Разработка технологических процессов на механическую обработку вала первичного

Поправочный коэффициент на скорость:

К_nv = 1. Тогда

V = V_н · К_nv = 119 · 1 = 119 м/мин.

5. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя станка n:

n = V · 1000 / р · D = 119 · 1000 / 3,14 · 60 = 631,6 об/мин.

6. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр = 630 об/мин.

7. Действительная скорость резания:

V_д = р · D · n / 1000 = 3,14 · 60 · 630 / 1000 = 118,69 м/мин.

8. Производится проверка выбранного режима по мощности.

Мощность эл. двигателя станка (с учетом его к.п.д.) должна быть больше суммарной мощности резания, т.е.

?N ? N_дв · з.

Суммарная мощность по всем резцам продольного суппорта ?N, кВт (N₁ = 8,3 кВт, N₂ = 8,3 кВт).

Суммарная мощность, потребная на резание - ?N:

?N = ?N_прод = 8,3 + 8,3 = 16,6 кВт.

Мощность эл. двигателя токарно-гидрокопировального станка N_дв = 28 кВт, з = 0,8, следовательно 16,6 кВт < 28 · 0,8 = 22,4 кВт.

Мощность привода достаточна для выполнения операции на расчетных режимах резания.

9. Определение основного (машинного) времени Т_м:

Т_м = L_рх / S_опр · n_пр, мин,

где L_рх - длина рабочего хода суппорта, мм;

S_опр и n_пр - принятые подача и число оборотов шпинделя.

Т_м = 155 / 0,5 · 630 = 0,49 мин.

2 проход (копировальный суппорт левый)

1. Глубина резания t₁ = 1,15 мм.

2. Определяем длину рабочих ходов суппорта:

L_рх = l + l₁, мм,

где l - наибольшая длина обрабатываемой пов-ти одним инструментом, мм;

l₁ - величина подвода врезания и перебега инструментов, мм.

L_рх = 230 мм.

3. Определяется нормативная подача S_он:

S_он = 0,4 - 0,5 мм/об ([1], карта 1).

По паспорту станка принимается ближайшее значение подачи:

S_он = 0,5 мм/об.

4. Определяется скорость резания V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

V_н = 135 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость:

К_nv = 1. Тогда

V = V_н · К_nv = 135 · 1 = 135 м/мин.

5. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя станка n:

n = V · 1000 / р · D = 135 · 1000 / 3,14 · 69 = 623,09 об/мин.

6. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр = 630 об/мин.

7. Действительная скорость резания:

V_д = р · D · n / 1000 = 3,14 · 69 · 630 / 1000 = 136,5 м/мин.

8. Производится проверка выбранного режима по мощности.

Мощность эл. двигателя станка (с учетом его к.п.д.) должна быть больше суммарной мощности резания, т.е.

?N ? N_дв · з.

Суммарная мощность по всем резцам продольного суппорта ?N, кВт (N₁ = 8,3 кВт, N₂ = 8,3 кВт).

Суммарная мощность, потребная на резание - ?N:

?N = ?N_прод = 8,3 + 8,3 = 16,6 кВт.

Мощность эл. двигателя токарно-гидрокопировального станка N_дв = 28 кВт, з = 0,8, следовательно 16,6 кВт < 28 · 0,8 = 22,4 кВт.

Мощность привода достаточна для выполнения операции на расчетных режимах резания.

9. Определение основного (машинного) времени Т_м:

Т_м = L_рх / S_опр · n_пр, мин,

где L_рх - длина рабочего хода суппорта, мм;

S_опр и n_пр - принятые подача и число оборотов шпинделя.

Т_м = 230 / 0,5 · 630 = 0,73 мин.

10. Определение основного (машинного) времени Т_м на операцию:

Т_м = 0,73 + 0,49 + 0,19 + 0,11 = 1,52 мин.

015 Токарная операция с ЧПУ

1. Глубина резания: t₁ = 0,5 мм; t₂ = 1,5 мм.

2. Определяется нормативная подача S_он:

S_он1 = 0,4 - 0,5 мм/об ([1], карта 1);

S_он1 = 0,18 - 0,22 мм/об ([1], карта 1).

Корректируется нормативная подача S_он по паспорту станка:

S_он1 = 0,5 мм/об;

S_он2 = 0,2 мм/об.

3. Определяется скорость резания V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

V_н1 = 131 м/мин;

V_н2 = 155 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость:

К_lv = 1. Тогда

V₁ = V_н1 · К_lv = 131 · 1 = 131 м/мин;

V₂ = V_н2 · К_lv = 155 · 1 = 155 м/мин.

1. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя n:

n₁ = V · 1000 / р · D = 131 · 1000 / 3,14 · 66,6 = 626,42 об/мин;

n₂ = V · 1000 / р · D = 155 · 1000 / 3,14 · 66,6 = 626,42 об/мин.

5. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр1 = 630 об/мин;

n_пр2 = 630 об/мин.

2. Действительная скорость резания:

V_д = р · D · n / 1000 = 3,14 · 66,6 · 630 / 1000 = 131 м/мин.

7. Производится проверка выбранного режима по мощности. Нормативная мощность, потребная на резание N_пр:

N = 4,9 кВт.

8. Определение основного (машинного) времени:

Т_м = L_рх / n · S_о, мин,

где L_рх - длина рабочего хода суппорта, мм;

n - принятое число оборотов шпинделя, об/мин;

S_о - принятая подача, мм/об;

Т_м1 = 298 / 630 · 0,5 = 0,94 мин;

Т_м2 = 18 / 630 · 0,2 = 0,14 мин.

9. Определение основного (машинного) времени Т_м на операцию:

Т_м = 0,94 + 0,14 = 1,08 мин.

020 Токарная универсальная операция

1. Глубина резания: t = 2,5 мм.

2. Определяется нормативная подача S_он:

S_он = 0,4 - 0,5 мм/об ([1], карта 41).

Поправочный коэффициент на подачу:

К_nv = 1.

Корректируется нормативная подача S_он по паспорту станка:

S_он = 0,5 мм/об.

3. Определяется скорость резания V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

V_н = 130 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость:

К_lv = 1. Тогда

V = V_н · К_lv = 130 · 1 = 130 м/мин.

4. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя n:

n = V · 1000 / р · D = 130 · 1000 / 3,14 · 69 = 600 об/мин.

5. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр = 630 об/мин.

3. Действительная скорость резания:

V_д = р · D · n / 1000 = 3,14 · 69 · 630 / 1000 = 136,5 м/мин.

7. Выбираем мощность:

N_рез = N_Н · К_N = 1,7 · 1 = 1,7 кВт.

N_Н = 1,7 кВт ([1], карта 7); К_N = 1; з = 0,75

N_пр = N_рез / з = 1,7 / 0,75 = 2,26 кВт.

