Ремонт оборудования компрессорной установки

где Е_6; Е₆²⁰ - модуль продольной упругости материала болтов при температуре 20°С и расчётной в МПа;

Е_ф, Е_ф²⁰ - модуль продольной упругости материала болтов при температуре 20°С и расчётной в МПа;

У_n - линейная податливость прокладки, мм/Н;

У₆ - линейная податливость болтов, мм/Н;

У_ф - линейная податливость фланца, мм/Н;

В - плечо момента, мм.

У_n = h₀ * k/E_n * р * D_СП * b_n; (129)

Где h₀ - толщина прокладки, мм;

K - 0.9 - коэффициент обжатия;

E_n = 2*10³ - условный модуль сжатия, МПа.

У_n = 2*0,9/2*10³*3,14*510*12 = 0,468 * 10^-7 мм/Н.

У₆ = L₆/E₆²⁰ - f₆*n; (130)

Где f₆ = 225 мм - площадь поперечного сечения болта по внутреннему диаметру резьбы;

N - число болтов;

L₆ - расчётная блина болтов, мм.

L₆ = L₆₀ + 0,28*d; (131)

Где L₆₀ - расстояние между опорными поверхностями гайки и болтами; L₆₀ = 62 мм.

D - наружный диаметр болта, мм.

L₆ = 62+0,28+20 = 67,6 мм;

У₆ = 67,6/2,1*10⁵*225*20 = 0,717*10^-7 мм/Н;

У_ф = (1 - щ(1 + 0,9*л))*ш₂/(Е²⁰ - h³); (132)

Где ш₂ = 6,9 - определяется по графику;

щ - безмерный параметр;

л - безразмерный коэффициент.

л = h/vD * S_Э; (133)

Где D - внутренний диаметр фланца, мм;

S_Э = 6 мм - эквивалентная толщина втулки.

л = 25/?450*6 = 0,48;

щ = 1/(1+0,9* л*(1+ ш₁*j²)); (134)

где ш₁ = 0,16 - определяется по графику;

j - безразмерный коэффициент.

j = h/S₃; (135)

j = 25/6 = 4,17;

щ = 1/(1+0,9*0,48(1+0,16*4,17²)) = 0,36;

У_ф = (1-0,37(1+0,9*0,48))*6,9/(1,99*10⁵-25³) = 1,014*10^-9мм/Н.

В = 0,5*(D₆ - D_СП); (136)

Где D₆ - диаметр окружности расположения болтов, мм.

В = 0,5(550-510) = 29 мм.

з₁ = 0,468*10^-7+0,171*10^-7*2,01*10⁵/2,1*10⁵*2*1,014*1,81*10⁵/1,99*10⁵*20 = 8,046*10^-7.

Q_t = 1/8,046*10^-7*(2*12,6*10^-6*25*200-11,9*10^-6*67,6*194) = -4788,6 Н

Болтовая нагрузка в условиях монтажа, принимается большей из следующих значений:

Р₆₁ = б * Q_g + R_n - Q_t; (137)

Р₆₂ = 0.5*р*D_СП*b*q_обж; (138)

Р₆₃ = 0 ,4 * [д]₆²⁰*n*f₆; (139)

Где б - коэффициент жесткости фланцевого соединения.

б = 1 - (У_n - 2* У_ф*b*l)/з; (140)

где l - плечо момента, мм.

L = 0.5(D_СП - D - S_Э); (141)

L = 0.5(510 - 450 - 6) = 27 мм.

з - безразмерный коэффициент.

з = У_n + У₆ * 2У_ф *В²; (142)

з = 0,468*10^-7+0,717*10^-7+2*1,014*10^-9*20² = 8,728 * 10^-7;

б = 1-(0,468*10^-7-2*1,014*10^-9*20²*27)/8,728*10^-7 = 1,509;

В₀ = В = 12мм - эффективная ширина прокладки;

q_обж - удельное давление обжатия прокладки, для плоской прокладки из паронита; q_обж - 20МПа;

[д]₆ - допускаемое напряжение материала болтов при температуре 20°С, [д]₆ = 130МПа.

Р₆₁ = 1,509*326685,6+76867,2+(-4788,6)=565047,17 Н;

Р₆₂ = 0,5*3,14*510*12*20=192168 Н;

Р₆₃ = 0,4*130*20*225=234000Н.

Принимаем болтовую нагрузку 565047,17 Н.

