Конструирование и изготовление ювелирных вальцов

Ktс - коэффициент, учитывающий влияние стойки резца на скорость резания в зависимости от числа обслуживаемых станков. Ktс = 1 [27, с.264, табл.8]

K - коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане на скорость резания, K = 1,0 [27, с.271, табл.18]

K1 - коэффициент, учитывающий влияние вспомогательного угла в плане на скорость резания, K1 = 0,87 [27, с.271, табл.18]

Kr - коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине резца на скорость резания. Kr = 0,94 [27, с.271, табл.18]

Kv = 0,85*0,9*1*1*1*1,0*0,87*0,94=0,62

Вычислим расчетную скорость резания Vp

Vp = 350/(600,2*20,15*0,60,35)*0,62 = 67,7 м/мин

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя станка np

np = 1000*Vp/(р*D) [27, с.272]

Где D - диаметр заготовки, D= 34 мм.

np = 1000*67,7/(3,14*34) = 634,13 об/мин

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту:

nd = 630 об/мин [26, с.189]

Действительная скорость резания Vd

Vd = р*D* nd/1000 [27, с.279]

Vd = 3,14*34*630/1000 = 67,3 м/мин

Определяем основное машинное время обработки То

То = (L/n*s)*I [27, с.281]

L - длина рабочего хода инструмента

L = D/2+y+ [27, с.282]

y и - величины врезания и перебега резца,

= 1-2 мм. y = tctg [27, с.282]

Принимаем =1мм. y = tctg450 = 2мм

L= 34/2+1+2=20 мм.

То = 20/(630*0,6)*1= 0,05 мин.

Определяем остальное время Тв

Тв = Твис* Твп* Твs где,

Твис - вспомогательное время, связанное с установкой инструмента на стружку, Твис = 0,17 мин. [27, с.192,табл.49]

Твп - вспомогательное время, связанное с изменением или установкой частоты вращения шпинделя, Твп = 0,07 мин. [27, с.192,табл.49]

Твs - вспомогательное время, связанное с изменением величины или направления подачи, Твs = 0,06 мин. [27, с.192,табл.49]

Тв = 0,17+0,07+0,06=0,3 мин.

Правильность выбора(расчетов) режимов резания определяем методом сравнения мощности резания Np с мощностью шпинделя станка Nшп

Nшп = Nэл.дв * [36, с.67]

Где Nэл.дв - мощность двигателя главного привода, Nэл.дв=10 кВт;

- КПД механизма резания, = 0,75.

Nшп = 10*0,75=7,5 кВт.

Резание выполнимо при условии Np< Nшп

Определим мощность резания Np

Np = Рz*Vd/(1020*60) [27, с.123]

Рz - тангенциальная составляющая силы резания,

Рz = 10*Ср *tx * Sy *Vdn * Kp [27, с.271]

Ср= 300; x=1; y = 0,75; n = 0,15 [27, с.273, табл.20]

Kpz = Kц* K*Ky*K*Kr - поправочные коэффициенты [27,с.274]

Kц = 0,85; K = 1; Ky = 1; K = 1 Kr = 1

Рz =10*300*2*0,60,75*67,3-0,15*0,85= 1838 Н

Мощность резания Np = 1838*67,3 /(1020*60)=2,02кВт

Определим мощность электродвигателя Nэл.

Nэл = Nр / , где - КПД механизма резания, = 0,75.

Nэл = 2,02/0,75= 2,7кВт

Условия резания выполняется так как мощность электродвигателя станка

Nэл = 10кВт. [26, с287]

Переход 2. Центровать поверхность 1 центровочным сверлом

Режущий инструмент - сверло центровочное D= 7,5 мм; d = 34; L=7,5мм.