4. Определение основного (машинного) времени:

Т_м = (L_рх / n_пр · S_опр) · i, мин,

где L_рх - длина прохода суппорта, мм;

L_рх = l + l₁ + l₂, мм,

где l - длина обрабатываемого поверхности, мм;

l₁ - величина врезания и перебега, мм;

l₂ - дополнительная величина на снятие стружки, мм.

n_пр - принятое число оборотов инструмента, об/мин;

S_опр - принятая подача инструмента, мм/об;

Т_м = (148 / 630 · 0,5) · 1 = 0,47 мин.

035 Горизонтально-фрезерная операция

1. Устанавливаем глубину резания. При фрезеровании паза концевой фрезой глубиной резания считается ширина паза, в данном случае t₁ = b₁ = 11 мм. Глубина паза при фрезеровании его за один рабочий ход принимается за ширину фрезерования В₁ = h₁ = 3,5 мм.

2. Назначаем подачу на зуб фрезы ([1], карта 161). Для фрезерования стали, S_z1 = 0,08 - 0,05 мм/зуб.

По паспорту станка принимается ближайшее значение подачи:

S_z1 = 0,08 мм/зуб.

3. Назначаем период стойкости фрезы ([1], табл. 2) Т = 120 мин.

4. Определяется скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами фрезы V_н:

Нормативная скорость резания V_н:

V_н1 = 39,2 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость в зависимости от группы и механической характеристики стали К_мv ([1], карта 120):

К_мv = 1. Тогда

V₁ = V_н1 · К_мv = 39,2 · 1 = 39,2 м/мин.

4. По установленной скорости резания определяем частоты вращения шпинделя n:

n₁ = V₁ · 1000 / р · D = 39,2 · 1000 / 3,14 · 60 = 208 об/мин.

5. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:

n_пр1 = 250 об/мин.

6. Действительная скорость резания:

V_д1 = р · D · n₁ / 1000 = 3,14 · 60 · 250 / 1000 = 47,1 м/мин.

7. Определяем скорость движения подачи S_м:

S_м1 = S_z1 · z · n_д1 = 0,08 · 5 · 250 = 100 мм/мин.

Корректируем эту величину по данным станка и устанавливаем действительную скорость движения подачи:

S_м1 = 100 мм/мин.

8. Определяем мощность, затрачиваемую на резание: N_табл = 1,0 кВт. Для заданных условий обработки поправочный коэффициент на мощность К_N = 1. Тогда N_рез = N_табл = 1 кВт.

9. Проверяем, достаточна ли мощность привода станка:

N_шп = 7,5 · 0,8 = 6,0 кВт; N_рез ? N_шп; 1 < 6,0, т.е. обработка возможна.

5. Определение основного (машинного) времени:

Т_о = L / S_м, мин; L = l + y + ?.

Т_о1 = 34 / 20 = 1,7 мин.

030 Шлицефрезерная операция

1. Определяется нормативная подача S_он:

S_он = 1,6 - 2,0, мм/об ([5], карта 15, лист 1).

Принимаем S_он = 1,6 мм/об.

С учётом поправочных коэффициентов ([5], карта 3, лист 2) в зависимости от обрабатываемого материала К_ms=1 и угла наклона зуба К_вs=1, количества заходов фрезы К_ks= 0,65. Подача S_о =1,6 · 0,65 · 1 · 1= 1,04 мм/об.

Согласно паспортным данным станка принимаем ближайшее значение подачи:

S_о =1,6 мм/об.

2. Выбор скорости резания и числа оборотов.

При m=3,5; S_о =1,6 мм/об; V_н = 36 м/мин ([5], карта 17).

3.Определяем необходимое число осевых перемещений фрезы:

m=3,5; Z=14; S_о =1,6 мм/об > количество осевых перемещений 3 ([5], карта 16).

Учитывая поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от материала К_mв=1. Количество заходов фрезы К_kв= 0,75, количество осевых перемещений К_wv= 1,1 угла наклона шлицев К_вв=1 ([5], карта 15).

Нормативная скорость резания будет равна:

V_н = V_т · К_mв · К_kв · К_wv · К_вв = 36 · 1 · 0,75 · 1,1 · 1 = 29,7 м/мин.

4. По установленной скорости определяется число оборотов фрезы в мин:

n = 318,5 (V / D), об/мин,

n = 318,5(29,7 / 80) = 118,0 об/мин.

Для работы принимается ближайшее имеющееся на станке (согласно паспортным данным станка) число оборотов n = 140 м/мин, тогда фактическая скорость резания равна:

V =(р · D · n) / 1000, м/мин,

V =(3,14 · 80 · 140) / 1000= 35,4 м/мин.

5. Определяем мощность:

При S_о =1,6 мм/об и m=3,5 потребная на резание мощность N_н = 1,1кВт в зависимости от материала К_NM = 1,1; количества заходов фрезы К_кM = 1,64; принятого количества осевых перемещений К_Nн =1,1; угла наклона зубьев К_вN = 0,95;

N_н = N · К_NM · К_кM · К_Nн · К_вN, кВт,

N_н = 1,1 · 1,64 · 1,1 · 0,95 · 1,1 = 1,88 кВт.

Найденное значение мощности проверяется по мощности эл.двигателя с учётом КПД станка з = 0,5 мощность на шпинделе N_э:

N_э= N_д · з = 7,5 · 0,5 = 3,75 кВт, т.е больше мощности, потребной на резание. Следовательно, установленный режим резания по мощности станка осуществим.

6. Определение основного времени:

Т_о= [(l + l₁) · z] / ( n · S_о · k), мин.

где l₁ = 17 - величина врезания и перебега ([5], карта 18);

Т_о = (80 + 17) · 14 / 140 · 1,6 · 3 = 6 мин.

070 Круглошлифовальная операция

1. Скорость шлифовального круга V_к = 30 - 35 м/с;

V_к = р · D_к · n_к / 1000 · 60.

По паспортным данным станка мод. 3А151 у нового круга D_к = 600 мм; n_к = 1112 об/мин.

Тогда

V_к = 3,14 · 600 · 1112 / 1000 · 60 = 35 м/с,

т. е. в пределах рекомендуемого диапазона.

2. Окружная скорость заготовки (скорость вращения) V_д = 15 - 55 м/мин. Принимаем среднее значение V_д = 26 м/мин.

3. Определяем частоту вращения, соответствующую скорости:

n_д = 1000 · V_д / р · d_д = 1000 · 26 / 3,14 · 55 = 150 об/мин.

Найденное значение n_д = 150 об/мин может быть установлено на станке мод. 3А151, имеющим бесступенчатое регулирование частоты вращения заготовки в пределах 63 - 400 об/мин.

