Технологические свойства осей

5. Подготовительно-заключительное время:

Тп.з. = 7 +2 + 3 +6 + 2 * 0,8 + 1,3 + 0,4*10 25 мин (стр. 56-57 (9))

6. Штучно-калькуляционное время:

Тшт.к.= Тшт + , (2.37)

где = - число деталей в партии = = 125 шт

Тшт.к = 6,28 + = 6,48 мин

025 - токарная операция

1. Основное время:

Та = ? Тоа + ? Тва = 3,4+0,6 = 4 мин (табл.14)

2. Вспомогательное время определяется так же, как на 020 операции:

Тв = 2,38 мин

3. Штучное время:

Тшт. = (4+2,82*1)(1+) = 7,5 мин

4. Тшт. к. = 7,5+ = 7,7 мин

На операцию 055 - шлифовальную с ПУ

1. Основное время:

Та = ? Тоа + ? Тва = 1,9 +1,2 =3,1 мин (табл. 15, стр. 46)

2. Вспомогательное время:

Тв = Тву + Твп + Тви = 0,44+1,04+0,42 = 1,87 мин

Тву = 0,41 мин (к.3, стр. 38 (9))

Твп1 = 0,55 мин (к. 44, стр. 126 (9))

Твп2 = 0,04+0,03+2*0,15+3*0,04=0,49 (к. 8, стр. 50)

Твп = 0,55+0,49 = 1,04 мин

3. Штучное время:

Тшт = (3,1+1,87*1)(1+) = 5,5 мин

4. Подготовительно-заключительное время:

Тп.з. = 10+2+10+6+1+7=36 мин

5. Штучно-калькуляционное время:

Тшт.к. = 5,5 + = 5,8 мин

На операцию 060 - шлифовальную С ПУ

1. Определяем основное время:

Та = 2,5 + 1,4 = 3,9 мин

2. Вспомогательное время определяется аналогично Тв на 055 операцию

Тв = 1,87 мин

3. Штучное время:

Тшт. = (3,9+1,87*1) (1 +) = 6,4 мин

4. Тп.з. = 36 мин (к. 45, стр. 130 (9))

5. Штучно-калькуляционное время:

Тшт. к. = 6,4 + = 6,7 мин.

Таблица 2.11- Нормы времени на 020 операцию

№ин	№(.)	L mm	Sm mm	Toa min	Tba min
1	2	3	4	5	6
1	0-1	100	3000		00,03
	Цикл
		128	235	0,54
		18	235	0,03
		148	3000		0,05
		105	235	0,45
		3	235	0,01
		108	3000		0,04
		2,5	235	0,01
		2,8	235	0,01
		103	235	0,44
		3	235	0,012
		20	235
		0,5	235	0,002
		3	235	0,012
		18	235	0,076
		0,8	235	0,003
		6	235	0,025
		148	235	0,05
1	2-3	13	235	0,055
	3-4	2,8	184	0,015
	4-5	103	184	0,56
	5-6	3	184	0,016
	6-7	20	184	0,11
	7-8	0,5	184	0,003
	8-9	3	184	0,016
	9-10	18	184	0,10
	10-11	0,8	184	0,004
	11-12	6	184	0,032
	12-0	210	3000		0,017
Смена					0,1
2	0-1	120	3000		0,04
	1-2	3	218	0,014
	2-3	5,36	218	0,025
	3-4	5,36	218	0,025
	4-5	3	218	0,014
	5-0	120	3000		0,04
					0,1
					?to= 2,856 ?tа = 0,47

