ТОРіМ автоматичного дозувальника шихти

Рисунок 3 Расчетная схема к кинематическому и силовому анализу привода редуктора



Р1 = 2,6 кВт; Р2 = 2,4 кВт ; Р3 = 2,2 кВт ; Р4 = 2,07 кВт .

n 1 = 850 об/хв.; n 2 = 265,6 об/хв.; n 3 = 43,5 об/хв.; n4 = 7,7 об/хв..

w 1 = 9,2 рад/с ; w 2 = 2,8 рад/с ; w 3 = 0,4 рад/с; w 4 = 0,07 рад/с.

Т1 = 33,8 Н/м; Т2 = 100,4 Н/м; Т3 = 578,9 Н/м; Т4 = 306,3 Н/м.

ПДВ = 2,8*10і/79,33 = 35,3 Н/м

На швидкохідному валу технологічні параметри визначаємо по формулах:

n2 = n1/i1 = 850/3,2 = 265,6 об/хв.

w2 = w1/i1 = 9,2/3,2 = 2,8 кН

n1 = 850 об/хв.; w1 = 9,2 рад/с

P1 = Pдв*зп.к*зз.к.= 2,8*0,995*0,95 = 2,6 кВт

T1 = Тдв*зп.к*зз.к. = 35,2*0,995*0,95 = 33,2 кН/м

Проміжний вал I

n2 = 265,6 об/хв.; w2 = 2,8 рад/с

Р2 = Р1*зп.к*зз.к. = 2,6*0,995*0,95 = 2,4 кВт

Т2 = Т1*i1*зп.к*зз.к. = 33,2*3,2*0,995*0,95 = 100,4 Н/м

Проміжний вал II

n3 = n2/ i 2 = 265,6/6,1 = 43,5 об/хв.

w3 = w2/ i 1 = 2,8/6,1 = 0,4рад/с

Р3 = Р2 *зп.к*зз.к. = 2,4*0,995*0,95 = 2,2 кВт

Т3 = Т2* i 2 *зп.к*зз.к. = 100,4*6,1*0,995*0,95 = 578,9 Н/м

Тихохідний вал



n 4 = n 3 / i 3 = 43,5/5,6 = 7,7 об/хв.

w 4 = w 3 / i 3 = 0,4/5,6 = 0,07 рад/с

Р4 = Р3 *зп.к*зз.к. = 2,2*0,995*0,95 = 2,07 кВт

Т4 = Т3*i3*зп.к*зз.к. = 578,9*5,6*0,995*0,95 = 3064,3 Н/м

де Тдв = 35,3 кН/м

2.10 Вибір муфти

За ДСТ 21424-75 вибираємо муфту МПВП по робочих параметрах електродвигуна.

Розрахунковий момент у Ньютонах на метр знаходимо по наступній формулі

де: =2 - коефіцієнт режиму роботи

Пружна втулочно-пальцева муфта МН-5 має припустимий обертаючий момент Мк=1100Нм, припустиме число обертів у хвилину n=2600 про/хв, Дм=220мм, кількість пальців z=10, діаметр яких становить dп=18мм, довжина втулки lв=142мм.

Перевіряємо гумові втулки на зминання поверхні при зіткненні з пальцями, МПа

де: - окружна сила, що передається одним пальцем, у Н

Рисунок 2.3 Схема муфти пружньої втулково-пальцевої 2000-600-І.2-УЗ ГОСТ 21424-75

2.11 Розрахунок гальма

Визначаємо необхідний гальмовий тиск між колодкою й шківом, у Н/мм



де: [q]=0,6 Н/м припустимий питомий тиск

А - площа колодки, мм2

Дш - діаметр шківа, мм

У - ширина колодки, мм

- кут обхвату шківа однією колодкою

Р - зусилля дотику гальмових колодок, Н

Ff - сила тертя між колодкою й шківом, Н

f =0,48 - коефіцієнт тертя між гальмовою колодкою й шківом

де: МТ=КТЧМдв

МТ=2Ч477,48=954,96

КТ=2 - коефіцієнт запасу гальмування згідно режиму роботи механізму 5М правил Держнагляду.

Гальмовий момент 8000 мм

Діаметр гальмового шківа 700 мм

Штовхач Т-160 В

Розміри важільної системи а=h=550 мм

Розміри В=2М=1100 мм

Сила тертя між колодкою та шківом:

Ff = Тт./Дм = 70,6*10і/700 = 100,500 Н

Зусилля приживання гальмових колодок до шківа:

N = Ff/f = 100,500/0,48 = 209,375 Н

де f = 0,42/0,48

Замкнуті зусилля шківа:

F = N*(a/B) = 209,375*2 = 418750 Н

Питомий тиск між гальмовою колодкою та шківом:

Ц =N/Aк = N/(П*Дш*B*в)/360 = 209,375/(3,14*700*260*70)/360 = 1,8 Н/м

Ак - площа колодки;

Рисунок 5 Розрахункова схема гальма

Дш - діаметр гальмівного шківа, мм;

В - ширина колодки, мм;

в - кут обхвату шківа однією колодкою, в=60…100

Приймаємо в=70

[g] - допустимий питомий тиск, мПа.

2.13 Розрахунок деталі на міцність

L = 670 мм;

Lм = 354 мм;

?1 - 98 мм;

d1 - 80 мм;

?б = 218 мм;

Ft 2 = 2Т2*10 і/0,857* de2 = 2*100,4*10і/0,857*80 = 2928,8 Н

Fa 1 = Fa 2 = Ft 2 *tg в 30є = 2928,8 * tg в 30 є = 1669,4 Н

Fм = 2Т2*10 і/0,857* de2 = 2*100,4*10 і/0,857*80 = 2928,8 Н

Ft 1 = 2928,8 Н; Fr 1 = 1669,4 Н; Fa 1 =1669,4 Н; Fм = 2928,8 Н; d 1 = 80 мм;

?б = 218 мм; ? 1 = 98 мм; ?м = 354 мм.