4. Глубина шлифования (поперечная подача круга) t = 0,005 - 0,015 мм/ход стола, принимаем t = 0,005 мм/ход. Корректируем принятое значение t по паспортным данным станка: t = 0,005 мм/ход.

5. Определяем продольную подачу на оборот детали s = s_д · B_к. В справочнике рекомендуется продольная подача в долях ширины круга s_д = 0,2 - 0,4; принимаем s_д = 0,3. Тогда s = 0,3 · 63 = 18,9 мм/об.

6. Определяем скорость продольного хода стола

V_ст = s · n_д / 1000 = 18,9 · 150 / 1000 = 2,8 м/мин.

Найденное значение V_ст = 2,8 м/мин может быть установлено на используемом станке, имеющем бесступенчатое регулирование скорости продольного хода стола в пределах 0,1 - 6 м/мин.

7. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:

N_рез = С_N · V^r · t^x · s^y · d^q ([8], стр.469).

Выписываем из табл. 70 ([8], стр.468) коэффициент и показатели степеней формулы:

для круглого наружного шлифования с поперечной подачей на каждый ход стола, обработка стали, зернистости круга 40, твердости СТ1: С_N = 0,1; r = 0,85; x = 0,6; y = 0,7; q = 0,5. Тогда

N_рез = 0,1 · 26 ^0,85 · 0,005 ^0,6 · 18,9 ^0,7 · 55 ^0,5 = 3,7 кВт.

8. Проверяем достаточность мощности двигателя шлифовальной бабки.

У станка мод. 3А151 N_шп = N_м · з = 7 · 0,8 = 5,6 кВт N_рез < N_шп (3,7 < 5,6), т. е. обработка возможна.

9. Определение основного (машинного) времени:

Т_м = (L · h / n_д · s · l) · К, мин

где L - длина хода стола; при перебеге круга на каждую сторону, равной 0,5 · B_к, величина L = l = 73 мм; h - припуск на сторону; по условию h = 0,3 мм; величина n_д, s и t определены в ходе решения; К - коэффициент точности, учитывающий время на “выхаживание”, т. е. шлифование без поперечной подачи (осуществляется на заключительном этапе операции для достижения требуемой точности и шероховатости обработанной поверхности); при чистовом К ? 1,4. Тогда

Т_м = (73 · 0,3 / 150 · 18,9 · 0,005) · 1,4 = 2,16 мин.

095 Резьбофрезерная операция

1. Устанавливаем подачу на зуб фрезы ([1], карта 200):

S_z = 0,03 - 0,04 мм/зуб ([1], карта 200).

Принимаем S_z = 0,038 мм/зуб.

2. Назначаем период стойкости фрезы ([7], карта 49):

Т = 100 мин.

3. Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами фрезы ([1], карта 201, лист 1).

V_табл = 23,8 м/мин.

Учитываем поправочный коэффициент на скорость:

K_мv = 1,0 ([1], карта 201, лист 2). Тогда

V = V_табл · К_мv = 23,8 · 1,0 = 23,8 м/мин.

Частота вращения фрезы, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

n = 1000 · V / р · D = 1000 · 23,8 / 3,14 · 80 = 94,7 об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения:

n_д = 95 об/мин.

Действительная скорость главного движения резания:

V_д = р · D · n_д / 1000 = 3,14 · 80 · 95 / 1000 = 23,8 м/мин.

4. Определяем частоту вращения шпинделя заготовки:

n_з = S_z · z · n_д / р · d_з = 0,038 · 16 · 95 / 3,14 · 45 = 0,4 об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя заготовки по данным станка:

n_з = 0,5 об/мин.

5. Определение основного времени:

Т_о = L / V_s = 1,25 · р · d_з / S_z · z · n_д, мин,

где L - длина пути в направлении движения окружной подачи заготовки, мм;

L = 1,25 · р · n_з;

V_s - скорость движения окружной подачи заготовки, мм/мин;

V_s = S_z · z · n_д.

Подставив в формулу основного времени значение n_з = S_z · z · n_д / р · d_з, получим

Т_о = 1,25 / n_з = 1,25 / 0,5 = 2,5 мин.

4.11 Нормирование операций технологического процесса. Расчёт загрузки оборудования

005 Центровальная операция

1. Определение вспомогательного времени Т_в.

1.1. Время на проход: 0,078 мин ([2], карта 27, лист 1, поз. 1);

1.2. Время на контрольные промеры: 0,16 ([2], карта 86, лист 7, поз. 158).

Т_в = 0,238 мин.

1. Определение оперативного времени на операцию Т_оп.

Т_оп = Т_о + Т_в = 0,503 + 0,238 = 0,741 мин.

3. Определение времени на обслуживание рабочего места Т_обс:

Т_обс = 3,5% от Т_оп ([2], карта 28).

4. Определение времени на отдых и личные надобности Т_отдлн:

Т_отдлн = 4% от Т_оп ([2], карта 88).

5. Определение нормы штучного времени Т_шт:

Т_шт = Т_оп (1 + (а_обс + в_отдлн / 100)), мин,

где а_обс - % времени обслуживания от оперативного;

в_отдлн - % времени отдыха и личных надобностей от оперативного.

Тогда Т_шт = 0,741 (1 + (3,5 + 4 / 100)) = 0,798 мин.

6. Определение подготовительно-заключительного времени Т_пз:

Т_пз = 0,057 мин.

010 Токарно-гидрокопировальная операция

1. Определение вспомогательного времени Т_в.

1.1. Время на операцию: 0,25 мин ([2], карта 59, поз. 4);

1.2. Время на контрольные промеры:

- скоба: 5Ч0,08+0,14 = 0,54 мин ([2], карта 86, лист 2, поз. 16);

- шаблон: 2Ч0,07 = 0,14 мин ([2], карта 86, лист 1, поз. 5);

- линейка: 0,10 мин ([2], карта 86, лист 1, поз. 1);

- штангенциркуль: 0,16 мин ([2], карта 86, лист 7, поз. 159);

- индикатор: 0,15 мин ([2], карта 86, лист 8, поз. 188).

Всего на контрольные промеры: 1,09 (с учетом коэффициента периодичности измерений 0,7 (карта 87, лист 1)).

Время на промеры составит: 1,09Ч0,7 = 0,763 мин.

Т_в = 1,013 мин.

2. Определение оперативного времени на операцию Т_оп.

Т_оп = Т_о + Т_в = 1,52 + 1,0,13 = 2,533 мин.

3. Определение времени на обслуживание рабочего места Т_обс:

Т_обс = 6,5% от Т_оп ([2], карта 60).

4. Определение времени на отдых и личные надобности Т_отдлн:

Т_отдлн = 4% от Т_оп ([2], карта 88).