Таблица 2.12- Нормы времени на 025 операцию

№ ин	№(.)	L mm	Sm mm	Toa min	Tba min
1	2	3	4	5	6
1	0-1	100	3000		0,03
	Цикл
	1-2	128	235	0,54
		8	235	0,03
		68	235	0,29
		194	3000		0,065
		105	235	0,45
		3	235	0,01
		108	3000	0,01	0,04
		2,5	235	0,01
		2,8	235	0,01
		103	235	0,44
		3	235	0,01
		20	235	0,08
		0,5	235	0,002
		3	235	0,01
		18	235	0,076
		0,5	235	0,002
		45	235	0,191
		0,8	235	0,03
		6	235	0,025
		194	3000		0,065
1	2-3	13	235	0,055
	3-4	2,8	184	0,015
	4-5	103	184	0,56
	5-6	3	184	0,016
	6-7	20	184	0,11
	7-8	0,5	184	0,003
	8-9	3	184	0,016
	9-10	18	184	0,1
	10-11	0,5	184	0,002
	11-12	45	184	0,244
	12-13	0,8	184	0,004
	13-14	6	184	0,032
	14-0	210	3000		0,07
2	0-1	120	3000		0,04
	1-2	3	218	0,014
	2-3	5,36	218	0,025
	3-4	5,36	218	0,025
	4-5	3	218	0,014
	5-0	120	3000		0,04
				?to= 1,23	?tа = 0,35

Таблица 2.13- Нормы времени на 055 операцию

№	L мм	Sм мм/мин	Toa min	Tba min
1	2	3	4	5
50-1	100	3000		0,033
1-2	1550	1600	0,968
2-3	5	1600		0,52
3-4	720	1600	0,45
4-5	5	1600	0,003
5-6	710	1600	0,44
6-7	100	3000		0,033
7-0	150	3000		0,05

Таблица 2.14- Нормы времени на 060 операцию

№	L мм	Sм мм/мин	Toa min	Tba min
0-1	100	3000		0,033
1-2	1550	1600	0,968
2-3	5	1600		0,52
3-4	720	1600	0,45
4-5	5	1600	0,003
5-6	710	1600	0,44
6-7	5	1600	0,003
7-8	960	1600	0,6
8-9	100	3000		0,033
9-0	200	3000		0,066

В производстве деталей широкой номенклатуры в среднесерийном производстве, для полной загрузки оборудования, его объединяют в группы по общности служебного назначения. Создаются отдельные участки механической обработки отдельных деталей.

Такая форма организации производственного процесса предусматривает групповую расстановку оборудования и применима в нашем случае.

На токарную операцию с ЧПУ 020 произведем расчет норм времени по формулам, рекомендуемым [18] .

Штучное время, Тшт. мин, определим по формуле:

(1.54)

где То - основное время, мин, определяется по формуле:

То= (1.55)

где L- длина обрабатываемой поверхности, с учетом длины врезания инструмента lврез = 2 мм и длины перебега инструмента lпер. = 2 мм.

Т0==

Вспомогательное время, Тв мин, определяем по формуле:

Тв=Тву+Твсп+Твн (1.56)

где Тву=0,45 мин (стр.48 к.7 [18]) - вспомогательное время на установку и снятие детали;

Твсп=0,63 мин (стр.50 к.8 [18]) - вспомогательное время на переход;

Тви=0,49 мин (стр.52 к.9 [18]) - вспомогательное время на контрольные измерения.

Тоб=10 (стр.55 к. 10 [18]) - время на техническое и организационное обслуживание рабочего места.

Тв=0,45+0,63+0,49=1.57 мин

мин

Штучно-калькуляционное время, Тшт-к мин, определяем по формуле:

(1.57)

где n =43 шт. - число деталей в партии;

Тп.з.= 21 мин (стр. 56-57 [18]) - подготовительно-заключительное время.

Тшт-к 020=4,19+= 4,66 мин

Нормы времени на остальные операции выбираем по нормативам и сводим в таблицу 1.23.

3. Конструкторская часть

3.1 Проектирование станочного приспособления

3.1.1 Описание конструкции приспособления и его работы

Фрезерование шпоночного паза осуществляется в специальном приспособлении, служащем для установки, фиксации в нужном положении и закреплении заготовки.

Приспособление состоит из плиты поз.1; на каждой закреплены установочные элементы: призмы поз.12,13, упор поз.3, фиксатор поз.4,16 и зажимной механизм, состоящий из прижимной планки поз.2, стойки поз. 14, откидного болта поз.5, и гайки поз.7.