Подача S рекомендуется S= 0,1 мм/об [27, с.277. табл. 24]

Подача при нарезании резьбы плашкой равна величине шага S= 1,5

Вычислим расчетную скорость резания Vp

Vp = (Cv*Dq)/(Tm*sy)*Kv

Cv = 7; у = 0,7; m = 0,2; q=0,4 [27, с.277, табл. 26]

Т=15 мин. [27, с.279, табл. 30]

Kv = 0,56 (определено в переходе 1)

Vp = 7*7,50,4/(150,5*0,10,7)*0,56=26,2(м/мин)

Определим расчетную n.

np = 1000*26,2/(3,14*7,5)=1112,52мм/об

По паспортным данным принимает n = 1000 об/мин [26,с. 184]

Определяем действительную скорость резания Vd

Vd = р*D*nd / 1000

Vd =3.14*7,5*1000/1000= 23,55 м/мин

Определяем машинное время T0

T0 = L/(n*s)*i

T0 = 7,5/(1000*0,1)*1 = 0,075 мин

Находим крутящий момент Mкр

Mкр = 10*См *Dq * Py * Kp

См = 0,0345; q=2; y = 0,8; P = 1.5; Kp = 1 [27, с.277, табл. 27]

Mкр = 10*0.0345* 7,52*0,10,8*1 = 3,1

Мощность затрачиваемая на резание

Np = Mкр*n/975 = 3,1*1000/975 = 3,2кВт

Переход 3. Точить поверхность 2 с D = 34мм до D = 30мм. На длину 3 мм.

Режущий инструмент - резец проходной упорный, отогнутый с пластиной из твердого сплава Т15К6 [26, c. 45]

Размеры резца 25*16*140

Радиус при вершине резца в плане r = 1,5 мм.

Глубина резания t =4 мм. Количество подходов i=1

Рекомендуемая подача S= 0,3 - 0,4 мм/об. [27,с.266,табл.11]

Выбираем подачу S=0,4 мм/об.

Корректируем подачу по паспорту станка 16к20. Величина поперечной подачи S= 0,4мм/об [27,с.279]

Определяем расчетную скорость резания Vp

T - стойкость резца, Т = 30-60 мин. [27, с.268]

Принимаем Т = 60 мин;

СV = 350; y=0,35; m=0,2; x = 0,15 [27, с.269, табл. 17]

Kv =Kц* Kn* Ku *K* K1* Krv * Кп * Ktu * Ktс [27, с.268]

Kц = 0,85( Был определен в переходе 1)

Для проката Кn =0,9 [27, с.263, табл.5]

Ки = 1; Ktu = 1; Ktс = 1; K = 0.7

Kv = 0,85*0,9*1*1*1*0,7=0,54

Вычислим расчетную скорость резания Vp

Vp = 350/(600,2*40,15*0,60,35)*0,54 = 81 м/мин

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя станка np

np = 1000*81/(3,14*34) = 758,7 об/мин

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту:

nd = 630 об/мин [26, с.189]

Действительная скорость резания Vd

Vd = 3,14*34*630/1000 = 67,3 м/мин

Определяем основное машинное время обработки То

То = (L/n*s)*I = 3/(630*0,4)*1= 0,01 мин.

Производим расчеты мощности, затрачиваемой на резание. Определяем силу резания Рz

Рz = 10*Ср *tx * Sy *Vdn * Kp

Ср= 300; x=1; y = 0,75; n = 0,15 [27, с.273, табл.22]

Kpz = Kц* K*Ky*K*Kr - поправочные коэффициенты [27,с.271]

Kц = 0,85; K = 1; Ky = 1; K = 1 Kr = 1

Рz =10*300*4*0,40,75*67,3-0,15*0,85= 2703 Н

Мощность резания Np = 2703*67,3 /(1020*60)=2,97кВт

Определим мощность электродвигателя Nэл.

Nэл = Nр / , где - КПД механизма резания, = 0,75.

Nэл = 2,97/0,75= 3,96 кВт

Условия резания выполняется так как мощность электродвигателя станка

Nэл = 10кВт. [26, с287]

Переход 4. Выточить канавку на поверхности 3 с D = 34мм до D = 20мм. На длину 8мм. Режущий инструмент - резец канавочный, Т15К6

Размеры резца 25*20*150

Толщина режущей части 8мм

Глубина резания t =3,5 мм. Количество подходов i=4

Рекомендуется величина подачи S=0,1 - 0,15 мм/об. [27, c. 241]

Принимаем S= 0,1 мм/об.