5. Определение нормы штучного времени Т_шт:

Т_шт = Т_оп (1 + (а_обс + в_отдлн / 100)), мин,

где а_обс - % времени обслуживания от оперативного;

в_отдлн - % времени отдыха и личных надобностей от оперативного.

Тогда Т_шт = 2,533(1 + (6,5 + 4 / 100)) = 2,8 мин.

6. Определение подготовительно-заключительного времени Т_пз:

Т_пз = 17 мин.

015 Токарная операция с ЧПУ

1. Определение вспомогательного времени Т_в.

- установить деталь и снять: 0,33 мин ([3], карта 7, поз. 8);

- включить станок и выключить: 0,04 ([3], карта 14);

- открыть заградительный щеток и закрыть: 0,03 ([3], карта 14);

- поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от характера серийности работ: К_tв = 1,0 ([3]карта1).

Т_в = 0,40 мин.

2. Время автоматической работы станка Т_оа:

Вспомогательное время на контрольные измерения (карта 15):

- линейка: 0,10 мин (поз. 1);

- скоба: 0,040Ч3 +0,045 = 0,165 (поз. 25);

- шаблон: 0,06 (поз. 5);

- штангенциркуль: 0,10 (поз. 147).

3. Определение оперативного времени на операцию Т_оп.

Т_оп = Т_о + Т_в = 1,08 + 0,825 = 1,905 мин.

4. Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности Т_об: 10% от Т_оп.

5. Определение подготовительно-заключительного времени (на 1 деталь) Т_пз:

5.1. Получить наряд, чертеж, технологическую документацию, программоноситель, режущий и вспомогательный инструмент, контрольно-измерительный инструмент, приспособление, заготовки исполнителем до начала и сдать их после окончания обработки партии деталей: 4 мин ([3], карта 21, поз. 1).

5.2. Ознакомиться с работой чертежа, технологической документацией, осмотреть заготовки:

3 мин ([3], карта 21, поз. 3).

5.3. Инструктаж мастера:

2 мин ([3], карта 21, поз. 4).

Т_пз = 4 + 3 + 2 = 9 мин.

6. Определение нормы штучного времени Т_шт:

Т_шт = Т_оа + Т_в + К_tв + Т_об + Т_пз = 0,425 + 0,40 + 1 + 0,148 = 1,973 мин.

035 Горизонтально-фрезерная операция

1. Определение вспомогательного времени Т_в.

1.1. Время на операцию: 0,60 мин ([2], карта 78, поз. 2);

1.2. Время на контрольные промеры:

- калибр: 0,16 мин ([2], карта 86, лист 4, поз. 86);

- скоба: 0,05Ч2 = 0,1 мин ([2], карта 86, лист 2, поз. 15);

- штангенциркуль: 0,10 мин ([2], карта 86, лист 7, поз. 158).

Т_в = 0,96 мин.

2. Определение оперативного времени на операцию Т_оп.

Т_оп = Т_о + Т_в = 3,05 + 0,96 = 4,01 мин.

3. Определение времени на обслуживание рабочего места Т_обс:

Т_обс = 3% от Т_оп ([2], карта 78).

4. Определение времени на отдых и личные надобности Т_отдлн:

Т_отдлн = 4% от Т_оп ([2], карта 88).

5. Определение нормы штучного времени Т_шт:

Т_шт = Т_оп (1 + (а_обс + в_отдлн / 100)), мин,

где а_обс - % времени обслуживания от оперативного;

в_отдлн - % времени отдыха и личных надобностей от оперативного.

Тогда Т_шт = 4,01 (1 + (3 + 4 / 100)) = 4,29 мин.

6. Определение подготовительно-заключительного времени Т_пз:

Т_пз = 12 мин ([2], карта 78).

030 Шлицефрезерная операция

1. Определяем вспомогательное время

1.1.Время на операцию: 0,44 ([5], карта 19),

Т_в = 0,44 мин.

2. Определение оперативного времени на операцию Т_оп.

Т_оп = Т_о + Т_в = 6 + 0,44 = 6,44 мин.

3. Определение времени на обслуживание рабочего места Т_обс:

Т_обс = 7% от Т_оп ([5], карта 19).

4. Определение времени на отдых и личные надобности Т_отдлн:

Т_отдлн = 6% от Т_оп ([5], карта 19).

5. Определение нормы штучного времени Т_шт:

Т_ш = Т_о + Т_в + Т_обс =6 + 0,44 + 0,07 = 6,51 мин.

6. Определение подготовительно-заключительного времени Т_пз ([5], карта 19):

а) на наладку станка инструмента и приспособления 20 мин;

б) на дополнительные приёмы 4,0 мин;

в) на смену оправки фрезы 4,0 мин;

Т_п.з = 20 + 4,0 + 4,0 = 28 мин.

070 Круглошлифовальная операция

1. Определение вспомогательного времени.

1.1. Вспомогательное время на операцию: 0,33 мин ([2], карта 44, лист1, поз. 15).

2. Определение оперативного времени на операцию Т_оп:

Т_оп = Т_о + Т_в = 2,16 + 0,33 = 2,49 мин.

3. Определение времени на обслуживание рабочего места Т_обс:

Т_обс = 9% от Т_оп ([2], карта 45).

4. Определение времени на отдых и личные надобности Т_отдлн:

Т_отдлн = 4% от Т_оп.

5. Определение нормы штучного времени Т_шт:

Т_шт = Т_оп (1 + (а_обс + в_отдлн / 100)), мин,

Т_шт = 2,49 (1 + (0,22 + 0,1 / 100)) = 2,5 мин.

6. Определение подготовительно-заключительного времени Т_пз:

Т_пз = 10 мин ([2], карта 45).

095 Резьбофрезерная операция

1. Определение вспомогательного времени.

1.1. Вспомогательное время на операцию: 0,39 мин ([5], карта 73, поз. 6);

Т_в = 0,39 мин.

2. Определение оперативного времени на операцию Т_оп.

Т_оп = Т_о + Т_в = 2,5 + 0,39 = 2,89 мин.

3. Определение времени на обслуживание рабочего места Т_обс:

Т_обс = 4% от Т_оп ([2], карта 78).

4. Определение времени на отдых и личные надобности Т_отдлн:

Т_отдлн = 4% от Т_оп ([2], карта 88).

5. Определение нормы штучного времени Т_шт:

Т_шт = Т_оп (1 + (а_обс + в_отдлн / 100)), мин,

где а_обс - % времени обслуживания от оперативного;

в_отдлн - % времени отдыха и личных надобностей от оперативного.

Тогда Т_шт = 2,89 (1 + (4 + 4 / 100)) = 3,12 мин.