Фиксация приспособления на столе вертикально- фрезерного станка производится с помощью двух круглых шпонок поз.8, запрессованных в планку 1, для крепления предусмотреныи2 паза 14мм в лапках приспособления.

Заготовка устанавливается в призму, прижимается к упору поз.3 и с помощью подвижного фиксатора поз.4,16 фиксируется в нужном положении: оси отверстий O5Н7 и М10 заготовки параллельны основанию.

После установки и фиксации заготовка крепится с помощью откидного прижима поз.2.

3.1.2Расчёт усилия зажима

Зажимными называют механизмы, устраняющие возможность вибрации или смещения заготовки относительно установочных элементов.

К зажимным элементам предъявляют следующие требования:

1. При зажиме не должно нарушаться положение заготовки, достигнутое при базировании.

2. Зажим не должен деформировать заготовку или ее поверхность.

3. Сила зажима должна быть минимально необходимой.

4. Зажим и открепление заготовки необходимо производить с минимальной затратой сил и времени рабочего.

5. Силы резания не должны восприниматься зажимными устройствами.

6. Зажимной механизм должен быть простым по конструкции.

Заготовка должна находиться в равновесии под действием сил резания и сил зажима.

Рассмотрим действие сил при фрезеровании пазов в заготовке.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3.1- Силы, действующие на заготовку

При фрезеровании паза на заготовку действуют силы:

Px =0,4Pz- сила подачи (СТМ)

Мрез- момент от силы резания, проворачивающий заготовку при фрезеровании паза;

R- реакция опор;

Fтр1- сила трения на опоре;

Fтр2-сила трения на прижиме;

R1=22,65мм- радиус заготовки

Q- искомая сила прижима;

?=90?- угол призмы

Условие равновесия будет выражено уравнением:

К?Мрез-К?Рх-Q?f1?R1-2?R?f2?R1=0, (3.1)

где К- коэффициент запаса;

Q?f?R1= Fтр1- сила трения на прижиме;

2?R?f2?R1= Fтр2- сила трения на опорах;

f1?= f2=0,1- коэффициент трения.

Величина реакции опоры:

R= (3.2)

Из формулы 1 определим величину необходимого усилия зажима:

(2) /СТМ2, стр.40/ (3.3)

Коэффициент запаса:

К=К0?К1?К2?К3?К4?К5?К6? /СТМ2,стр.34/, (3.4)

где К0=1,5- гарантированный коэффициент запаса;

К2=1,3- затупление инструмента;

К1= К3= К4= К5= К6=1, тогда К=1,95, принимаем К=2

Окружная сила резания при фрезеровании:

/стр.418/ (3.5)

где Cp=68;

Xp=0,86;

Yp=0,74;

Zp=1;

Qp=-0,86;

t=14мм;

B=5,5мм;

Sz=0,07мм/зуб;

Z=2

Подставляем числовые значения в формулу, получим:

=105кгс

Px=0,4Pz=0,4?105=42кгс

При фрезеровании паза появляется момент, проворачивающий заготовку вокруг оси. При глубине резания t=1мм и D=12мм

=12кгс

Тогда Мрез=Pz?R1=272кгс?мм

Подставляем все числовые значения в формулу (2)

кгс

Следовательно, для надежного закрепления заготовки необходимо приложить усилие Q=449кгс.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3.2- Размеры шпоночного паза

3.2 Проектирование режущего инструмента

Шпоночные фрезы применяются для фрезерования шпоночных пазов.

Стандартные шпоночные фрезы изготавливают по ГОСТ.

Цельные:

- с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ9140-68 O2…20мм;

- с коническим хвостовиком ГОСТ 6396-68 O12…40мм;

Для сегментных шпонок ГОСТ 6648-68

Шпоночные фрезы имеют форму зуба с криволинейной спинкой. Они отличаются повышенной прочностью зуба и допускают большое количество переточек. Число зубьев Z=2.