Вертикальна плоскість

Розраховуємо опарні реакції

? Мx 3= 0;

Fa 1 =d 1 /2-Fr 1 (? 1 +?б)-Rау ?б = 0

R ау = (Fa 1 * (d 1 /2)- Fr 1 (? 1 + ?б))/ ?б =

= (1669,4*(80/2)-1669,4(98+218))/218 = -2117,5 Н

? Мх = 0;

Fa 1 (d 1 /2)- Fr 1 ? 1 - Rву ?б = 0

Rву = (Fa 1 *( d 1 /2)- Fr 1 * ? 1) ?б = (1669,40*(80/2)-1669,4*98)/218 =

= -444,3 Н

Перевірка: ? у=0; - R ау + Rву - Fr 1 = 0

-2113,7-444,3-1669,4 = 0.

Будуємо епюру згинаючих моментів відносно осі х.

Мх 1 = Fa 1* d 1 /2; Мх 2 = Fa 1* d 1 /2- Fr 1 * ? 1;

Мх3 = 0.

Мх2 = 1669,4 - 80/2 - 1669,4*98 = -96825 Н.

2. Горизонтальна плоскість

Розраховуємо опорні реакції, Н:

? Му3 = 0; Ft1(?1+?б) - Rах*?б + Fм*?м = 0

Rах = (Ft1 (?1+?б) + Fм*?м)/ ?б = (2928,8(98+218)+2928,8*354) /218= = 9001,3 Н

? Му2 = 0; Ft1?1 - Rвх*?б + Fм(?б+?м) = 0;

Rвх =(Ft1?1 + Fм(?б+?м) /?б = (2928,8*98+2928,8(218+354) )/218 =

= 9001,3 Н

Перевірка: ?х=0; Ft1 - Rах + Rвх - Fм = 0

2928,8-9001,3+9001,3-2928,8=0.

Будуємо епюру згинаючих моментів відносно осі у:

Му1 = 0; Му2 = Ft1?1 = 2928,8*98=287022,4 Н

Му4 = 0;

Му3 = -Fм?м = -2928,8

3. Будуємо епюру крутячих моментів:

Мк = Ft1d1/2 = 2928,8*80/2=117152 Н.

Розраховуємо сумарне радіальне відношення реакції:

Rа = vRахІ+RауІ = v9001,3І+2117,5І = 8748,6 Н

Rв = vRвхІ+RвуІ = v9001,3І+444,3І = 8990,3 Н

Визначаємо сумарні згинаючі моменти в найбільш навантажених січеннях:

М2 = vМх2І+Му2І = 96825І+287022,4І = 96825 Н

М3 = Му3.

Вибір підшипників.

Вибираємо тип підшипника. Так як навантаження з помірним поштовхом і вістова сила відсутня (Fа = 0), призначити роликові підшипники.

З попередніх розрахунків маємо:

Ха = Хв. = 9001,3 Н

Уа = Ув = 2117,5 Н

Реакції рпор

Fr = Fа = Fв v9001,3 І+2117,5 І = 9247 Н

Потрібне значення динамічної вантажопідйомності:

-5 Ѕ -5

Сtр = (ХVFr + УFа)Кб Кт(6*10 n Ln) = (1*1*16669,4+1)1,2*1/6*10 * *29*43*10і)єґі= 13510008 = 135*10і Н

х - коефіцієнт радіального навантаження на підшипники, х=1;

V - коефіцієнт обертання, =1;

Кб - коефіцієнт безпеки, Кб=1,2

74,8 єґі = 3,65 - антилогарифм

Кт - температурний коефіцієнт, Кт=1; Кт=1,1;

n - частота обертання підшипника, n =29 мин?№;

Ln - ресурс підшипника призначується з обліком зміни,

Ln =43*10і*35*10і;

У - коефіцієнт вістового навантаження при d=80 мм.

Вибираємо підшипник Ш 7616 із динамічною вантажопід'ємністю

294 кН, допустима частота обертання 2500 об/хв..

6 3 5

Ln = L/60 n = 10 *43*10 /60*850 = 0.8 = 8*10 год.

2.14Технологічний розрахунок

З'єднання навантажно обертовим моментом

Т = 197,3 Н м

Діаметр і довжина посадочної поверхні

d = 6,5 мм ; l = 80 мм

Умовний поверхневий діаметр ступиці колеса d2 = 85 мм

Вал сполошний d1= 0

Матеріал зубчастого колеса і вала - сталь 45

Межа текучесті матеріалу колеса уТ2 = 540 Н м 2

Збірка напресуванням.

Коефіцієнт запасу щеплення К = 3

Кофіціент тертя при розрахунках щеплення -ѓ = 0,08 , пресування ѓr = 0,2

1. Розрахуємо середній контактний тиск

рm = 2KT Ч 103/(р d2 lѓc) = 2 Ч 3 Ч 237 Ч 103 / (3,14 Ч 652 Ч 80 Ч 0,08) = 15,22

2. Розрахуємо кофіціент С1 і С2

С1 = (1 + (d1/d2)2/1 - (d1/d2)2) - H ;

С2 = (1 + (d1/d2)2/1 - (d1/d2)2) + H

Т.к. d1 = 0 то С1 = 1 - 0,3 = 0,7

С2 = (1 + (65/85)2/1 - (65/85)2) + 0,3 = 4,05

3. Розраховуємо деформацію деталей

pm d Ч 103 ( C1/E1 + C2/E2) = 15?22 Ч 65 Ч 103 (0,7/2,1 Ч 105 + 4,05/2,1 Ч 105) = 22,3 мПа

4. Розраховуємо поправку на обняття невірностей

V = 5,5 (Ra1 + Ra1) = 5,5 (1,6 + 1,6) = 17,6 мКм

5. Розраховуємо мінімальний потрібний натяг

[N]min ? Д + U + Дt = 22,3 + 17,6 = 39,9 мКм

Для зубчастих передач поправку температурну деформацію не підраховують приймають

Дt = 0

6. Розраховуємо максимальний контактний тиск , допустиму міцність обхватування деталі

