Проект реконструкции электросталеплавильного цеха

зS = ;(3.10)

[S] = ([S]нач - зS · [S]нач); (3.11)

Тогда используя формулы 3.10 и 3.11 получим:

зS = ((0,0103·28,5)/(1+0,0103·28,5)) = 0,227;

[S] = 0,0375 - 0,227 · 0,0375 = 0,028 % (0,027 кг).

Итоговые параметры материального баланса плавки приведены в таблице 3.28.

Таблица 3.28 - Материальный баланс плавки (на 100 кг)

Израсходовано, кг	Получено, кг
Углеродистый лом 2А,3А	70	Жидкая сталь	99,1
Легированный лом Б1,Б3	30	Шлак	7,43
Извести	5,26	Потери с газами	10,766
Электродов	0,3	Угар железа	3,54
Воздуха	10,232	Невязка (0,26%)	0,31
Кислорода	2,80
FeSi 65	0,258
FeSiMn 17	0,468
FeCr 850	0,934
Al чушковый	0,028
Науглераживатель тип «С»	0,1
SiСа	0,0213
Коксовая мелочь	0,136
Al (проволока)	0,0171
ТШС (СаО : CaF2)	0,6
Всего:	121,154	Всего:	121,154

3.6 Тепловой баланс плавки

Расчёт ведется на 1т стали.

Тепловой баланс плавки в ДСП выглядит следующим образом [ 11 ]:

Qэл + Qхим + Qмет. и шл. + Qгор = Qст + Qшл + Qотх. газ. + Qпотерь; (3.12)

гдеQэл - тепло, получаемое от горения электрических дуг;

Qхим - тепло, получаемое от экзотермических реакций окисления примесей;

Q мет. и шл. - тепло, получаемое от остатка части жидкого металла и шлака от предыдущей плавки (болото);

Qгор шл - тепло, получаемое от газокислородных горелок;

Qст - тепло расплавленной стали;

Qшл - тепло расплавленного шлака;

Qотх. газ - тепло потерянное с отходящими газами;

Qпотерь - тепло потерянное по различным причинам.

Все расчеты сводятся в таблицу 3.29.

3.6.1 Количество тепла, необходимое для расплавления и нагрева стали

1-й период (плавления) :

Qст.пл. = [Ств · (Тликв - Тнач) + gскр. + Сжидк· (Тпл - Тликв)] · Млома; (3.13)

гдеQст.пл. - количество теплоты, необходимое затратить для расплавления и нагрева до Тпл = 1550 ?С.

Сжидк, Ств - соответственно теплоемкости твердой и жидкой стали (Ств = 0,75 МДж/т·°С; Сжидк = 0,85 МДж/т·°С);

Mлома - масса металлошихты, Mлома = 1,12т;

Тнач - начальная температура загружаемого лома, Тнач = 20 ?С;

Тликв - температура ликвидус для данного состава лома, Тликв = 1502 0C;

g - скрытая теплота плавления g = 240 КДж/кг.

Тогда с помощью формулы 3.13 получим:

Qлома= [0,75 · (1502 - 20) + 240 + 0,85 · (1560 - 1502) = 1400,8 МДж/т; или Wст. = 383,7 кВт·ч; (1 кВт·ч = 3,65 МДж.).

2-й период (окислительный или доводки)

УQ = УQст.+ Qшл (3.14);

Qст.ок. = Сжидк · (Твып -Тпл) ·Мст. (3.15);

где Мст. =1,12-масса жидкой стали в конце окислительного периода, т;

Qст.ок.- количество теплоты, необходимое для нагрева стали до температуры выпуска, МДж;

Твып, Тпл - соответственно температуры стали перед выпуском и после расплавления, Твып = 1660; Тпл = 1560 ?С.

Следовательно, используя формулы 3.14 и 3.15 получим:

Qст.ок.= 0,85 · (1660 - 1560) · 1,12 = 95,2 МДж/т;

или Wст.ок. = 26,08 кВт·ч.

УQ = 1400,8 + 95,2 = 1496 МДж/т

или УWст. = 409 кВт·ч.

3.6.2 Количество теплоты, необходимое для нагрева шлака

Количество теплоты, необходимое для нагрева шлака находим используя формулы:

Qшл = Сшл · Твып. · Мшл;(3.16)

гдеСшл - теплоемкость шлака, Сшл = 2,1 МДж/т Мград;

Мшл - масса шлака, Мшл = 0,1 т;

УQок. = Qст.ок. + Qшл. (3.17)

Используя формулы 3.16-3.17 получим:

Qшл = 2,1 · 1660 · 0,1 = 348,6 МДж/т или Wшл = 95,5 кВт·ч.

УQок. = 1496 + 348,6 = 1844,6 МДж/т; или Wст.ок. = 505,4 кВт·ч.

Однако с учетом теплового и электрического КПД реальное количество теплоты составит:

Qэл = УQ/зэл · зм (3.18)

Тогда Qэл = 1844,6/(0,9 · 0,8) = 2562 МДж/т; или Wэл = 701,9 кВт·ч.

Тепло от химических реакций окисления примесей и самого железа:

Qхим = qССО·Д[C]+qSiSio2 ·Д[Si]+qMnMnO·Д[Mn]+qPP2O5·Д[P]+

+ qFeFeO·Д[Fe](3.19)

где qRRnОm - удельное количество теплоты при окислении 1-ого килограмма элемента MДж/т;

Д[R]- количество окислившегося элемента, кг.

Подставив данные в формулу 3.19 получим:

Qхим = ((0,42 - 0,119) · 11,2 · 12) + (0,32 · 11,2 · 26) + ((0,49- 0,199) · 11,2 · 7,5) + ((0,044- 0,005) · 11,2 · 30) + ((97,82 - 95,2) · 11,2 · 4,5) = 303,2 МДж/т; или W хим = =83,07 кВт·ч.

3.6.3 Определение тепловых потерь

Расчет тепловых потерь ведем по формулам:

Qпотерь = Qэл. - Qст. + Qшл;(3.20)

Qпотерь = Qэл. - Qст. + Qме. и шл.;(3.21)

Доля тепловых потерь (от суммы всех потерь за плавку):

- с отходящими газами - 35 ч 50%;

- через рабочее окно - 10 ч 15%;

- через электроды - 3 ч 5%;

- через футеровку и стеновые панели - 30 ч 35%.

тогда подставив данные в формулы 3.20-3.21 получим

Qпотерь = 2562 - (1496 + 313,3) = 752,7 МДж/т.

Qотх.газов = 752,7 · 0,45 = 338,7 МДж/т.

Qпотерь = 752,7 · (0,15 + 0,05 + 0,503) = 378,7 МДж/т.

В таблице 3.29 показываем тепловой баланс плавки.

Таблица 3.29 - Тепловой баланс плавки

Приход тепла	МДж/т	Расход тепла	МДж/т
1	2	3	4
Qэл.	1774	Qст.	1496
Qхим.	303,2	Qшл.	348,6
Qмет.и шл	313,3	Qотх.газов	338,7
Qгор	171,5	Qпотерь	378,7
Всего	2562	Всего	2562

4. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

4.1 Разработка новой технологии вторичного охлаждения с применением круглофакельных водовоздушных форсунок

Теплофизические и термомеханические процессы, происходящие внутри затвердевающего слитка и в итоге определяющие кристаллическую структуру блюма и его внутренние и поверхностные дефекты, в значительной степени зависят от условий отбора тепла с поверхности слитка в зоне вторичного охлаждения. Создание возможности управления тепловым состоянием формирующегося слитка за счёт регулирования внешней системы вторичного охлаждения делает возможным прогнозирование качества конечного продукта и путём минимизации дефектов поверхности слитка и дефектов его внутреннего строения получить высококачественный непрерывнолитой блюм для всего марочного сортамента.