2.2.3.4 Расчёт крышки люка

Толщина крышки с дополнительным краевым моментом рассчитывается по формуле:

S₁? S_1P + C; (143)

S_1P = K₀ * K₆ *D_P *vP/ц[д]; (144)

Где S₁ - исполнительная толщина крышки, мм;

С - суммарная прибавка к расчётной толщине стенки, мм;

С= С₁ +С₂; (145)

Где С₁ - прибавка к расчётной толщине для компенсации коррозии, мм;

С₂ - прибавка для компенсации минусового допуска, мм.

С = 2 + 0,8 = 2,8 мм

S_1P - расчётная толщина стенки крышки, мм;

K₀ - коэффициент ослабления плоских днищ отверстиями, т.к. отверстия отсутствуют, K₀=1;

K₆ - безразмерный коэффициент.

Значение коэффициента K₆ определяется по формуле:

K₆ = 0,41v1+3ц(D₆/D_СП -1)/( D₆/D_СП); (146)

Где ш = 0,16 - коэффициент.

K₆ = 0,41v1+3*0,16(550/510-1)/(550/510) = 0,403;

D_Р - расчётный диаметр днища, мм.

D_Р = D_СП

[у] - допускаемое напряжение материала крышки для стали 09Г2С при расчётной температуре 100°С, [у] = 160 МПа.

ц - коэффициент прочности сварного шва, ц = 1.

S_1P = 1*0,4*510*v1,6/1*160 = 20,4;

S₁ ? 20,4+2,8 = 23,2 мм.

Принимаем толщину стенки S₁ = 23мм.

Допускаемое давление для плоской круглой крышки с дополнительным краевым моментом определяется по формуле:

[P] = ((S₁ - C)/ K₀* K₆*D_P)²*[д]*ц; (147)

[P] = ((23-2.8)/1*0.4*510)²*160*1 = 1.57 МПа;

[P] > P;

1.57 > 1 МПа

Условие выполняется.

Толщина плоской крышки с дополнительным краевым моментом в месте уплотнения определяют по формуле:

S₂?max {K₂*vц; 0.6/ D_СП * ц }+C; (148)

Где ц = max {P₆/[у]_P; P_6М/[у]_М}; (149)

К₂ - коэффициент, значение которого определяется по формуле:

К₂ = 0,8*v D₆/ D_СП - 1; (150)

К₂ = 0,8*v550/510 - 1 = 0,22;

[у]_P - допускаемое напряжение для материала крышки в рабочем состоянии, [у]_P = 160МПа;

[у]_М - допускаемое напряжение для материала крышки в состоянии монтажа, при температуре - 20°С, [у]_М = 180МПа;

ц = 565047,17 = 3139,23 Н;

ц = 565047,17/160 = 3531,54 Н;

Принимаем ц = 3531,54 Н

S₂ = 0.22*v3531.54¦+2.8 = 15.87 мм;

S₂ = 0,6/510*3531,54+2,8 = 6,95 мм.

Принимаем S₂ = 16 мм.

3. Монтаж и эксплуатация оборудования

3.1 Требования к монтажу оборудования

3.1.1 Монтаж и эксплуатация компрессора

3.1.1.1 Подготовка фундамента.

До установки компрессора на фундамент поверхность бетона должна быть насечена зубилом для улучшения схватывания подливаемого цементного раствора с массивом фундамента. Колодцы для фундаментных болтов необ-ходимо очистить от мусора, а стенки колодцев -- от грязи и пыли. Масляные пятна на фундаменте недопустимы, так как масло разрушает бетон и препятствует сцеплению цемента с бетоном. До установки компрессора необходимо завести фундаментные болты в колодцы фундамента, на деревянных брусьях поместить компрессор на фундамент так, чтобы было удобно направить фундаментные болты в отверстия рамы, и лишь после этого вынуть брусья из-под машины.

3.1.1.2 Установка компрессора.

С помощью установочных винтов компрессор монтируют строго в горизонтальной плоскости, выверив по уровню в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Выверку производят при помощи точного металлического уровня, показания которого проверяют установкой его на одно и то же место с поворотом на 180°. В обоих случаях исправный уровень должен дать одни и те же показания.

При монтаже компрессора (одноступенчатые машины) уровень располагается на месте клапанной крышки вертикального цилиндра. Место под установку уровня необходимо тщательно очистить.