[p]max = 0,5 уT2 [ 1 - (d1/d2)] = 0,5 Ч 540 [1 - (65/85)2] = 112,1 Н/мм2

7.Розраховуємо максимальний допустимий натяг , гарантуючий міцність обхватування деталі

[Д] max = [p] max Д/p = 112,1 Ч 22,3 / 15,22 = 164,2 мКм

8. Розраховуємо максимальний допустимий натяг , гарантуючий міцність обхватування деталі

[N] max ? [Д] max + U = 164 + 17,6 = 181,8 мКм

9. По таблиці вибираємо вибираємо посадку Н7/S6 для якої Nmin = 36 > [N]min і

= 71 мКм < [N]max

10. Розраховуємо тиск від максимального натягу Nmax вибраної посадки:

Р max (Nmax - U) Д/p = (71 - 17,6) 15,22/22,3 = 36,4 Н мм2

11. Розраховуємо силу запре совки для вибраної осадки

FA = р d l pmax ѓn = 3,14 Ч 65 Ч 80 Ч 36,4 Ч 0,20 = 118867,84 H = 118,8 кН

Таким чином , для збірки з'єднання потрібний прес , розвиваючий силу 120 кН



3. ОХОРОНА ПРАЦІ ТА БЕЗПЕКА ЖИТТЕДІЯЛЬНОСТІ

3.1 Заходи із ТБ при ремонті та експлуатації

Робота по ремонту, монтажу або демонтажу обладнання може бути почата тільки при наявності плану організації роботи, складеного з переліком вимог техніки безпеки. В плані роботи вказується послідовність всіх ремонтних операцій, місце розміщення знятих частин обладнання, розташування матеріалу і деталей, яки будуть ставитись замість знятих, оприділяються місця розміщення відходів, бруду, залишків матеріалів, вийнятих при чистці обладнання. Перед початком ремонтних робіт всі учасники знайомляться з відносною до них частиною плану і одержують інструктаж по техніці безпеки. Апаратура, на який повинні проводитися ремонтні роботи, повинна бути відключена, відглушена і очищена, а залишкові в ній продукти - знешкоджені. При виконані вогневих робіт необхідно прийняти міри по недопущенню випадку пилогазовиділення або розливу палаючих рідин. Майданчики, металоконструкції і перекриття приміщень, близько яких будуть проводитися вогневі роботи, повині бути очіщені від вибухонебеспечних і вогненебеспечних продуктів (мастила, смоли та інше).

При виконані вогневих робіт необхідно встановлювати безперервний контроль за станом повітряного середовища в приміщені і , особливо, на місцях, де ведуться вогневі роботи.

Бригада, яка веде вогневі роботи, повинна бути забезпечена приладдям, інструментом і захисними засобами.

Проведення вогневих робіт на території і в приміщеннях вибухо- і вогненебеспечних підприємств дозволяється тільки після оформлення плана і дозволу на проведення вогневих робіт.

Для забезпечення безпеки ремонтних робіт необхідно надійне вимикання електропостачання.

При ремонті обладнання з обертаючими і рухаючими деталями проводиться подвійне вимикання. При цьому одночасно з відключенням електропостачання і знімання запобіжників на розподільчих щитах, роз'єднуються муфти, знімаються привідні ремені і т.д.

На електропускових пристроях повинні бути розвішені таблички “Не вмикати, працюють люди”

3.2 Протипожежні заходи

При експлуатації електрообладнання робітники можуть підпадати

під вплив електричного струму . Захист від такого впливу забезпечується системою організаційно-технічних заходів засобів. Для кожного окремого випадку складають нормативно-технічну документацію по охороні праці, затверджену в належному порядку.

Для зменшення небезпечності ураження електричним струмом передбачається використання малих напруг. При експлуатації усіх видів електрообладнання необхідно слідкувати, щоб воно не находилося в атмосфері великої вологості, пилу та газів.

По вибуховій, вибухово-пожежній і пожежній безпеці виробництва поділяються на шість категорій:

-А, Б- вибухопожежнонебеспечні;

-В, Г і Д - пожежнонебеспечні;

-Е - вибухонебеспечні.

По категорії виробництва залежить вогнестійкість споруд, взаємне розташування обладнання і окремих виробничих об'єктів, допустимі системи опалювання, вентиляції і т.д.

Приміщення для зберігання легкозаймистих рідин повинні буди вогнестійкими. Двері таких приміщень повинні бути міцними та відкриватися назовні.

Освітлення приміщень допускається природне, зовнішнє або електричне в вибухонебезпечному виконанні. Вимикачі, запобіжники встановлюють за приміщенням. Забороняється використовувати переносні лампи.

При роботі з вогненебезпечними матеріалами забороняється використовувати відкритий вогонь, а також використовувати різні механізми і пристосування, котрі можуть визвати іскру, зберігати мастильні матеріали, зберегти на робочому місці горючі матеріали, кидати на підлогу металеві деталі, інструмент та інші предмети, які при ударі об підлогу можуть викликати іскру, ходити у взутті підбитому залізними цвяхами.

В радіусі 20 метрів від таких приміщень забороняється проводити будь-які роботи, пов'язані з використанням відкритого вогню. При закінченні роботи необхідно вимикати освітлення, нагріваючі елементи в цих приміщеннях, закінчити любі вогневі роботи.

3.3 Заходи із промислової санітарії

Виробничі фактори взаємодіють на працюючих неблагоприємно. Основна задача санітарії - знизить вплив шкідливих виробничих факторів, а в ряді випадків повністю виключити їх вплив.