На МНЛЗ-3 РУП «БМЗ» в зоне вторичного охлаждения используется классическое водяное плоскофакельное охлаждение. Зона вторичного охлаждения разбита на три секции, в каждой из которых имеется свой расход воды, характеризуемый различным числом форсунок. В третьей ЗВО движущийся слиток начинает деформироваться и в дальнейшем перемещается по дуге, близкой к четверти окружности. В результате этого в слитке возникают механические напряжения за счет изгиба слитка, которые накладываются на термические напряжения, возникающие в ЗВО. Анализирую ситуацию можно уверено сказать, что позиция механических и термических напряжений создает нелинейную картину распределения напряжений в слитке, что в конечном итоге приводит к формированию трещин в слитке, тем самым отрицательно влияя на качество получаемого слитка.

Для устранения данного вида дефекта, в данном проекте предлагается применить водовоздушную систему охлаждения, взамен применяемой водяной, с переходом на круглофакельное форсуночное охлаждение взамен плоскофакельному (рисунок 4.1) (приложение Ж).

Рисунок 4.1- Геометрическая схема круглофакельного (предлагаемая) и плоскофакельного (стандартная) водяного охлаждения на участке ЗВО МНЛЗ-3

К форсункам предъявляются следующие требования: гарантированное получение расчётного коэффициента теплоотдачи, равномерное распределение коэффициента теплоотдачи по ширине факела, постоянная геометрия факела при изменении расхода теплоносителя, широкий диапазон расходов воды, надёжность работы форсунок в жёстких условиях [ 12 ].

Для обеспечения мягкого и равномерного вторичного охлаждения непрерывнолитых блюмовых заготовок предлагается применить водовоздушную систему вторичного охлаждения. Для смешивания воды и

воздуха предлагается устройство со смешиванием внутри камеры. Распылительное устройство в данном случае состоит из отдельной смесительной камеры с патрубками, расположенными под углом 90° для подвода воды и воздуха (рисунок 4.2).

1,2- патрубки для подвода воздуха и воды; 3 - болт для технического дробления воды; 4 - корпус распылителя; 5 - круглофакельная форсунка

Рисунок 4.2 - Распылительное устройство

На рисунке 4.3 представлены фотографии ряда форсунок прогрессивной конструкции, дающие наилучшее распределение коэффициента теплоотдачи по площади орошаемой поверхности.

Рисунок 4.3 -Варианты исполнения форсунок, позволяющих охлаждать поверхность непрерывнолитых заготовок водовоздушным туманом

Соосно с водяным патрубком внутрь камеры ввинчивается специальный болт для предварительного механического дробления водяного потока, а также очистки полости камеры в случае ее засорения.

В подводящих воду и воздух патрубках внутри камеры выполнены сужающие каналы. Применение таких распылительных устройств позволит снизить потребление воздуха на дробление 1 м3 воды со 100 - 140 до 25 м3 и формировать водовоздушную смесь при изменении расходов воды в потоке в соотношении 1:18. Стабильное формирование водовоздушного потока будет обеспечиваться при повышенном давлении воды (около 0,7 МПа) и воздуха (более 0,3 МПа) на входе в смесительную камеру. Максимальный расход воды на один ручей составляет примерно 33 м/ч, а воздуха - около 830 м /ч. Для подачи водовоздушной смеси по касательной к поверхности от центра заготовки к узким граням смесь подают в полость форсунки, после этого смесь через выпускные отверстия весьма сложной конфигурации в виде потока конусновидной формы распределяются по охлаждаемой поверхности (рисунок 4.4) [ 13 ].

а- полость форсунки; б- поток охладителя конусновидной формы

Рисунок 4.4 - Форсунка с круглым водовоздушным факелом

Конструкция данной водовоздушной форсунки, позволяет формировать

поток охладителя с углом раскрытия факела по большой оси около 155 - 160, по малой - 35 - 40 (рисунок 4.5). Площадь выходного сечения форсунки составляет 25 мм. Форсунка устанавливается над поверхностью заготовки на

высоте ~ 0,3м и обеспечивает охлаждение около 80-85% площади межроликового пространства. Расход воздуха на распыление 1м воды составляет в среднем 12- 20 м.

Рисунок 4.5 -Сформированный поток охладителя с углом раскрытия факела предлагаемой форсунки

Для получения оптимальной модели круглофакельного охлаждения были рассчитаны поля напряженности слитка. На основе этих расчетов была спроектирована математическая модель термонапряженного слитка получаемого на МНЛЗ-3. Расчет проекции нормальных напряжений на вертикальной оси слитка производился исходя из допущения, что каждый элемент горизонтального слоя слитка деформируется одинаково. В начальный момент времени все элементы модели имели одинаковую высоту, соответствующую вертикальному шагу конечно-разностной сетки Ду. В процессе моделирования шаг сетки изменялся в соответствии с изменениями высоты горизонтального слоя элементов, т.е. вертикальный шаг сетки - неравномерный. В момент кристаллизации металла внутри элемента шаг сетки, соответствующий данному элементу, фиксировался в качестве начальной высоты данного элемента. Относительная деформация элемента определялась с учетом изгиба заготовки и порядковых номеров элемента в плоскости изгиба по всей длине слитка. Таким образом, моделирование напряжений сводилось к перерасчету вертикального шага конечно-

разностной сетки по напряжениям и накоплению пластических деформаций. При компьютерном моделировании использовались теплофизические данные легированной стали и слиток размером 250x300 мм.[ 14 ]

Для оценки эффективности данной системы были проведены эксперименты с опробованием новой технологии охлаждения слитка. В качестве исходных данных по параметрам разливки среднеуглеродистой легированной стали использовали следующие технологические данные: температура заливки 1550°С; скорость вытяжки слитка 0,71 м/мин.

Для анализа напряженного состояния использовали продольное сечение Z=0,04 м, которое находилось вблизи поверхности слитка. В этом сечении по длине слитка было выделено несколько направлений, положения которых в пространстве определялись значением Хп. Были проанализированы точки X находящиеся на различных расстояниях Х=0,005 - 0,075 м от поверхности слитка.

На рисунке 4.7 представлено распределение продольных напряжений в точке X=0,005м по длине слитка для плоскофакельного и круглофакельного охлаждения.

В интервале 1 < L < 4 м как в случае круглофакельного, так и плоскофакельного охлаждения изменения напряжений носят колебательный характер изменения температуры. Причем колебания при круглофакельном охлаждении слитка почти в два раза меньше соответствующих колебаний при плоскофакельном охлаждении. Это свидетельствует о том, что круглофакельное охлаждение способствует сглаживанию продольных напряжений по сравнению с плоскофакельным. Например, для точки Х=0,015 м напряжения при круглофакельном охлаждении почти в два раза меньше напряжений, возникающих при плоскофакельном охлаждении. Причем это наблюдается на протяжении всей зоны вторичного охлаждения (рисунок 4.7).

Рисунок 4.7 - Распределение продольных напряжений в сечении Z=0,04 м для участка слитка 250x300 мм (L-длина) при 1-круглофакельном и 2- плоскофакельном форсуночном охлаждении ЗВО МНЛЗ при: а) X = 0,005 м,

б) X = 0,015 м

На рисунке 4.8 представлено распределение напряжений на участке ЗВО для точек Х=0,025 м и Х=0,035 м. Для точки, находящейся ближе к поверхности четко прослеживается снижение напряжений, соответствующих случаю круглофакельного охлаждения в сравнении с плоскофакельным. Причем это хорошо видно для растягивающих напряжений.



Рисунок 4.8 - Распределение продольных напряжений в сечении Z=0,04 м для участка слитка 250x300 мм (L - длина) при 1 - круглофакельном и 2 - плоскофакельном форсуночном охлаждении ЗВО МНЛЗ при: а) X = 0,025 м,

б) X = 0,035 м

На участке 2,5 < L < 5 м напряжения носят колебательный характер, что связано с чередованием водяной и воздушной зон и хорошо согласуется с подобными колебаниями, представленными на рисунке 4.8.