Определяем расчетную скорость резания Vp

T - стойкость резца, Т = 30-60 мин.

Принимаем Т = 60 мин;

Kv=0,56( определено в переходе 1)

СV=47 Y=0,8; m=0,2; [27, с.269, табл. 17]

Vp = 47/(600.2*0,10.8)*0.56 = 73,15 м/мин

Определим расчетную n

np = 1000*73,15/(3,14*34)= 685,18 об/мин

По паспортным данным принимаем n = 630 об/мин [26, с.189]

Действительная скорость резания Vd

Vd = р*D* nd/1000

Vd = 3,14*34*630/1000 = 67,26 м/мин

Определяем основное машинное время обработки То

То = (L/n*s)*I = (8/630*0,1)*4= 0,51 мин.

Производим силы резания Рz

Рz = 10*Ср *tx * Sy *Vdn * Kp

Ср= 408; x=0,72; y = 0,8; n = 0 [27, с.273, табл.22]

Kpz = Kц* K*Ky*K*Kr - поправочные коэффициенты [27,с.271]

Kц = 0,85; K = 1; Ky = 1; K = 1 Kr = 1

Рz =10*408*3,50,72*0,10,8*0,85*67,260 = 1353,8 Н

Мощность резания Np = 1353,8*67,26/(1020*60)=1,48кВт

Определим мощность электродвигателя Nэл.

Nэл = Nр / , где - КПД механизма резания, = 0,75.

Nэл = 1,48/0,75= 1,97 кВт

Условия резания выполняется так как мощность электродвигателя станка

Nэл = 10кВт. [26, с287]

Переход 5. Точить поверхность 3 с D = 34мм до D = 20 мм. На длину 12 мм.

Режущий инструмент - резец проходной упорный, отогнутый с пластиной из твердого сплава Т15К6 [26, c. 45]

Размеры резца 25*20*140

Радиус при вершине резца в плане r = 1,5 мм.

Глубина резания t =3,5 мм. Количество подходов i=4

Рекомендуемая подача S= 0,4 - 0,5 мм/об. [27,с.266,табл.11]

Выбираем подачу S=0,5 мм/об.

Корректируем подачу по паспорту станка 16к20. Величина поперечной подачи S= 0,5мм/об [27,с.279]

Определяем расчетную скорость резания Vp

T - стойкость резца, Т = 30-60 мин. [27, с.268]

Принимаем Т = 60 мин;

СV = 350; y=0,35; m=0,2; x = 0,15 [27, с.269, табл. 17]

Kv = 0,54 (такой же как в переходе 4, так как условия не изменялись)

Вычислим расчетную скорость резания Vp

Vp = 350/(600,2*3,50,15*0,50,35)*0,54 = 88,4 м/мин

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя станка np

np = 1000*88,4/(3,14*34) = 828 об/мин

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту:

nd = 800 об/мин [26, с.189]

Действительная скорость резания Vd

Vd = 3,14*34*800/1000 = 85,4 м/мин

Определяем основное машинное время обработки То

То = (L/n*s)*I = 12/(800*0,5)*4= 0,12 мин.

Производим расчеты мощности, затрачиваемой на резание. Определяем силу резания Рz

Рz = 10*Ср *tx * Sy *Vdn * Kp

Ср= 300; x=1; y = 0,75; n = 0,15 [27, с.273, табл.22]

Kpz = Kц* K*Ky*K*Kr - поправочные коэффициенты [27,с.271]

Kц = 0,85; K = 1; Ky = 1; K = 1 Kr = 1

Рz =10*300*3,5*0,50,75*-0,15*0,85= 2731 Н

Мощность резания Np = 2731*85,4/(1020*60)=3,81кВт

Определим мощность электродвигателя Nэл.

Nэл = Nр / , где - КПД механизма резания, = 0,75.

Nэл = 3,81/0,75= 5,1 кВт

Условия резания выполняется так как мощность электродвигателя станка

Nэл = 10кВт. [26, с287]

Переход 6. Точить поверхность 4 с D = 34мм до D = 16мм. На длину 187мм.