В робочі зони необхідно створити нормальні метрологічні умови знизить концентрацію шкідливих речовин до придільної допустимої, зменшить рівень шума на робочому місці, а також вібрації і іонізуючі випромінювання до допустимих параметрів. На адміністрацію кожної виробничої дільниці накладені обов'язки по організації безпечних умов праці, дотримуватись норм і правил промислової санітарії.

Засоби індивідуального захисту повинні запобігати від попадання забруднень на шкіру та в середину організму, а також захищати від альфа-випромінювання та по можливості від бета-випромінювання, від нейтронного та гамма-випромінювання індивідуальні засоби не захищають.

Засобами індивідуального захисту є спец одяг та взуття, використання респіраторів. Дотримування правил особистої гігієни необхідно для попередження радіоактивної забрудненості та інше. Паління, зберігання харчів у робочих приміщеннях не допускається.

При механізації процесів необхідно слідкувати за тим, щоб механізми не утворювали шуму та потрясінь, які перевищують гігієнічні нормативи. Зменшення шуму може бути досягнене шляхом зміни технології процесу. Шум машин виникає через удари деталей об деталі, їх тертя, завихрення повітря, примусових коливань.

Шкідливо впливають на життєві функції людини також електромагнітні поля, джерелом яких є генератори високих, ультрависоких та зверх високих частот. Біологічна дія - підвищення функціональних змін нервової системи, на серцево-судинні і вегетативних порушень.

Для утворення здорових і безпечних умов праці, усунення причин нещасних випадків і професійних хвороб можуть бути використані різноманітні заходи, які мають різний характер і призначення, в залежності від елементу виробничих умов, на які вони спрямовані: а) по організації виробництва і праці; б) по загальному устрою підприємства і цехів; в) по обладнанню і технологічному процесі; г) по індивідуальному захисту звичайно виникає необхідність проведення заходів по всіх групах. В кожному окремому випадку задача оздоровлення умов праці зводиться до аналізу умов і відповідному витоку найбільш ефективних заходів по можливості більш легко виконуючих і економічних. Правильна організація праці і виробництва - це точне дотримування установлених технологічних режимів і трудової дисципліни, чіткий контроль роботи всього персоналу, правильне розміщення робочої сили, доцільне розподілення робочого часу, часу відпочинку, відповідно роботи, яка ними виконується. Важливим заходом є встановлення науково-обгрунтованих гігієнічно-виробничих нормативів. До обов'язкових відноситься: межові допустимі концентрації шкідливих речовин у повітрі, норми метеорологічних умов, мінімально рівне освітлення робочих місць і інші встановлені Санітарними нормами проектування промислових підприємств СН 245-63 максимально допустимі рівне випромінювання, норми допустимих фізичних навантажень і багато іншого. Улаштування підприємств: цехів включають вимоги для передбачення нещасних випадків і проф.-захворювань до утримування території підприємства виробничих і допоміжних споруд, опалюванню і водопостачанню, каналізації, вентиляції, освітлювання і електропостачання, планування обладнання, робочих місць, про допуск до роботи. При конструюванні обладнання і розробці технологічних процесів обов'язково враховують технічні умови безпеки, для чого проводять аналіз можливих безпек і шкідливостей при експлуатації обладнання, яке проектується і передбачити заходи необхідні по профілактиці травматизму і профзахворювань.



4. ОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО ПРИРОДНОГО СЕРЕДОВИЩА

Зменшення та повне припинення промислових викидів є важливою народногосподарською задачею. Н а коксохімічних виробництвах питанням захисту водного та повітряного басейну від забруднень приділяється багато уваги. Роботи виконуються в наступних напрямках : будівництво закритих складів вугілля з використанням вагоноперевертачів, герметизація обладнання, чистка вентиляційних викидів від пилу, сухе гасіння коксу, зобезпилення коксу, транспортує мого з УСТК, ліквідація викидів при завантаженні камер коксування шихтою та при видачі коксу, зменшення отруйних викидів при мокрому гасінні коксу, чистка коксового газу від сірководню, ліквідація викидів і отруйних парів з апаратів та ємностей хімічних цехів, зменшення викидів з градирень циклу кінцевого охолодження коксового газу, утилізація відходів вуглезбагачувальних фабрик і хімічних цехів, осучаснення процесів та обладнання для чистки зливних вод. Відомо, що забруднення повітряного та водяного басейнів призводить до підвищення концентрації шкідливих речовин в атмосферному просторі та водах.

Накопичення цих речовин може вплинути шкідливо на природу та тваринний світ, на здоров'я людей і призвести до порушення нормативних життєвих умов. Не очищені сточені води скидають у водосховища, змінюють структуру та хімічний склад води, які призводять до загибелі тварин та рослин, а також захворювання людей.

В нашій країні є ряд спеціальних постанов про захист навколишнього середовища, введені гострі норми природо використання, які попереджують суворі порушення в екологічній системі.

Технологічні процеси виробництва коксу супроводжується утворенням великої кількості пилу, окислів та газів. Три чверті всієї кількості викидів коксохімічного виробництва приходяться на коксові цехи, а четвертина - на хімічні.

Проблема зниження шкідливих викидів коксовими цехами має два напрямки: ліквідація пилу та газів при завантажуванні печей; ліквідація викидів у атмосферу при отриманні коксу та його гасінні.

Перша здача на більшості коксохімічних підприємств вирішується за рахунок впровадження методу бездимного завантажування коксових печей за допомогою парової інжекції.

При цьому пил та гази у процесі завантажування інжектують з печей у газо затворі і їх вихід у атмосферу знижується.

Ефективність бездимного завантажування при цьому методі доходить до 70-80%. Найбільшою проблемою у нашій країні та за кордоном є проблема без пилової видачі коксу.

На деяких заводах встановлюють зрошуючи пристрої. Існують конструкції рухомого пило вбираючого ковпака, а також аспираційні прикриття, які закривають всю коксову сторону батареї. Але у теперішній час ні однією із країн не вдалося розв'язати цю проблему.