Для точки Х=0,035 м, находящейся ближе к центру, различие в растягивающих напряжениях при круглофакельном и плоскофакельном охлаждении наблюдается для участка 4 < L < 6 м. Причем различие в напряжениях по длине слитка изменяются не линейно, что связано с началом изгиба слитка, который находится в интервале 3-4 м.

На рисунке 4.9 представлено распределение продольных напряжений в точках Х=0,045 м и Х=0,055 м. Для этих точек различие в напряжениях, сформированных при круглофакельном и плоскофакельном охлаждении, незначительны на участке 0 < L < 2,5 м и начинают проявляться после 4 метров. Чем ближе анализируемая точка к середине выделенной поверхности, тем длиннее участок, на котором напряжения при круглофакельном и плоскофакельном охлаждении близки.

Рисунок 4.9- Распределение продольных напряжений в сечении Z=0,04 м для участка слитка 250x300 мм (L - длина) при 1 - круглофакельном и 2 - плоскофакельном форсуночном охлаждении ЗВО МНЛЗ при: а) X = 0,045 м,

б) X = 0,055 м

На основе исследований было установлено, что развитие напряжений в слитке при вытягивании влияют размеры зон вторичного охлаждения, расположение охлаждающих и не охлаждающих роликов.

Конфигурация и размеры роликов изменяют тепловые свойства среды, из-за чего изменяется коэффициент теплоотдачи между слитком и охлаждающей средой. Это приводит к пилообразному изменению температуры (образованию локальных напряжений, связанных с наличием многократных фазовых превращений), что было установлено в результате расчетов.

На рисунке 4.10 (а) представлено детальное изображение участка охлаждения, из которого можно видеть, что градиенты температуры сглаживаются для второго (предлагаемого) по сравнению с первым вариантом. Аналогичные изменения наблюдаются на участке слитка от 2 м до 4 м вытягиваемого слитка (рисунок 4.10 (б)).

Рисунок 4.10 - Зависимость изменения температуры поверхности слитка

Уменьшение пилообразности температуры может свидетельствовать о снижении уровня напряжений на поверхности слитка.

Таким образом, на основе выполненных расчетов и исследований процесса формирования напряжений в слитке размером 250х300мм было

установлено, что предлагаемый вариант в сравнении с базовым обеспечивает снижение напряжений в слитке. Предлагаемый вариант отличается от базового увеличением водовоздушной зоны за счет уменьшения воздушных прослоек, находящихся между зоной кристаллизатора и в ЗВО-1, ЗВО-2, ЗВО-3 между роликами. При этом, применив круглофакельные форсунки, можно снизить интенсивность охлаждения в 1,5 раза, так как площадь измененной поверхности получается увеличенной в 1,5 раза. В этом случае сглаживаются перегибы на температурных кривых слитков.

Использование круглофакельных форсунок в ЗВО позволит создать дополнительное охлаждение неохлаждаемых роликовых узлов, позволит увеличить ресурс стойкости роликовой секции и увеличить срок службы подшипников в роликах. Кроме того, использование круглофакельного охлаждения позволит увеличить длину зоны вторичного водяного охлаждения до 2,6-2,7м, за счёт уменьшения воздушных прослоек между роликами в трёхсекционной зоне вторичного охлаждения. В свою очередь это обеспечит равномерное охлаждение слитка, предотвратит образование локальных напряжений, связанных с наличием многократных фазовых превращений, что приведет к снижению и более равномерному распределению термических напряжений по всей поверхности слитка и как следствие уменьшение поверхностных дефектов слитка и улучшение макроструктуры отливаемой заготовки.

В результате предлагаемых мероприятий предполагается:

- индекс продольных трещин (суммарная длина продольных трещин на площади 1м) на круге и заготовке снизится с 6 до 1;

- поражённость заготовок по поверхностным трещинам снизится более чем в 2,5 раза;

- глубина залегания трещин снизится до 2-3мм;

- объём зачистки заготовки снизится на 80-90%.

4.1.1 Расчёт зоны вторичного охлаждения

При водовоздушном охлаждении выделяют несколько зон, отличающихся по механизму теплоотвода: зона орошения водой, зона натекания воды перед роликом, участок контактного охлаждения роликом, зона конвекции и излучения на воздухе.

Остановимся на теплоотдачи в факеле водовоздушной форсунки. Схема форсуночного охлаждения представлена на рисунке 4.12.

Рисунок 4.12- Влияние установочных размеров форсунок на распределение плотности орошения

Основные геометрические параметры зоны орошения:

h-расстояние от форсунки до заготовки;

в- угол раскрытия факела;

b-расстояние от крайней боковой точки заготовки до факела форсунки;

a-полуширина факела форсунки;

d-перекрытие факелов форсунок;

Данные параметры связаны простейшими геометрическими соотношениями :

a=htg;(4.1)

d=Ka;(4.2)

где K-коэффициент перекрытия.

Расстояние между форсунками при их симметричном расположении относительно оси заготовки рассчитывается по формуле:

Lф = 2a- h.(4.3)

где Lф -расстояние между форсунками.

При расчёте установочных расстояний принимаем во внимание, что:

-боковые стороны заготовки не должны переохлаждаться;

-необходимо стремится к равномерности охлаждения.

Первое условие определяет величину параметра b,второе накладывает ограничения на коэффициент K.

Зададим параметры d=200мм, в=100, K=0,65, следовательно

a= d/ K(4.4)

h= a/ tg(4.5)

Откуда рассчитаем расстояние между форсунками, подставив все данные в формулы 4.3-4.5:

a=200/0,65=307,7мм

h= 307,7/ tg=258,6мм

Lф =2 · 307,7-258,6=356,8мм

Расход охладителя (воды) в зоне вторичного охлаждения зависит от сечения заготовки, марки стали и скорости разливки.

Расчет расхода воды по зонам ЗВО для заготовки круглого сечения диаметром 200 ведем по формуле 4.6, а все расчеты сводим в таблицу 4.1:

G= WН2О / Vg · Q(4.6)

где G -расстояние между форсунками;

WН2О - общий расход воды, л/мин;

Vg - скорость разливки , м/мин;

Q - вес заготовки, кг.

Таблица 4.1 - Расход воды по зонам ЗВО для заготовки диаметром 200 мм

Расход воды л/мин	Скорость, м/мин
	0	0.25	0.5	0.75	1	1.25	1.5	1.75	2	2.25	2.5
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Вторичное охлаждение группа марок сталей 1
Контур 1 (боковые)	6	11	16	22	27	31	35	40	45	51	57
Контур 2 (радиальные)	6	11	16	22	27	31	35	40	45	51	57
Контур 3 (боковые)	5	10	15	20	24	28	32	38	43	48	54
Контур 4 (радиальные)	5	10	15	20	24	28	32	38	43	48	54
Контур 5 (боковые)	5	5	5	8	10	12	14	16	19	21	24
Контур 6 (радиальные)	5	5	5	8	10	12	14	16	19	21	24
Контур 7 (боковые)	5	5	5	8	10	10	12	12	12	13	15
Контур 8 (радиальные)	5	5	5	8	10	10	12	12	12	13	15
Общий	42	62	82	116	142	162	186	212	238	266	300
расход л/кг		1,04	0,69	0,65	0,60	0,54	0,52	0,51	0,50	0,50	0,50
Вторичное охлаждение группа марок сталей 2
Контур 1 (боковые)	6	11	16	22	26	30	35	37	41	47	52
Контур 2 (радиальные)	6	11	16	22	26	30	35	37	41	47	52
Контур 3 (боковые)	5	10	12	15	20	25	30	35	40	48	51
Контур 4 (радиальные)	5	10	12	15	20	25	30	35	40	48	51
Контур 5 (боковые)	5	5	8	10	12	14	14	14	16	17	20
Контур 6 (радиальные)	5	5	8	10	12	14	14	14	16	17	20
Контур 7 (боковые)	5	5	5	8	10	10	12	12	12	13	15
Контур 8 (радиальные)	5	5	5	8	10	10	12	12	12	13	15
Общий	42	62	82	110	136	158	182	196	218	250	276
расход л/кг		1,04	0,69	0,62	0,57	0,53	0,51	0,47	0,46	0,47	0,46

4.2 Расчет основных параметров МНЛЗ

Скорость разливки определим по формуле:

V = К · (1 + r) / r; (4.7)

где К - коэффициент марки стали К = 0,13 - 0,30;

r - радиус круглой заготовки, м.