Режущий инструмент - резец проходной упорный, отогнутый с пластиной из твердого сплава Т15К6 [26, c. 45]

Размеры резца 25*20*140

Радиус при вершине резца в плане r = 1,5 мм.

Глубина резания t =3 мм. Количество подходов i=6

Рекомендуемая подача S= 0,6 - 1,2 мм/об. [27,с.266,табл.11]

Выбираем подачу S=0,6 мм/об.

Корректируем подачу по паспорту станка 16к20. Величина поперечной подачи S= 0,6мм/об [27,с.279]

Определяем расчетную скорость резания Vp

T - стойкость резца, Т = 30-60 мин. [27, с.268]

Принимаем Т = 60 мин;

СV = 350; y=0,35; m=0,2; x = 0,15 [27, с.269, табл. 17]

Kv =Kц* Kn* Ku *K* K1* Krv * Кп * Ktu * Ktс [27, с.268]

Kц = 0,85( Был определен в переходе 1)

Для проката Кn =0,9 [27, с.263, табл.5]

Ки = 1; Ktu = 1; Ktс = 1; K = 0.7

Kv = 0,85*0,9*1*1*1*0,7=0,54

Вычислим расчетную скорость резания Vp

Vp = 350/(600,2*30,15*0,60,35)*0,54 = 84 м/мин

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя станка np

np = 1000*84/(3,14*34) = 786,8 об/мин

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту:

nd = 630 об/мин [26, с.189]

Действительная скорость резания Vd

Vd = 3.14*34*630/1000 = 67,3 м/мин

Определяем основное машинное время обработки То

То = (L/n*s)*I = 187/(630*0,6)*6= 2,9 мин.

Производим расчеты мощности, затрачиваемой на резание. Определяем силу резания Рz

Рz = 10*Ср *tx * Sy *Vdn * Kp

Ср= 300; x=1; y = 0,75; n = 0,15 [27, с.273, табл.22]

Kpz = Kц* K*Ky*K*Kr - поправочные коэффициенты [27,с.271]

Kц = 0,85; K = 1; Ky = 1; K = 1 Kr = 1

Рz =10*300*3*0,60,75*67,3-0,15*0,85= 2757 Н

Мощность резания Np = 2757*67,3 /(1020*60)=3,03кВт

Определим мощность электродвигателя Nэл.

Nэл = Nр / , где - КПД механизма резания, = 0,75.

Nэл = 3,03/0,75= 4 кВт

Условия резания выполняется так как мощность электродвигателя станка Nэл = 10кВт. [26, с287]

Переход 7. Снять фаску на поверхности 3

Режущий инструмент - резец проходной отогнутый Т15К6 [26, c. 45]

Размеры резца 20х12х120

Главный угол в плане Ф = 450

Глубина резания t =1 мм. Количество подходов i=1

Рекомендуемая подача S= 0,6 - 1,2 мм/об. [27,с.266,табл.11]

Выбираем подачу S=0,6 мм/об.

Корректируем подачу по паспорту станка 16к20. Величина поперечной подачи S= 0,6мм/об [27,с.279]

Определяем расчетную скорость резания Vp

T - стойкость резца, Т = 30-60 мин. [27, с.268]

Принимаем Т = 60 мин;

СV = 350; y=0,35; m=0,2; x = 0,15 [27, с.269, табл. 17]

Kv =Kц* Kn* Ku *K* K1* Krv * Кп * Ktu * Ktс [27, с.268]

Kц = 0,85( Был определен в переходе 1)

Для проката Кn =0,9 [27, с.263, табл.5]

Ки = 1; Ktu = 1; Ktс = 1; K = 0.7

Kv = 0,85*0,9*1*1*1*0,7=0,54

Вычислим расчетную скорость резания Vp

Vp = 350/(600,2*10,15*0,60,35)*0,54 = 44 м/мин

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя станка np

np = 1000*44/(3,14*16) = 875,8 об/мин

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту:

nd = 800 об/мин [26, с.189]

Действительная скорость резания Vd

Vd = 3,14*16*800/1000 = 40,2 м/мин

Определяем основное машинное время обработки То

То = (L/n*s)*I = 2/(800*0,6)*1= 0,004 мин.