C целью повышения чистоты обработанной поверхности и получения равномерного фрезерования применяют винтовые канавки. Для шпоночных фрез рекомендуется ?=15?. Для фрезерования глухих пазов ( при отводе стружки вверх) назначают правое направление винтовых зубьев).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3.3- Геометрические параметры режущей части

Передний угол j=16?- для стали 40Х

Задний угол ?=20?- для шпоночных хвостовых фрез, работающих с осевой подачей, задний угол по кромке торцового зуба (главной режущей кромке) в плоскости, перпендикулярной к режущей кромке ?=8?- по цилиндру.

Величина вспомогательного угла в плане ?1=6?

Материал для изготовления фрез.

Режущая часть- сталь быстрорежущая Р9, Р18

Твердость после т.о. 65-67 НRС

Хвостовик- сталь 40Х ГОСТ 4543-71

Все технические требования по ГОСТ 9140-78

3.3 Проектирование мерительного инструмента

Исполнительные размеры гладких калибров рассчитывают по формулам ГОСТ 24851-81 или принимают по ГОСТ 2121401-75 без проведения расчетов. Исполнительным называется размер калибра, представленный на чертеже.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3.4- Схема расположения полей допусков калибра

Формулы для расчета исполнительных размеров калибров:

ПРmin=dmax-Z1- (3.6)

НЕmin=dmin- , (3.7)

Где Z1- отклонение середины поля допуска на изготовление калибра- скобы

ПР относительно наименьшего предельного размера вала;

Н1- допуск на изготовление калибра- пробки.

По ГОСТ 24853-81 назначаем допуски гладких калибров для отверстий по 7 квалитету.

Z1=0,0035мм; У1=0,003мм; Н1=0,004мм

dmax=38мм; dmin=38-0,025=37,975мм

Производим расчет размеров:

ПРmin =38-0,0035-=37,963мм

На чертеже проставляем размер: ПРmin =37,963+0,004 мм

НЕmin =37,975-=37,973мм

На чертеже проставляем размер: НЕmin =37,973+0,004 мм

Изношенный калибр: ПРизнос=dmax+Y1=38+0,003=38,003мм

4. Мероприятия по охране труда, технике безопасности и пожарной безопасности

Охрана труда в механическом цехе

Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда. Задача охраны труда - свести к минимальной вероятности поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Реальные производственные условия характеризуются, как правило, наличием некоторых опасных и вредных производственных факторов.

В соответствии с ГОСТ 12.003-791 в механосборочном цехе существуют следующие опасные и вредные производственные факторы:

- движущиеся машины и механизмы;

- подвижные части производственного оборудования; - повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

- повышенная температура поверхностей оборудования, материалов;

- повышенный уровень шума на рабочем месте;

- повышенный уровень вибрации;

- недостаток естественного света;

- недостаточная освещенность рабочей зоны;

- острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовки, инструментов и оборудования;

- физические перегрузки (динамические);

- нервно-психические перегрузки (монотонность труда).

Для устранения или уменьшения этих факторов в цехе проводятся мероприятия, такие как:

- в здании механосборочного цеха установлены вентиляционные системы;

- каждый рабочий имеет спецодежду и спецобувь, очки, а также респиратор;

- для защиты от шума органов слуха рабочие имеют наушники;

- для ликвидации недостатка освещенности рабочей зоны на станках встроены устройства местного освещения;

- для защиты от стружки и СОЖ применяются защитные экраны.;

- для защиты от движущихся частей производственного оборудования применяются защитные ограждения.

Надзор и контроль за соблюдением законодательства о труде и правил по охране труда осуществляют специально уполномоченные органы и инспекции, а так же профессиональные союзы.

Одним из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда в цехе является обеспечение чистоты воздуха и нормальных метеорологических условий в рабочей зоне помещений

Механосборочный цех относится к V классу вредности.

В нем поддерживаются следующие метеорологические условия в холодный и переходной период:

- температура воздуха - 18-20 о С;

- относительная влажность - 60-40 %;

- скорость движения воздуха - не более 0,2 м/с;

- давление - 760 мм ртутного столба.