Расчет производительности одного ручья определим по формуле:

П1 = сме · F · V · 60;(4.8)

гдеП1 - производительность одного ручья, кг/ч;

F - площадь сечения заготовки, м2 (F=рrІ=3,14 · 0,1І=0,0314);

V - скорость разливки, м/мин;

с ме - плотность металла, 7450 кг/м3.

Подставив данные в формулы 4.7-4.8 получим:

V = 0,13 · (1 + 0,100)/0,100 = 1,43 м/мин;

П1= 7450 · 0,0314 · 1,43 · 60 = 20071 кг/ч = 20,07 т/ч;

Время разливки на 1 ковш:

ф = М / (N · V · m · ц)(4.9)

где М - масса металла в ковше, кг - 100000;

m - масса 1-го погонного метра заготовки, кг,

ц - коэффициент, учитывающий потери времени на разливке, мин - 0,9;

N - количество ручьев, 4;

V - скорость разливки, м/мин.

Толщина корки:

у корки = К = К (4.10)

где К - коэффициент затвердевания, 24-33 мм/мин 0,5, для 100т плавки;

ф - время кристаллизации, мин.;

Н - расстояние от данной точки до уровня металла в кристаллизаторе;

Подставив данные в формулы 4.9-4.10 получим:

ф =100000 / 4 · 1,43 · 486 · 0,9 = 39,97 мин;

у корки = 31 = 31,4 мм.

Полное время затвердевания заготовки:

ф = (а/2К)2 (4.11)

где К - коэффициент затвердевания, 0,028 мм/мин0,5 .

Определение металлургической длины установки на МНЛЗ осуществляется по формуле:

L жидк = К · а2 · V(4.12)

где К-коэффициент, зависящий от величины отношения b/a (К= 260)

Подставив данные в формулы 4.11-4.12 получим:

ф = (0,100 / 2 · 0,028)2 = 17,36 мин

L жидк = 260 · 0,12 ·1,43 = 17,55 м

принимаем L жидк = 18 м.

Годовая производительность МНЛЗ рассчитаем используя формулу :

Р = 1440 · n · M · Ф · ц1 / (n (ф 1 + ф2))(4.13)

где Р - производительность МНЛЗ, тыс.т/г;

n - количество плавок в серии, шт;

ф 1 - время разливки одного ковша;

ф2 - пауза, время подготовки МНЛЗ к приёму следующей серии, 40 мин;

ц1 - коэффициент, учитывающий загрузку оборудования, 0,8;

Ф - фонд рабочего времени в году, сут.;

Ф = 365 - (Тпл +Ттр) (4.14)

где Тпл - планово-предупредительный ремонт, 20 сут.;

Ттр - время текущего ремонта, 20 сут.;

М - масса металла в ковше, 100 т.

Следовательно используя формулы 4.13 и 4.14 получим:

Ф = 365 - (20 +20) = 340 суток

Р = 1440 · 7 · 100 · 340 · 0,8/ (4 · (39,97 + 40)) = 841857 т/г.

По производственным данным, плановая производительность МНЛЗ №3 на 2009 год составляет 690200 тонн литой заготовки. Принимая это за фактическую производительность, увеличение выпуска МНЛЗ составит:

100 - (841857 · 100 / 690200) ? 22%

9

5. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Организация производства. Структура управления ЭСПЦ-2

В ЭСПЦ-2 организационная структура представлена децентрализованным управлением производства. Начальник цеха назначается и освобождается от должности приказом генерального директора предприятия по представлению главного сталеплавильщика производства. Начальник цеха осуществляет управление производством и связь с производственными участками непосредственно и через, своих заместителей. Ежедневно проводится утреннее оперативное совещание, где старшие мастера, участков отчитываются за прошедшие сутки по выполнению производственных и качественных показателей, намечаются мероприятия на текущие сутки, доводится оперативная информация, разбираются случаи нарушений, допущенные при ведении технологического процесса.

Заместитель начальника цеха по электросталеплавильному производству осуществляет руководство производством через начальников и старших мастеров.

Для эффективного руководства участком, систематического выполнения установленных производственных показателей, успешного проведения воспитательной работы в коллективе назначается мастер. В ЭСПЦ-2 на каждом участке руководство бригадами осуществляют непосредственно мастера.

Коллектив цеха имеет сложную, развивающуюся структуру: социально-классовую (основные и вспомогательные рабочие, специалисты с высшим и средним образованием, инженеры, техники, служащие); социально - демографическую (мужчины, женщины разных возрастных

групп, молодежь); социально-профессиональную и квалификационную структуру, определяющуюся разделением труда, технологическими и организационными особенностями.

Управление цехом является системным, охватывает все стороны производственной, экономической, научно-технической, социальной и экологической деятельности и регламентируется нормативными документами. Управление цехом осуществляется на демократических началах; к управлению широко привлекаются трудовой коллектив, профсоюзные и общественные организации цеха.

Управление материальными и трудовыми ресурсами направлено на оперативное решение вопросов планирование, организации производства и оплаты труда, а также на достижение плановых технико-экономических показателей и оплаты труда, а также на достижение плановых технико-экономических показателей и снижение себестоимости продукции.

Работа в ЭСПЦ-2 ведется по плану, утвержденному главным инженером завода. В ноябре-декабре месяце цех получает предварительное годовое производственное задание на объем и сортамент выпускаемой продукции с учетом фирм-потребителей на следующий год.

На основании полученного производственного задания начальник планово-производственного отдела совместно с заместителями и начальниками участков определят необходимое количество оборудование, материалов для выполнения данного объема выпуска продукции. Начальник планово-производственного бюро составляет и представляет в производственный отдел недельные графики работы оборудование, а также технические отчеты по цеху.

Структура управлением цеха представлена на рисунке 5.1

Рисунок 5.1 - Структура управлением цеха

5.1.1 Мероприятия по повышению квалификации рабочих и инженерных кадров

С целью обеспечения эффективной деятельности всех подразделений завода (включая ЭСПЦ-2) и наполнения их специалистами высокой культуры и профессиональной компетентности, а также профессиональными кадрами требуемого уровня квалификации; сохранения и развития профессионального потенциала и конкурентоспособности кадров; обеспечения кадровой поддержки инновационных процессов; подготовки резерва руководящих кадров и резерва кадров необходимой квалификации -на заводе ежегодно утверждается план-график профессионального обучения рабочих и инженерных кадров.

Обучение персонала завода организуется по двум направлениям:

- непрерывное обучение руководящих работников и специалистов;

- непрерывное профессиональное обучение рабочих (служащих).

Непрерывное профессиональное обучение руководящих работников и специалистов носит непрерывный характер и осуществляется в течении всей трудовой деятельности с целью усовершенствования и самоусовершенствования уровня уже полученного высшего или среднего специального образования, совершенствования профессионального мастерства в соответствии с требованиями научно-технического и социально-экономического развития и включает в себя следующие виды:

-систематическое самостоятельное обучение (самообразование);

- обучение на предприятии (по месту работы);

- повышение квалификации;

- переподготовка;

- стажировка.

Потребность в обучении определяется из нужд производства, с учетом его перспективного научно-технического развития и проводится не реже 1 раза в 5 лет.