Производим расчеты мощности, затрачиваемой на резание. Определяем силу резания Рz

Рz = 10*Ср *tx * Sy *Vdn * Kp

Ср= 300; x=1; y = 0,75; n = 0,15 [27, с.273, табл.22]

Kpz = Kц* K*Ky*K*Kr - поправочные коэффициенты [27,с.271]

Kц = 0,85; K = 1; Ky = 1; K = 1 Kr = 1

Рz =10*300*1*0,60,75*40,2-0,15*0,85= 997 Н

Мощность резания Np = 997*40,2/(1020*60)=0,66кВт

Определим мощность электродвигателя Nэл.

Nэл = Nр / , где - КПД механизма резания, = 0,75.

Nэл = 0,66/0,75= 0,88 кВт

Условия резания выполняется так как мощность электродвигателя станка Nэл = 10кВт. [26, с287]

Переход 8. Нарезать резьбу М 16 *1,5 на поверхности 4.

Режущий инструмент плашка М 16*1,5; Материал - У 17А [26, c. 49]

Подача при нарезании резьбы плашкой равна величине шага S= 1,5

Vp = (Cv*Dq)/(Tm*sy)*Kv [27, с.180]

Cv = 2,7; у = 1,2; m = 0,5; q=1,2 [27, с.281, табл.25]

Kv = 0,56( определено в переходе 1)

Вычислим расчетную скорость резания Vp

Vp = 2,7*161,2/(900,5*1,51,2)*0,56=2,72(м/мин)

Определим расчетную n.

np = 1000*2,72/(3,14*16)=54,14мм/об

По паспортным данным принимает n = 50 об/мин [ ]

Определяем действительную скорость резания Vd

Vd = р*D*nd / 1000

Vd =3,14*16*50/1000= 2,5 м/мин

Определяем машинное время T0

T0 = L/(n*s)*i

T0 = 187/(50*1,5)*2 = 4,97 мин

Находим крутящий момент Mкр

Mкр = 10*См *Dq * Py * Kp [27, с.187]

См = 0,045; q=1,1; y = 1,5; D = 16; P = 1.5; Kp = 0,71[27, с.283, табл.27]

Mкр = 10*0,045* 161.1*1,51.5*0,71 = 12,4

Мощность затрачиваемая на резание

Np = Mкр*n/975 = 12,4*50/975 = 0.6кВт

Определим мощность электродвигателя Nэл,

Nэл, = 0,6/0,75 = 0,85кВт

Переход 9. Отрезать деталь на поверхности 5. L= 210 мм. D= 34мм

Выбор режущего инструмента: выбираем отрезной резец с пластиной из твердого сплава Т5К10 [26, c. 45]

При отрезании детали диаметром до 60 мм, резцом из твердого сплава с шириной режущей кромки 3 мм, рекомендуется величина подачи S=0,1 - 0,15 мм/об. [27, c. 241]

Принимаем S= 0,1 мм/об.

Определяем расчетную скорость резания Vp

T - стойкость резца, Т = 30-60 мин.

Принимаем Т = 60 мин;

Kv=0,56( определено в переходе 1)

СV=47 Y=0,8; m=0,2; [27, с.269, табл. 17]

Vp = 47/(600.2*0,10.8)*0.56 = 73,15 м/мин

Определим расчетную n

np = 1000*73,15/(3,14*34)= 685,18 об/мин

По паспортным данным принимаем n = 630 об/мин [26, с.189]

Действительная скорость резания Vd

Vd = р*D* nd/1000

Vd = 3,14*34*630/1000 = 67,26 м/мин

Определяем основное машинное время обработки То

То = (L/n*s)*I = 210/630*0,1= 3,3 мин.