Охорона водоймищ від промислових стічних вод є реальною проблемою для коксохімічних підприємств. Найбільш радикальним засобом захисту водоймищ від промислових викидів є використання те6хнологічнихпри введенні яких, якщо не повністю, то хоч би максимально зменшити кількість відходів. Існує два види очищення стічних відходів. Перший - механічний вид очистки споруд для видалення високодисперсних домішок. Другий - фізико - хімічна очистка використовується для очистки багатокомпонентних стічних вод. Останній метод вважається найбільш високоефективною очисткою.

У коксовому виробництві є процеси які супроводжуються викидами в атмосферу забрудненого повітря і води: організовані технологічні викиди через труби і не неорганізовані із-за витоків газу із газопроводів, забрудненої води або хімічних речовин. Кількість організованих викидів на багато більше кількості неорганізованих, тому для зменшення забруднення навколишнього середовища необхідно зменшувати кількість викидів за рахунок удосконалювання технології виробництва, для зниження масованності викидів необхідно розосередити джерела викидів, і використання очисних споруд і улаштування, централізованих систем аспірації. В залежності від методу відділення пилу від газового потоку розрізняють слідуючи: сухі або механічні (під дією сил ваги, сили інерції і відцентрової) у пиловловлювачах, від садкових камерах, циклонах, пиловловлювач. Вен турі на коксовій батареї для без палевого розвантаження коксових печей; мокрі, фільтруючі, електричні; комбіновані. Також використовується для очистки коксового газу від окалини і частинок шихти. Для зменшення забруднення і неорганізованих викидів коксової батареї використовується бездимне завантажування коксових печей із використанням гідрату коро інжекції, регулювання правильного розташування стояків і газозбірників. Очистка промислових системних вод є обов'язковою для всіх підприємств. Стічні води характеризуються як кокс кількістю домішок і змінною кількістю розчинних сполук. Для освітлення стічних вод на протязі багатьох років використовуються відстійники від 26 до 60 м, або багато секційні в зв'язку із необхідністю періодичної очистки їх від шламу. Пропонується використання відкритих гідроцеленів із коагуляцією залізом, встановленням установок обезформування і виведенням верховод них важких металів. Для зменшення організованих і неорганізованих викидів також пропонується використання установки для сухого гасіння коксу, при якому в атмосферу не випадаються випаровування (при мокрому гасінні) і великої кількості забрудненої води яка подається на очищення, випаровування під час технологічного часу на охолодження на коксовій рампі.



5. ЕКОНОМІКА, ОРГАНІЗАЦІЯ ТА ПЛАНУВАННЯ ВИРОБНИЦТВА

5.1.Розрахувати кількість ремонтів за ремонтний цикл

Для того, щоб скласти графік ППР, структуру ремонтного циклу треба розрахувати кількість поточних ремонтів П1,П2 на підставі вихідних даних.

Таблиця 2 - Вихідні дані

Найменування обладнання	Поточний ремонт	Капітальний ремонт Періодичність трив. годин	Структура ремонтного циклу
	П1	П2
	Періодичність трив. годин
Автоматичний дозувальник	1/12	6/24	5/120	К+100П1+19П2

Далі визначаємо кількість ремонтів збільшеного об'єму (П2) за ремонтний цикл.

П2=П/tn2-1

де: П - тривалість ремонтного циклу в місяцях

tn2 - тривалість пробігу між поточними ремонтами збільшеного об'єму

П2=60/3-1=19 ремонтів

Визначаємо кількість поточних ремонтів зменшеного обліку П1

П1=П/tn1-П2-1

де: tn1 - тривалість пробігу між поточними ремонтами П1 в місяцях

Визначаємо час простою обладнання на ремонті за ремонтний цикл

Трем.ц.=КЧtк+П1Чtn1+П2Чtn2

де: К, П1 і П2 - кількість капітальних ремонтів, відповідно:

tк - тривалість капітального ремонту, в годинах

tn1 - тривалість простою обладнання під час поточного ремонту П1

tn2 - тривалість простою обладнання під час поточного ремонту П2

Відомість дефектів - це документ в якому перераховуються всі виявлені дефекти, зміст потрібного ремонту, строки його виконання, звіт по технічному стані обладнання найменування матеріалів деталей і вузлів, їх кількість потрібна для проведення ремонту, складаємо відомість дефектів на ремонт механізму привода стрічки

5.2 Скласти необхідну ремонтну документацію

Рис. 7 Графік попереджувально планових ремонтів

Таблиця 3- Відомість дефектів

Найменування робіт та послуг	Види замічених дефектів	Методи усунення дефектів	Матеріали
			Найменуван.	Одиниці виміру	Кількість
Металоконструкція площадок	Тріщини, зломи м/к площадок	Демонтаж ремонт, монтаж металоконструкції площадок	прокат	Тн.	3,6
Металоконструкція огородження	Тріщини вузлів металоконструкцій огородження	Демонтаж ремонт, монтаж металоконструкцій огороджень	прокат	Тн.	2,1
Вал	Знос, згин, розбиття шпонкових пазів	Наплавка валів з наступним шліфуванням і центруванням, місця пазів заплавляють і нарізають нові не менше ніж через 90є.	Сталь	Тн.	0,05
Шестерні	Знос, надкол і тріщини зубців	Заміна шестерні, вібродугова наплавка, металізація	Сталь	Тн.	0,07
Натяжний пристрій	Знос, зрив різьбових поверхонь	Заміна, наплвка дуговим зварюванням, з наступном нарізанням різьби	прокат	Тн.	0,3
Барабан	Знос гумової футеровки	Футерування гумовою стрічкою	Гума	Тн.	0,1



Таблиця 4 - Поопераційний графік

Найменування робіт (послуг)	Склад ремонтної бригади	Вага т.
		Працевтрати грн.
Збірка та установка механізмів з приводами, систем та агрегатів, крупних вузлів окремих деталей з вивіркою та кріпленням на болтах механізмів.	6 розряд - 1 чол. 5 розряд - 2 чол. 4 розряд - 2 чол. 3 розряд - 1 чол.
	Всього - 6 чол.