6. Определение подготовительно-заключительного времени Т_пз:

Т_пз = 19 мин ([2], карта 74).

Таблица 12 - Выбор режущего инструмента для детали «Вал первичный»

Наименование операций	Режущий инструмент
Центровальная	Сверло Т15К6 ГОСТ 14952-75
Токарная с ЧПУ	Резец Сталь 40Х, пластина Т5К10
Горизонтально-фрезерный	Фреза Т15К6
Шлицефрезерная	Фреза Р6М5.
Круглошлифовальная	Круг шлифовальный 23.600Ч80Ч305 25А40НСТ16К535 м/с 3 кл. Б ГОСТ 2424-83
Резьбофрезерная	Фреза резьбовая Т15К6.

4.12 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ

Таблица13

Кадр	Текст программы	Пояснения
%		Начало УП
№ 001	F0,5S2630Т1ПС	Задание режимов обработки
№ 002	X68Z0ЕПС	Выход в исходную точку цикла L10
№ 003	L08А0Р0,5ПС	Цикл многопроходной обработки (А - припуск, Р - глубина резания)
№ 004	X44,03С2,5ПС	Описание детали
№ 005	Z-37,5ПС
№ 006	X55,6С3ПС
№ 007	Z-107,7ПС
№ 008	X66,6С1,5ПС
№ 009	Z-280ПС
№ 010	X68М17	М17 - конец описания
№ 011	F0,2S2630Т2ПС	Т2 - канавочный резец в = 2,8 мм
№ 012	X56Z-37,5ЕПС	Выход в исходную точку цикла L02 (канавка)
№ 013	L02D1X48,8А4Р2,8ПС	Точение канавки в цикле L02
№ 014	X68ПС	Вывод резца
№ 015	X67Z-144,9ЕПС	Выход в исходную точку цикла L02 (канавка)
№ 016	L02D1X54,5А3Р2,8ПС	Точение канавки в цикле L02
№ 017	X68ПС	Вывод резца
№ 018	X67Z-198,9ЕПС	Выход в исходную точку цикла L02 (канавка)
№ 019	L02D1X62А2,8Р2,8ПС	Точение канавки в цикле L02
№ 020	F0,2S2630Т3ПС	Т3 - канавочный резец в = 2 мм
№ 021	X56Z-96ЕПС	Выход в исходную точку цикла L02 (канавка)
№ 022	L02D1X52А2Р2ПС	Точение канавки в цикле L02
№ 023	М02ПС	Конец УП

5. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ СПЕЦИАЛЬНОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

Для обеспечения надежного контакта детали с установочными элементами приспособления и предохранения ее от смещений и вибраций, возникающих в процессе обработки, установленную деталь необходимо закрепить. Принцип действия и конструкцию зажимного устройства выбирают исходя из конкретных условий выполнения операции: типа производства, программы выпуска деталей, величины сил резания, схемы базирования детали, конструктивных особенностей детали, типа станка и т.д.

Надежность закрепления проверяется расчетами, выполняемыми на стадии проектирования приспособления.

Методика расчетов определяется применяемым зажимным устройством. Основная часть расчетов является общей и включает в себя следующие этапы:

- выбор схемы базирования и закрепления детали;

- определение сил и моментов резания;

- выбор коэффициента запаса или надежности закрепления К;

- составление расчетной схемы и исходного уравнения для определения потребного зажимного усилия W;

- выбор коэффициента трения f;

- выбор типа силового механизма и определение необходимого исходного усилия Q.

Далее рассмотрим каждый из перечисленных выше этапов более подробно.

Деталь базируется на основных опорах (установочных элементах) в соответствии с правилом “шести точек”. Схема базирования детали, в зависимости от условий выполнения операции, может быть полной, т.е. с лишением детали всех шести степеней свободы, и частичной (неполной), с лишением трех, четырех или пяти степеней свободы. На данной операции применяется полная схема базирования с лишением детали шести степеней свободы. Деталь устанавливается в призмах с упором в торец. Призмы лишают деталь четырех степеней свободы, упор в торец - одной.

Расчёт погрешности базирования ([6], стр.45):

Е _б=0,5IТd(1/sinб-1), мм

где IТd - допуск на диаметр вала;

б - Ѕ угла призмы; б=90°;

Iтd = es - ei, мкм

IТd =0 - (-0,46) = 0,46мкм

Ш45Н12(_-0,46)

Е _б = 0,5 · 0,46 · ((1 / sin45°) - 1) = 0,23 · (- 0,322) = 0,074мм

IТd > Е _б

Вывод: Базирование выполнено правильно, обработка возможна при данной схеме установки.

Расчёт сил резания ([7], стр.290):

Р_х = 0,2…0,3Р_z

Р_y = 1,0…1,2Р_z

Определяем окружную силу Рz, действующую при фрезеровании:

Р_z = [(10C_p · t^x · S_z^y · B^u · z) / D^q] · K_mp, Н,

где Р_z - основная сила резания;

C_p - коэффициент учитывающий свойства обрабатываемого материала;

T - глубина обрабатываемого шпон паза согласно чертежа;

S_z - подача на зуб;

B - ширина шпон паза;

D - диаметр фрезы;

K_mp - коэффициент зависящий от свойств обрабатываемого материала;

z - число зубьев фрезы;

n, x, y, q, - показатели степени, зависящие от свойств обрабатываемого материала.

C_p - 68,2 ([7], стр.291);

x - 0,86 ([7], стр.291);

n, y = 0,72 ([7], стр.291);

u = 1 ([7], стр.291);

q = 0,86 ([7], стр.291);

t = 3,5 мм (по чертежу);

S = 0,08 мм/зуб ([7], стр. 286, табл. 38);

B = 11 мм (по чертежу);

z = 16 ([7], стр.177, табл. 73).

Р_z= [(10 · 68,2 · 3,5^0,86 · 0,08^0,72 · 11^0,72 · 16) / 80^0,86] · 1 = 666,223 Н

Р_х = 0,25 · Р_z = 0,25 · 666,223 = 166,55 Н

Р_у = 1,2 · Р_z = 1,2 · 666,223 = 800 Н

W = (k · Р_х · ?) / ?₁, Н ([7], стр.85)

Так как в процессе обработки силы могут изменяться, то для обеспечения надежности при расчете необходимых сил закрепления их увеличивают на коэффициент запаса К, который может колебаться в широких пределах (1,8…9):

К = 2,5.

Величину потребного зажимного усилия определяют на основе решения задачи статики, рассматривая равновесие детали под действием приложенных сил.

W = (2,5 · 166,25 · 20) / 3,8 = 21,9 Н.

Проверка:

К · Р_х · ? - W · ?₁ = 0

2,5 · 166,55 · 20,0 - 219,4 · 38 = 0

8337,5 - 8337,2 = 0,3 ? 0.