Производим силы резания Рz

Рz = 10*Ср *tx * Sy *Vdn * Kp

Ср= 408; x=0,72; y = 0,8; n = 0 [27, с.273, табл.22]

Kpz = Kц* K*Ky*K*Kr - поправочные коэффициенты [27,с.271]

Kц = 0,85; K = 1; Ky = 1; K = 1 Kr = 1

Рz =10*408*30,72*0,10,8*0,85*67,260 = 1220,7 Н

Мощность резания Np = 1220,7*67,26/(1020*60)=1,34кВт

Определим мощность электродвигателя Nэл.

Nэл = Nр / , где - КПД механизма резания, = 0,75.

Nэл = 1,34/0,75= 1,79 кВт

Условия резания выполняется так как мощность электродвигателя станка

Nэл = 10кВт. [26, с287]

2.4 Себестоимость изготовления изделия

В данном разделе дипломной работы мы будем рассчитывать себестоимость изготовления ювелирных вальцов.

Себестоимость - это финансовые затраты предприятия, направленные на обслуживание текущих расходов по производству и реализации товаров и услуг. Себестоимость включает в себя издержки на материалы, накладные расходы, энергию, заработную плату, амортизацию. Экономика - это способ ведения хозяйства. Главной целью экономики является удовлетворение жизненных потребностей человека.

Расчет стоимости сырья и материалов, комплектующих

№п/п	Наименование	Единицы измерения	Количество	Цена за ед. в руб.	Стоимость в руб.
1	Ст40Х	т.	0,005	54000	270
2	Ст30	т.	0,001	38500	38,5
3	Ст45	т.	0,007	43400	303,8
4	Ст40	т.	0,0009	42000	37,8
5	Ст3пс	т.	0,008	37000	296
6	БрАЖ9-4	т.	0,0006	400000	240
7	Болт М 8	шт.	3	15	45
8	Болт М 12	шт.	2	10	20
9	Гайка М 12	шт.	2	2	4
Итого	1254,3

Стоимость материалов и комплектующих равна 1254,3 рублей

Расчет затрат на технологическую энергию

№	Название станка, оборудования	Мощность в кВт/ч	Время работы ч.	Стоимость кВт/ч	Стоимость Эл. Энергии, руб.
1	Токарный	8	17	2,42	329,12
2	Сверлильный	4	2	2,42	19,36
3	Фрезерный	8	11	2,42	212,96
4	Сварочный аппарат	2,5	0,5	2,42	3,02
Итого	564,46

Затраты на электроэнергию составили 564,46 рублей

Амортизация оборудования не учитываем, так как средний срок эксплуатации станков составляет 30 лет.

Материальные затраты составляют 1818,76 рублей

Расходы на оплату труда

№	Квалификация, разряд	Ставка в час, руб.	Время работы, час	Оплата труда, руб.
1	Токарь - универсал, 5 разряд	84	17	1428
2	Сверловщик, 4 разряд	61	2	122
3	Фрезеровщик, 5 разряд	78	11	858
4	Сварщик, 4 разряд	74	0,5	37
5	Слесарь - сборщик, 4 разряд	69	4	276
Итого	2721

Затраты на оплату труда составляют 2721 рублей.

Себестоимость ювелирных вальцов составляет 4539,76 рублей

Заключение

В проделанной выпускной квалификационной работе были изучены этапы конструирования и изготовления ювелирных вальцов. При конструировании ювелирных вальцов и отдельных деталей необходимо было достичь удовлетворения не только эксплуатационных требований, но также и требований наиболее рационального и экономичного изготовления изделия. В этом и состоит принцип технологичности конструкции.

Технологичная конструкция изделия должна предусматривать:

- создание деталей наиболее рациональной формы с легкодоступными для обработки поверхностями и достаточной жесткостью с целью уменьшения трудоемкости и себестоимости механической обработки деталей и всего механизма (необходимая жесткость деталей позволяет обрабатывать их на станках с наиболее производительными режимами резания);

- наличие на деталях удобных базирующих поверхностей или возможность создания вспомогательных (технологических) баз в виде бобышек, поясков и т.д.;

- наиболее рациональный способ получения заготовок с размерами и формами, возможно более близкими к готовым деталям, т.е. обеспечивающими наиболее высокий коэффициент использования материалов и наименьшую трудоемкость механической обработки.