5.3 Скласти штатний розклад

На підставі вихідних даних, якими є дані базового виробництва з таблиці визначаємо чисельність працюючих по категоріям, враховуючи при цьому режим роботи, а саме: категорії працюючих ІТП, службовці та ремонтна група - це денний персонал, працюють по графіку 5-денний робочий тиждень і методологія визначення має такий вигляд.

Враховуючи чисельність працюючих, які з'явилися на роботу, слід розрахувати необхідну чисельність працюючих по даній категорії на добу:

де: S - кількість змін для даної категорії працюючих;

n - кількість обладнання.

Далі слід розрахувати чисельність працюючих, необхідних для підміни на вихідні дні. Але для даної категорії працюючих Чпідм. на вих. - відсутня так як згідно графіку підміни на вихідні не передбачається.

Розраховуємо підміну на відпустку

Розраховуємо підміну на невихід по закону

Розраховуємо підміну на відпустку

До змінного персоналу відносять такі категорії працюючих, як виробнича та чергова група. Методологія розрахунку необхідної чисельності наступна:

Підміна на вихідні розраховується наступним чином:

Після того, як всі розрахунки були виконані, результати їх записую до таблиці, яка називається штатним розкладом.

5.4 Скласти звідну таблицю річного фонду робочого часу

Для змінного персоналу:

Фреальне=365Ч8Ч3/4=2190 годин;

Фніч=2190/3=730 годин;

Фвеч==365годин;

Фсвят=10Ч3Ч8/4=60 годин;

Фперер.=2190-1995-60=135 годин,

Де 1995 - реальний фонд робочого часу для денного персоналу.

Таблиця 6 - Зведена таблиця річного фонду робочого часу

Найменування категорій працюючих	Розряд	Таривна ставка	Оклад	Розтановочний штат	Реальний фонд робочого часу	в тому числі
						Нічний Фніч	Вечірній Фвеч	Святковий Фсвят	Переробка графіку Фперер.
ІТП
Начальник цеха			2869	1	1995
Зам. нач. цеха по виробництву			2583,9	1	1995
Зам. нач. цеха по ремонту мех. обладнання			2583,9	1	1995
Начальник зміни			1782	1	1995
Майстер виробничої дільниці			1751,1	1	1995
Старший майстер основної виробн. дільниці			1751,1	1	1995
Майстер по ремонту обладнання			1593,1	1	1995
Механік цеха			1988,7	1	1995
Енергетик цеха			1984	1	1995
Разом по ІТП				9	17955	0	0	0	0
Службовці, спеціалісти
Економіст І категорії			1267,6	1	1995
Інженер по О і НП			1053,8	1	1995
Бухгалтер по обліку коксу і мат. цінностей			1045,4	1	1995
Табельник			546,48	1	1995
Разом по службовцям, спеціалістам				4	7980
Робітники: виробнича група
Бригадир дільниці	5	6,291		4	8760	2920	1460	240	540
Машиніст вагоноперевертувача	5	6,291		4	8760	2920	1460	240	540
Машиніст вагоноперевертувача	4	5,481		4	8760	2920	1460	240	540
Дозувальник	4	5,481		4	8760	2920	1460	240	540
Дробарник	3	5,076		12	26280	8760	4380	720	1620
Машиніст по обсл. силос. і вуг. Башні	2	3,2238		24	52560	17520	8760	1440	3240
Оператор пульта управління	5	6,291		4	8760	2920	1460	240	540
Разом по виробничій групі				56	122640	40880	20440	3360	7560
Чергова група
Електромонтер по рем. і обслуг. ел.обладн.	5	6,291		4	8760	2920	1460	240	540
Слюсар-ремонтник	5	6,291		8	17520	5840	2920	480	1080
Машиніст розмороз. Установки	2	3,2238		4	8760	2920	1460	240	540
Разом по черговій групі				16	35040	11680	5840	960	2160
Ремонтний персонал
Електромонтер по рем. і обслуг. ел.обладн.	6	7,3305		7	13965
Комплектовщик виробів та інструменту	4	5,319		1	1995
Слюсар-ремонтник	6	7,3305		1	1995
Слюсар-ремонтник	5	6,291		6	11970
Електрогазозварник	6	7,3305		1	1995
Разом по ремонтній групі				25	49875	11680	5840	960	2160
Разом по робітникам				97	207555	52560	26280	4320	9720
Разом по виробництву				110	233490	52560	26280	4320	9720

5.5 Скласти зведену таблицю річного фонду заробітної плати

Таблиця 7 - Зведена таблиця РФЗП по ІТП і службовцям

Найменування категорій працюючих	Оклад	Розтановочний штат	Списочний штат	Фонд заробітної платипо тарифу	Фонд заробітної плати	Здод.відп.	Загальний фонд заробітної плати
						%	нарахування
ІТП
Начальник цеха	2869	1	1	31559,22	45129,68	11,62	5244,07	50373,75
Зам. нач. цеха по виробництву	2583,9	1	1	28422,90	40644,75	11,62	4722,92	45367,67
Зам. нач. цеха по ремонту мех. обладнання	2583,9	1	1	28422,90	40644,75	11,62	4722,92	45367,67
Начальник зміни	1782	1	1	19602,00	28030,86	11,62	3257,19	31288,05
Майстер виробничої дільниці	1751,1	1	1	19262,23	27544,99	11,62	3200,73	30745,72
Старший майстер основної виробн. дільниці	1751,1	1	1	19262,23	27544,99	11,62	3200,73	30745,72
0	0	0	0	0,00	0,00	11,62	0,00	0,00
Майстер по ремонту обладнання	1593,1	1	1	17524,19	25059,59	11,62	2911,92	27971,51
0	0	0	0	0,00	0,00	11,62	0,00	0,00
Механік цеха	1988,7	1	1	21875,83	31282,44	11,62	3635,02	34917,46
Енергетик цеха	1984	1	1	21823,56	31207,69	11,62	3626,33	34834,02
Разом по ІТП		9	9	207755,06	297089,74	11,62	34521,83	331611,57
Службовці, спеціалісти
Економіст І категорії	1267,6	1	1	13943,56	19939,29	11,62	2316,95	22256,24
Інженер по О і НП	1053,8	1	1	11591,32	16575,59	11,62	1926,08	18501,67
Бухгалтер по обліку коксу і мат. цінностей	1045,4	1	1	11499,84	16444,77	11,62	1910,88	18355,65
Табельник	546,48	1	1	6011,28	8596,13	11,62	998,87	9595,00
Разом по службовцям, спеціалістам		4	4	43046,00	61555,78	11,62	7152,78	68708,56

