепло шлакообразования	1,68	1,70	шлака	7,23	7,07
			Тепло, уносимое газами	10,30	10,08
			Потери тепла в окружающую среду	32,21	31,52
			Потери тепла с водой	7,92	7,75
			Потери тепла в период межплавочного простоя	6,64	6,46
Статья прихода	ГДж	%	Статья расхода	ГДж	%
Итого:	92,757	100	Итого:	92,757	100

Размещено на Allbest.ru