Допуск на отклонение от горизонтальной плоскости в двух взаимно перпендикулярных направлениях равен 0,02 мм на длине 1 м.

Зазор между рамой и фундаментом, определяющий толщину цементной заливки, должен быть не менее 30--40 мм, так как при меньшей толщине даже после непродолжительной работы могут появиться трещины и скалывания.

Фундаментные болты затягивают после полного затвердения цемента. При заливке колодцев с установленными фундаментными болтами жидким раствором цемента с содержанием 2--3 частей песка затяжка производится через четверо суток.

3.1.1.3 Изготовление и установка опалубки для заливки рамы.

При установке опалубки нельзя нарушать выверку компрессора. Опалубку нужно делать так, чтобы устранить всякую возможность утечки жидкого цементного раствора при заливке рамы. Для этого доски опалубки необходимо плотно пригнать к массиву фундамента и друг к другу. Заливка рамы жидким цементным раствором. Жидким раствором цемента, содержащим 2--3 части песка, сначала заливают колодцы под фундаментные болты, а затем раму. Густой раствор цемента для этой цели неприемлем, так как он не обеспечивает надежного сцепления с массивом фундамента, вследствие чего во время работы компрессора подливка может отстать от массива фундамента, дробиться и выкрашиваться. В цемент для заливки колодцев под фундаментные болты можно добавлять мелкий гравий (размером примерно 40X40 мм), который нужно смочить и хорошо перемешать в растворе. Для хорошей связи раствора поверхность фундамента и нижняя опорная поверхность рамы компрессора должны быть чистыми и не замасленными. В целях равномерного распределения раствора под рамой компрессора необходимо следить за тем, чтобы все пространство под рамой было заполнено раствором, для чего во время подливки нужно проталкивать цементный раствор во всех направлениях. Проталкивать и перемешивать раствор следует железными прутьями (из проволоки диаметром 5--6 мм) с крючками на концах. Заливке цементным раствором должно быть уделено, самое серьезное внимание, так как от ее качества зависит исправная и бесперебойная работа машины. Плохо выполненная заливка может стать причиной крупных неполадок и даже аварий. После окончания заливки необходимо вновь проверить правильность установки рамы с помощью, уровня. Если будет обнаружено, что компрессор установлен с отклонениями от требований инструкции, необходимо снять его с фундамента, удалить подлитый цементный раствор и подготовить фундамент для повторной установки компрессора. Чтобы обеспечить хорошее схватывание раствора с цементом фундамента и ускорить отвердение цемента, необходимо все работы на залитой раме прекратить на 5--в дней (в зависимости от качества цемента), и цемент 2--3 раза в день обильно поливать водой. Не разрешается окончательно затягивать фундаментные болты до полного отвердения цемента. Для предохранения фундамента от разъедания маслом, неизбежно попадающим на него во время эксплуатации, необходимо сразу же после снятия опалубки, т. е. через 5--8 дней, оштукатурить и окрасить фундамент масляной краской. При этом нужно предусмотреть наклон поверхности фундамента для стока масла. Все острые углы и грани фундамента необходимо закруглить во избежание скалывания.

3.1.1.4 Установка холодильников и их соединение в компрессоре холодильники, устанавливаемые на фундаменты, должны быть соединены с цилиндрами компрессора и предварительно гидравлически испытанными газопроводами. Только после окончания сборки газопроводов можно приступить к подливке холодильников цементом. Иначе вследствие неточной пригонки во время работы машины могут возникнуть сильные вибрации холодильника и газопроводов.

Для предотвращения вибрации все трубопроводы должны быть подогнаны так, чтобы они свободно устанавливались на свои места, без каких-либо перекосов. При этом не следует отказываться от повторной сварки и даже от замены фланцев.

После пригонки и сборки газопроводов холодильники следует подлить цементом. Предварительно холодильник необходимо укрепить клином, чтобы он не висел на трубах, и сделать в нём выводы для продувки и спуска конденсата. Перед присоединением к компрессору всасывающего и нагнетательного трубопроводов нужно убедиться в отсутствии в газопроводах окалины, песка, различных металлических и шлаковых частиц от сварки и т.п. В случае загрязнения газопроводы следует продуть сильной струёй воздуха или очистить, протаскивая через них крепко связанную ветошь

3.1.1.5 Установка сливной воронки и подводка к ней трубопроводов.