Подготовка будущих руководителей осуществляется путем создания из перспективных работников с лидерскими качествами резерва руководителей. Обучение резерва руководителей производиться в соответствии с Системой подготовки руководящих работников и специалистов.

Для повышения эффективности и качества труда рабочих на производстве учебным центром применяются следующие виды обучения:

- профессиональная подготовка рабочих;

- переподготовка;

- повышение квалификации рабочих;

- курсы целевого назначения.

Непрерывное профессиональное обучение рабочих (служащих) производится по двум формам: групповой и индивидуальный.

Обучение рабочих (служащих) производится по учебным программам, разработанным и утвержденным в установленном порядке, сопровождается текущей аттестацией и завершается итоговой аттестацией, состоящей из одного или 2-х этапов:

-выполнение квалификационной пробной работы;

- теоретический экзамен.

При успешном прохождении итоговой аттестации рабочему (служащему) присваивается соответствующая квалификация по профессии и при профессиональной подготовке (переподготовке) выдается свидетельство установленного образца.

Квалификационный разряд (класс, категория) устанавливаются в соответствии с программой, по которой проводилось обучение.

Обучение может быть организовано с отрывом и без отрыва от производства.

Повышение квалификации рабочих осуществляется на основании заявок с периодичностью не реже 1 раза в 4 года, но не ранее года работы по имеющейся квалификации.

По другим видам периодичность обучения устанавливается предприятием с учетом производственной необходимости.

5.1.2 Методы стимулирования работы сотрудников

Показатели, условия и порядок премирования служащих и рабочих ЭСПЦ-2 разработаны в соответствии с Трудовым кодексом Республики Беларусь и иными актами законодательства Республики Беларусь в целях усиления материальной заинтересованности работников в результатах своего труда и повышения эффективности деятельности цеха.

Показатели, условия и порядок премирования работников ЭСПЦ-2 утверждаются для цеха положением и устанавливают круг премируемых работников, основные показатели премирования, основания уменьшения размеров и лишение премий, периодичность и источники выплаты премии, предусматривают дифференцированный подход к премированию в зависимости от личного вклада каждого работника в результаты производственно-хозяйственной деятельности цеха и завода.

Премия представляет собой дополнительные (денежное) вознаграждение, выплачиваемое работнику сверх основного заработка при достижении установленных показателей премирования в размерах предусмотренных системой оплаты труда.

Специальные и разовые премии поощрительного характера (за внедрение новых видов техники и технологии, за экономию энергоресурсов, сбор сдачу цветного лома, отходов цветных и драгоценных металлов и др.) выплачиваются на основании действующих положений.

С целью материальной заинтересованности работников цеха работникам соответствующих профессий устанавливается доплата:

- персоналу ремонтных служб за фактическое снижение нормы простоя оборудования и агрегатов;

- служащим за снижении установленного уровня брака производимой продукции;

- за непосредственное участие в подготовке, а также своевременную и качественную отгрузку экспортного металла (литой заготовки) в страны дальнего зарубежья (на экспорт);

Доплата за своевременную подготовку и отгрузку продукции на экспорт производиться в следующем порядке:

- начальникам смен и сменным рабочим из расчета 0,8% за каждую 1 (одну) тысячу тонн отгруженной литой заготовки на экспорт при условии выполнения установленного плана отгрузки;

- заместителю начальника цеха по производству, мастеру участка по отгрузке литой заготовки и дневным рабочим из расчета 0,2% за каждую 1 (одну) тысячу тонн отгруженной литой заготовки на экспорт при условии выполнения установленного плана отгрузки.

5.2 Расчет инвестиций

Инвестиции состоят из капитальных вложений и оборотных средств. Капиталовложения состоят из вложений в здания, техническую оснастку и инструмент, производственный инвентарь и сопутствующих капиталовложений.

Капиталовложения в производственное здание рассчитывается по формуле 5.1:

Кзд = Sзд • Цзд(5.1)

гдеКзд - капиталовложение в производственное здание, млн. руб.;

Sзд - площадь цеха, м2 (по производственным данным составляет 9400,8 м2);

Цзд - стоимость 1 м2 производственной площади, руб. (по заводским данным 22 551 272 руб);

Для базового и проектного вариантам, используя формулу 5.1, рассчитаем Кзд:

Кзд.б,п = 9400,8 • 22 551 272 = 212 000 млн. руб.

Капиталовложения в технологическое оборудование:

Коб = ?mпр • Цj • Кд (5.2)

гдеКоб-капиталовложения в технологическое оборудование, млн. руб.;

mпр - принятое количество оборудования, шт;

Цj - цена единицы оборудования, руб.

Стоимость оборудования:

ДСП 38120 млн. руб;

МНЛЗ 36740 млн. руб;

Кристаллизаторы в сборе 1031 млн. руб;

Зона вторичного охлаждения1501 млн. руб.

Кд - коэффициент дополнительных затрат на транспортные расходы, устройство фундамента и монтаж оборудования равен 1,15)

Подставив все данные в формулу 5.2 получим:

Коб.б = (38120 + 36740) • 1,15 = 86089 млн. руб.;

Коб.п = (38120 + 36740 + 1031 + 1501) • 1,15 = 89001 млн.руб.

Капиталовложения в транспортные средства:

Коб = ?mпр • Цj • Кд (5.3)

гдеКоб - капиталовложения в транспортные средства, млн. руб.;

mпр - принятое количество оборудования, шт.;

Цj - цена единицы оборудования, руб. (по заводским данным стоимость сталевоза составляет 900 млн. руб.;

Кд - коэффициент дополнительных затрат на транспортные расходы, устройство фундамента и монтаж оборудования равен 1,15)

Используя формулу 5.3 рассчитаем:

Коб.б,п = 900 • 1,15 = 1035 млн. руб.;

Капиталовложения в техоснастку и инструмент учитываются в себестоимости продукции.

Капиталовложения в производственный инвентарь укрупнено принимаются как 1 ч 2 % от стоимости оборудования, следовательно:

Кпр.инв. б = 86089 • 1,5/100 = 1291 млн. руб.;

Кпр.инв. п = 89001 • 1,5/100 = 1335 млн. руб.

Стоимость нормируемых оборотных средств укрупнено принимается

как 30% полной себестоимости годового объема выпуска продукции.

Все инвестиции сводим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 - Величина инвестиций по вариантам проекта

Наименование групп инвестиций	Базовый вариант	Проектный вариант
	Кол-во	Сумма, млн. руб.	Кол-во	Сумма, млн. руб.
Здания и сооружения, м2.	1	212000	1	212000
Рабочие машины и оборудование, шт.	1	86089	1	89001
Транспортные средства, шт.	1	1035	1	1035
Производственный инвентарь	1291	1335
Итого основных фондов	3	300415	3	303371
Оборотные средства		187949		180812
Всего инвестиций		488364		484183

5.3 Расчет себестоимости продукции

5.3.1 Расчет затрат на материалы

Затраты на основные материалы рассчитываются на 1 тонну стали с учетом стоимости возвратных отходов:

См = qmi • Цм • Ктз - q0 • Ц0(5.4)

гдеСм - затраты на основные материалы, млн. руб.;

qmi - норма расхода материала, кг/т;

Цм - оптовая цена материала, руб/кг;

Ктз - коэффициент транспортно - заготовительных расходов, Ктз = 1,05);

q0 - количество реализуемого отхода материала, кг/т;

Ц0 - цена отходов, руб/кг;

Оборотным, реализуемым отходом материала является только стальной лом.

Результаты всех расчетов затрат на основные и вспомогательные материалы (формула 5.4) приведены в таблице 5.2.