Таблиця 8 - Зведена таблиця РФЗП по робітникам

Найменування категорій працюючих	Розстановочний штат	Списочний штат	Фонд основної заробітної плати	Фонд основної додаткової плати	Фонд загальної заробітної плати
Денний персонал	25	28	464743,54	54003,20	518746,74
Змінний персонал виробнича група	56	60	892209,91	103674,79	995884,70
чергова група	16	17	326299,03	37915,95	364214,98
Разом по робітникам	97	105	1683252,48	195593,94	1878846,42

Таблиця 9 - Зведена таблиця РФЗПР по виробництву

Найменування категорій працюючих	Розстановочний штат	Списочний штат	Фонд основної заробітної плати	Фонд основної додаткової плати	Фонд загальної заробітної плати	Середньомісячна заробітна плата
ІТП
Начальник цеха	1	1	45129,68	5244,07	50373,75	4197,81
Зам. нач. цеха по виробництву	1	1	40644,75	4722,92	45367,67	3780,64
Зам. нач. цеха по ремонту мех. обладнання	1	1	40644,75	4722,92	45367,67	3780,64
Начальник зміни	1	1	28030,86	3257,19	31288,05	2607,34
Майстер виробничої дільниці	1	1	27544,99	3200,73	30745,72	2562,14
Старший майстер основної виробн. дільниці	1	1	27544,99	3200,73	30745,72	2562,14
Майстер по ремонту обладнання	1	1	25059,59	2911,92	27971,51	2330,96
Механік цеха	1	1	31282,44	3635,02	34917,46	2909,79
Енергетик цеха	1	1	31207,69	3626,33	34834,02	2902,84
Разом по ІТП	9	9	297089,74	34521,83	331611,57	3070,48
Службовці, спеціалісти
Економіст І категорії	1	1	19939,29	2316,95	22256,24	1854,69
Інженер по О і НП	1	1	16575,59	1926,08	18501,67	1541,81
Бухгалтер по обліку коксу і мат. цінностей	1	1	16444,77	1910,88	18355,65	1529,64
Табельник	1	1	8596,13	998,87	9595,00	799,58
Разом по службовцям, спеціалістам	4	4	61555,78	7152,78	68708,56	1431,43
Робітники
Виробнича група	56	60	892209,91	103674,79	995884,70	1383,17
Чергова група	16	17	326299,03	37915,95	364214,98	1785,37
Ремонтна група	25	28	464743,54	54003,20	518746,74	1543,89
Разом по робітникам	97	105	1683252,48	195593,94	1878846,42	1491,15
Разом по виробництву	110	118	2041898,00	237268,55	2279166,55	1609,58

5.6 Скласти кошторис витрат на ремонт

Таблиця 10 - Вихідні дані

Ціна монтажу	Цм=87,79грн.
Основна заробітна плата	Зосн=17,14грн.
Матеріальні ресурси	Мр=19,64грн
Оптова ціна	Оц=980грн.
Вага демонтованого обладнання, яке підлягає заміні	Вд1=1,25т.
Вага демонтованого обладнання яке підлягає демонтажу	Вд2=4,5т.
Вага матеріалу, який підлягає ремонту	Врем.=3,25т.
Вага матеріалу, який підлягає ревізії	Врев.=4,5т.
Вага обладнання, яке підлягає монтажу	Вм.=4,5т.
Первісна вартість обладнання	ПВ=67800грн.

Таблиця 11 - Кошторис витрат

Найменування робіт	Вага т	Ціна 1 тони в грн.	Загальна вартість.
		Монтаж	Облад.
Вага демонтованого обладнання, яке підлягає заміні.	1,25	21,32	-	26,65
Вага демонтованого обладнання з послідуючим монтажем.	4,5	28,43	-	127,94
Вага демонтованого обладнання, яке підлягає ремонту.	3,25	99,77	-	324,25
Вага демонтованого обладнання, яке підлягає ревізії.	4,5	36,28	-	163,26
Вартість обладнання, яке підлягає монтажу.	4,5	90,70	-	408,15
Вартість обладнання, яке підлягає заміні згідно оптової ціни.	1,25	-	980	1225,00
Разом				2275,25
Транспортно-складські витрати				66,15
Інші витрати				90,97
Всього по кошторису				2432,37

Визначення коефіцієнту економічності ремонту

Розраховуємо коефіцієнт економічності ремонтів:

Для того щоб розрахувати загальні витрати, слід врахувати накладні витрати, які складають

Внакл=ТтрудЧ 30/100=1202,09Ч30/100=360,62грн.

далі:

Внакл.заг.= Ттруд+Внакл=1202,09+360,62=1562,71грн.

Врахуємо те, що витрати на проведення капітального ремонту складаються

Вкр.заг.=Внакл.заг+Вкошт=1562,71+965,678=2528,388грн.

Витрати по проведенню поточних ремонтів П1 і П2, складатимуть

Вп1+п1=ПвЧ5/100=40000Ч5/100=2000грн.

де: Пв - первісна вартість обладнання.