В ювелирной практике нет резкого разграничения между процессами прокатки и вальцовки, и все операции, производимые на вальцах с ручным приводом, называют вальцовкой. Несмотря на то, что вальцовка -- процесс заготовительный, выполняется он уже в монтировочном цикле изготовления ювелирных изделий непосредственно ювелирами. Заготовка, предназначенная для вальцовки, нарезана поштучно, и на ней отмечены участки, форма которых должна быть изменена. Зазор между валками устанавливается по сечению заготовки; нужное обжатие задается постепенным поджатием валка. Если участок должен быть расширен, задается большее обжатие, если удлинен -- меньшее. При приближении размера провальцованного участка к заданному заготовку промеряют после каждого обжатия.

В период научно-технической революции и при высоких темпах технического прогресса важное значение имеет всемерное ускорение технологической подготовки производства новых объектов. Эта задача может быть решена путем разработки и широкого использования типовых технологических процессов, применения гибких быстропереналаживаемых средств производства, нормализованной и обратимой оснастки.

Для совершенствования конструирования ювелирных вальцов необходимо совершенствовать оборудование, на котором они изготовлены, внедрять новые более современные технологии.

В выпускной квалификационной работе мы сконструировали ювелирные вальцы. Цели и задачи, которые мы поставили в работе, были выполнены.

В работе было рассмотрено конструирование ювелирных вальцов, которые очень простые в обращении в то же время повышающие производительность труда.

Изготовленные ювелирные вальцы помогут учащимся лучше понять процесс прокатки металла и принцип работы вальцов, так как будет возможность на практике увидеть, как это происходит и самим попробовать поработать на ювелирных вальцах.

Список литературы

1 . Анурьев, В.И.: справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. - 5-е изд., перераб. и доп. / В.И. Анурьев. - М.: Машиностроение, 2001. - 1844 с.

2. Ансеров, М.А. Приспособления для металлорежущих станков. - 3-е изд./ М.А. Ансеров. - М.: Машиностроение, 2006. - 650 с.

3. Атлас конструкций узлов и деталей машин. - М.: МГТУ им. Баумана, 2007. 384 с.

4. Афанасьев, П.С. Конструкция и расчеты металлообрабатывающего оборудования / П.С. Афанасьев. - М.: Машиностроение, 2001. - 400 с.

5. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов: справочник / Ю.В. Барановский; под. ред. Ю.В. Барановского. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2002. - 408 с.

6. Бернштейн М.Л.. Металловедение и термическая обработка стали. М: Металлургия. 2003. - 316 с.

7. Богодухова С.И. Технологические процессы машиностроительного производства. Оренбург, ОГУ. 2000. - 387 с.

8. Бронзы и бронзовый прокат, режим доступа http://normis.com.ua/

9. Васильев Г.Н. Автоматизация проектирования металлорежущих станков. - М., 2001. - 254 с.

10. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. - 4-е изд., перераб. и доп. / А.Ф. Горбацевич. - Минск: Высшая школа. 2003.- 256 с.

11. Горбацевич, А.Ф. Валы. Расчет на прочность; Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Под ред. А. Ф. Горбацевича. - Минск: Высшая школа. 2004- 288с.

12. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин.т 1 - М.: Высшая школа. 2001. - 447 с.

13. Дунаев, П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин т 2: учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. - 4-е изд., перераб. и доп. / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. - М.: Высшая школа. 2005. - 416 с.

14. Жадан В.Т. Материаловедение и технология материалов. М.: Металлургия. 2001. - 462 с.

15. Заенчик В.М. «Основы творческо-конструкторской деятельности». - / В.М. Заенчик - М: Академия, 2006. - 314 с.

16. Захарова, Е.И. Ювелирное производство / Е.И. Захарова. - М.: Высшая школа. 2001. -320 с.

17. Зюзин В.И. Развитие прокатных станов М, Металлургия. 2004. - 220 с.