Таблица 5.2 - Ведомость затрат на основные и вспомогательные материалы

Наименование материала	Норма расхода на 1 т	Цена 1 т руб.	Сумма расхода на 1 т руб.	Годовая потребность, т	Сумма затрат млн.руб.
1	2	3	4	5	6
Проектный вариант
Металлошихта	1,12	375989	421107,68	941920	396649,746
Отходы	0,032	87378	2796,096	26912	75,2485356
Всего задано:	1,088	288611	314008,768	915008	287320,535
добавочные	0,0752	38263	2877,3776	63243,2	181,974567
электроды 610	0,00324	52682	170,68968	2724,84	0,46510207
электроды 400	0,00028	38571	10,79988	235,48	0,00254316
вода оборотная	0,045	30000	1350	37845	51,09075
кислород	0,0304	87408	2657,2032	25566,4	67,9351199
вода техническая	0,00084	32638	27,41592	706,44	0,0193677
вспомогательные	0,00225	103245	232,30125	1892,25	0,43957204
огнеупоры	0,012	215800	2589,6	10092	26,1342432
Итого			747827,93		684373,591
Базовый вариант
металлошихта	1,15	375989	432387,35	793500	343099,36
отходы	0,032	87378	2796,096	22080	61,7378
всего задано:	1,118	288611	322667,1	771420	248911,85
добавочные	0,0763	38263	2919,4669	52647	153,70117
электроды 610	0,00324	52682	170,68968	2235,6	0,3815938
электроды 400	0,00028	38571	10,79988	193,2	0,0020865
вода оборотная	0,045	30000	1350	31050	41,9175
кислород	0,0304	87408	2657,2032	20976	55,737494
вода техническая	0,00084	32638	27,41592	579,6	0,0158903
вспомогательные	0,00225	103245	232,30125	1552,5	0,3606477
огнеупоры	0,01311	215800	2829,138	9045,9	25,592099
Итого			768047,56		529952,8

5.3.2 Затраты на топливо и энергию на технологические цели

Затраты на технологическое топливо Стт (руб/т) определяются:

Стт = qт • Кпт • Кн • Цт(5.5)

гдеqт - удельный расход топлива (природного газа), (21 м3/т);

Кпт - коэффициент потерь топлива, (Кпт ? 1,05);

Кн - коэффициент неравномерности загрузки оборудования,

(Кн ? 1,1 - 1,5);

Цт - цена топлива, (469,84 руб/т);

Удельные затраты на топливо (природный газ) по базовому и проектному вариантам (используя формулу 5.5) равняются:

Стт б,п = 21 • 1,05 • 1,1 • 469,84 = 11395,97 руб/т

Годовые затраты на топливо (природный газ):

по базовому варианту: 11395,97 • 690000 = 7863,22 млн.руб;

по проектному варианту: 11395,97 • 841000 = 9584,01 млн. руб.

Затраты на технологическую электроэнергию Стэ (руб)

рассчитываются по формуле:

Стэ = qэ • Цэ (5.6)

где qэ - норма расхода электроэнергии, (qэб = 0,490 квт•ч/т),

qэп = 0,388 квт•ч/т);

Цэ - цена 1 квт•ч электроэнергии, (Цэ = 140619 руб/квт•ч);

Затраты электроэнергии по вариантам проекта, используя формулу 5.6 равняются:

Базовый вариант:

Удельные : Стэ = 0,490 • 140619 = 68903 руб/т;

Годовые: 38903 • 690000 = 47543,28 млн.руб.

Проектный вариант:

Удельные : Стэ = 0,388 • 140619 = 54560 руб/т;

Годовые: 54560 • 841000 = 45885,1 млн.руб.

5.3.3 Расчет фонда заработной платы и отчислений на социальные нужды

Основная зарплата рабочих - повременщиков Зрп (руб) определяется:

Зрп = (1+Кпдс) • ?Зрi • Чспi • Fэф (5.7)

гдеКпдс - коэффициент премий и доплат (по заводским данным

Кпдс = 0,35);

Зрi - средняя часовая тарифная ставка, (по заводским данным 6000 руб/ч);

Чспi - численность работающих;

Fэф - эффективный годовой фонд рабочего времени рабочих, ч

Подставив данные в формулу 5.7 получим:

Зрп б,п = (1+0,35) • (6000 • 120 • 1936 + 6000 • 51 • 1803) = 2626,61 млн. руб/г

Зрп б = 2626,61/690000 = 3806 руб/т;

Зрп п = 2626,61/841000 = 3123 руб/т.

Дополнительная заработная плата для рабочих принимается 7%:

Зрп доп б,п = 2626,61 • 7/100 = 183,86 млн.руб./год

Зрп доп б = 3806 • 7/100 = 266,42 руб/т;

Зрп доп п = 3123 • 7/100 = 218,61 руб/т.

Фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих

определяется:

Зрсс = (1+Кд) • Ч • Зм • 12(5.8)

гдеЗрсс - фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих, млн. руб.;

Кд - коэффициент доплат, Кд = 0,05;

Зм - среднемесячные оклады, (руководители - 3 млн. руб., специалисты - 1,5 млн. руб., служащие - 1 млн. руб.);

12 - число месяцев в году.

Используя формулу 5.8 найдем:

Зрссб,п = (1+0,05) • (6 • 3 • 12 + 15 • 1,67 • 12 + 10 • 1 • 12) = 680,84 млн.руб./г

Зрссб = 636,3 / 690000 = 922,17 руб/т;

Зрссп = 636,3 / 841000 = 756,59 руб/т.

Годовой фонд заработной платы работающих сводим в таблицу 5.3.

Таблица 5.3 - Годовой фонд заработной платы работающих по вариантам проекта

Категория работающих	Удельная заработная плата, руб/т	Годовой фонд основной заработной платы, млн. руб.	Годовой фонд дополнительной заработной платы, млн. руб.	Итого
	Основная	Дополните- льная
Базовый вариант
Производ. рабоч.	3806	266,42	2626,61	183,86	2810,47
Руководители Специалисты Служащие	922,17		680,84		680,84
Итого	4728,17	266,42	3307,45	183,86	3491,31
Проектный вариант
Производ. рабоч.	3123	218,61	2626,6	183,86	2810,47
Руководители Специалисты Служащие	756,59		680,84		680,84
Итого	3879,59	218,61	3307,45	183,86	3491,31

Отчисления в фонд социальной защиты населения (35% от ФОТ)следовательно:

Отч сз б,п = 3491,311 • 35/100 = 1221,95 млн. руб/г

Отчисления в фонд занятости (1% от ФОТ):

Отч фз б,п = 3491,311 • 1/100 = 34,91 млн. руб/г

5.3.4 Определение общепроизводственных, общехозяйственных и коммерческих расходов

Амортизация оборудования и транспортных средств определяется:

А = ?Цбj • mпрj • (Haj/100)(5.9)

гдеА - амортизация оборудования, млн. руб.;

Цбj - балансовая цена оборудования, млн. руб.;

mпрj - количество оборудования, шт.;

Haj - норма амортизационных отчислений (принимается 10%).

Используя формулу 5.9 получим:

Аб = (86089 • 1 • (10/100)) + (1035 • 1 • (10/100)) = 8712,4 млн. руб.;

Ап = (89001 • 1 • (10/100)) + (1035 • 1 • (10/100)) = 9003,6 млн. руб.

Стоимость вспомогательных материалов принимается равной 0,5 - 1% от стоимости оборудования, следовательно:

Свсм б = 86089 • 0,5/100 = 430,44 млн. руб.;

Свсм п = 89001 • 0,5/100 = 445,01 млн. руб.

