Технология производства проката из стали

ф = ф _м+ ф _п,

где ф _м - машинное время, с;

ф _п - время пауз, с.

ф _м = , cек;

ф _п = 3…7 cек - практические данные;

h - толщина прокатываемого листа, мм, определяется по следующей формуле:

h=hi-1-hi,

(2.9)
L - длина раската, мм, определяется по следующей формуле:

Li=л·hi-1,	(2.10)

где л - вытяжка, определяется по следующей формуле:

л =,	(2.11)

Толщина раската после прокатки определяется по следующей формуле:

hi=?h+hi-1,	(2.12)

Ширина раската при прокатке на «угол» определяется по следующей формуле:

(2.13)

- поперечная прокатка (уширение) в клети за несколько проходов на «угол» с целью получения необходимой ширины раската с допуском для порезки на гильотинных ножницах, относительное обжатие в этих проходах не более 18 %;

Расчеты режима обжатий сведены в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 - Режимы обжатий

№ про-хода	Н0, мм.	B, мм.	L, мм.	?H, мм.	е,%.	L,мм.	T,0С	F, кН.	T, кНм.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Поперечная прокатка (на угол)
0	240	1600	1500
1	215	1786	1500	25	10	1,12	1178	0,37	6,60
2	195	1969	1500	20	9	1,10	1176	0,37	6,66
3	189	2032	1500	6	3	1,03	1173	0,37	6,68
4	183	2098	1500	6	3	1,03	1171	0,37	6,70
Продольная прокатка
5	165	2098	1664	18	10	1,11	1168	0,37	6,55

Продолжение таблицы 2.3

6	150	2098	1830	15	9	1,10	1165	0,37	6,61
7	136	2098	2018	14	9	1,10	1162	0,38	6,67
8	123	2098	2232	13	10	1,11	1159	0,38	6,74
9	111	2098	2473	12	10	1,11	1155	0,38	6,82
10	100	2098	2745	11	10	1,11	1151	0,38	6,92
11	90	2098	3050	10	10	1,11	1146	0,38	7,02
12	80	2098	3431	10	11	1,13	1141	0,38	7,14
13	71	2098	3866	9	11	1,13	1136	0,39	7,29
14	62	2098	4427	9	13	1,15	1129	0,39	7,48
15	54	2098	5083	8	13	1,15	1122	0,39	7,69
16	47	2098	5840	7	13	1,15	1114	0,39	7,95
17	41	2098	6695	6	13	1,15	1105	0,40	8,23
18	36	2098	7625	5	12	1,14	1095	0,40	8,54
19	31	2098	8855	5	14	1,16	1084	0,41	8,95
20	27	2098	10167	4	13	1,15	1071	0,41	9,39
21	24	2098	11438	3	11	1,13	1058	0,42	9,81
22	21	2098	13071	3	13	1,14	1043	0,42	10,36
23	18	2098	15250	3	14	1,17	1026	0,43	11,08

2.3 Расчет энергосиловых параметров прокатки

Исходные данные:

Начальная высота заготовки, H0 240 мм;

Начальная ширина заготовки, В0 1600 мм;

Начальная длина заготовки, L0 1500 мм;

Радиус среднего валка, R1 323 мм;

Радиус верхнего/ нижнего валка, R2 455 мм;

Число оборотов валков, nв 75 об/мин;

Начальная температура прокатки, tн.пр1180 0C;

Для расчета энергосиловых параметров прокатки используем методику Экелунда.

Полное давление металла на валки (Р, МН) в i-м проходе определяется по формуле:

Рi = рсрi ·Всрi ·lдi ,	(2.14)

где р_срi (МПа) - среднее удельное давление металла на валки в i-м проходе;

В_срi(мм) - средняя ширина раската в i-м проходе;

l_дi(мм) - длина очага деформации в i-м проходе.

Среднее удельное давление металла на валки определяется по формуле:

рсрi =(1+mi) · (2k+зi ·ui),	(2.15)

где m_i - коэффициент, характеризующий влияние внешнего трения на усилие прокатки;

2k_i - коэффициент, учитывающий механические свойства металла (сопротивление линейной деформации);

з_i - термомеханический коэффициент;

u_i - скорость деформации, м/сек

Коэффициент m_iопределяется по формуле:

	(2.16)

где f_i -коэффициент трения при прокатке в i-м проходе, определяется по формулам, указанным выше;

l_дi - длина очага деформации (мм) в i-м проходе;

h - величина абсолютного обжатия (мм) в i-м проходе;

h_i+1 и h_i - толщина раската (мм) до прохода и после прохода, определяются по формулам, указанным выше.

Длина очага деформации (мм) в i-м проходе определяется по формуле:

lдi = ,	(2.17)

Величина абсолютного обжатия определяется по формуле:

h = hi+1 - hi,	(2.18)

Коэффициент 2k_iопределяется по формуле:

2ki =(14-0,01·ti) ·(1,4+ C + Mn +0,3 ·Cr),	(2.19)

где t_i - температура металла (⁰С) в вi-м проходе, определяется по формуле, указанной выше.

С - содержание углерода в стали (%);

Mn - содержание марганца в стали (%);

Cr - содержание хрома в стали (%).

Термомеханический коэффициент определяется по формуле:

зi = 0,01 ·(14-0,01·ti),	(2.20)

Скорость деформации определяется по формуле:

ui = 2 ·vi,	(2.21)

где v_i- окружная скорость валков.

Момент прокатки М_вi, (МН·м), определяется по формуле:

Мвi = 2Рi,	(2.22)

где - коэффициент плеча приложения усилия прокатки, который находят по формуле:

,	(2.23)

Мощность на валу электродвигателя N_дв (КВт), определяют по формуле:

Nдвi = 0,105·,	(2.24)

где М_вi- момент прокатки, определяется по формуле, указанной выше;

М_трi- момент трения на подшипниках валков клети (кН·м), определяется по формуле:

Мтрi = Pidшпр,	(2.25)

где d_шпр - приведенный диаметр шейки валков, равный 492,3 мм для клети трио-Лаута «2850»;

-коэффициент трения в подшипниках валков. Для текстолитовых подшипников = 0,03.

М_ххi- момент холостого хода (кН·м), необходимый для привода главной линии стана во время пауз, определяют по формуле:

Мххi = 0,5 ·Мнi,	(2.26)

гдеМ_н - номинальный момент кН м), который находят по формуле:

Мнi = 9,55 ,	(2.27)

где N_н- номинальная мощность, кВт;

n_н -номинальное число оборотов, об/мин.

i_p-передаточное число привода;

д-КПД линии привода, равный 0,9

n_в-число оборотов валков.

Крутящий момент на волну электропривода М_дв (кН·м), определяют по формуле:

Мдвi = ,	(2.28)

Данные расчета энергосиловых параметров прокатки внесены в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 - Энергосиловые параметры прокатки

№ про-хода	Коэффи-циент плеча	Среднее удельное давление, МПа	Длина очага деформа-ции, м	Давле-ние, МН	Момент прокатки, МН·м	Момет двигате-ля, МН·м	Мощ. двигателя,МВт
1	2	3	4	5	6	7	8
Поперечная прокатка (на угол)
1	0,5	6,7	102	11,58	1,2	0,032	1,275
2	0,5	6,7	91	11,49	1,0	0,028	1,109
3	0,5	6,7	50	5,81	0,3	0,013	0,528
4	0,5	6,8	50	5,1	0,3	0,013	0,528
Продольная прокатка
5	0,5	7	87	10,91	0,9	0,026	1,026
6	0,5	7,1	79	11,78	0,9	0,026	1,026
7	0,5	7,3	76	11,7	0,9	0,026	1,026
8	0,5	7,5	74	11,59	0,9	0,026	1,026
9	0,5	7,7	71	11,43	0,8	0,024	0,943
10	0,5	7,9	68	11,23	0,8	0,024	0,943
11	0,5	8,1	65	10,98	0,7	0,022	0,860
12	0,5	8,4	65	11,38	0,7	0,022	0,860
13	0,5	8,7	61	11,18	0,7	0,022	0,860
14	0,5	9,2	61	11,83	0,7	0,022	0,860
15	0,5	9,6	58	11,63	0,7	0,022	0,860
16	0,5	10	54	11,34	0,6	0,020	0,777
17	0,5	11	50	11,55	0,6	0,020	0,777

Продолжение таблице 2.4

18	0,5	11	46	10,54	0,5	0,018	0,694
19	0,5	12	46	11,5	0,5	0,018	0,694
20	0,5	13	41	11,14	0,5	0,018	0,694
21	0,5	13	35	9,65	0,3	0,013	0,528
22	0,5	15	35	11,13	0,4	0,016	0,611
23	0,5	16	35	11,87	0,4	0,016	0,611

2.4 Расчет энергоемкости оборудования

Удельным расходом энергии, щ_i(кВт•ч/т), называют работу, затрачиваемую на единицу массы прокатанного листа:

щi = ,	(2.29)

где W_i - работа, затраченная на прокатку металла массой G.

Работа, затраченная на прокатку металла массой G, определяется по формуле:

Wi = pcp ? V,	(2.30)

где: V-объем прокатанного листа.

Данные расчета энергоемкости прокатки внесены в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 - Энергоемкость прокатки

Номер прохода	Работа, затраченная на прокатку металла, кВт ?ч	Удельный расход энергии, кВт•ч/т
1	0,425	0,094
2	0,377	0,083
3	0,121	0,027
4	0,126	0,028
5	0,417	0,092
6	0,390	0,086
7	0,412	0,091
8	0,434	0,096

Продолжение таблице 2.5

9	0,455	0,101
10	0,475	0,105
11	0,492	0,109
12	0,570	0,126
13	0,598	0,132
14	0,718	0,159
15	0,764	0,169
16	0,800	0,177
17	0,865	0,191
18	0,824	0,182
19	1,034	0,229
20	1,034	0,229
21	0,882	0,195
22	1,154	0,255
23	1,421	0,314

2.5 Расчет на прочность рабочего валка и жесткость валковой системы

2.5.1 Расчет на прочность рабочего валка

При расчете валок рассматривается как балка, лежащая на двух опорах, с расстоянием между ними равным расстоянию между осями нажимных винтов (серединами шеек).

На прочность проверяют следующие элементы валков клети: бочку на изгиб; приводную шейку на совместное действие изгиба и кручение.

При расчете рабочего валка на прочность опорный валок с рабочим рассматриваются как единая система.

Найдем напряжения в рабочем валке:

,	(2.31)

где М_кр - крутящий момент, действующий в опасных сечениях валка;

W_кр - момент сопротивления кручению.

м³

М_кр = + М_тр = = 0,46 МН•м

= 8,85МПа < [ф] = 80 ч 90 МПа

Напряжение изгиба валка определяется по формуле:

,	(2.32)

где М_изг - изгибающий момент, действующий в опасном сечении;

W_изг - момент сопротивления изгибу.

Найдем момент сопротивления изгибу на шейке валка:

м³

Найдем момент сопротивления изгибу на бочке валка:

м³

Изгибающий момент на шейке валка определяется по формуле:

,	(2.33)

где - моментальное усилие (опорная реакция), действующее на шейку валка;

Т = 355 мм - расстояние от начала бочки валка до опорной реакции.

Изгибающий момент на бочке валка определяется по формуле:

,	(2.34)

где a - расстояние между опорами (3,197 м);

b - максимальная ширина полосы (2,396 м).

Найдем напряжение изгиба в шейке и бочке:

2.5.2 Определение жесткости валковой системы

Модуль жесткости валковой системы определяется по формуле:

,	(2.35)

где f_У - суммарная упругая деформация валковой системы, определяется по формуле:

fУ = 2 • (f + др.о) + др	(2.36)

где f - суммарный прогиб опорного (верхнего/ среднего) валка по середине бочки;

д_р.о- упругая деформация на контакте среднего и верхнего валков;

д_р- упругая деформация на контакте рабочего валка с листом.

,	(2.37)

где - нагрузка на единицу длины валка (МН/мм);

Е_пр - модуль упругости при растяжении (2,15 • 10⁵ МПа);

R₁ и R₂ - радиус верхнего и среднего валков.

,	(2.38)

Прогиб опорного валка определяют по методике А.И. Целикова:

f = f1 + f2,	(2.39)

где f₁ - прогиб в результате действия изгибающих моментов;

f₂ - прогиб в результате действия поперечных сил.

,	(2.40)
,	(2.41)

где G - модуль упругости при сдвиге (G = 0,82 • 10⁵ МПа);

a - расстояние между опорами, м;

b - максимальная ширина полосы, м;

D - диаметр бочки валка, м;

Р - давление металла на валки, МН.

Суммарный прогиб опорного валка по середине бочки:

f = 0,4 + 0,06 = 0,46 мм < [f] = 0,3 ч 1,0 мм при горячей прокатке

= 0,0002 м
= 0,00018 м
fУ = 2 • (0,46 + 0,2) + 0,18= 1,5 мм
= 7,9 МР/мм

2.6 Нормирование технологического процесса

Под нормированием технологических процессов понимают назначение технически обоснованных норм времени на продолжительность выполнения операций.

Технически обоснованной нормой времени называют время выполнения технологической операции в определённых организационно - технических условиях, наиболее благоприятных для данного типа производства.

На основе технически обоснованных норм времени устанавливают расценки, определяют производительность труда, осуществляют планирование производства и т. п.

Для обеспечения сопоставимости условий работы производственного подразделения, все технико-экономические показатели принимаются только в годовом исчислении.

Фонд рабочего времени стана «2850» рассчитывается по формуле:

Т_ном =Т_кал - Т_в - Т_р, (2.42)

где Т_ном - номинальные сутки

Т_кал - календарные сутки

Т_в - выходные дни

Т_р - планово- предупредительные ремонты.

Расчет рабочего времени стана «2850» приведен в таблице 2.6.

Таблица 2.6 - Временные показатели работы стана «2850»

Обозначение	Размерность	Наименование показателей	План	Факт	Отклонение
Ткал	сут	Календарное время	365	365	0
Тппр	сут	Время планово предупредительных ремонтов	28	28	0
Т`ном	сут	Номинальное время	337	337	0
ксм		Количество смен в сутки	3	3	0
tсм	ч	Продолжительность смен	8	8	0
Тном	ч	Номинальное время	8088	6900	1188
Ттек	ч	Простои	808	1188	380

При подсчете значений (смотри таблицу 2.6) были использованы следующие формулы:

Номинальное время работы оборудования, сут:

Т'_ном = Т_кал - Т_ппр, (2.43)

где Т_кал - длительность календарного года, сут/год;

Т_ппр- время планово предупредительных ремонтов, сут/год.

Т'_ном = 365 - 28 = 337 сут

Т'_{ном. пр.} = 365 - 28 = 337 сут

Номинальное время работы стана за год

Т_ном = Т'_ном ·к_см·t_см, (2.44)

где к_см - количество смен в сутки;

t_cm - длительность смены.

Т_ном = 337·3 ·8 = 8088 ч

Фактическое время работы стана (Т_тек по плану не более 10%):

Т_факт = Т_ном -Т_тек, (2.45)

Т_{факт. р} = 8088-1188 = 6900 ч

Т_{факт. пр} = 8088-808 = 7280 ч

Из результатов анализа фактического базового и фактического проектного времени, что простои, связанные с текущими ремонтами, выше плановых на 5%.

Это связано с моральным и физическим износом оборудования стана трио - Лаута.



3 МЕРОПРИЯТИЯ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

3.1 Возможные способы нарушения технологического режима и способы борьбы с нарушениями

Технологический процесс производства толстолистового горячекатаного листа в листопрокатном цехе № 1 включает следующие основные этапы:

1) Подготовка заготовки (сляб или слиток) к нагреву и прокатке (при необходимости порезка слябов на мерные длины);

2) Посадка и нагрев заготовки в методической нагревательной печи;

3) Прокатка заготовки на толстолистовом нереверсивном одноклетьевом стане трио - Лаута «2850»;

4) При необходимости охлаждение раската на установке ускоренного охлаждения, так называемого по терминологии ЛПЦ-1 «душирующей» установке;

5) Горячая правка раската толщиной до 30 мм на пятироликовой правильной машине;

6) Охлаждение раската на инспекторских столах («холодильнике»), на которых одновременно осуществляется контроль поверхности размеров раската;

7) Разметка раската под порезку на мерные длины, а также его маркировка;

8) Порезка раската на лист на торцевых («лобовых») и боковых гильотинных механических ножницах с верхним резом;

9) Отделка и упаковка листов;

10) Отгрузка продукции потребителю.

На данных технологических этапах возможны следующие нарушения технологии:

1) При подготовке заготовки к нагреву и прокатке: качество огневой резки (неровный торцевой рез, неперпендикулярность торца к боковой стороне заготовки);

2) При посадке и нагреве заготовки в методической нагревательной печи: перепутывание заготовки по маркам, несоблюдение температурного режима нагрева заготовки в зависимости от марки стали;

3) При прокатке заготовки на толстолистовом нереверсивном трехвалковом стане трио - Лаута «2850»: нарушение температурного режима прокатки (температура начала и конца прокатки); поперечная и продольная разнотолщинность раската;

4) При охлаждении раската на установке ускоренного охлаждения: нарушение скоростного режима охлаждения;

5) При горячей правке на правильной машине: нарушение технологии правки в зависимости от толщины и марки стали раската;

6) При охлаждении раската на инспекторских столах: нарушение режима (времени) охлаждения раската в зависимости от толщины и марки стали;

7) При разметке раската под порезку на мерные длины: отклонение разметки раската на лист от требований заказа потребителя;

8) При порезке раската на лист: качество реза (смятая кромка, заусенец);

9) При отделке и упаковке листа: качество зачистки поверхности листа (площадь и глубина зачистки дефектов поверхности - раковина, песочина, волосовина и т.п.).

Пути снижения нарушений технологических режимов:

1) Соблюдение требований всех технологических инструкций, технологических режимов нагрева, прокатки и порезки металла;

2) Осуществление качественного контроля над технологическими операциями;

3) Улучшение организации и условий труда работников;

4) Повышение дисциплины и квалификации трудящихся;

5) Соблюдение должностных инструкций и требований инструкций по охране труда и промышленной безопасности;

6) Ежесменный осмотр и содержание основного и вспомогательного оборудования в исправном состоянии, проведение капитальных и плановых ремонтов в соответствии с установленным графиком, обеспечение сменного оборудования запасными частями в необходимом количестве;

7) Совершенствование технологии и оборудования.

8) Своевременно проверять знания обслуживающего персонала.

9) Использовать материалы соответствующего качества.

10) Проводить периодический метрологический контроль.

11) Своевременно проводить планово-предупредительные ремонты.

12) Проводить исследовательские работы для выяснения причин брака.

13) Осуществлять контроль за соблюдением технологии.

3.2 Возможные виды брака, методы борьбы с браком, способы устранения брака.

Основные виды и причины брака из-за нарушения технологии нагрева, а также меры по устранению и предупреждению их приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Виды и причины брака и меры по их устранению

Вид дефекта, брака	Причины брака	Меры по устранению и предупреждению дефекта.
Недогрев слитков, слябов (визуально).	а) низкая температура по зонам печи б) недостаточное время пребывания металла в печи.	а) повышение температуры печи по зонам, увеличением расхода топлива б) снижение темпа выдачи слитков.

Продолжение таблице 3.1

Неравномерный нагрев металла по толщине или длине (визуально).	а) непрогретая монолитная подина после длительной остановки печи б) недостаточная выдержка металла в томильной зоне в) чрезмерный подсос наружного воздуха через боковые окна	а) дополнительный подогрев томильной зоны; б) изменение темпа выдачи металла из печи в) повышение давления газов в печи.
Пережог металла в печи (визуально).	а) высокие температуры по зонам печи б) нагрев в чрезмерно окислительной атмосфере печи.	а) устранение превышения температур в зонах печи; б) проверить состояние форсунок и режим сжигания топлива.

При остановках стана необходимо снизить температуру по зонам печи, чтобы не допустить перегрева и обезуглероживания металла. При остановке стана от 40 до 60 мин. температура по зонам снижается на 50-100 °С; при остановке стана от 1 до 4 часов температура по зонам снижается на 20 -300 °С. Рабочая температура печи должна быть восстановлена за 30 - 60 мин. до начала прокатки в зависимости от массы слитка и продолжительности простоя стана (слитки V типа греть не менее 40 мин., слитки I типа не менее 50 мин.).

За работой горелок должно быть установлено постоянное наблюдение обслуживающего персонала, горелки должны работать равномерно, давая ровный факел. Факел должен быть светло- желтым, слегка коптящим. При засорении

горелочных отверстий или закоксовании носика горелки, горелку следует прочистить или заменить.

Контроль за состоянием оборотной воды производится работниками экологической лаборатории. В случае превышения допустимых норм, необходимо остановить стан до устранения повышенной загрязненности.

Очистка поверхности раската от окалины производится в процессе прокатки гидросбивом с задней стороны рабочей клети. Во избежание образования холодных концов, что может привести к порче валков, при прокатке листов толщиной от 8 до 12 мм включительно, включение гидросбива производится кратковременно. Для предупреждения образования царапин на нижней стороне листов проводки среднего и нижнего валков должны быть подобраны по высоте. Все неровности проводок обязательно зачищаются наждачным камнем.

Во избежание образования вмятин при правке, не допускается задача в машину листов с загрязненной поверхностью.

Листы с дефектами: местные утолщения, складки, загнутые кромки,- править только после удаления последних.

Дефекты на поверхности листов: плены, трещины, вкаты, неметаллические включения подлежат зачистке, если глубина их залегания не выводит лист за пределы допускаемых отклонений по толщине.

После порезки осматриваются кромки листа. На кромках не допускаются следующие дефекты: расслоение, трещины-расщепления, рваная или затянутая кромка.

3.3 Возможные направления модернизации технологии получения проката из стали 20.

В настоящее время при довольно сложных экономических условиях в металлургической промышленности стоит важнейшая задача производства качественной прокатной продукции. В современном мире в связи с высокой конкуренцией на рынке металлопродукции качество проката является одним из решающих факторов. Основным способом, за счет которого обеспечивается высокое качество проката, считается эффективное и экономичное удаление окалины с поверхности изделий в прокатке.

Окалина - это чешуйчатые частицы различной толщины, образовавшиеся на поверхности горячекатанной стали и состоящие из окислов железа (2-х, 3-х валентного), а также гематита и магнетита. По химическому составу окалина близка к чистому магнетиту (65-72% Fe), а по гранулометрическому составу представлена в основном фракцией менее 0,2 мм. Выход прокатной окалины составляет в среднем 1-3% от массы готового проката.

Если при прокатке листовой продукции на станах горячей прокатки на поверхности листа остаются участки с неудаленной окалиной, то окалина вкатывается в лист и лист уже не получается требуемой формы и качества, т.е. образуется больше брака, и это существенно снижает эффективность прокатного стана.

На данный момент существует много различных способов удаления окалины и конструкций механизмов для их осуществления, но они обладают довольно существенными недостатками. В виду этого на сегодняшний день особенно актуальна тема исследования и разработки новых методов удаления окалины, которые позволят увеличить их эффективность и существенно снизить затраты.

Удаление окалины - обязательная технологическая операция, необходимая для получения проката высокого качества. Наличие окалины на поверхности прокатываемого материала имеет негативное влияние, которое проявляется в следующих фактах. Наличие окалины на заготовке при недостаточно эффективном ее удалении ведет к ее развальцовке и получению проката с поверхностными дефектами, что снижает качество (сорт и внешний вид) поверхности конечного изделия, а ее удаление вызывает значительные дополнительные затраты труда и повышает себестоимость продукции. Окалина развальцованная во внутренней структуре готового проката, снижает его механические свойства.

Кроме того, наличие развальцованной на поверхности проката окалины ухудшает условия для последующих технологических операций.

Улучшения качества получаемой продукции можно достигнуть за счет более современного оборудования.

В данной работе на смену травлению и зачистке поверхности предлагается гидроимпульсный метод очистки проката от окалины.

Многочисленными исследованиями, проведенными в Донецком национальном техническом университете, доказана возможность использования импульсных струй для разрушения различных твердых материалов. Этими же исследованиями было отмечено значительное превосходство (дальность, эффективность разрушения) водяной струи импульсного характера в сравнении со стационарной.

Результатом многолетней работы сотрудников ДонНТУ в области разработки гидро-импульсных устройств стало создание генератора импульсных струй (ГИС). Генератор импульсных струй обеспечивает преобразование малорасходного (до 0,0015 м3/с) стационарного потока рабочей жидкости высокого давления (до 12,0 МПа) в импульсный повышенных мгновенных расходов (до 0,025 м3/с) того же давления. Мощность потока в период выстрела воды составляет 500-700 кВт, при том, что потребляемая мощность насоса 55 кВт. Большая мощность потока обеспечивает значительную разрушающую способность струи. Значительное преимущество гидроимпульсного метода очистки проката в экономическом отношении по сравнению с другими методами очистки (пескоструйный, дробеметный, дробепескоструйный, гидроабразивный, абразивный, иглофрезерование, гидравлический) - меньший расход энергии.

На рисунке 3.1 показана гидравлическая схема ГИС, на которой представлены условные диаметральные разрезы узлов устройства, дополненные схемой гидравлических соединений.

Рисунок 3.1 - Гидравлическая схема ГИС

Рабочий гидропневмо-аккумулятор 1 имеет внутри поршень 6, разделяющий внутреннее пространство на две камеры: газовую 7 и жидкостную 8.

Внутренний объем накопителя 2 поршнем 9 также разделен на две камеры: рабочую 10 и подпорную 11.

Ствол 13 исполнительного органа с рабочим насадком 14 присоединен к главному клапану 3. Прижатием поршня-клапана 12 к седлу 17 обеспечивается прекращение доступа жидкости к стволу 13 и рабочему насадку 14.

Внутри управляющего клапана 4 размещен поршень-клапан 18, образующий ряд камер.

Герметизация и коммутация камер управляющего клапана 4 осуществляется путем прижатия конических поверхностей наконечников к сбросному 24 или напорному 25 седлам.

Рабочая жидкость подается по подводящей магистрали и ставу подачи 29. Далее жидкость через зарядный дроссель 30 поступает в рабочую камеру 10 накопителя 2 и к исполнительному органу. Зарядный дроссель 30 служит для создания нагрузки на насосе в момент импульса, а также уменьшения времени срабатывания управляющего 4 и главного клапана 3. На входе в ГИС установлен балластный гидропневмо-аккумулятор 5.

Ввод устройства в автоколебательный режим осуществляется подачей рабочей жидкости от насосной установки через подводящую магистраль к ГИСу.

Вывод из режима автоколебаний осуществляется прекращением подачи рабочей жидкости.

Принцип работы ГИС представлен на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 - Принцип работы ГИС

Преимущества гидроимпульсного метода:

1) универсальность (возможность обрабатывать поверхности сложных геометрических форм), удаление загрязнений из микропор и микротрещин;

2) сохранение формы и шероховатости обрабатываемой поверхности, т.е. отсутствие съема основного металла;

3) низкие энергозатраты;

4) экологичность метода;

5) работа по замкнутому циклу;

6) пожаро и взрывобезопасность.



4 ЗАРУБЕЖНЫЙ ОПЫТ ПРОИЗВОДСТВА ПОДОБНОЙ ПРОДУКЦИИ

Производство проката из стали 20 освоена не только в России но и за рубежом. Зарубежные аналоги приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Зарубежные аналоги и близкие по химическому составу марки стали 20

Страна	Аналог, или ближайшая по химическому составу марка стали
Германия	C 22, C 22N, C 22.3,
США	C1020, A 105 Gr1, A 106 GrAB
Италия	C 20, C 21, C 22
Япония	S 20 C, S 20CK
Великобритания	040A20, 070 M 20, 070 M 26
Франция	C 20, XC 25

В настоящее время в мире насчитывается свыше сотни предприятий мини заводов и доля их металлопродукции на мировом рынке неуклонно возрастает. Обычно годовой объем производства металлопродукции на таких заводах колеблется в пределах 0,5-1,5 млн. тонн. Для этих заводов возможно развитие тенденции наращивания объемов производства и расширения видов выпускаемой продукции. Среди представителей мини-заводов со стратегией минимизации издержек производства и реализации продукции следует выделить: «Voest Alpine Stahl Donawitz Gmbh» (Австрия), на котором издержки меньше на 10%, чем на интегрированном, «Birmingham Steel» (г. Мемфис, шт. Теннеси) мощностью 1 млн. тонн высококачественных заготовок , «Stahle Gerlafidene» (Швейцария), «SaldanhaSteel» в Северной Африке производительностью 1,25 млн. т., «Huta Czestochowa» (Польша). Примером таких заводов выступают: ЗАО «ММЗ «Isteel (Украина)» (г. Донецк), на котором в течение последних лет достигнуты уникальные результаты в части получения непрерывно литой сортовой квадратной и круглой заготовки высокого качества. Все эти заводы оснащены современным оборудованием и технологией и имеют престижный уровень сертификации продукции (ISO 9002), что позволяет им удерживать высокие позиции в экспорте, не снижая объемов производства (по отношению к номинальной мощности).

Обычно такие мини-заводы имеют в своей структуре технологический модуль, состоящий из мощной дуговой сталеплавильной печи с массой плавки 100 тонн и более (цикл плавки 55-70 минут), агрегат «ковш-печь» для доводки стали (иногда и вакууматор), а также многоручьевую (4-6 ручьев) высокоскоростную сортовую МНЛЗ. Широкие возможности по ассортименту - от арматуры, сварных матов для армирования железобетона до труб и листа.

Кроме того имеется самостоятельная подгруппа (заводы с мощностью свыше 1200 тыс.т/год). В основном это заводы, которые имеют несколько технологических линий, объединенных по принципу присоединения технологических агрегатов и имеющих либо стратегию минимизации издержек, либо комбинированную стратегию. В этом случае удается существенно сэкономить на капиталовложениях за счет использования некоторых агрегатов для сопряженных технологических линий и т.п. Характерным примером такого рода построения является Белорусский металлургический завод, имеющий три мощных дуговых сталеплавильных печи, три МНЛЗ (с различным сечением заготовки), один агрегат «ковш-печь» и две вакуумных станции. К заводам этой подгруппы следует также отнести появившиеся в последние годы мини-заводы по производству тонкого листа, оснащенные литейно-прокатными модулями. Вместе с тем, число таких заводов в настоящее время колеблется в пределах от 15 до 17 штук, что не может существенно влиять на общие принципы построения предлагаемой классификации.

Помимо рассмотренных существуют мини-заводы, имеющие большую мощность (более 1 млн. тонн стали в год). Среди них Оскольский электрометаллургический комбинат, располагающий четырьмя мощными дуговыми электропечами, агрегатами «ковш-печь», вакууматорами, четырьмя блюмовыми МНЛЗ и группой прокатных станов, «Badische Stahlwerke GmbH», (г. Кельн, Германия) с двумя 80-т высокопроизводительными электродуговыми печами, двумя установками ковш-печь, двумя пятиручьевыми МНЛЗ, проволочным и сортопрокатным станами.

Развитие современной технологии и оборудования, в целях повышения производительности и качества продукции, привели к происхождению оборудования для непрерывной отливки тонких стальных слябов.

Наибольшее распространение тонкослябовые машины непрерывного литья заготовок получили на предприятиях США. Первая из которых была разработана фирмой SMS и построена на предприятии фирмы Nucorв городе Кроуфордс-вилл, введен в эксплуатацию в 1989 году, производительность стана 1млн.т/год, максимальная скорость разливки 5,1м/мин. В 1993 фирма Nucor, в городе Химкен ввела в эксплуатацию тонкослябовую МНЛЗ, производительность которой 1,2млн.т/год, со скоростью разливки 5,7м/минуту. Кристаллизатор с изменяемой шири-ной, LCR, гидравли-ческий механизм качания, воздушное охлаждение стали применять в 1997году на фирме TricoSteel", повысилась производительность до 1,5 млн.т/год.

Второе поколение МНЛЗ снабдили более сложными системами качения и охлаждения, используется более толстые кристаллизаторы в сочетании с обжатием заготовки с жидкой сердцевиной (LCR - liguidcorereduction).

Промышленная МНЛЗ второго поколения фирмы SMS, применяемая на заводе фирмы Steel Dynamics, снабжена электромагнитными торможением струй в кристаллизаторе с изменяемой шириной, а также погруженным стаканом, разработанной фирмойSteel Dynamics. Такой способ торможения применяется для снижения турбулентности и в связи с этим для уменьшения захвата шлакообразующей смеси. Ширина кристаллизатора может изменятся от 40 до 80мм, а толщина сляба может уменьшаться под кристаллизатором дополнительно на 20мм до минимального размера 40мм. В то же время МНЛЗ не оборудована секцией обжатия заготовки жидкой сердцевиной.

После ввода данной МНЛЗ в строй в ноябре 1995 года на ней отливают слябы толщиной 50, 55…57мм, и 1625мм шириной. Шести-клетьевой прокатный стан, установленный в технологической линии с ней, спроектирован для прокатки 50-миллиметрового сляба в лист толщиной 1 мм. С февраля 1996 года производится стальная продукция толщиной 1,3 мм, причем объёмы производства и качество листа превысили первоначально запланированные показатели. Объём производства возрастал высокими темпами, т.е. за первый месяц работы - 24,5тысяч тонн, во втором - 40тыс. тонн, в третьем до 65тысяч тонн.

В США в Хикмене впервые экспериментируют обжатие заготовки с жидкой сердцевиной и с прокаткой горячей полосы на лист толщиной менее 1мм. Весной 1995году на одной из двух МНЛЗ опробовали новые кристаллизаторы, разработанные фирмой SMS, а также кристаллизаторы фирмы Danieli, предназначенные для отливки сляба толщиной 55мм, с устройством для его обжатия с жидкой сердцевиной до толщины 40мм.

Из подобного более тонкого сляба получают на прокатном стане продукцию толщиной 1мм и менее, уже производят полосы толщиной 0,9мм.

На новых МНЛЗ разливка быстрее, скорость разливки выше, высокая скорость литья обеспечивает резкое повышение производительности.

Машина непрерывного литья заготовок фирмы SMS, находящаяся на заводе Nucor в Беркли, штат Южная Каролина, включает системы LCR иEMBR(введение LCR и кристаллизатора с изменяемой шириной придает тонкослябовым МНЛЗ дополнительную гибкость, получают подкат более высокого качества, повышается производительность). Её максимальная скорость разливки составляет 8 м/мин., для работы с такой скоростью МНЛЗ снабжена тремя защитными секциями общей металлургической длиной 8 метров, в отличие от первой МНЛЗ длина которой около 6 метров.

Фирма Acmesteelпланирует повысить качество тонких слябов, используя кислородно-конверторную сталь. Кроме этого фирма наметила расширить сортамент и разливать легированные стали и стали с содержание углерода более 0,5%. Фирма устанавливает высоконапорную систему удаления окалины и эджерную клеть перед прокатным станом, тем самым расширяя возможности в производстве продукции шириной от 760 до 1525 мм. Прокатный стан будет иметь семь клетей, обеспечивая прокатку более тонкой полосы, за счет рационального распределения обжатий.



5 ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1 Техника безопасности в ЛПЦ-1

Наиболее важными моментами для безопасности каждого трудящегося являются: знание технологии и порядка производства работ, т.е. обучение безопасным навыкам работ вновь поступающих, особенно подростков и повышение квалификации работающих. Содержание оборудования и устройства, инструмента и приспособлений в исправном состоянии путем ежедневной проверки при приемке смены обслуживающим персоналом, периодических квалифицированных осмотров и проведения ремонта по графику ППР. Соблюдение установленных инструкций и правил безопасности, элементарных норм поведения и правил внутреннего распорядка трудовой и производственной дисциплины.

Перед допуском к работе каждый вновь поступающий работник должен прослушать первичный инструктаж на рабочем месте, по разработанной руководителем структурного подразделения, согласованной с отделом охраны труда и утвержденной техническим директором программе.

Все работники после первичного инструктажа на рабочем месте должны в течение 10 смен пройти стажировку под руководством опытных работников

По истечении срока стажировки работники должны пройти проверку знаний по охране труда в комиссии под председательством начальника цеха или его заместителя. В случае отсутствия обучения по данной профессии допуск к самостоятельной работе производится после профессионального обучения и сдачи квалификационных экзаменов по профессии.

Внеплановый инструктаж рабочих должен проводиться в случаях:

- при введении в действие новых или измененных законодательных и иных нормативных правовых актов, содержащих требования охраны труда, а также инструкций по охране труда;

- при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудовании, приспособлений и инструмента, и других факторов, влияющих на безопасность труда;

- при нарушении работниками требований охраны труда, если эти нарушения создали угрозу наступления тяжких последствий (несчастный случай на производстве, авария и т.п.);

- по требованию должностных лиц органов государственного надзора и контроля;

- по решению генерального директора или технического директора. Перевода на временную работу, требующую дополнительных знаний.

- при перерыве в работе (для работ с вредными и (или) опасными условиями)

- более 30 календарных дней, а для остальных работ - более двух месяцев.

Периодическая проверка знаний требований инструкций по охране труда проводится цеховой комиссией под председательством руководителя структурного подразделения не реже одного раза в год.

Работник должен выполнять только те работы, которые ему поручены и которым он обучен, по окончании выполнения задания обязан доложить об этом своему непосредственному руководителю.

При несчастном случае пострадавший обязан немедленно сообщить об этом своему начальнику (мастеру, бригадиру) и обратиться в здравпункт. Если пострадавший сделать этого не может, то всякий присутствующий обязан немедленно это сделать.

Для хранения заготовки и готовой продукции имеются склады, где заготовка хранится в стопах, а готовый прокат в штабелях на подставках по маркам стали и профилеразмерам. В помещении склада безопасные проходы показаны белыми линиями. Проходы меж линиями складирования не менее 1 метра ширина подставки обеспечивает безопаснуюстроповку листа. Транспортирование заготовки и готовой продукции осуществляется грузоподъемными кранами.

5.2 Безопасность при работе с механизмами

Перед запуском механизма в работу необходимо подать предупреждающий сигнал. После сигнала перед пуском механизма необходимо сделать некоторую выдержку и убедиться в уходе людей в безопасное место.

Уходя с рабочего места, отключить механизм.

Не оставлять без надзора работающий механизм хотя бы на короткое время во избежании аварии и несчастных случаев.

Проверить исправность защитных ограждений, блокировок, освещенность рабочего места.

Ремонт, чистку и смазку механизмов производить только после их остановки и отключения.

Своевременно крепить и ремонтировать ограждения. Твердо помнить, что защитное приспособление или ограждение на механизмах является одной из важнейших и обязательных ее частей и сохраняет жизнь рабочего.

5.3 Пожарная безопасность

Все производственные, служебные, складские и вспомогательные здания и помещения должны своевременно убираться и постоянно содержаться в чистоте.

Проходы, коридоры, лестницы не разрешается загромождать различными предметами и оборудованием.

Не разрешается высыпать непогашенную золу, шлак, уголь, отходы древесины возле строений. Они должны удаляться в специально отведенные для этих целей места.

Технологическое оборудование при нормальных режимах работы должно быть непожароопасным, а на случай аварий необходимо предусматривать защитные меры, ограничивающие масштаб и последствия пожара.

Технологическое оборудование, аппараты и трубопроводы, в которых образуются вещества, выделяющие взрыво- и пожароопасные пары, газы и пыль должны быть герметичными.

На складах лакокрасочных материалов, в местах мойки и обезжиривания деталей с применением легковоспламеняющихся и горючих жидкостей не допускается производить работы, связанные с применением открытого огня и искрообразованием (сварка, заточка и др.)

Тара из под лакокрасочных материалов должна быть плотно закрыта и храниться на специальных площадках вдали от производственных помещений.

В складских помещениях общий электрорубильник должен располагаться вне помещений склада на несгораемой стене или отдельно стоящей опоре и должен быть заключен в шкаф или нишу.

Здания и помещения необходимо оборудовать пожарным инвентарем, согласно действующим правилам пожарной безопасности.

Огнетушители должны размещаться на высоте не более 1,5 м от уровня пола до нижнего торца огнетушителя и на расстоянии не менее 1,2 м от края двери при ее открывании.

Все меры по технике безопасности регламентируются соответствующими инструкциями.

В качестве средств пожаротушения используют пожарные краны, песок, огнетушители углекислотные марки ОУ-5 и порошковые ОП-5.

5.4 Воздействие загрязняющих факторов на состояние окружающей среды

В районе расположения ОАО «АМЗ» атмосферный воздух загрязняется вредными веществами: сернистый газ, окись углерода, окислы азота, а также большое количество пыли. Вредные вещества на стане горячей прокатки выделяются при прокатке, нагреве заготовок. С целью уменьшения годовых объёмов выброса вредных веществ, в цехе перерабатывают и регенерируют маслосодержащие сточные воды и эмульсии, с повторным их применением. Коэффициент водооборота по заводу 0,97.

Основным источником загрязнения атмосферного воздуха ЛПЦ-1 являются нагревательные печи, а также стан горячей прокатки, трио - Лаута над которым образуются пыли выбросы, содержащую окалину (оксиды железа). Эти выбросы через аэрационную систему поступают в атмосферу.

Выбросы нагревательных печей содержат оксиды азота. Для очистки дымовых газов нагревательных печей в ЛПЦ-1 от оксидов азота применяются высокие дымовые трубы, при этом обеспечивается приземная концентрация в пределах предельно допустимой концентрации.

Образующие в прокатном производстве сточные воды составляют от 30 до 50% общего их количества, образующегося на предприятиях с полным металлургическим циклом.

Сточные воды образуются при охлаждении валков, их шеек и подшипников. Смыв и транспортировке окалины, а также при охлаждении пил. Ножниц и других вспомогательных механизмов. Сточные воды содержат окалину, масла, эмульсии, кислоты, токсичные вещества. Вода загрязняется окалиной при гидросбиве.

Окалиносодержащие сточные воды в основном окисляются. Этот процесс идет в два этапа: в начале сточные воды проходят отстойники глубокого осветления, во вторичных отстойниках происходит более тонкая очистка.

В прокатном производстве на станах горячей прокатки используется система оборотного водоснабжения.

5.5 Факторы, влияющие на здоровье работников

Источником механических травм в ЛПЦ-1 могут являться: мостовые краны (перемещающие грузы), незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, острые кромки, заусенцы и шероховатости на поверхности изделий и оборудования. К перечисленным выше источникам можно добавить воздействия, связанные с коррозией металлов, являющейся причиной ослабления прочности конструкции и способствующей внезапному ее разрушению; действием нагрузок при подъеме тяжестей и т.д.

Другими причинами получения механических травм могут являться падения на скользком полу, падение с высоты или неустойчивого, колеблющегося основания, технологический транспорт, передвигающийся по цеху и др.

Электрический ток

Источниками электрической опасности в листопрокатном цехе являются: электрические сети в цехе, устройства, машины, технологическое оборудование и приборы, использующие для своей работы электрический ток.

Электрический ток, проходя через организм человека, может вызывать термическое, электролитическое и биологическое действие и привести к местной или общей электротравме.

Местные травмы подразделяются на:

· электрические ожоги,

· электрические знаки,

· металлизацию кожи,

· механические повреж-дения,

· электроофтальмию.

Общие травмы или электрические удары по тяжести делятся на четыре степени:

1 степень - характеризуется судорожным со-кращением мышц без потери сознания;

2 степень - характеризуется сокращением мышц с потерей сознания, но с сохранением дыхания и работы сердца;

3 степень - потеря сознания и нарушение сердеч-ной деятельности и (или) дыхания;

4 степень - клиническая (мнимая) смерть, т.е. отсутствие дыхания и кровообращения.

Термическое воздействие тока проявляется ожогами отдельных участков тела, нагревом до высокой температуры органов, что вызывает в них значительные функциональные расстройства.

Электролитическое воздействие в разложении различных жидкостей организма (воды, крови, лимфы) на ионы, в результате чего происходит нарушение их физико-химического состава и свойств.

Биологическое действие тока проявляется в виде раздражения и возбуждения живых тканей организма, судорожного сокращения мышц, а также нарушения внутренних биологических процессов.

Действие электрического тока на человека приводит к травмам или к гибели людей. Наибольшую опасность представляют электрические удары.

Электрический удар - это возбуждение живых тканей, проходящих через человека электрическим током, сопровождающееся судорожным сокращением мышц.

Физические факторы

К таким факторам относят вибрацию, шум, электромагнитные поля и излучения, инфракрасное (тепловое) излучение, световое излучение, ультрафиолетовое излучение, поражение электрическим током.

Шум

Шумом принято называть апериодические звуки различной интенсивности и частоты.

С физиологической точки зрения шум - это всякий неблагоприятно воспринимаемый человеком звук.

Главными источниками шума в ЛПЦ-1 является прокатный стан, сбрасыватель листов на участке листоотделки, транспорт и другое технологическое оборудование.

По природе возникновения шум можно разделить на механический, аэродинамический, гидравлический, электромагнитный.

Шум звукового диапазона на производстве приводит к снижению внимания и увеличению ошибок при выполнении работы. В результате снижается производительность труда и ухудшается качество выполняемой работы. Шум замедляет реакцию человека на поступающие от технических объектов и внутрицехового транспорта сигналы, что способствует возникновению несчастных случаев на производстве.

Вибрация

Вибрация -- это малые механические колебания, возникающие в упругих телах. Воздействие вибраций на человека классифицируется:

· по способу передачи колебаний;

· по направлению действия вибраций;

· по временной характеристике.

В зависимости от способа передачи колебаний человеку вибрацию подразделяют на общую вибрацию, передающуюся через опорные поверхности на тело сидящего или стоящего человека; локальную, передающуюся через руки или участки тела человека, контактирующие с вибрирующими поверхностями рабочих столов.

По направлению действия вибрация подразделяется на:

· вертикальную;

· горизонтальную, от спины к груди;

· горизонтальную, от правого плеча к левому плечу.

По временной характеристике различается:

· постоянная вибрация, для которой контролируемый параметр, например, виброскорость за время наблюдения изменяется не более чем в 2 раза (6 дБ);

· непостоянная вибрация, изменяющаяся по контролируемым параметрам более чем в 2 раза.

Вибрация относится к факторам, обладающим высокой биологической активностью. При действии на организм общей вибрации в первую очередь страдает опорно-двигательный аппарат, нервная система и такие анализаторы как вестибулярный, зрительный, тактильный. У рабочих вибрационных профессий отмечены головокружения, расстройство координации движений, симптомы укачивания. Под влиянием общих вибраций отмечается снижение болевой, тактильной и вибрационной чувствительности. Особенно опасна толчкообразная вибрация, вызывающая микротравматизацию различных тканей с последующими их изменениями. Общая низкочастотная вибрация оказывает влияние на обменные процессы, проявляющиеся изменением углеводного, белкового, ферментного, витаминного и холестеринового обменов, биохимических показателей крови.

К факторам производственной среды, усугубляющим вредное воздействие вибраций на организм, относятся чрезмерные мышечные нагрузки, неблагоприятные микроклиматические условия, особенно пониженная температура, повышенная влажность, шум высокой интенсивности, психоэмоциональный стресс. Охлаждение и смачивание рук значительно повышает риск развития вибрационной болезни за счет усиления сосудистых реакций.

Световое излучение

Источниками светового излучения являются: нагревательные печи.

Световое излучение при высоких энергиях также представляет опасность для кожи и глаз. Пульсации яркого света ухудшают зрение, снижают работоспособность, воздействуют на нервную систему.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проведенной работы рассмотрены оборудование, и технология производства листового проката из стали 20 в условиях предприятия открытого акционерного общества «Ашинский металлургический завод». Рассчитаны часовая и годовая производительность стана, режимы обжатий, профилировка валков. Описаны контрольные мероприятия в процессе проката и приемки конечного продукта проката.

Описаны нарушения технологического режима, методы борьбы с нарушениями, предложены возможные мероприятия для повышения качества выпускаемой продукции. Предложены возможные направления модернизации технологии получения продукта такие как, внедрение гидроимпульсного устройства, как новый метод удаление окалины. Данный метод позволяет удалять загрязнения из микропор и микротрещин, сохранять форму и шероховатость обрабатываемой поверхности, т.е. отсутствие съема основного металла, низкие энергозатраты, экологичность метода, работа по замкнутому циклу, пожаро и взрывобезопасность.

Таким образом, цель работы достигнута, задачи - решены.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1 Производство толстолистового проката на стане «2850». Технологическая инструкция ТИ 123 - 1П - 01 - 2011, ГЛ 1 - 2011 (З.Х Шакиров) - Аша; Челябоблуприздата,2011 - 41с.

2 Справочник / Коновалов, Ю.В. М.: Металлургия, 2008 - 640с.

3 Литовченко, Н.В. Станы и технология прокатки листовой стали М.: Металлургия, 2002 - 272с.

4 Бахтинов, В.Б. Технология прокатного производства М.: Металлургия, 2007-488с.

5 Боровик, Л.И. Эксплуатация валков станов холодной прокатки М.: Металлургия, 2001 - 192с.

6 Королев , А.А. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных цехов М.: Металлургия,2003 - 376с.

7 Полухин, П.И. Технология процессов обработки металлов давлением. - М.: Металлургия, 1998. - 407 с, ил.

8 Чистякова, М.Ф. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию. - Челябинск: ЧПИ, 1998. - 33 с.

9 Стали и сплавы. Марочник : справоч. изд. / В. Г. Сорокин и др.; науч. ред. : В. Г. Сорокин, М. А. Гервасьев М. : Интермет Инжиниринг, 2003. - 608 с.: ил.

10 Безопасность производственных процессов в черной металлургии / М.М. Зиньковский - М.: Металлургия, 2002. - 480 с.