В летний период:

- температура воздуха -21-23 ° С;

- относительная влажность - 60-40%;

- скорость движения воздуха - не более 0,3 м/с;

- давление - 760 мм ртутного столба.

Эти данные находятся в соответствии с ГОСТ 12ЛД)05-88, где установлены оптимальные метеоусловия необходимые в рабочей зоне.

Для профилактики травматизма в механосборочном цехе зону резания токарных, фрезерных, протяжных, зубообрабатывающих, шлифовальных станков ограждают специальными ограждениями.

Основные меры по снижению уровня шума воздействующего на человека на рабочих местах в механосборочном цехе:

- использование звукоизолирующих ограждений;

- закрытие кожухами работающих машин и механизмов;

- использование глушителей при шумовых источениях отработанных газов в атмосферу.

- применение средств индивидуальной защиты, таких как противошумовые наушники, вкладыши и шлемы.Основные меры по снижению вибрации в механосборочном цехе: применение защитных средств: оградительных, виброизолирующих, виброгасящих и вибропоглощающих;

- применение средств индивидуальной защиты: обуви с амортизирующими подошвами, рукавиц со специальными вкладышами, рукавиц и перчаток с мягкими наладонниками.

Для создания нормальных условий освещенности на рабочих местах в производственных помещениях пользуются двумя видами освещения - естественным и искусственным. Комбинация этих двух видов представляет собой совмещение освещения.

Эксплуатация большинства машин в цехе связана с применением электрической энергии, поэтому вопросам электробезопасности уделяется большое внимание.

Электра безопасность - система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества.

В цехе предусмотрено защитное заземление (ГОСТ12.1.030-81) -преднамеренное электрическое соединение с землёй металлических нетоковедущих частей оборудования, которые могут оказаться под напряжением, устраняющее опасность поражения людей электрическим током при появлении напряжения на конструктивных частях электрооборудования.

Для достижения цели системой управления охраной труда решаются следующие задачи:

--обеспечение соблюдения законодательства по охране труда;

--профессиональный отбор и медицинский контроль;

--порядок допуска к работе. Обучение, инструктаж и аттестация;

--обеспечение порядка внедрения стандартов ССБТ;

--обеспечение безопасных я здоровых условий труда при эксплуатации оборудования;

--обеспечение безопасных и здоровых условий труда при выполнении производственных процессов;

--обеспечение безопасных и здоровых условий труда при эксплуатации производственных зданий и сооружений;

--обеспечение работающих нормальными санитарно-гигиеническими условиями труда;

--обеспечение работающих средствами индивидуальной защиты;

--обеспечение оптимальных режимов труда и отдыха и лечебно-профилактическое обслуживание;

--предоставление работающим льгот по вредности производства;

--санитарно-бытовое обслуживание работающих.

Для реализации перечисленных задач осуществляются следующие функции управления:

--планирование;

--организация работы;

--организация контроля;

--учет, анализ и оценка состояния охраны труда и функционирования СУОТ;

--координация и регулирование работ по охране труда;

--стимулирование работ по охране труда;

--воспитательная работа

5. Организационно-экономическая часть

5.1 Организационная часть

5.1.1 Определение количества оборудования

Определение потребного количества оборудования и коэффициент его загрузки

, (5.1)

где Квн - коэффициент норм,

Срасч015. Сприн,

Срасч020-025 Сприн,

Срасч.030 Сприн,

Срасч040 Сприн,

Срасч055-060 Сприн,

Срасч065 Сприн.