Таблица 13 - Выбор мерительного инструмента для детали «Вал первичный»

Наименование операции	Мерительный инструмент
Центровальная	Штангенциркуль ШЦ- 1-125-0,1-1 ГОСТ 166-89
Токарная с ЧПУ	Линейка 500 ГОСТ 427-75;скоба 66,6 С4 (-0,2);скоба 44,93 (-0,19); скоба 55,6 С4 (-0,2); скоба 303,1 h10(-0,215); скоба 345,7 h10(-0,215); скоба 62 С5 (-0,4); скоба 54,5 h13 (-0,46); скоба 42,8 h13 (-0,39); шаблон 53,7 М4 (+0,2);шаблон 48,9 Н12; Скоба 52 h13 (-0,46); штангенциркуль ШЦ- I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89; центра контрольные; индикатор ИРБ ГОСТ 5584-75; Стойка индикаторная.
Горизонтально-фрезерная с ЧПУ	Калибр 11 Н13 (+0,27); Скоба 51,5 h13 (-0,046) ; Скоба 41,5 h14 (-0,62); Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89.
Шлицефрезерная	Скоба 46,6 С5 (-0,34), 56,6 С5 (-0,4);; Скоба шаговая 27,337 (-0,128 -0,220), 25,987 (-0,11 -0,21); Скоба роликовая 62,064(-0,17 -0,32), 72,805 (-0,18 -0,33);Кольцо шлицевое; Штангенциркуль ШЦ -I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89; Приспособление для проверки технических требований.
Круглошлифовальная	Скоба 55Т (+00,03 +0,01), 55Х (-0,03 -0,06), 65Х (-0,03 -0,06); Шаблон 53,6 Н4 (+0,2); Центра контрольные; Стойка индикаторная; Индикатор ИЧ 02 кл. ГОСТ 20799-68, ИРБ ГОСТ 5584-75. Штангенциркуль ЩЦ - I - 125-0,1-1 ГОСТ166-89;
Резьбофрезерная	Кольцо резьбовое М 45 Ч 1,5-6g ПР 8211-0148 6 g; НЕ 8211-1148 6 g., Кольцо резьбовое М 55Ч2 - 6g. ПР 8211-0167 6g. НЕ 8211 - 1167 6g.

5.1 Расчёт и проектирование специального приспособления

Приспособление для фрезерования шпон паза.

Расчёт погрешности базирования.([11]стр.45)

Е _б=0,5IТd(1/sinб-1) (формула 11.1)

IТd- допуск на диаметр вала

б- Ѕ угла призмы б=90°

Iтd=es-ei (формула 11.2)

IТd =0-(-0,46)=0,46мкм

Ш45Н12(_-0,46)

Е _б=0,5*0,46((1/sin45°)-1)=0,23*(-0,322)=-0,074мм

IТd> Е _б

Вывод: Базирование выполнено правильно, обработка возможна при данной схеме установки.

Расчёт сил резания.([12]стр.290)

Р_х=0,2…0,3Р_z (формула 11.3)

Р_y=1,0…1,2Р_z (формула 11.4)

Р_z= [(10C_p*t^x*S_z^y*B^u*z)/D^q]*K_mp (формула 11.5)

Р_z - основная сила резания

C_p- коэффициент учитывающий свойства обрабатываемого материала

T - глубина обрабатываемого шпон паза согластно чертежа

S_z - подача на зуб

B - ширина шпон паза

D - диаметр фрезы

K_mp- коэффициент зависящий от свойств обрабатываемого материала.

Z - число зубьев фрезы

n,x,y,q, - показатели степени, зависящие от свойств обрабатываемого материала.

C_p -68,2 .([12]стр.291)

Х -0,86 .([12]стр.291)

n,y,-0,72 .([12]стр.291)

U- 1 .([12]стр.291)

q-0,86 ([12]стр.291)

t -3,5мм по чертежу

S - 0,08мм/зуб .([12]стр.286 табл38)

B - 11 по чертежу

Z -16 .([12]стр.177 табл.73)

Р_z= [(10*68,2*3,5^0,86*0,08^0,72*11^0,72*16)/80^0,86]*1=666,223Н

Р_х=0,25* Р_z=0,25*666,223=166,55 Н

Р_у=1,2* Р_z=1,2*666,223=800 Н

W=(k* Р_х*?)/?₁ (кгс) ([12]стр.85) (формула 11.6)

К=2,5- коэффициент запаса

W=(2,5*166,25*20)/3,8=21,9Н

Проверка

К* Р_х*?- W*?₁=0

2,5*166,55*20,0-219,4*38=0

8337,5-8337,2=0,3?0

6. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

В процессе трудовой деятельности на человека могут воздействовать опасные производственные факторы, которые приводят к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья к ним относятся: движущиеся машины и механизмы; различные подъемно-транспортные устройства и перемещаемые грузы; незащищенные подвижные элементы производственного оборудования (приводные и передаточные механизмы, режущие инструменты, вращающиеся и перемещающиеся приспособления и др.) отлетающие частицы обрабатываемого материала и инструмента, электрический ток, повышенная температура поверхностей оборудования и обрабатываемых материалов и т. д. И вредные производственные факторы, которые приводят к заболеванию или снижению трудоспособности таковыми факторами являются повышенная и пониженная температура воздуха рабочей зоны; высокие влажность и скорость движения воздуха; повышенные уровни шума, вибрации. Также к вредным физическим факторам относятся запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; недостаточная освещенность рабочего места, а также проходов и проездов; повышенная яркость света и пульсация светового потока.

Между вредными и опасными производственными факторами наблюдается определенная взаимосвязь. Во многих случаях наличие вредных факторов способствует проявлению травмоопасных факторов. Так, чрезмерная влажность в производственном помещении и наличие токопроводящей пыли (вредные факторы) повышают опасность поражения человека электрическим током (опасный фактор).

Уровни воздействия на работающих вредных производственных факторов нормированы предельно-допустимыми уровнями, значения которых указаны в соответствующих стандартах системы стандартов безопасности труда и санитарно-гигиенических правилах.

Анализ опасных и вредных производственных факторов

При механической обработки детали «Вал первичный» на рабочих местах возникают опасные и вредные производственные факторы влияющие на здоровье и жизнь рабочего. В технологическом процессе на изготовление данных деталей используется следующее оборудование: фрезерно-центровальный станок, токарные станки с ЧПУ, фрезерные, сверлильные и шлифовальные.

На фрезерно-центровальной операции опасным фактором является торцевая фреза с твердосплавными пластинами, вращающаяся с большой скоростью резания, а также пневматические тиски, закрепляющие заготовку. Для исключения опасности травмирования станочника для защиты от стружки применяются ограждения и щитки, а закрепление и открепление детали нужно производить, чтобы руки рабочего не находились в зоне закрепления заготовки.