Затраты на силовую энергию состоят из:

Плата за установленную мощность:

Сэм = Wy • Ц • Квр • КN • Кпс,(5.10)

Стоимость потребляемой энергии:

Сэп = Цэ • Fg• Квр • КN • (Кпс/з),(5.11)

гдеWy - суммарная установленная мощность оборудования,

(Р = 4650 кВт);

Ц - годовая плата за установленную мощность Ц = 25 тыс. руб.);

Квр - коэффициент загрузки оборудования по времени, (Квр =0,9);

КN - коэффициент загрузки оборудования по мощности, (КN = 0,9);

Кпс - коэффициент потерь электроэнергии,( Кпс = 1,03);

з - коэффициент мощности, (з =0,65);

Цэ - стоимость 1 кВт.ч электроэнергии (Цэ = 289,29 руб).

Зсэ, б,п = 4650 • 25000 • 0,9• 0,9• 1,03 = 97 млн. руб.

Содержание оборудования рассчитываем:

Зоб..= Свсм • Зсэ, б,п(5.12)

Используя формулу 5.12 получим:

в базовом варианте: Зоб.б.= 430,44+97 = 527,44 млн. руб.;

в проектном варианте: Зоб.пр.= 445,01+97 = 542,01 млн. руб.

Текущий ремонт оборудования определяется в размере 5% от балансовой стоимости, следовательно:

Трб = 86089 • 5/100 + 1035 • 5/100 = 4356 млн. руб.;

Трп = 89001 • 5/100 + 1035 • 5/100 = 4502 млн. руб.

Расходы на внутризаводское перемещение грузов определяется как 10% от стоимости транспорта:

Рп б,п = 1035•10/100 = 10,35 млн. руб.

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов укрупнено принимается в размере 100 тыс. руб/1 рабочего:

Имб.п = 100000 • 120 = 12 млн. руб.

Составляем смету расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (таблица 5.4).

Таблица 5.4 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей	Сумма, млн. руб.
	базовый вариант	проектный вариант
1	2	3
Амортизация оборудования и транспортных средств	8712,4	9003,6
Содержание оборудования	527,44	542,01
Основная и дополнительная заработная плата рабочих	2810,47	2810,47
Текущий ремонт оборудования, транспортных средств и ценного инструмента	4356	4502
Внутризаводское перемещение грузов	10,35	10,35
Износ малоценных инструментов и приспособлений	12	12
Всего, в том числе:	16428,66	16880,4
Материальные затраты:	4905,79	5169,83
Амортизационные отчисления	8712,4	9003,6
Расходы на оплату	2810,47	2810,47

5.3.5 Расчет расходов по организации, обслуживанию и управлению производством

Затраты на содержание аппарата управления включают основную и дополнительную заработную плату руководителей, специалистов и служащих:

По базовому и проектному вариантам:

Зрб.п =636,3 + 44,541 = 680,841 млн. руб.;

Амортизация зданий, сооружений и инвентаря определяется по формуле:

А = ?Цбj • mпрj • (Haj/100)(5.13)

гдеА - амортизация зданий, сооружений и инвентаря, млн. руб.;

Цбj - балансовая цена зданий, млн. руб.;

mпрj - количество зданий, шт.;

Haj - норма амортизационных отчислений, (принимается 1,2 %).

Используя формулу 5.13 получим:

Аб,п = (212000 • 1 • (1,2/100)) = 2544 млн. руб.;

Расход на содержание зданий, сооружений и инвентаря Рзд б,п укрупнено определяется в стоимости 7 у.е./м2.

Следовательно по базовому и проектному вариантам:

Рзд б,п = 9400,8 • 7 • 2850 = 187,546 млн. руб.

Расходы на текущий ремонт зданий и сооружений Рр.зд принимаются в размере 1,5% от их стоимости, инвентаря - 10%.

По базовому варианту:

Рр.зд б =212000 • 1,5/100 + 1291 • 10/100 = 3309 млн. руб.;

По проектному варианту:

Рр.зд п =212000 • 1,5/100 + 1335 • 10/100 = 3314 млн. руб.

Расходы на испытания, опыты, исследования, рационализация и изобретательство Рпроч принимаются в размере 100 у.е. на одного работающего.

По базовому и проектному вариантам:

Рпроч б,п =171 • 100 • 2850 = 48,74 млн. руб.

Расходы по охране труда Рот принимаются в размере 70 у.е. на одного работающего.

По базовому и проектному вариантам:

Рот б,п =171 • 70 • 2850 = 34,11 млн. руб.

Износ малоценного и быстроизнашиваемого инвентаря Из принимается в размере 50 у.е. на одного работающего.

По базовому и проектному вариантам:

Из б/п =171 • 50 • 2850 = 24,36 млн. руб.

Все расходы по организации, обслуживанию и управлению производством сводим в таблицу 5.5.

Таблица 5.5 - Расчет расходов по организации, обслуживанию и управлению производством

Наименование статей	Сумма, млн. руб.
	Базовый вариант	Проектный вариант
Содержание аппарата управления	680,841	680,841
Амортизация зданий, сооружений инвентаря	2544	2544
Содержание зданий, сооружений, инвентаря	187,546	187,546
Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря	3309	3314
Испытания, опыты, исследования, рационализация и изобретательство	48,74	48,74
Охрана труда	34,11	34,11
Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря	24,36	24,36
Прочие расходы (2% от суммы п.1-7)	136,57	136,71
Всего в том числе:	6965,167	6970,307
Материальные затраты (сумма п.3-8)	3740,32	3747,46
Амортизационные отчисления	2544	2544
Расходы на оплату труда	680,841	680,841

Общехозяйственные расходы принимаются в размере 60% от основной заработной платы производственных рабочих (в том числе материальные затраты - 65%, амортизация - 20%, зарплата - 15%).

Коммерческие расходы - 3% от производственной себестоимости.

В таблице 5.6 проводим калькуляцию полной себестоимости годового выпуска продукции.

Таблица 5.6 - Калькуляция полной себестоимости годового выпуска продукции

Наименование калькуляционных статей	Сумма затрат, млн. руб.
	Базовый вариант	Проектный вариант	Итого
Затраты на основные и вспомогательные материалы	529952	516001,27	-13950
Топливо, энергия, технологические цели	47543,28	37646,4	-9896
Основная заработная плата производственных рабочих	3806	3806	0
Налоги, отчисления в бюджет и внебюджетные фонды	1256,86	1256,86	0
Износ инструментов и приспособлений целевого назначения	12	12	0
Общепроизводственные расходы в том числе	23393,8	24145,7	751.9
Материальные затраты	8646,11	8917,29	271.18
Амортизационные отчисления	11256,4	11737,1	480.7
Расходы на оплату труда	3491,311	3491,311	0
Итого цеховая себестоимость	605964	582868	-23096
Общехозяйственные расходы, в т ч	2283,6	2283,6	0
Материальные затраты	1484,34	1484,34	0
Амортизационные отчисления	456,7	456,7	0
Расходы на оплату труда	342,54	342,54	0
Производственная себестоимость	608248	585152	-23096
Коммерческие расходы	18247	17555	-692
Полная себестоимость годового выпуска продукции	626495	602707	-23788

5.4 Расчет технико-экономических показателей цеха

Годовой объем выпуска продукции в отпускных ценах (Q, млн. руб.) определяется по формуле:

Q = Сп,б • (1+Рс/100), (5.14)

где Сп,б - полная себестоимость годового объема выпуска продукции по базовому варианту, млн. руб.;

Рс - рентабельность продукции в процентах к себестоимости (20% от Сп,б ).

Прибыль от реализации продукции (Пр, млн. руб.) определяется по формуле:

Пр = (Q - Сп - 0,20 • (3+1,4+А))/1,2 ,(5.15)

где Сп - полная себестоимость годового объема выпуска продукции по проектному или базовому варианту, млн. руб.;

0,20 - ставка налога на добавленную стоимость;

З - фонд заработной платы по вариантам, млн. руб.;

А - амортизация основных фондов, млн. руб.

Чистая прибыль определяется:

Пч = (Пр-0,01Ф0) • (1-Нп/100),(5.16)

гдеФ0 - стоимость основных фондов по вариантам, млн. руб.;

Нп - ставка налога на прибыль, 24%.