Коэффициент загрузки по каждой операции

Кзагр = , (5.2)

Кзагр015

Кзагр020-025

Кзагр030

Кзагр040

Кзагр055-060

Кзагр065

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

Кзср =

Результаты расчетов сводим в таблицу

Таблица 5.1- Сводная ведомость

№ оп.	Тип и модель станка	N шт.	Fд ЧАС.	Тшк мин.	Срасч.	Сприн.	Кзагр.
015	ФРЕЗЕРНЫЙ МР71М	150000	4015	2.2	1,02	2	0,51
020-025	ТОКАРНЫЙ с ЧПУ 16К20Ф3С32	150000	4015	7.78	6,8	7	0,96
030	ФРЕЗЕРНЫЙ 6Р11	150000	4015	3.3	1,6	2	0,8
040	ФРЕЗЕРНЫЙ 5350	150000	4015	13.54	6,7	8	0,84
055-060	КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫЙ 3М151Ф2	150000	4015	11.9	5,9	7	0,86
065	ТОКАРНЫЙ 16К20	150000	4015	1.73	0,8	1	0,8

На основании полученных данных составляется ведомость потребного количества оборудования

Таблица 5.2- Сводная ведомость потребного количества оборудования

№ оп.	Тип и модель станка	Габариты станка	Количество станков	Кзаг	Мощность, квт	Категории слож. Ремонта	Сумма рем. Сложности	Оптов. Цена, тыс. руб.	Балансовая стоимость
					1 ст.	Всех стан.	Мех.	Эл.	Мех.	Эл.	1-го	Всех
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
015	ФРЕЗЕ-РНЫЙ МР71М	5,8	2	0,5	11	22	12,5	8,5	50	17	360	720	792
020-025	ТОКАР-НЫЙ с ЧПУ 16К20Ф3С32	9,57	5	0,96	11	55	14	21	70	105	800	4000	4400
030	ФРЕЗЕ-РНЫЙ 6Р11	2,95	2	0,8	5,5	11	10	7,8	20	15.6	360	720	792
040-055	ФРЕЗЕ-РНЫЙ 5350	8,72	8	0,84	10	80	25	11	200	88	380	3040	3344
060	КРУГ-ЛО-ШЛИ-ФОВА-ЛЬНЫЙ 3М151Ф2	11,28	7	0,86	10	70	20	20	140	140	490	3430	3773
065	ТОКАРНЫЙ 16К20	3	1	08	11	11	12,5	8,5	12.5	8.5	300	300	330

Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:

5.1.2 Организация рабочего места

Под рабочим местом понимается часть производственной площади, оснащенной необходимыми средствами, в которой совершается трудовая деятельность исполнителя или группы исполнителей, выполняющих одну и туже операцию.

Организация рабочего места - это система мероприятий по оснащению рабочего места средствами и предметами труда в определенном порядке.

Обслуживание рабочих мест - это обеспечение рабочего места средствами, предметами труда и услугами, необходимыми для обеспечения трудового процесса.

Условия труда - совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда.

Таблица 5.3- Карта организации труда на операцию с применением станков с ЧПУ

Предприятие	Карта организации труда на рабочем месте	Цех Участок Рабочее место
Исходные данные	Предмет труда и технология обработки	Форма организации труда	Форма оплаты труда
	Деталь-представитель	Бригадная	Сдельная-премиальная
	Материал -
	Вид заготовки
	Масса заготовки
	Операция
	№ технол.карты
Трудовой процесс	Элементы процесса труда
	1. Подготовка станка к работе	1. Визуально осмотреть гидросистему, положение переключателей на систему ЧПУ, проверить наличие масла и СОЖ в системах
	2. Установка и снятие детали	2. Установить резец в УП, произвести наладку станка, установить ПЛ и ФСУ, ввести соответствующую коррекцию и произвести обработку детали
	3. Наблюдение за работой станка	3. Произвести замеры размеров согласно расчетам
	Оснастка	Габаритные размеры (мм)	Кол-во, шт.	Обозначение модели
	Технологическое оборудование
	1. Токарный с ЧПУ		4
	Технологическая оснастка		4
	1. Штангенциркуль		4
	2. Калибр-пробка		4
	Оргоснастка
	1. Резец проходной		1(4)
	2. Резец расточной		1(4)
	3. Решетка под ноги		4
	4. Прочная оснастка		4
	– инструмент. шкаф		4
	– подставка для чертежей		4
	– стол деталей		4
Пространственная организация рабочего места
Обслуживание рабочего места	Функции обслуживания	Исполнители, способы и режимы обслуживания
	1. Обслуживание участка основными материалами или заготовками, транспортировка деталей по участку	1. Электрокарщик 2 раза в смену
	2. Обеспечение рабочих мест инструментом	2. Электрокарщик 2 раза в смену
	3. Организация наладки оборудования	3. Наладчик
	4. Техническое обслуживание и ремонт оборудования	4. Отдел главного механика
	5. Контроль качества продукции	5. Контролер ОТК
Условия труда	Факторы	Нормы
	1. Влажность	68%
	2. Температура воздуха	180
	3. Уровень шума	80 дБ
Требования к исполнителю работ	Профессия - токарь-оператор с ЧПУ
	Тарифный разряд - 2
	Образование - средне-техническое