Работа на токарных станках сопровождается наличием ряда вредных и опасных производственных факторов, к которым относятся:

- электрический ток;

- сливная стружка и аэрозоли технологической среды;

- повышенный уровень вибрации при черновой обработке.

На токарных станках с ЧПУ возможны поломка инструмента, вырыв заготовки, обусловленные ошибками на стадии подготовки программы и погрешности при настройке и работе станка. Для выявления крупных ошибок производят отработку программы на станке без установки режущего инструмента, оснастки и заготовки. Также станки с ЧПУ необходимо устанавливать в местах с хорошей вентиляцией, так, как длительная работа этих станков приводит к высокому уровню загрязнения рабочей среды парами СОЖ, что может вызвать заболевания рабочего.

В проектируемом технологическом процессе деталь «Вал первичный» устанавливается на токарном станке с ЧПУ в трехкулачковом самоцентрирующем патроне. Зажимное усилие, развиваемое кулачками, должно обеспечивать надежное закрепление детали в процессе резания.

Основная опасность при работе с патроном - возможность вырыва заготовки из приспособления.

Деталь «Вал первичный» на токарном станке устанавливается в центрах, что позволяет свести к минимуму вылет детали из приспособления. Но при этом опасным фактором при данном креплении детали является сливная стружка.

На фрезерных станках опасными производственными факторами будут являться: при работе инструмента - фреза образует стружка скола. Обработка детали производится на больших скоростях, что приводит к вылету из зоны обработки раскаленной стружки с большой скоростью, что представляет значительную опасность для рабочего. При перегреве зубьев фрезы образуется большое количество паров эмульсии. Так же на фрезерном станке опасность представляет стол, совершающий возвратно-поступательные перемещения.

При закреплении на фрезерном станке детали «Вал первичный» для фрезерования паза и скоса используется приспособление, имеющее пневматический привод в случае выхода из строя пневмомагистрали станка, произойдет поломка детали приспособления, что может привести в вылету детали из приспособления.

При сверлении отверстий на детали «Вал первичный» на сверлильных станках опасными факторами будут являться: подвижные узлы станка, совершающие поступательные перемещения при обработке и возвратно-поступательные ускоренные перемещения, электрическая цепь станка, представляющая угрозу для жизни и здоровья при нарушении электроизоляции или отсутствии защитных элементов, вибрация возникающая при работе станка, вредная для здоровья человека. Также при работе вращающегося инструмента (сверло, зенкер), скапливается сливная стружка.

При обработке детали «Вал первичный» на шлифовальных станках могут возникнуть следующие опасные факторы: во - первых при работе на шлифовальных станках возможен разрыв круга, во - вторых при шлифовании используется СОЖ, при вращении круга происходит разбрызгивание аэрозоля в окружающую среду, при работе шлифовального станка возникает вибрация, что является вредным фактором.

На всех операциях вредным фактором является недостаточная освещенность рабочего места, неверно решенный вопрос микроклимата, возможное загромождение проходов и проездов. Также опасностью может являться утечка СОЖ или масла, наличие на рабочем месте посторонних предметов.

Техника безопасности

Оборудование устанавливается по группам: группа токарных станков, группа фрезерных, группа сверлильных и группа шлифовальных станков. После выполнения операции на одной группе станков, заготовки перемещают на другую группу, согласно технологического процесса. При перемещении груза необходима соблюдать следующие правила техники безопасности: запрещается провозить тару с грузом над местом нахождения людей и оборудования, при подъеме груза он должен быть приподнят не более 200 - 300 мм для проверки правильности строповки и надежности действия тормозов, опускать груз разрешается лишь на предназначенное для этого место, где исключается возможность падения, опрокидывания или сползания устанавливаемого груза. Минимальная ширина проходов для людей, передвигающихся с грузом, должен предусматриваться не менее 2 м, без груза - не менее 1 м. Расстояния между станками и элементами здания, а также ширина проходов выбраны согласно норм техники безопасности.

При работе на различного вида оборудования при выполнении разработанного технологического процесса необходимо соблюдать следующие требования техники безопасности.

Все открытые и вращающиеся части станков должны быть закрыты глухими кожухами, плотно прикрепленными к станку. Основные требования к кожухам: прочность, отсутствие шумообразования и простота конструкции. Станки должны быть снабжены специальными устройствами, полностью защищающими работающего от стружки, искр, осколков поломанного инструмента и брызг СОЖ. Для защиты от стружки, кроме защитного экранов и щитков применяются очки. Большую роль играют современные методы борьбы со стружкой - поломкой ее и удалением из зоны резания.

На фрезерных станках большую опасность представляет сама фреза. Эта опасность значительно уменьшается при наличии специального ограждения. Ограждение изготовляется в виде сварных или литых кожухов из стали или ковкого чугуна.

Для защиты станочников от поражения током все электрооборудование станков выполнено в защищенном исполнении. Для превращения замыкания фазы на корпус в однофазовое короткое замыкание оборудование занулено (на участке применяется четырехпроводная трехфазная сеть с заземленной нейтралью). В совокупности с использованием автоматов защиты от токов которого замыкания это обеспечивает быстрое срабатывание последних.

На всех дверцах электрошкафов применяются предупредительные знаки в соответствии с требованиями ГОСТ 15508 - 70. Работы по ремонту оборудования и механизмов производят только после полного отключения от сети электропитания с обязательным вывешиванием в местах отключения предупредительных табличек.

Перед каждым станком должен находиться деревянный настил, который не позволяет переохлаждаться организму человека, препятствует проникновению стружки в обувь и частичную изолирует работающего.

Конструкция и расположение органов управления станком должна исключать возможность непроизвольного включения и выключения оборудования. Конструкция приспособления (в основном пневматических и гидравлических) должна обеспечивать предотвращение разжима и падания обрабатываемых деталей (самотормозящие элементы, обратные клапана и т. д.).

Металлорежущий инструмент должен иметь определенную геометрию, а также должны быть канавки, предназначенные для скола стружки.

Производственная санитария и гигиена труда

Существенное влияние на здоровье людей оказывает микроклимат в производственном помещении, предусматриваемый ГОСТ 12.1.005-76, категория тяжести труда Па. Для создания благоприятных условий труда следует постоянно контролировать микроклимат производственных помещений, замеряя показатели температуры, влажности и скорости движения воздуха.

Для холодного времени года оптимальные параметры:

- температура воздуха 18…20°С;

- относительная влажность 40…60%;

- скорость движения воздуха на рабочем месте <0,2м/с.