Водосливные трубы легко разбираются и имеют уклон в сторону слива не менее 1:100. Трубы в траншеях следует закреплять на кронштейнах; расстояние между трубами должно обеспечивать легкую разборку любого участка трубопровода, что особенно важно при прочистке труб от засорений. Плотность соединений трубопровода проверяется до испытания компрессора.

3.1.1.6 Промывка лубрикатора.

Снять с лубрикатора верхнюю крышку, промыть его резервуар изнутри керосином и протереть. Промыть снаружи весь механизм насоса, залить лубрикатор чистым фильтрованным маслом.

Прокачивание трубок маслопровода в системе смазки высокого давления маслом из лубрикатора. Отсоединить трубки от обратных клапанов и прокачать их маслом из лубрикатора. Прокачивание маслом, наряду с проверкой герметичности трубой маслопровода обеспечивает их очистку. Кроме того, трубки, заполненные маслом, немедленно после пуска машины начинают питать маслом все смазываемые точки. После сборки маслопроводов необходимо залить масло в раму компрессора, до верхней риски маслоуказателя. Заливать следует только хорошо профильтрованное масло, так как загрязненное масло может служить причиной возникновения различных неполадок.

Проверка клапанов. Произвести внешний осмотр каждого клапана в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

Монтаж прочего оборудования. Проверить, установлены ли ограждения и закрыты ли колодцы и траншеи соответствующими перекрытиями.

Установить на компрессор вспомогательное оборудование (манометры, вентили, краны, предохранительные клапаны, реле давления и пр.) и сделать необходимые подводки. На всасывающем трубопроводе обязательно установить чистые воздушные фильтры.

3.1.2 Монтаж и эксплуатация газосепаратора

При приёмке аппарата в монтаж он должен быть подвергнут наружному осмотру без разработки аппарата, при этом проверяются:

- комплектность аппарата по ведомости комплектности поставки или заводским спецификациям;

соответствие аппарата рабочим чертежам, требованиям ПБ 10-115-96 и ОСТ 26 291-94;

- отсутствие повреждений или поломок, трещин и других видимых дефектов;

наличие ответных фланцев, рабочих прокладок и крепежных деталей;

наличие заглушек у штуцеров, пробок и бобышек, предохраняющих аппарат от загрязнений, а уплотнительные поверхности фланцев от повреждений:

качество лакокрасочных покрытий, наличие маркировки и консервации (для аппаратов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей);

наличие на вертикальном аппарате по две контрольных метки (риски) вверху и внизу обечайки под углом 90° на аппарате, не подлежащем теплоизоляции, а на аппарате, подлежащем теплоизоляции;

- специальных приспособлений по ОСТ 36-18 для выверки вертикальности его на фундаменте;

- наличие на вертикальном аппарате на нижней части корпуса монтажных меток (рисок), фиксирующих в плане главные оси аппарата, для выверки проектного положения его на фундаменте;

- наличие на вертикальном или горизонтальном аппарате отметок (знаков) указывающих положение центра масс;

- наличие на вертикальном аппарате отличительной окраски строповых устройств, а на горизонтальном аппарате отличительной окраски мест расположения строп;

- наличие накладок под площадки обслуживания и деталей для крепления теплоизоляции для аппаратов подлежащих теплоизоляции;

При поставке горизонтального аппарата со снятыми опорами или опорными лапами, вертикального аппарата со снятыми стойками и срезанными сегментами цилиндрической опора приварка их должна производиться на месте монтажа предприятием-изготовителем или привлеченной владельцем аппарата монтажной организацией, имеющей лицензию органов Ростехнадзора России на выполнение этих работ.

Аппарат, поставляемый с временной противокоррозионной защитой внутренней поверхности, перед монтажом должен быть расконсервирован способом, указанным в паспорте аппарата.

Отбраковка аппарата производится в соответствии с "Инструкцией по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке трубчатых печей, резервуаров, сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств", ИТН-93.

Монтаж аппарата должен производиться в соответствии с проектом производства монтажных работ, разработанным специализированной монтажной организацией.

При производстве работ по монтажу аппарата и трубопроводов должны выполняться требования СНиП - 3.05.05 "Строительные нормы и правила. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы".

При установке вертикального аппарата в проектное положение отклонение от вертикальности должно быть не более 0,1% от высоты аппарата, но не более 10 мм.

Установка аппарата на фундамент должна осуществляться при минимальном выпуске регулировочных винтов.