Система мер по обеспечению качества продукции

Для обеспечения высокого качества продукции при ее изготовлении необходимо воздействовать на факторы, влияющие на качество. К их числу относятся:

· Качество технической документации.

· Качество поступающих заготовок или материалов.

· Точность технологического оборудования.

· Качество режущего и мерительного инструмента и другой технологической оснастки.

· Своевременный контроль качества изделий в процессе производства.

· Ритмичность работы.

· Соблюдение трудовой и технологической дисциплины.

· Стимулирование бездефектной сдачи повышения качества продукции.

5.2 Экономическая часть

5.2.1 Определение годового фонда заработной платы производственных рабочих

Годовой фонд заработной платы определяется по формуле:

ФЗПгод = ФЗПоси + ФЗПдоп (4.3)

ФЗПоси = Зоси.дет ·Nвып (4.4)

Зоси.дет = ?Rпо операц. = 11.8 (4.5)

Определение расценки по операциям при одностаночном обслуживании

R=Cчас (4.6)

Счас - часовая тарифная расценка

tшт - норма штучного времени на операцію

R015=Cчас

R020-025=Cчас

R030=Cчас

R040=Cчас

R055-060=Cчас

R065=Cчас

Фонд дополнительной заработной платы определяется по формуле

ФЗПдоп. = (4.7)

5.2.2Расчет цеховой себестоимости детали и себестоимости годового объема выпуска деталей

Цеховая себестоимость складывается из следующих затрат:

Сцех=М+Зоси+Здоп+Зстр+Рсод+Рцех (4.8)

где Сцех - цеховая себестоимость детали руб.;

М - стоимость материалов ( за вычетом отходов ),руб.;

Зоси - зарплата основная производственных рабочих;

Здоп - зарплата дополнительная производственных рабочих;

Зстр - отчисления на социальное страхование с зарплаты производственных рабочих;

Рсод - расход по содержанию и эксплуатации оборудования;

Рцех - цеховые расходы.

Порядок определения затрат, составляющих себестоимость детали:

· Стоимость материалов (за вычетом отходов) на одно изделие.

М = 76.2

· Основная зарплата производственных рабочих на деталь

Зосп = 11.8

· Дополнительная зарплата на одну деталь определяется в размере 40% к основной зарплате по формуле:

Здоп. =

· Отчисления на социальное страхование определяется в размере 14% к сумме основной и дополнительной зарплаты:

Остр. =

· Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования определяются в размере 150% к основной з/п производственных рабочих без доплат по прогрессивно-премиальной системе, т. е. от з/п по тарифу:

Рсод. =

· Цеховые расходы определяются так же, как и расходы по содержанию и эксплуатацию оборудования, но в размере 50%

Рцех. =

Результаты расчетов сводим в калькуляцию

Таблица 5.4- Калькуляция цеховой себестоимости детали

	Статьи затрат	Сумма в руб.
1	2	3
1.	Материалы (за вычетом отходов)	76.2
2.	Основная з/п производственных рабочих	11.8
3.	Дополнительная з/п	4.72
4.	Отчисление на социальное страхования	1.6
5.	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	17.7
6.	Цеховые расходы	5.9
Итого:

Цеховая себестоимость детали (Сцех. дет.)