Допустимые параметры соответственно:

- температура воздуха 17…23°С;

- относительная влажность не более 75%;

- скорость движения воздуха на рабочем месте <0,Зм/с.

В теплый период года оптимальные параметры:

- температура воздуха 21…23°С;

- относительная влажность 40…60%;

- скорость движения воздуха на рабочем месте <0,Зм/с.

Допустимые параметры соответственно:

температура воздуха 18…27°С;

относительная влажность не более 75%;

- скорость движения воздуха на рабочем месте <0,2…0,4 м/с.

В соответствии с требованиями СНИП 11-38-75 двери и технические проемы механических цехов оборудованы воздушными завесами. С целью более эффективного улавливания пыли, мелкой стружки применяется местное вытяжное устройство типа зонтов.

Для разбавления вредных веществ до их ПДК используется общеобменная вытяжная вентиляция.

Поддержание параметров микроклимата в заданных приделах обеспечивается, главным образом, за счет общеобменной приточно-вытяжной вентиляции, а также естественной вентиляции, осуществляемой аэрацией.

Свет играет большую роль в сохранении здоровья и работоспособности человека. Для создания нормальных условий труда источники света в производственных помещениях должны достаточно и равномерно освещать рабочие места; не вызывать слепящего действия, блесткости и излишней яркости в поле зрения работающего; не вызывать резких теней. Важное гигиеническое значение имеет рациональный выбор источников света.

На участке должно предусматриваться естественное и искусственное освещение. Система искусственного освещения - комбинированная, норма освещенности 2000 лК.

Расчет освещенности по коэффициенту использования.

1.Определяем высоту светильников над рабочей поверхностью.

H = H - h_c - h_p;

где H - высота цеха, м;

h_c - высота подвеса светильника, м;

h_p - высота рабочей поверхности, м.

h=9 - 2 - 0,9 = 6,1 м.

2.Определяем расстояние между светильниками L, м.

L=1,8h=1,8 • 6,1=10,9 м.

3.Определяем расстояние от светильников до стен L₁, м.

L₁=0,5L

L₁=0,5 • 10,9=5,5 м.

4.Определяем длину ряда a, м.

a=A-2L₁

где А - длина участка, м.

a =20 - 10,9=9,1 м.

5.Определяем количество рядов b, м.

b=B-2L₁

где B - ширина участка, м.

b =15-10,9=4,1 м.

6.Определяем число светильников в ряду n и m.

;

;

7.Определяем общее число светильников N.

N =2 • 2=4

8.Определяем световой поток F, лм.

E_n - минимальная освещенность для данного вида работ, лм;

S - площадь участка, м²;

K - коэффициент запаса на старение ламп (K=1,3 для ламп накаливания);

z - коэффициент неравномерности освещения (z=1,1);

- коэффициент использования, который определяется в зависимости от показателя помещения и коэффициентов отражения потолка _п и стен _ст.

=;

где А и В - длина и ширина помещения, м;

h - высота светильников над рабочей поверхностью, м;

_п=70%; _ст=50%;

лм.

По найденному световому потоку выбираем тип светильника и определяем потребляемую мощность.

Светильник - НСП-07, с лампой накаливания типа Г215-225-1000. Мощность, потребляемая каждой лампой составляет 1000 Вт, а общая потребляемая мощность составит 9 кВт.

Для снижения шума и вибрации предусматриваются следующие требования:

- снижение вибрации в источнике возникновения;

- рациональная планировка, наиболее шумное оборудование располагается в специальном месте;

- использование звукоизолирующих экранов и кожухов;

- использование индивидуальных средств защиты к ним отнесены следующие устройства: оградительные, виброизолирующие, виброгасящие и вибропоглощающие (см. ГОСТ 12.4.011-75), а также средства автоматического контроля, сигнализации, дистанционного управления.

Важное значение имеет разработка и внедрение физиологически обоснованных режимов труда и отдыха лиц, подвергающихся воздействию вибрации, а также обеспечение их средствами индивидуальной защиты.

Для защиты рабочего от воздействия общей вибрации применяют обувь с амортизирующими подошвами.

Общие технические требования на специальную виброзащитную обувь введены ГОСТ 12А.024-16. Значительное внимание уделено защите рук от вибраций, мероприятия по которой изложены в ряде стандартов.

Например, требования ГОСТ 12.4.002-74, ГОСТ 12.4.20-75 распространяются на средства индивидуальной защиты рук работающего от вибрации, защитные свойства которых обеспечиваются применением упругодемпфирующих материалов.

Для борьбы с шумом на пути его распространения устанавливают звукоизолирующие и звукопоглощающие конструкции, а также глушители аэродинамических шумов. Их следует проектировать в соответствии с указаниями СниП П-12-77. Допустимый уровень звука 80 дБА.

Противопожарные мероприятия и средства пожаротушения

По классификации СН и П. - М2-72 строения категории Д - не пожароопасные. В них обрабатываются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии.

Причиной пожара могут стать искры, возникающие при шлифовании, фрезеровании и обточке материалов твердыми сплавами на высоких скоростях, а также промасленная ветошь в контейнерах, пробой электропроводки и обмоток электродвигателей.

Для обеспечения безопасности работы необходимо соблюдать следующие меры предупреждения пожаров.

Содержатся в чистоте рабочие места, своевременно очищаются от мусора и ветоши, которые складываются в специальных металлических контейнерах закрывающихся крышкой.

Цех должен быть оснащен двумя эвакуационными выходами, ширина путей эвакуации должна быть не менее 1 м, а ширина дверей в путях -

не менее 0,8 м, высота прохода - не менее 2м.

Удаление дыма при пожаре предусматривается через аэрационные фонари.

В воздухе вентиляционной системы устанавливается огнепреградительные и быстродействующие заслонки.

Использование дымового пожарного извещателя ДИП - 1, действие которого основано на фотоэлектрическом принципе.

Для тушения пожара также использовать ручные углекислотные огнетушители ОУ - 5.

На участке расположить два пожарных гидранта.

Соответствующими приказами устанавливается порядок регулярного проведения с рабочими противопожарного инструктажа.

Успешное тушение пожара в значительной степени зависит от правильно организованной и надежно действующей связи и сигнализации.

Охрана окружающей среды

При обработке металлов резанием основную вредность для

окружающей среды представляют: отработанная СОЖ и промывная вода; твердые отходы - стружка; загрязненный в результате отделочных операций механической обработки (шлифования, заточки инструмента) воздух.

Во избежание загрязнения окружающей среды предусмотрены следующие мероприятия.

Для улавливания крупных фракций частиц пыли применяют установки типа «циклоны». Механическая обработка на металлорежущих станках сопровождается выделением пыли, стружки, туманов, масел и эмульсий, которые через систему вентиляции выбрасываются из помещения в окружающую среду.