До окончания затяжки гаек фундаментных болтов не разрешается проводить работы, которые могут вызвать смещение аппарата.

Обвязка аппарата технологическими трубопроводами должна исключать передачу нагрузок на штуцеры аппарата.

Перед сборкой фланцевых соединений аппарата необходимо провести проверку сертификата на крепежные детали и прокладки для установления соответствия материала требованиям чертежей и маркировке завода-изготовителя, а также соответствия шпилек, гаек и прокладок условиям эксплуатации.

Перед установкой шпильки и гайки должны быть тщательно проверены на качество изготовления, при этом резьба должна быть чистой, без задиков, заусенцев, царапин и срывов, а поверхности не нарезанной части шпилек -гладкой.

Гайка, навернутая на резьбу шпильки, не должна иметь слабины (шатаний, качаний) и должна навертываться на всю резьбу вручную с небольшим усилием.

Торцы гаек должны плотно прилегать к опорной поверхности фланцев по всей поверхности.

Перед сборкой фланцевых соединений произвести тщательный осмотр уплотнительной поверхности фланцев. Риски, забоины и другие дефекты не допускаются. Проверить размеры и состояние прокладки, а также соответствие её с размерами уплотнительных поверхностей стыкуемых фланцев. Паронитовые прокладки перед установкой натереть с обеих сторон сухим графитом.

Во избежание прилипания спирально-навитых прокладок при разборке фланцевого соединения на уплотнительные поверхности фланцев нанести порошок графита.

Перед затяжкой шпилек убедиться в правильности установки прокладки, в наличии полного комплекта шпилек в отверстиях фланцев и в том, что выступ фланца вошел во впадину ответного фланца. Перекос фланцев, а также неполный комплект шпилек не допускаются.

Завертывание гаек при сборке фланцевых соединений производить стандартными ключами с контролем усилия затяжки. Пользование удлинителями ключей не допускается.

Затяжка шпилек производится равномерно в 3-4 приема и в последовательности, схематически представленной на эскизе

Рисунок 1 - Последовательность затяжки шпилек

Через 2 часа после затяжки шпилек их дополнительная подтяжка с обеспечением одинакового условия на каждой шпильке.

Подтяжка шпилек во время работы под нагрузкой во время проведения гидравлических испытаний не допускается.

Спирально-навитые прокладки рекомендуется сжимать до толщины на 25-30% меньше первоначальной.

Прокладки толщиной 3,2 мм должны быть сжаты до 2,2-2,5 мм, толщиной 4,5 мм - до 3-3,4 мм.

Затяжка шпилек производить в 3-4 раза приёма с проверкой зазора между фланцами щупом.

Отвертывание гаек при разборке фланцевых соединений производится также равномерно в 3-4 приема и в последовательности схематически представленной на эскизе.

При этом производится осмотр фланцев, прокладки и крепежа с целью выявления дефектов.

Каждая разборка фланцевого соединения, выявленные дефекты и способы их устранении должны быть зарегистрированы в паспорте аппарата. При монтаже аппарата должны выполняться требования безопасности и требования по снабжению аппарата предохранительным клапаном, приборами КИП и А, указателями уровня, уровнемерами и средствами автоматического контроля и регулирования уровня жидкой фазы согласно настоящей инструкции и технологической документации.

По окончании монтажа должно быть составлено удостоверение о качестве монтажа, подписанное руководителями монтажной организации и организации владельца аппарата, и скреплено печатями этих организаций.

Содержание удостоверения о качестве монтажа должно соответствовать "Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Перед монтажом аппарат должен быть проверен на герметичность в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", ГОСТ 26291 - 94.

Выверка положения аппарата в пространстве (горизонтальность, вертикальность, уклон) должна производиться с помощью регулировочных устройств или подкладных листов.

Установка аппаратов на фундамент должна осуществляться при минимальном выпуске регулировочных винтов.

Обвязка аппарата технологическими трубопроводами должен исключать передачу нагрузок на штуцера аппарата.

Аппараты подлежат теплоизоляции из условий: теплопотерь требований техники безопасности, предотвращения конденсации влаги.

Толщина и тип теплоизоляции должны приниматься согласно требованиям технической документации проектной организации, осуществляющей привязку аппарата.

Теплоизоляция должна выполняться специализированной организацией в соответствии с утвержденным проектом работ после завершения гидравлических и других испытаний аппарата.