Годовой приведенный объем выпуска деталей Nпр = 150000 шт.

Себестоимость годового приведенного объекта выпуска

Сцех = Сцех. дет· Nпр=

5.3 Результативная часть

5.3.1 Расчет себестоимости механической обработки детали

Условное обозначение затрат	Содержание затрат и расчет	Сумма
		Базовый	Проект.

Таблица 5.5- Расчет себестоимости

Згодизм	Зарплата производственных рабочих за год Згод баз = Згод. проект = rстрах = 1,17; Rобщ = 1,4	3783780	1005480
Зн.годизм	зарплата наладчиков за год Зн. год. баз.= Зн. год проект= где С - часовая тарифная ставка наладчика Fэф - полезный фонд времени наладчика (1860час.)	567620	681144
Продолжение таблицы 5.5
1	2	3	4
3ин.годизм	Зин.год.проект=		728391
AПУ	годовые затраты на возобновление ПУ AПУпроект.= где 1,1 - коэффициент, учитывающий возобновление перфоленты КПУ - стоимость комплектов ПУ за год Твып - средний срок выпуска деталей одного наименования (3-5лет)		56613
Aпр	Затраты на ремонт и содержание спец приспособлений Входят в цену станка Где Кпр - стоимость комплекта приспособлений на все наименования деталей 1,3 - коэффициент, учитывающий затраты на ремонт
Аусп	Затраты по сборке и разборки приспособлений: Входят в цену станка где Цуст - цена затраты на сборку и разборку приспособлений Цусп=Цср+Цпрок*tшт Цср - оптовая цена сборки разборки 1-го приспособления Цпрок - оптовая цена за прокат tдн - количество дней проката
Аам	Амортизационные отчисления на полное восстановление станков: А ам.баз.= А ам.проект. = где А - норма амортизации н полное восстановление	409266	393790
Апл.	затраты на амортизацию и содержание помещения Апл.баз.= Апл.баз.= где Нпл - затраты на амортизацию и содержание 1 м2 площади (150руб) kдоп - дополнительная площадь на приводы для станков с ЧПУ Sст -площадь, занимаемая одним станком	81864	57065
Срем	Затраты на ремонт и обслуживание станка: Срем.баз= Срем.проект.=где Нм, Нэ - среднегодовая нормативн. ремонтосложн. (механич. и электрической частей станка) Рм, Рэ - категория сложности ремонта (механической и электрической частей)	759	6957
Стехн	Затраты на техническое обслуживания и ремонт ПУ Стехн.проект. = Нпу - затраты на тех. обслуживание и ремонт ПУ		58320
	Итого: Смех. баз = Смех. проект =	4850120	2987760

5.3.2Расчет годового экономического эффекта

Таблица 5.6- Расчет затрат

Обозначение затрат	Расчет затрат	Сумма
		Базовый	Проект.
1	2	3	4
Кизм	Сумма капитальных вложений	24135470	16296150
М	Стоимость материалов
Смо.год	Себестоимость механической обработки годового выпуска	4850120	2987760
П	Приведенные затраты Пбаз.=4850120+0,2*24135470=9677210 Ппроект.= 2987760+0,2*16296150= =6246990 где Ен - нормативный коэффициент эффективности капиталовложений (0,2)	9677210	6246990
Эгод	Годовой экономический эффект Эгод = Пбаз - Ппроект =3430220	3430220

Обоснование экономической эффективности внедрения станков с ЧПУ

Использование станков с ЧПУ для приведенной программы выпуска детали целесообразно, т.к.:

- Годовой экономический эффект составит -3430220

- Рост производительности труда рабочих на участке -147,6%

- Снижение себестоимости продукции -29,1%

- Высвобождение численности рабочих -31чел

Внедрение станков с ЧПУ на утвержденную программу нецелесообразно, так как получается убыток в сумме 120360руб.

Размещено на Allbest.ru