18. Изучение и анализ, режим доступа http://citoweb.yspu.org/link1/metod/met93/node2.html

19. Иванов, М.Н. Детали машин: учеб. для студентов высших технических учебных заведений. - 5-е изд., перераб./ М.Н. Иванов. - М.: Высшая школа, 2001. - 383 с.

20. Кеворкянц В.Я. Методические указания к курсовому проекту по курсу "Прикладная механика". Выполнение расчетов валов и подбор подшипников В.Я. Кеворкянц, В.Г. Харкевич - Могилев: МТИ. 2001. - 497 с.

21. Королев А.А. Механическое оборудование прокатных цехов 2-ое издание перераб. и доп. М, Металлургия, 2002. - 657 с..

22. Косилов А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. / Под ред. Дальский А.М., Косилов А.Г. - М.: Машиностроение, 2001. - 210 с.

23. Лахтин Ю.М. Материаловедение. М.: Машиностроение. 2000. - 742 с.

24. Обработка металлов резанием: справочник-технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин. - М.: Машиностроение, 2001. - 736 с.

25. Малова А. Н. Справочник технолога-машиностроителя. Том 2. Под ред. А. Н. Малова - -М.: Машиностроение, 2002 - 568 с.

26. Мещерякова Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. Том 1. Под ред. А. Г. Косилова и Р. К. Мещерякова - М.: Машиностроение, 2002 - 694 с.

27. Мещерякова Р.К. Справочник технолога-машиностроителя: справочник в 2 т. - Т. 2 / А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков; под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2005. - 496 с.

28. Михелькевич В.Н. «Основы научно-технического творчества». - / В.Н. Михелькевич, В.М. Радомский - Ростов н/Д: Феникс, 2004. - 871 с.

29. Никифоров Б. Т. «Ювелирное искусство». - / Б. Т. Никифоров Ростов н/Д: Феникс, 2006. - 174 с.

30. Основы технология машиностроения. Под ред. В. С. Корсакова, изд. 3-е, доп. и перераб. учебник для вузов. М.: Машиностроение, 2001-416с

31. Платов, М.И. Организация и планирование машиностроительного производства: Учеб. для машиностр. спец. вузов / М.И. Платов, М.К. Захарова, К.А. Грачева и др.; под ред. М.И. Ипатова, В.И. Постникова и М.К. Захаровой. - М.: Высшая школа, 2001. - 367 с.

32. Рокотян Е.С. Прокатное производство. Справочник. т.1-2, М, Металлургия, 2001. - 195 с.

33. Сахаров, Г.Н. Металлорежущие инструменты: учебник для вузов / Г.Н. Сахаров, О.Б Арбузов, Ю.Л. Боровой и др. - М: Машиностроение, 2002. - 328 с.

34. Сайт машиностроения, режим доступа: www.remesla.ru

35. Семченко, И.И. Проектирование металлорежущих инструментов И.И Семченко, В.М. Матюшин, Г.Н Сахаров и др. - М.: Металлургия. 2002. - 948

36. Скойбеда А.Т. Детали машин и основы конструирования. - Минск: Высшая школа, 2000 - 475 с.

37. Станки для производства, режим доступа http://www.rustan.ru/stanki_1_8.htm

38. Сторожев М.В. Теория обработки металлов давлением. Учебник для вузов.- 4-е изд.-М.: «Машиностроение». 2002. - 570 с.

39. Суворов И.К. Обработка металлов давлением: Учебник для вузов.-3-е изд.-М.: Высшая школа. 2000. - 359 с.

40. Целикова А.И. Специальные прокатные станы М. Металлургия.2003. - 640 с.

41. Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для техникумов. - М.: ТИД "Альянс", 2005.- 416 с.

42.Чуринков А.И. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки. М., 2002. - 34 с.

43. Электроинструмент, режим доступа http://www.es-electro.ru/

44. Энциклопедия Технологий и Методик Патлах В.В. 1993-2007 гг, режим доступа http://www.patlah.ru

45. Яковлев С.Ю. Мировая экономика: Учебное пособие. - М., 2007. - 256 с.

Размещено на Allbest.ru