Подставив данные в формулы 5.14-.516 получим:

Qб= 626495• (1+20/100) = 751794 млн. руб.

Qп= 6027075• (1+20/100) = 723248 млн. руб.

Прб = (751794 - 626495 - 0,20 • (3491,311+1,4+2544))/1,2 = 103410 млн. руб.;

Прп = (751794 - 602707 - 0,20 • (3491,311+1,4+2544))/1,2 = 123233 млн. руб.

Пчб = (103410-0,01•300415) • (1-24/100) = 76308 млн. руб.;

Пчп = (123233-0,01•303371) • (1-24/100) = 91352 млн.руб.

Рентабельность производства (Р,%) по вариантам определяется по формуле:

Р = (Пч/И) • 100(5.17)

гдеПч - годовая чистая прибыль по вариантам, млн. руб.;

И - величина инвестиций, млн. руб.

Период возврата инвестиций определяется:

Т = И/Пч(5.18)

Подставив данные в формулы 5.17 и 5.18 получим:

Рб = 76308/488364 • 100 = 15,6 %

Рп = 91352/486106 • 100 = 18,9 %

Тб = 488364/76308 = 6,4года.

Тп = 484183/91352 = 5,3 года.

В таблице 5.7 приводим технико - экономические показатели проекта

Таблица 5.7 - Технико - экономические показатели проекта

Показатели	Варианты
	Базовый	Проектный
1	2	3
Годовой объем выпуска продукции В натуральном выражении, т В стоимостном выражении, млн. руб.	690000 751794	841000 723248
Стоимость инвестиций, млн. руб.	488364	484183
В том числе основных фондов, млн. руб.	300415	303371
Численность работающих, чел	171	171
В том числе производственных, чел	120	120
Фонд заработной платы, млн. руб.	3491,311	3491,311
Среднемесячная заработная плата 1 работающего, млн. руб.	1,7	1,7
Производительность труда 1 работающего, млн. руб./чел	4396	4396
Фондоотдача, руб/руб	2,5	2,5
Себестоимость годового объема, млн. руб.	626495	602707
Себестоимость единицы продукции, млн руб	0,91	0,72
Прибыль чистая, млн. руб.	76308	91352
Рентабельность производства, %	15,6	18,9
Период возврата инвестиций, лет	6,4	5,3

Анализ технико-экономических показателей данного проекта показал, что реконструктивные мероприятия в ЭСПЦ-2 имеют положительный эффект.

Себестоимость единицы продукции снизилась на 0,19 млн.руб. Рентабельность производства при этом увеличилась на 3,3 %. Период возврата инвестиций составил 5,3 лет.

Все технико - экономические показатели проекта представлены в приложении К.

156

Размещено на http://www.allbest.ru//

6. ОХРАНА ТРУДА

На предприятиях, где присутствует электросталеплавильное производство, существует большое количество опасных и вредных производственных факторов, таких как запыленность, загазованность, шум, вибрация, тепловое излучение, недостаточная освещенность и ряд других, которые создают неблагоприятные условия труда и способствуют развитию профессиональных заболеваний, повышению производственного травматизма, а также увеличивают общую заболеваемость работающих.

6.1 Производственная санитария, техника безопасности, пожарная профилактика

6.1.1 Характеристика техпроцесса с точки зрения воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов

Одним из вредных веществ, часто находящимся в воздухе металлургических цехов, является пыль. В металлургических цехах пыль образуется при процессах подготовки шихтовых материалов, при плавке, печной и внепечной обработке стали, сушке стальковшей, при футеровке сталеплавильных агрегатов. Токсические вещества выделяются при выплавке и разливке стали, сушке ковшей, изготовлении футеровки и при других процессах производства стали. Наиболее токсичными веществами электросталеплавильного производства являются диоксины и фураны - хлорсодержащие органические соединения, образующиеся при нагреве шихты, загрязнённой пластмассами на основе ПВХ, например, бытового или автомобильного лома.

К вредным веществам, встречающимся в металлургии, относятся оксид углерода и сернистый газ. Вредные вещества, образующиеся при ведении процесса плавки в электросталеплавильных печах, приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 - Вредные вещества процесса плавки

Вещества	ПДК, мг/м3	Класс опасности
Медь

Подобные документы

• Расчет технологических параметров непрерывной разливки стали

  Расчет технологических параметров непрерывной разливки стали на четырехручьевой МНЛЗ криволинейного типа. Параметры жидкого металла для непрерывной разливки. Расчет основных параметров систем охлаждения кристаллизатора и зоны вторичного охлаждения.
  
  курсовая работа [116,3 K], добавлен 31.05.2010
  

• Расчет технологических параметров разливки стали на сортовой МНЛЗ

  Технологические параметры непрерывной разливки стали. Исследование общей компоновки пятиручьевой машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) радиального типа. Определение скорости разливки металла. Диаметр каналов разливочных стаканов. Режим охлаждения.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 14.11.2011
  

• Технологический процесс получения литой заготовки в песчаной форме

  Типы литейного производства. Общие свойства формовочных смесей. Технологический процесс получения литой заготовки в песчаной форме. Составление маршрута токарной операции, выбор необходимого инструмента. Выполнение расчета режима резания при сверлении.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 22.05.2015
  

• Разливка стали

  Макроструктура готового сортового проката, полученного из квадратных заготовок непрерывной разливки. Оборудование для разливки стали. Технология разливки стали в изложницы. Сифонная разливка стали, ее скоростной режим. Улучшение качества разливки стали.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 26.05.2015
  

• Проектирование электросталеплавильного цеха

  Общая характеристика электросталеплавильного цеха. Элементы конструкции здания. Транспорт и грузопотоки цеха. Подготовка металлошихты и сыпучих материалов. Расчёт количества кранов шихтового пролёта, ямных бункеров, дуговых печей, шлаковых чаш, ковшей.
  
  курсовая работа [501,9 K], добавлен 06.04.2015
  

• Проект сталеплавильного цеха Оскольского электрометаллургического комбината

  Производство окисленных и металлизованных окатышей на ОАО "Оскольский электрометаллургический комбинат". Характеристика основных цехов. Технологическая схема изготовления литой заготовки. Назначение дуговой сталеплавильной печи, описание узлов агрегата.
  
  дипломная работа [2,0 M], добавлен 21.05.2015
  

• Технология разливки стали

  Исследование классической разливки стали в изложницы на сталеплавильном производстве. Изучение блочных, гильзовых и составных типов кристаллизаторов. Описания устройства для резки слитка на куски, работы секции охлаждения слябов из углеродистой стали.
  
  отчет по практике [2,3 M], добавлен 17.05.2011
  

• Производство осевой заготовки

  Категория осевой заготовки и традиционно используемые марки стали. Конструкции прокатных станов применяемых для производства осевой заготовки, способ выплавки и розливки. Технологический процесс получения стали, внепечной продувки инертным газом.
  
  курсовая работа [959,0 K], добавлен 15.05.2015
  

• Усовершенствование технологии разливки трансформаторной стали по кислородно-конвертерному цеху ОАО "ММК"

  Анализ мирового опыта производства трансформаторной стали. Технология выплавки трансформаторной стали в кислородных конвертерах. Ковшевая обработка трансформаторной стали. Конструкция и оборудование МНЛЗ. Непрерывная разливка трансформаторной стали.
  
  дипломная работа [5,6 M], добавлен 31.05.2010
  

• Расчет технологических, теплотехнических и конструктивных параметров машин непрерывного литья заготовок

  Определение температуры ликвидус и солидус стали. Скорость непрерывной разливки. Анализ процесса затвердевания заготовки в кристаллизаторе. Выбор формы технологической оси. Производительность, пропускная способность, состав и подготовка МНЛЗ к разливке.
  
  курсовая работа [146,7 K], добавлен 04.03.2009
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам