Модернизация конструкции станка для торцевания и центрования валков

Для несущей системы вертикальных направляющих изготавливаем сварную конструкцию из листовой стали ст. 3 толщины 16 мм. Сталь имеет модуль упругости в 2-2,4 раза больший, чем у чугуна, поэтому применение стальной конструкции обеспечивает при той же жесткости экономию материала до 30-50% по сравнению с отливкой из чугуна.

Разработанный станок достаточно простой конструкции, что позволило в нем применить стандартные и унифицированные узлы, повысить его технологичность, сократить занимаемую площадь, улучшить условия эксплуатации, повысить к. п. д. станка, снизить металлоемкость.

К эксплуатационным показателям можно отнести: удобство обслуживания, безопасность работы на станке, быстроту и удобство регулировки, замены и ремонта узлов, хороший отвод стружки из зоны центрования.

2.4.2 Описание работы станка

Расположение основных узлов станка должно не только способствовать получению заданных технических характеристик, но и быть удобным для управления, обслуживания и наблюдения за станком. Поэтому все узлы станка располагают с учетом положения оператора или наладчика.

При работе на разрабатываемом станке, рабочий будет стоять перед станком. Заготовка всегда будет находиться в центре внимания рабочего в процессе обработки. Поэтому пульт управления станком расположим на мотор-редукторе привода главного движения.

Обработка центровых отверстий на разрабатываемом станке будет производиться после обработки валков на ленточнопильном станке, который расположен рядом со стендом для определения твердости роликов (т.е. с будущим станком для центрования отверстий).

Инструмент находится в крайнем правом положении.

1. Рабочий (с помощью кран-балки) снимает валок с ленточнопильного станка и устанавливает его на большой стол в зажимные приспособления разрабатываемого станка так, чтобы расстояние до сверла составило не более 150 мм (иначе рабочего хода будет недостаточно для сверления отверстия) и не менее 80 мм (безопасное расстояние для инструмента при установке валка).

2. Зажимает заготовку.

3. Рабочему необходимо настроить коробку подач разрабатываемого станка на режим быстрого подвода инструмента к заготовке, для этого рукоятку коробки подач нужно повернуть против часовой стрелки до упора.

4. Включением кнопки 1 включается мотор-редуктор привода подачи, производится быстрый подвод инструмента к заготовке. С помощью конечного выключателя 1, питание от мотор-редуктора привода подачи отключается, и инструмент останавливается на расстоянии 10 мм от заготовки.

5. Оператор настраивает коробку подач на режим рабочего хода, для чего поворачивает рукоятку коробки подач по часовой стрелке до упора.

6. Включением кнопки 2 включаются оба мотор-редуктора, производится рабочий ход - сверление центрового отверстия. С помощью конечного выключателя 2, питание мотор-редуктора привода подачи отключается, инструмент продолжает вращаться.

7. Оператор настраивает коробку подач на режим быстрого отвода, для этого поворачивает рукоятку коробки подач против часовой стрелки до упора. 8. Включением кнопки 3 включается мотор-редуктор привода подачи, производится быстрый отвод инструмента из зоны резания. С помощью конечного выключателя 3, питание обоих мотор-редукторов отключается.

Инструмент находится в крайнем правом положении.

Рабочий освобождает заготовку, переустанавливает ее (с помощью кран-балки). Зажимает. Выполняет действия 1-8. Освобождает заготовку, снимает со стола (с помощью кран-балки), складирует на предусмотренную для этого площадь.

3. Технологическая часть

3.1 Разработка технологии изготовления винта механизма подачи

3.1.1 Назначение и конструкция детали

Деталь, разрабатываемая в дипломном проекте - ходовой винт, является составной частью механизма ходовой винт - гайка. Эскиз детали приведен на рисунке 3.1 Механизм ходовой винт - гайка преобразует вращательное движение в возвратно-поступательное.

Качество изготовления детали зависит от материала заготовки, от правильной простановки размеров на рабочем чертеже, так как обычно отдельные размеры находятся во взаимосвязи друг с другом.

Ходовой винт изготавливается из легированной конструкционной стали 40Х. Химический состав и механические свойства материала приведены в таблицах 3.1., 3.2 соответственно.

Таблица 3.1- Химический состав

C	Si	Mn	S	P	Ni	Cr
			Не более
0,41-0,49	0,17-0,37	0,50-0,80	0,035	0,035	0,30	0,8-1,1

Таблица 3.2- механические свойства

т , МПа	в , МПа	5 , %	, %	ан , Дж/см2	HB
не менее
882	1078	10	40-50	60	230-280

3.1.2 Анализ технологичности конструкции детали

Технологический анализ конструкции обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса. Поэтому технологический анализ - один из важнейших этапов технологической разработки, в том числе и дипломного проектирования.

Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции обрабатываемой детали, сводятся к возможному уменьшению трудоемкости и металлоемкости, возможности обработки детали высокопроизводительными методами. Таким образом, улучшение технологичности конструкции позволяет снизить себестоимость ее изготовления без ущерба для ее служебного назначения.

Деталь ходовой винт изготавливается из стали 40Х ГОСТ 4543-71, используемой для деталей с повышенной износостойкостью поверхности и малой деформацией.

Рабочий чертеж содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали. На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями и требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей. Конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при обработке заготовки.

В конструкции детали имеются достаточные по размерам и расстоянию базовые поверхности. Шероховатость Ra 2,5 - используются для обеспечения конструктивных особенностей и точности, а также для более точного и плотного сопряжения с собираемыми узлами. Трапецеидальная резьба Tr 28х3 должна быть выполнена в пределах указанных отклонений и с точностью до 0,04 мм.

В целом, деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции. [8]

3.1.3 Выбор типа производства

Тип производства выбираем по таблице 3.3 [11] в зависимости от массы детали, m = 3,3 кг и годовой программы выпуска Nг = 1 шт.

Таблица 3.3 - Зависимость типа производства от объема выпуска и массы детали

Масса детали, кг	Тип производства
	единичное	мелко-серийное	средне- серийное	крупно- серийное	массовое
1,0 1,02,5 2,55,0 5,010,0 10,0	10 10 10 10 10	102000 101000 10500 10300 10200	1500100000 100050000 50035000 30025000 20010000	75000200000 50000100000 3500075000 2500050000 1000025000	200000 100000 75000 50000 25000

Технологические процессы обработки деталей и сборки машин в единичном производстве разрабатываются укрупнено. Это объясняется тем, что выполняемые заказы обычно не повторяются, поэтому затраты на детальную разработку технологических процессов экономически не оправданы. Исходя из этих же соображений, обычно стремятся сократить количество специальной оснастки, используя универсальные приспособления и универсальный режущий инструмент. В единичном производстве широко применяются универсально-сборные приспособления (УСП), которые собирают из нормализованных элементов, а после использования расчленяют на элементарные детали. Многократное использование элементов УСП экономически эффективно.

3.1.4 Выбор заготовки

При выборе заготовки для заданной детали главным критерием является обеспечение заданного качества готового изделия при его минимальной себестоимости.

На выбор формы, размеров и способа получения заготовки большое влияние оказывают конструкция и материал детали, характер технологии производства, трудоемкость и экономичность обработки.

Руководствуясь выше перечисленными факторами, выбираем заготовку из сортового проката: . Этот способ получения заготовки является наиболее экономичным при заданном объеме выпуска деталей. Принимаем массу заготовки 7,3 кг, массу детали - 3,3 кг. Коэффициент использования материала - это отношение массы детали к массе заготовки. Получим коэффициент использования материала, равный 0,452.

3.1.5 Расчет припусков на механическую обработку

Припуски имеют очень большое значение в процессе разработки технологических операций механической обработки деталей. Правильное назначение припусков на обработку заготовки обеспечивает экономию материала и трудовых ресурсов, качество выпускаемой продукции и снижение себестоимости готового изделия. Существует два метода расчета припусков аналитический (расчетный) и справочный (табличный).

Для определения оптимального размера заготовки из прутка произведем расчет припусков для поверхности 28е7 аналитическим методом.

Расчет припусков на обработку приведен в таблице. 3.4, в которой последовательно записан технологический маршрут обработки этого размера и все значения элементов припуска.

Таблица 3.4 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности мм.

Технологические переходы обработки размера мм	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный размер dр, мм	Допуск , мкм	Предельный размер, мкм	Предельные значения припусков, мкм
	Rz	T						dmin	dmax
Заготовка	150	250	48	270	-	29,354	1200	29,354	30,6	-	-
Точение черновое	50	50	19,8	70		28,004	350	28,004	28,4	1350	2200
Точение чистовое	30	30	3	14		27,764	236	27,764	28,036	240	364
Итого	-	1590	2564

Все расчеты ведем по рекомендациям [11].

Значения Rz и Т, характеризующие качество поверхности заготовки, составляют соответственно 150 и 250 мкм. Далее для технологического перехода записываем соответствующие значения Rz и Т.

Определяем суммарное значение пространственных отклонений , мкм по формуле:

l, мкм (3.1)

где к = 1,3 - удельная кривизна заготовки;

l - длина заготовки.

мкм

Остаточные пространственные отклонения , мкм на обработанных поверхностях, имевших исходные отклонения, являются следствием копирования погрешностей при обработке. При выполнении дипломного проекта для определения значений припусков на механическую обработку воспользуемся эмпирической формулой:

, мкм

где Ку - коэффициент уточнения формы, зависящий от типа обработки.

мкм,

мкм

Погрешность закрепления заготовки з принимаем равной 270 мкм. Тогда остаточная погрешность установки при чистовом точении:

мкм (3.3)

На основании записанных в таблице данных производим расчет минимального значения припуска по основной формуле:

, (3.4)

где Rz - высота микронеровностей, мкм;

Т - глубина дефектного слоя, мкм;

- пространственное отклонение, мкм;

- погрешность установки, мкм.

Минимальный припуск на черновое точение:

мкм

Минимальный припуск на чистовое точение:

мкм

Определяем расчетный размер, начиная заполнение соответствующей графы с конечного (чертежного) размера, путем прибавления расчетного минимального припуска:

, (3.5)

мм,

мм

Наибольшие предельные размеры вычисляем путем прибавления допуска к округленному наименьшему предельному размеру:

, (3.6)

где i - допуск.

Значение допусков для каждого перехода принимаем в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.

мм,

мм,

мм

Предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров, а значения - разности наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Определяем предельные значения припусков:

, (3.7)

мм,

мм,

, (3.8)

мм,

мм

Производим проверку правильности выполненных расчетов:

, (3.9)

мкм,

мкм.

3.1.6 Выбор оборудования и режущего инструмента

Выбор оборудования осуществляется на основании таких данных, как метод обработки, точность обработки, расположение размеров обрабатываемых поверхностей, габаритных размеров заготовки, количество инструментов в наладке станка, обеспечение заданной производительности, эффективность использования станка по времени, мощности и др. [11]

Для обработки детали используется несколько видов станков, краткая характеристика которых приведена в таблице 3.5.

Выбор режущих инструментов осуществляется в зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности, ее точности, шероховатости, от обрабатываемого материала, заданной производительности и периода стойкости. Режущие инструменты, должны обладать высокой режущей способностью (стабильной размерной стойкостью при высоких режимах резания), обеспечить возможность быстрой и удобной замены, наладки в процессе работы, формировать транспортабельную стружку и отводить ее от зоны обработки без нарушения нормальной работы оборудования.

Таблица 3.5 - Металлорежущие станки и инструменты

3.1.7 Выбор средств измерения и контроля размеров

С целью обеспечения заданных параметров работы назначают методы контроля и средства измерения размеров. Для межоперационного и окончательного контроля обрабатываемых поверхностей целесообразно использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но вместе с тем, когда необходимо следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент или контрольно-измерительное приспособление.

Выбор средств измерения зависит от характера и массовости производства (годовой программы выпуска). В данной работе, при единичном производстве рациональнее использовать универсальные средства измерения (штангенциркуль, штангенглубиномер, нутромер и др.).

Результаты выбора средств измерения заносим в таблицу 3.6

Таблица 3.6 - Выбор средств измерения

Обрабатываемая поверхность и измеряемый или контролируемый размер, мм	Наименование средства измерения	Метрологические характеристики средства измерения
		Цена деления, мм	Пределы, мм	мкм
			Измерения	Показаний по шкале, диапазон показаний
1. ш16h7 2. ш20h7 3. ш22,5 4. ш25h7 5. ш28h7 6. Шпоночный паз b=8H10	Штангенциркуль ШЦ-II с двухсторонним расположение губок	0,05	0 - 200	0 - 1

3.1.8 Назначение режимов резания

При выборе режимов обработки придерживаются определенного порядка, т.е. при расчете и назначении режима резания учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал заготовки, тип оборудования.

Режим резания металлов определяется следующими основными параметрами: глубиной резания t (мм), подачей S (мм/об) и скоростью резания (м/мин).

Выбираемые режимы резания должны обеспечивать наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости технологической операции.

Приводим расчет для токарной черновой, чистовой обработки заготовки до размера ш28 мм расчетно-аналитическим методом.

Расчет ведем по методике, описанной в [6], откуда берем все необходимые табличные значения для расчета режимов резания.

Расчет скорости резания проводится в зависимости от вида инструмента и инструментального материала, обрабатываемого металла и его твердости, глубины резания t, подачи S, угла в плане ц, принятой стойкости инструмента Тр.

Принимаем для чернового точения подачу Sчерн=0,45 мм/об, глубину резания tчерн=1,5 мм, для чистового точения Sчист=0,1 мм/об, tчист=0,5 мм.

Определяем рекомендуемую скорость резания , м/мин по нормативам:

, (3.10)

где - табличное значение скорости резания;

- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

- коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава инструмента;

- коэффициент, зависящий от вида обработки.

м/мин,

м/мин

Частота вращения , мин-1 заготовки определяется по формуле:

мин-1

где V - скорость резания, посчитанная выше, м/мин;

d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Подставляя значения в формулу (3.12) получаем:

883 мин-1,

1295 мин-1

Максимально допустимая частота вращения шпинделя данного станка n=1600 мин-1, и округляем до стандартных значений 800 мин-1 и 1250мин-1.

Корректируем значение скорости резания , м/мин чернового и чистового точения, учитывая значения частоты вращения по формуле:

 м/мин

Подставляем значения:

80,4 м/мин,

113,8 м/мин

Итак, получены скорости резания для чернового - м/мин и чистового - м/мин точения.

Полученные значения скоростей и частот вращения шпинделя, а также значения глубины резания и подач данной и всех остальных поверхностей заносим в таблицу 3.7.

Таблица 3.7 - Режимы резания

Сила резания , Н рассчитывается по формуле [12]:

,

где мм ; мм ; мм/об; мм/об;

, , - для данных условий резания из табл. 20 [12]

- общий поправочный коэффициент, представляющий собой произведение из ряда коэффициентов:

Каждый коэффициент учитывает изменение против табличных условий резания.

В данном случае, учитывая, что для данной поверхности выбран резец проходной, обрабатываемый материал - 40Х получаем = 1.

Подставляя числовые значения в формулу (3.15) расчета силы резания при черновом и чистовом точении, получаем:

Н;

Н

Мощность резания N, кВт на резце равна:

кВт

Подставляя значения в формулу (3,16) получаем:

кВт,

кВт.

Необходимая мощность , кВт на приводе станка:

, кВт

где - к. п. д. станка.

кВт;

кВт;

Мощность станка N = 10 кВт - обработка возможна.

3.1.9 Техническое нормирование времени операций

Время обработки деталей на каждой операции зависит от выбранных режимов, длины обрабатываемой поверхности и др.

Техническое нормирование времени операций можно выполнить расчетно-аналитическим методом. В нашем случае, в единичном производстве, как и в мелкосерийном, рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени.

Для примера приведем расчет времени для токарной операции - подрезка торца.

Штучное время , мин:

Где - основное (машинное) время, вычисляемое как отношение длины рабочего хода инструмента к подаче (в минутах) его перемещения, мин

мин,

мин

- вспомогательное время, включает в себя продолжительность всех вспомогательных ходов инструмента, включений, переключений станка, установки и снятия заготовки, мин

мин (3.20)

где =1,63 мин - установочное время;

=0,12 мин - время на закрепление и открепление детали (заготовки);

= 0,083 мин - время на управление станком;

=0,086 мин - время на измерение (20% контроль).

Вспомогательное время

= 1,919 мин

Оперативное время , мин

мин,

мин

, мин - время технического обслуживания

мин,

мин

, мин - время организационного обслуживания

мин,

, мин

, мин - время регламентированных перерывов

мин,

мин

Подготовительно-заключительное время , мин

мин

= 6 мин - подготовительно-заключительное время при работе на токарном станке, включающее в себя наладку станка, инструмента и приспособлений.

Итак, штучное время по выше описанной формуле:

=4,52 мин

Для остальных операций расчет ведем аналогично этому.

Полученные нормы времени по данной и другим операциям суммируем и сгруппировываем по четырем установам, приведенным в таблице 3.10

Таблица 3.10 - Нормы времени в мин.

Наименование операции	Основное время, То	Вспомогательное время, Тв	Время технического обслуживания , Ттех.	Время организационного обслуживния, Торг.	Время перерывов, Тп	Подготовительно-заключительное время, Тп-з	Штучное время, Тшт
Подрезать торец	0, 38	1,919	2,046	0,122	0,051	0,315	4,52
Центровать торец	0,16	1,919	1,654	0,103	0,065	0,315	4,11
Наименование операции	Основное время, То	Вспомогательное время, Тв	Время технического обслуживания , Ттех.	Время организационного обслуживния, Торг.	Время перерывов, Тп	Подготовительно-заключительное время, Тп-з	Штучное время, Тшт
Точить ш29 мм	1,25	1,919	1,95	0,083	0,048	0,315	5,56
Точить под резьбу Tr28х3	1,44	1,919	1,87	0,098	0,068	0,315	5,71
Точить занижение ш22,5 мм, l=40мм	0,56	1,919	1,62	0,103	0,048	0,315	4,11
Снять фаски 45°	0,24	1,919	1,85	0,122	0,051	0,315	4,27
Точить ш25h7 мм, l=83мм	0,23	1,919	1,63	0,128	0,068	0,315	4,29
Точить под резьбу М16х1,5, l=15мм	0,39	1,919	1,47	0,103	0,041	0,315	3,88
Точить канавку	0,17	1,919	1,23	0,083	0,073	0,315	3,63
Нарезать резьбу М16х1,5, l=15мм	0,31	1,919	1,35	0,103	0,048	0,315	4,35
Подрезать торец	0,38	1,919	2,046	0,122	0,051	0,315	4,52
Центровать торец	0,56	1,919	1,654	0,1032	0,065	0,315	4,11
Точить ш28мм	1,25	1,919	1,62	0,098	0,051	0,315	5,25
Точить ш25мм	1,25	1,919	1,62	0,098	0,051	0,315	5,25
Точить занижение ш22,5 мм, l=391мм	1,22	1,919	1,62	0,122	0,048	0,315	5,24
Снять фаски 45°	0,24	1,919	1,85	0,131	0,031	0,315	4,26
Точить ш20h7 мм	1,42	1,919	1,49	0,131	0,058	0,315	5,33
Точить ш16h9 мм	1,42	1,919	1,47	0,083	0,073	0,315	5,28
Нарезать резьбу Tr28х3, l=300мм	1,25	1,919	1,47	0,103	0,041	0,315	5,29
Нарезать резьбу М16х1,5, l=25мм	0,53	1,919	1,35	0,103	0,048	0,315	4,57
Снять 3 фаски 45°	0,24	1,919	1,85	0,083	0,051	0,315	4,23
Фрезеровать шпоночный паз b=8H10, l=40	1,66	1,45	0,85	0,25	0,09	0,28	3,2

3.2 Разработка технологического процесса сборки устройства

Предварительно, до начала разработки технологического процесса сборки, необходимо изучить конструкцию собираемого станка, условия его работы и технические условия его приемки и испытания.

На основе изучения конструкций собираемых сборочных единиц и целого устройства составляется схема сборки соединений, определяющая взаимную связь и последовательность соединений отдельных элементов, сборочных единиц агрегатов (механизмов) и целого изделия.

Технологический процесс сборки заключается в соединении деталей и узлов в механизмы (агрегаты) и в целый станок. В связи с этим все работы сборочного процесса разбиваются на отдельные последовательные стадии (сборка узлов, сборка агрегатов, механизмов, общая сборка), которые далее расчленяются на отдельные последовательные операции, переходы, приемы. Операция может выполняться при нескольких установках.

Сборочный процесс состоит из следующих частей:

ручная слесарная обработка и подгонка, которая применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве;

предварительная сборка - соединение деталей в агрегаты, механизмы;

общая (или окончательная сборка) - сборка всего устройства;

регулировка - установка и выверка правильности взаимодействия частей машины.

В общую сборку могут входить следующие основные операции:

крепление деталей;

сборка деталей неподвижных;

сборка деталей движущихся;

сборка деталей вращающихся;

сборка деталей, передающих движение;

разметка для сборки;

балансирование узлов деталей;

Процесс сборки проектируемого станка для обработки центровых отверстий состоит из двух основных частей: подготовка деталей к сборке и собственно сборочные операции.

К подготовительным работам относятся различные слесарно-пригоночные операции (притупление острых кромок на рабочих частях деталей, притирка сопрягаемых в процессе работы рабочих поверхностей, и т.д.)

При сборке необходимо соблюдать следующие технические требования.

Обеспечить возможность проворачивания шпинделя от руки.

Отрегулировать зацепление цилиндрических колес.

Сопрягаемые поверхности корпуса и крышки коробки подач покрыть слоем герметика УТ-34.

Осевой люфт в подшипниках (поз. 38) устранить прокладкой.

Подшипниковые узлы набить консистентной смазкой Литол-24, в коробку подачи залить 0,2 л масла И-30А.

Так как проектируемый станок штучное изделие, то производится непоточная (стационарная) сборка, характеризующаяся выполнением сборочных операций на постоянном рабочем месте.

К собственно сборочным работам относится процесс соединения сопрягаемых деталей с обеспечением правильного их взаимного положения и определенной посадки.

В основном виды соединений: неподвижное-разъемное и подвижное-разъемное. К неподвижным - неразъемным относится соединение сваркой направляющей с нижней плитой и двумя углами.

Для определения последовательности сборки изделия и его узла разрабатываем технологическую схему сборки станка.

На технологической схеме сборки станка каждый элемент узла обозначен прямоугольником, разделенным на три части (рисунок 4.6.). В верхней части указано наименование элемента детали и узла, в левой нижней части - номер по сборочному чертежу питателя, в правой нижней части - число собираемых элементов.

Рисунок 4.6- технологическая схеме сборки станка

Базовым называется элемент (деталь), с которого начинается сборка. Узлу и подузлу присваиваем номер его базовой детали.

Технологическую схему сборки строим по следующему правилу. В левой части схемы указываем базовую деталь, а в правой части схемы - изделие (питатель) в сборе. Эти две части соединяем горизонтальной линией. Выше этой линии прямоугольниками обозначены все детали в порядке последовательности сборки. Технологическую схему сборки сопровождаем подписями, если таковые не очевидны из самой схемы (зафиксировать, сварить, припаять).

Технологическая схема значительно упрощает разработку сборочных процессов и облегчает оценку конструкции станка с точки зрения ее технологичности.

Сборочные операции проектируют на основе технологической схемы сборки. При разработке учитываем, что каждая операция должна иметь операционную технологическую закономерность.

Проектируя сборочные операции, уточняем содержание технологических переходов, выбираем технологическое оборудование и рабочий инструмент.

Технологическая документация сборочного процесса включает общий вид станка, сборочный чертеж сверлильной головки, сборочный чертеж зажимного приспособления, технологическую схему узловой и общей сборки. Уменьшение трудоемкости сборки устройства на сборочном месте достигается:

обработкой деталей по принципу взаимозаменяемости, исключающей ручную слесарную обработку и подгонку размеров деталей по месту;

применением в возможно большей степени предварительной сборки деталей в узлы и узлов в агрегаты вне места общей сборки всего устройства;

обеспечением сборщиков во избежание простоя своевременной подачей деталей, узлов, материалов, инструмента и приспособлений к сборочному месту;

возможно более широкое применение специальных приспособлений и инструментов в целях уменьшения затрат времени на выполнение сборочных операций и облегчения работы;

наиболее точным установлением норм времени на все сборочные работы в зависимости от характера и метода выполнения сборочных операций.

4. Организационно-экономическая часть

4.1 Оценка предельно - необходимых затрат на изготовление станка

В основе определения стоимости материальных объектов лежит принцип замещения, согласно которому расчетливый покупатель не заплатит за имущество цену, превышающую затраты, требующиеся для приобретения на рынке некоторого разумного аналога.

Для оценки металлорежущего оборудования, согласно стандартам оценки (Постановление Правительства РФ от 06.07.2001 г. № 519 «Об утверждении стандартов оценки») оценщик, при проведении оценки, обязан использовать затратный, сравнительный или доходный подходы к оценке. Оценщик вправе самостоятельно определять в рамках каждого из подходов к оценке конкретные методы оценки.

Затратный подход. Предпосылка данного подхода заключается в том, что стоимость любого имущества зависит от затрат на воспроизводство аналогичного имущества. Последовательность проведения расчетов по затратному подходу должна отражать два основных этапа - определение величины полной стоимости замещения и последующий расчет устранимого/ неустранимого обесценения.

Как правило, применение подхода целесообразно, если достаточно точной оценке поддается определение величины всех форм износа, обесценения и устаревания, которую необходимо вычесть из расчетного показателя полной восстановительной стоимости (стоимость воспроизводства точной копии) или стоимости замещения (текущая стоимость близкого аналога). Если объективно отсутствуют рыночные данные для такого расчета, в частности, относительно морального устаревания объекта, рыночную стоимость определяют с применением других подходов оценки.

Доходный подход. Предполагает расчет текущей стоимости экономических выгод, ожидаемых от владения оцениваемыми активами. При оценке машин и оборудования в этом случае имеют место следующие входные параметры: наличный поток или поток прибыли, ассоциированный с оцениваемыми активами, ставка дисконта, или ставка капитализации, соответствующая степени риска, связанного с рассматриваемым наличным потоком, и остаточный экономический срок службы активов.

Сравнительный подход. Построен на предположении, что субъекты на рынке осуществляют сделки купли-продажи, основываясь на информации об аналогичных сделках. Данный подход включает сбор данных о рынке продаж и предложений по объектам, сходным с оцениваемым. Цены на объекты аналоги затем корректируются с учетом параметров, учитывающих время, место, условия финансирования и продажи, физические характеристики объекта оценки и найденных аналогов. После корректировки цен их можно использовать для определения рыночной стоимости оцениваемого объекта.

Выбор конкретного подхода в основном обусловлен характером доступной информации, особенностями рынка и спецификой самого оцениваемого объекта. Для каждой проблемы оценки всегда найдутся один-два подхода, как правило, лучше других отражающих ситуацию на открытом рынке. Оценим разрабатываемый станок затратным подходом, методом расчета себестоимости по укрупненным нормативам. В данном случае этот метод наиболее рационально применить, т.к. имеются конструкторские документы на объект оценки. Под нормативами затрат понимают относительные или удельные показатели характеризующие расход какого-либо ресурса на единицу влияющего фактора. Стоимость нестандартного оборудования укрупнено можно рассчитать по среднестатистической стоимости 1 кг массы станка данного класса и типа или по числу оригинальных деталей и по массе оборудования. [1] В таблице 4.1 приведены цены на станки средних размеров.

Таблица 4.1 Цены на станки средних размеров

Станок	Цена, руб/кг
Токарный	30-32
Сверлильный	25-35
Фрезерный	35-50
Автомат и полуавтомат	40-50
Горизонтально-расточной	200-360

Проектируемый станок обрабатывает центровые отверстия центровочными сверлами в торцах валков, поэтому его следует отнести к группе сверлильных.

Цена основных материалов.

Материалами для изготовления большинства деталей станка являются стали: Ст.3, сталь 45, 40Х и 45Х. Для изготовления гаек работающих в паре с ходовыми винтами используем оловянистые бронзы ОЦС6-6-3. Средняя стоимость данных материалов за тонну составляет:

Ст.3 - 40000 рублей;

сталь 45 - 52000 рублей;

40Х и 45Х - 55000 рублей;

ОЦС6-6-3 - 260000 рублей.

Цена и расход основных материалов всех деталей приведены в таблице. 4.2. Для упрощения расчетов принимаем массу заготовки равной массе детали. В знаменателе дроби приведена масса заготовок с учетом их количества.

Таблица 4.2- Цена и расход основных материалов всех деталей

Наименование детали	Материал заготовки	Масса заготовки, кг	Цена, руб./кг	Цена заготовки, руб.	Кол-во деталей,шт.	Всего, руб.
Шпиндель	40Х	2,6	55	41,6	1	143
Стол	Сталь 45	218,5	52	2840,5	1	11362
Плита	Сталь 45	14,1	52	183,3	1	733,2
Корпус редуктора	Сталь 45	5	52	65	1	260
Крышка редуктора	Сталь 45	1,6	52	20,8	1	83,2
Угольник	Сталь 45	12,5/25	52	650	2	1300
Стакан шпинделя	Сталь 45	2,3	52	29,9	1	119,6
Планка	Сталь 45	4,8/9,6	52	249,6	2	499,2
Винт ручки	40Х	1,1	55	17,6	1	60,5
Планка ручки	Сталь 45	0,8	52	10,4	1	41,6
Ручка	Сталь 45	0,3	52	3,9	1	15,6
Гайка ручки	ст.3	0,8	40	8,8	1	32
Направляющая	Сталь 45	9,8	52	127,4	1	509,6
Планка верхняя	Сталь 45	2,9/5,8	52	150,8	2	301,6
Планка нижняя	Сталь 45	3,3/6,6	52	171,6	2	383,2
Плита основания	Сталь 45	197,5	52	2567,5	1	10270
Гайка ходового винта	ОЦС6-6-3	1,2	260	16,2	1	312
Винт ходовой	40Х	3,3	55	52,8	1	181,5
Стакан	Сталь 45	0,45	52	5,85	1	23,4
Крышка	ст.3	0,4	40	4,4	1	16
Плита нижняя	Сталь 45	68	52	884	1	3536
Зубчатое колесо	45Х	2	55	32	1	110
Шестерня	45Х	1,8	55	28,8	1	99
Блок зубчатых шестерен	45Х	4,1	55	65,6	1	225,5
Вал шестерня	Сталь 45	1,8	52	23,4	1	93,6
Рейка зубчатая	Сталь 45	1,2	52	15,6	1	62,4
Втулка распорная	ст.3	0,05/0,15	40	2	3	4
Крышка	ст.3	0,7	40	0,77	1	28
Крышка прижимная	ст.3	0,28	40	3,08	1	11,2
Штифт	Сталь 45	0,03/0,06	52	1,56	2	3,12
Отбойник	Сталь 45	1	52	6,5	2	52
Итого: 587,84			30872

Таблица 4.3 Цена стандартных изделий

Наименование изделия	Кол-во	Масса изделия, кг	Всего, кг	Цена за единицу изделия, руб	Всего, руб.
Болт М6х60.58 ГОСТ 7798-70	2	0,004	0,008	0,342	0,684
Болт М8х16.58 ГОСТ 7798-70	13	0,011	0,143	0,239	3,107
Болт М8х20.58 ГОСТ 7798-70	4	0,012	0,048	0,246	0,984
Болт М8х22.58 ГОСТ 7798-70	7	0,013	0,091	0,283	1,981
Болт М8х32.58 ГОСТ 7798-70	6	0,015	0,090	0,307	1,842
Болт М8х60.58 ГОСТ 7798-70	14	0,025	0,35	0,39	5,46
Болт М10х30.58 ГОСТ 7798-70	10	0,026	0,26	0,453	4,53
Болт М10х35.58 ГОСТ 7798-70	2	0,029	0,056	0,559	1,118
Болт М12х25.58 ГОСТ 7798-70	20	0,034	0,68	0,658	13,16
Болт М16х40.58 ГОСТ 7798-70	4	0,092	0,368	1,359	5,436
Болт М20х40.58 ГОСТ 7798-70	6	0,155	0,93	2,945	17,67
Шайба 6 65Г 02 9 ГОСТ 6402-70	2	0,0008	0,0016	0,18	0,36
Шайба 8 65Г 02 9 ГОСТ 6402-70	44	0,0016	0,0704	0,18	7,92
Шайба 10 65Г 02 9 ГОСТ 6402-70	12	0,0025	0,03	0,21	2,52
Шайба 12 65Г 02 9 ГОСТ 6402-70	22	0,0038	0,0836	0,21	4,62
Шайба 16 65Г 02 9 ГОСТ 6402-70	4	0,0089	0,0356	0,24	0,96
Шайба 20 65Г 02 9 ГОСТ 6402-70	6	0,015	0,090	0,26	1,56
Гайка М6.5 ГОСТ 5915-70	2	0,002	0,004	0,11	0,22
Гайка М8.5 ГОСТ 5915-70	60	0,005	0,30	0,12	7,2
Гайка М10.5 ГОСТ 5915-70	16	0,011	0,176	0,12	1,92
Гайка М12.5 ГОСТ 5915-70	24	0,017	0,408	0,12	2,88
Гайка М16.5 ГОСТ 5915-70	8	0,033	0,264	0,14	1,12
Гайка М20.5 ГОСТ 5915-70	6	0,064	0,384	0,16	0,96
Штифт 2Гх40 ГОСТ 3128-70	2	0,030	0,060	1,4	2,8
Манжета резиновая армированная ГОСТ 8752-79	2	0,230	0,460	11,8	23,6
Муфта упругая втулочно-пальцевая ГОСТ 21424-75	1	1,2	1,2	187,62	187,62
Подшипник 205 ГОСТ 8338-75	1	0,14	0,14	24	24
Подшипник 8112 ГОСТ 7872-89	1	0,3	0,3	54	54
Подшипник 8105Н ГОСТ 7872-89	2	0,06	0,12	32	64
Подшипник 80205 ГОСТ 7242-81	1	0,13	0,13	28	28
Подшипник 80210 ГОСТ 8338-75	2	0,5	1	86	172
Подшипник 80304 ГОСТ 7242-81	1	0,2	0,2	29	29
Мотор-редуктор 4МЦ2С-63-180-3-G310-ЦУ3 ГОСТ 20721-75	1	32	32	Нестандартные изделия (применяем их из неиспользуемого станка)
Мотор-редуктор 4МЦ2С-50-63-0,55-G310-ЦУ3 ГОСТ 20721-75	1	21	21
Итого:	61,48		673,2

Масса станка составила - 590 + 60 = 650 кг.

Затраты на покупку стандартных изделий - 673 рубля.

Стоимость разрабатываемого станка с, рублей определится

З = сосн.м. + сст.д + Зэл. + Зопл.тр. + Зсоц.н. + Зпр.м. + Зам.обор. руб (4.1)

где сст.д - стоимость стандартных деталей, узлов и механизмов, рублей;

Зэл. - затраты на электроэнергию в месяц, рублей;

Зопл.тр. - затраты на оплату труда 2 рабочим в месяц, рублей;

Зсоц.н. - затраты на социальные нужды, рублей;

Зпр.м. - затраты на прочие материалы, костюм, перчатки, рублей;

Зам.обор - амортизация на используемое оборудование

Зэл. = Сэл * Р уст * t руб (4.2)

где Сэл - тариф на электроэнергию; Сэл = 1,7 кВт/час

Р уст - мощность оборудования, кВт; Р уст = 3 кВт

t - время, час; t - 1 месяц (24 рабочих дня, в две смены).

Зэл. = 1,7 * 3 * 384 = 1958,4 руб,

Зопл.тр. = 2 * 18000 = 36000 руб,

Зсоц.н. =36000 * 0,3 = 9800 руб,

Зпр.м. = Скост + С перч;

Скост - цена рабочей формы, руб; Скост - 3000 рублей (костюм, обувь)

С перч - цена перчаток, с учетом износа за месяц, рублей; С перч = 15 рублей;

Зпр.м. = (2 * 3000) + (10 * 15) = 6150 руб;

Зам.обор. = Uобор * t/T,

Uобор - стоимость оборудования; Uобор - 7000 рублей

t - оставшееся число лет срока полезного использования;

T - сумма чисел лет срока полезного использования.

T = 1 + 2 = 3 усл. Лет

Затраты на амортизацию за первый год работы оборудования составят:

Зам.обор. = 7000 * 2/3 = 4666,6 руб.,

Подставляя полученное значение в формулу (4.1), получим окончательную стоимость разрабатываемого станка

с =30872+1958,4+36000+9800+6150+4666,6=89500 рублей

4.2 Определение затрат на обработку центровых отверстий на координатно-расточных станках и на разрабатываемом станке

При обработке центровых отверстий на разрабатываемом станке изменится часть маршрута изготовления валков прокатного стана.

На рис. 4.1 приведена часть маршрута изготовления валков при существующей обработке на горизонтально-расточных станках (базовый маршрут) и при обработке на разрабатываемом станке (предлагаемый маршрут).

Определим затраты при обработке центровых отверстий на разрабатываемом станке.

Материальные затраты

Затраты на электроэнергию

В разрабатываемом станке используются два мотор-редуктора мощностью 3 кВт и 0,55 кВт. Суммарная мощность обоих составит 3,55 кВт. Необходимая мощность освещения для работы на разрабатываемом станке определяется исходя из занимаемой им площади. Для освещения 1 кв.м необходимо 50 Вт энергии. Разрабатываемый станок занимает площадь 6 кв.м, т.о. необходимо 300 Вт мощности на освещение. Необходимое количество электроэнергии для производительной работы станка составит 3,85 кВт в час. По действующим ценам стоимость 1 кВт электроэнергии составляет 1,7 руб. ( на территории завода «ТяжМаш» находиться своя электростанция )

Рисунок 4.1 - часть маршрута изготовления валков при существующей обработке на станке и при обработке на разрабатываемом станке

Затраты на электроэнергию Зэл., рублей в час составят:

Зэл.=1,7•3,85=6,54 рублей

При двухсменном восьмичасовом рабочем дне затраты на электроэнергию за год составят Зэл.=29322 рублей.

Затраты на ремонт оборудования Зрем., рублей

Зрем.=с•крем

где с - стоимость станка, рублей;

крем - коэффициент учитывающий затраты на ремонт оборудования

в год.

Затраты на ремонт металлорежущих станков принимают в зависимости от сложности станка, производительности, загруженности. Для разрабатываемого станка примем затраты на ремонт 3% в год. Тогда

Зрем.=89500•0,03=2685 рублей

Затраты на инструмент.

Стоимость центровочного сверла составляет 173 рубля. По ГОСТ 14952-75 данным сверлом предусмотрена обработка (до износа режущих кромок сверла) не менее 130 отверстий. Количество переточек сверла 15-25.

Время центровки одного отверстия фотв, мин

фотв =,

где l=54 мм - длина центрового отверстия;

S=63мм/мин - минутная подача при центровании.

фотв ==0,85 мин

Вспомогательное время, требуемое для установки валка в зажимное приспособление, переустановки и снятия определяем по таблице [1], фвсп =5,9 мин.

Тогда время ф, мин требуемое на зацентровку одного валка определится:

ф=2 фотв +3 фвсп,

ф=2•0,85 +3•5,9=19,4 мин ? 20 мин

Т.о. за час можно зацентровать 3 валка (6 отверстий), за год 13440 валков (26880 отверстий), т.е в год потребуется 42 центровочных сверла.

Затраты на инструмент составят:

Зинст.=42•173=7266 рублей

Расчет затрат на вспомогательные материалы.

При сборки станка для смазывания механизмов необходимо масло И-30А. (стоимость 1 литра составляет 56 руб). При установки подшипников используется консистентная смазка Литол-24 (стоимость 289 рублей),а так же герметик УТ-34 (стоимость 260 рублей) для соденения крышки с корпусом.

Звсп.м. = 56 + 289 + 260 = 605 рублей;

Затраты на оплату труда.

Заработная плата рабочим.

Заработная плата рабочего составляет 18000 рублей в месяц (ставка рабочего по договору с заводом «ТяжМаш»). Рабочий будет обслуживать ленточнопильный станок и разрабатываемый станок, т.о. заработная плата за один станок составит 9000 рублей в месяц.

Заработная плата за год составит

Зопл.тр.=9000•12=108000 рублей

Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальные нужды составляют 30% от заработной платы. В новом году снижаются тарифы страховых взносов в государственные внебюджетные фонды. В соответствии с Федеральным законом № 379-ФЗ от 03.12.2011 на период 2012-2013 годов устанавливается максимальный тариф страховых взносов в государственные фонды в размере 30%. В Пенсионный фонд РФ - 22%, в ФСС - 2,9%, в Фонд обязательного медицинского страхования - 5,1%.

Зопл.тр.=108000•0,3=32400 рублей;

3. Прочие затраты.

1) Коммунальные услуги (холодная вода).

В среднем для сборки станка за месяц (с площадью 6 м2) нам потребуется 20 м3HYPERLINK "http://www.business-arenda.ru/. Стоимость 1 м3 составляет 15,25 руб. [Официальный сайт правительства г. Вологды].

Затраты определяются по формуле:

Зхвод = 15,25 * 20 = 305 рублей;

4) Коммунальные услуги (горячая вода).

В среднем для сборки станка за месяц (с площадью 6 м2) нам потребуется 20 м3HYPERLINK "http://www.business-arenda.ru/. Стоимость 1 м3 составляет 71,25 руб.

Згвод = 71,25 * 20 = 1425 рублей;

Затраты определяются по формуле:

Зпр = Зхвод + Згвод = 305 + 1425 = 1730 рублей;

Затраты на амортизацию

Для своевременной замены устаревших средств труда, без ущерба для предпринимателя, необходимо, чтобы стоимость выбывающих фондов была полностью перенесена на готовую продукцию. В амортизационном фонде должны быть накоплены необходимые средства. Только при этом условии процесс воспроизводства основного капитала может осуществляться планомерно и эффективно.

Амортизация - процесс постепенного перенесения стоимости основных фондов по мере износа на производимую продукцию, превращения ее в денежную форму и накопления финансовых ресурсов в целях последующего воспроизводства основных фондов.

При управлении предприятием можно варьировать только стоимостью используемого оборудования. Чтобы изменять стоимость надо для начала ее оценить. Оценка производится с помощью исследования износа оборудования.

Износ - это потеря стоимости объекта в процессе его эксплуатации или длительного хранения, научно-технического прогресса и экономической ситуации в целом. Износ можно классифицировать по разным признакам. С точки зрения возможности устранения различают:

По причинам, вызывающим износ, различают:

физический износ;

функциональное устаревание;

технологический износ;

экономическое (внешнее) устаревание.

Согласно Налоговому кодексу РФ (гл.25, ст. 258) разрабатываемый станок для центрования отверстий в торцах валков прокатного стана, как металлорежущий станок попадает в четвертую группу амортизированных основных средств со сроком службы свыше 5-и лет до 7 лет включительно. Принимаем срок службы разрабатываемого станка 7 лет.

Определим ежегодные амортизационные отчисления методом начисления амортизации по сумме лет срока полезного использования.

Расчет амортизационных отчислений производим на основе стоимости технологической системы с использованием коэффициента выражающего ускорение.

(4.3)

где ЗАО - затраты на амортизацию станка;

UТС - стоимость станка;

t - оставшееся число лет срока полезного использования;

T - сумма чисел лет срока полезного использования.

Т=1+2+3+4+5+6+7=28

Затраты на амортизацию за первый год работы станка составят:

руб.,

Аналогично считаем затраты на амортизацию за последующие 6 лет, результаты вычислений заносим в таблицу 4.5. Формирование амортизационного фонда показано на рисунке 4.2.

Таблица 4.5-Затраты на амортизацию

Год	- стоимость станка, руб.	- коэф., выр. ускорение	ЗАО - затраты на аморт. станка, руб.	АФ - амортиз. фонд, руб.
1	89500	0,2500	22375	22375
2	67125	0,2143	19180	41555
3	47945	0,1785	15976	57531
4	31969	0,1428	12781	70312
5	19188	0,1071	9585	79897
6	9603	0,0714	6390	86287
7	3213	0,0357	3195	89482

Рисунок 1.2 - Формирование амортизационного фонда

Рассчитанные значения затрат заносим в таблицу 4.4. Аналогично рассчитываем затраты при обработке валков на ленточнопильном станке и горизонтально-расточном станке. Результаты заносим в таблицу 4.4.

Таблица 4.4 - Затраты при обработке валков

	Базовый маршрут	Предлагаемый маршрут
	Обработка на горизонтально-расточном станке, рублей в год	Обработка на ленточноп. станке, рублей в год	Обработка на разрабатываемом станке, рублей в год	Итого по предлагаемому маршруту, рублей в год
Материальные затраты:	134520	57093	39273	96366
1. Оплата электроэнергии	88704	37721	29322	67043
2. Ремонт оборудования	27000	7500	2685	10185
3. Инструмент	18816	11872	7266	19138
Затраты на оплату труда:	362880	136080	140400	276480
1. Заработная плата рабочим	288000	108000	108000	216000
2.Отчисления на соц.нужды	74880	28080	32400	60480
Затраты на амортизацию	60000	25000	22375	47375
Прочие затраты	12000	5300	1730	7030
	569400	198473	203778	402251

4.3 Технико-экономическое обоснование проекта

Технико-экономическое обоснование используется для краткого описания необходимости и целесообразности осуществления каких-то затрат. Основные задачи технико-экономического обоснования: показать, что данные затраты или данные решения нужны предприятию, определить насколько проект реализуем с технической точки зрения. Технико-экономическое обоснование раскрывает техническую осуществимость проекта.

Экономические и эксплуатационные показатели станка.

Разработанный станок достаточно простой конструкции, что позволило в нем применить стандартные и унифицированные узлы, уменьшить стоимость его изготовления и эксплуатации, повысить технологичность, сократить занимаемую площадь, улучшить условия эксплуатации, повысить к. п. д. станка, снизить металлоемкость.

Положенный в основу станка технологический процесс центрования отверстий в торцах валков прокатного стана эффективен и учитывает последние достижения технологии.

К эксплуатационным показателям можно отнести: удобство обслуживания, безопасность работы на станке, быстроту и удобство регулировки, замены и ремонта узлов, хороший отвод стружки из зоны центрования, что характерно для современных металлорежущих станков. При разработке станка был учтен рост и положение рабочего.

Недостатком разработанного станка является отсутствие диапазона регулирования частоты вращения шпинделя, т. е. обработка отверстий в валках диаметрами менее 270 мм и более 380 мм будет экономически не эффективна, т.к. станок с данными режимами центрования будет работать либо с малой производительностью, либо режущий инструмент выйдет из строя. Однако перед нами не стояло задачи в обработке такого множества диаметров валков.

Валки диаметрами от 270 мм до 380 мм в условиях существующего производства можно зацентровать только на расточных станках, которые находятся в КМЦ. Причем прежде у валков фрезеруют торцы на этих же станках, а затем только центруют отверстия.

Повышение объемов выпуска валков и других заготовок, обрабатываемых на расточных станках, стало способствовать их загруженности. Разработанный станок позволил снять некоторую нагрузку на расточные станки, т.е. предприятию не пришлось покупать дополнительное оборудование, ввиде расточных станков. Средняя стоимость горизонтально-расточного станка для обработки валков диаметрами от 270мм до 380 мм составляет 900000 рублей. Стоимость изготовления разработанного станка составила примерно 89500 рублей (оценка стоимости станка приведена в пункте 4.1). Т.о. предприятие сэкономило 800500 рублей.

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при изготовлении отверстий

Разрабатываемый станок для центрования отверстий в торцах валков прокатного стана будет установлен в кузнечно-прессовом цехе (КПЦ) предприятия «ООО ССМ-Тяжмаш». При использовании новых процессов, агрегатов, узлов предварительно разрабатываются соответствующие меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда для обслуживающего персонала.

Технологический процесс получения центровых отверстий не является безопасным и безвредным производством.

В данном процессе, возникают опасные и вредные производственные факторы.

Движущиеся машины и механизмы.

При работе возникает опасность поражения рабочего движущимися частями станка, кран-балкой, автокарами.

Повышенная температура поверхностей оборудования и заготовки.

При эксплуатации оборудования инструмент и заготовка нагреваются, и у рабочего возникает опасность получения ожогов при соприкосновении с нагретыми предметами (заготовка, инструмент, отдельные части станка).

Напряжения в электрооборудовании токарного автомата.

При выполнении работ на станке, электрооборудование которого находится под напряжением, а человек располагается вблизи от его токоведущих частей, для рабочего существует опасность поражения электрическим током.

Повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны.

В разрабатываемом станке не предусмотрено использование СОЖ, но в КПЦ находится и другое оборудование, в результате работы которого происходит разложение технических смазок.

Недостаток естественного освещения.

Так как в КПЦ, где установлен станок, недостаточно естественного освещения, то для работника возникает опасность ухудшения зрения.

Повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте.

При работе на станке для центрования отверстий уровень шума и вибрации не значителен, но он будет появляться при работе механических прессов и молотов, расположенных вблизи станка.

Воздействие этих факторов на рабочих может привести к повышенной утомляемости, снижению производительности труда, производственным заболеваниям и травмам. Чтобы исключить влияние выше перечисленных факторов на человека, необходимо разработать мероприятия по обеспечению безопасных и здоровых условий труда при работе на станках.

5.2 Меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда

КПЦ - это производственное здание, в котором выполняются кузнечно-прессовые работы. Основным оборудованием КПЦ являются термические печи (для разогрева заготовок до требуемой температуры), кузнечные прессы и молоты. Разрабатываемый станок для центрования отверстий будет установлен рядом с ленточнопильным станком в КПЦ, т.о. заготовки валков, обработанные на ленточнопильном станке, будут сразу устанавливаться на разрабатываемый станок, без необходимости в промежуточном складировании. Установка заготовок на станки осуществляется с применением кран-балки. Схема рабочего места приведена на рисунке 5.1, где 1 - площадь для складирования заготовок, 2 - разрабатываемый станок, 3 - ленточнопильный станок, 4 - урна, 5 - инструментальная тумбочка, 6 - рабочее место.

На рабочих местах кузнечно-прессовых цехов применятся система комбинированного освещения (общее и местное), которая обеспечивает хорошую видимость делений на отсчетных и контрольно-измерительных устройствах информационных табло и приборах, а также обрабатываемых деталей. В помещениях с недостаточным естественным светом или без естественного света в условиях севера следует применять установки искусственного ультрафиолетового облучения. Также должна осуществляться чистка оконных проемов, фонарей и светильников по графику, утвержденному в установленном порядке.

Рисунок 5.1- Схема рабочего места

На участках КПЦ предусмотренна общеобменная вентиляция и местные отсасывающие устройства. Воздух, удаляемый из помещений кузнечно-прессовых цехов, перед выбросом в атмосферу очищается до уровней, предусмотренных нормативно-технической документацией

Помещение, где находятся станки, отапливается от центральной системы отопления.

Для защиты человека от поражения электрическим током при работе на станке используют защитное заземление, двойную изоляцию, состоящую из рабочей и дополнительной изоляции на случай появления напряжения на корпусах, а также для осуществления недоступности токоведущих частей, находящихся под напряжением, для случайного прикосновения.

В цехе существует вероятность возникновения пожара, т.к. в нем находятся печи для нагрева заготовок и мазутные баки. Баки нужно устанавливать в низкие места цеха. В целях обеспечения пожарной безопасности в цехе предусмотрен пожарный кран, щит противопожарного инвентаря. При возникновении пожара, люди должны покинуть цех в кратчайшие сроки, согласно плана эвакуации.

Для обеспечения нормальных и здоровых условий труда рабочее место правильно организовать, содержать его в чистоте и порядке, не загромождать посторонними предметами проходы, проезды.

При работе на станке рабочие использовать спецодежду и индивидуальные средства защиты (рукавицы, беруши, защитные очки и т.п.). Рабочий не должен касаться вращающихся частей станка руками или другими частями тела. Запрещается допуск на рабочее место лиц, не имеющих отношения к данной работе.