Сума всіх зазначених витрат на проведення ремонтних робіт за ремонтний цикл складатиме:

Вкр.заг.+Вп1+П2=В; В=2528,388+2000=4528,388

Далі визначаємо коефіцієнт економічності ремонтів:

К к.е.р=В/Пв=4528,388/40000=0,1132



Розрахувати економічну ефективність

Розрахунок економічної ефективності від заходів по організації праці дозволяє скоротити чисельність персоналу.

Запропоновані спеціальною частиною курсового проекту заходи поліпшення або реконструкції дозволяють скоротити чисельність обслуговуючого персоналу на 4 чол. в зміну (спеціальна частина лист ) або на 4 чол. на рік

Професія робітника - Слюсар-ремонтник 1 чол., розряд 5, часова тарифна ставка 6,291грн, розмір премії 43%.

Електромонтер 1чол., розряд 6, часова тарифна ставка 7,331грн, розмір

премії 43%.

Електрозварник 2чол., розряд 5, часова тарифна ставка 6,291грн, розмір

премії 43%.

Сума економії складатиме:

Розраховуємо середньо динамічну тарифну ставку за годину:

Тсер.дин.=(Ч1ЧТ1+Ч2ЧТ2+…+ЧnЧТn)/(Ч1+Ч2…Чn)

де: Ч1,Ч2,Чn - розстановочний штат працюючих відповідно розряду

Т1,Т2,Тn - тарифна ставка за годину відповідно розряду

Тсер.дин.=1Ч6,291+1Ч7,331+2Ч6,291/4=6,551

Заробітна плата по тарифу

Зтар=Тсер.динЧЧрозстЧФреал.= 6,551Ч4Ч1995=52276,98грн

де: Фреал- реальний фонд робочого часу

Доплата преміальних в розмірі %



Здод.прем.=ЗтарЧП%/100=52276,9Ч43/100=22479,10грн

де: П% процент доплати преміальних

Враховуючи доплату преміальних, річний фонд складає

Фріч=Зтар+Здод.прем.= 52276,9+22479,10=74756грн

Доплата на підміну під час відпусток і невиходів по закону

Здод.відп.=ФрічЧ11,62%/100%=74756Ч11,62%/100%=8686,64грн

Загальний фонд заробітної плати складатиме

Ззаг=Фріч+Здод.відп.= 74756+8686,64=74842,86грн

Нарахування на заробітну плату:

74842,86Ч10/100=7484,28

Таким чином, сума економії фонду заробітної плати складатиме 74842,86, а з нарахуванням на заробітну плату - 82327,14грн.

5.9 Скласти зведену таблицю ТЕП

Таблиця 12 - Зведена таблиця ТЕП господарчої діяльності виробництва

Найменування показників	Одиниці вимірювання	кількість
Показники інфраструктури:
а) кількість ремонтів	ремонт	100
б) кількість ремонтів збільшеного об'єму	ремонт	19
в) структура ремонтного циклу	-	К+100П1+19П2
г) час простою обладнання на ремонті (за рік)	години	180
д) фактичний час роботи технологічного обладнання	години	8580
Чисельність працюючих: всього;	чоловік	118
а) розстановочний штат ІТП	чоловік	13
б) розстановочний штат виробничої групи	чоловік	60
в) розстановочний штат чергової групи	чоловік	17
г) розстановочний штат ремонтної групи	чоловік	28
Річний фонд заробітної плати:	грн.	2279166,55
а) ІТП	грн.	331611,57
б) виробнича група	грн.	995884,70
в) чергова група	грн.	364214,98
г) ремонтна група	грн.	518746,74
Середньомісячна заробітна плата по виробництву	грн.	1609,58
а) ІТП	грн.	3070,48
б) виробнича група	грн.	1383,17
в) чергова група	грн.	1785,37
г) ремонтна група	грн.	1543,86
Річний фонд робочого часу: календарний;	годин	8760
а) реальний фонд робочого часу денного персоналу	годин	1995
б) реальний фонд робочого часу змінного персоналу	годин	2190
в) фонд нічного часу	годин	730
г) фонд вечірнього часу	годин	365
д) фонд робочого часу в святкові дні	годин	60
е) фонд робочого часу переробки графіку	годин	135
Витрати на проведення ремонтів	грн.	2432,37
Коефіцієнт економічності ремонтів	-	0,1255
Ефективність від зниження витрат на проведення ремонтів	грн.	82327,14



ВИСНОВКИ

Для виконання дипломного проекту, була поставлена мета, тобто потрібно було визначити умови роботи механізму приводу стрічки човникового транспортеру, вдосконалення методів його ремонту, вивчення його конструкцій, розроблення креслень, винайдення деталей, які спрацьовуються найчастіше та виконати підвищення зносостійкості. Побудова схеми та карти змащення даного механізму. Вибір та застосування електродвигуна і виконати багато інших розрахунків та заходів.

У процесі виконання дипломного проекту, було визначено умови роботи даного механізму, а також вдосконалено виконання методів виконання ремонту, вивчення його конструкцію, розроблено креслення. А саме: загальний вид транспортера, барабан в перерізі, редуктор, та виконано деталювання. Розроблено схему та карту змащення даного механізму. Було вибрано електродвигун та гальмо. Також вдосконалено заходи з техніки безпеки при виконанні ремонту даного механізму, розроблено заходи з протипожежної безпеки, промислової санітарії, та заходи по охороні навколишнього природного середовища. Було виконано економічний розрахунок агрегату, а саме: винайдено як впливають ринкові умови на організацію праці, розроблено ремонтну документацію на виконання ремонту даного агрегату, складено штатний розклад працюючих, які безпосередньо працюють з даним агрегатом, складено таблицю робочого фонду робочого часу, та фонд заробітної плати працюючих, було складено кошторис витрат, економічно-динамічне балансування роботи, складено зведену таблицю техніко-економічних показників механізму. Дипломний проект було виконано згідно всіх стандартів та гостів.



РЕКОМЕНДАЦІЯ

Даний дипломний проект можна застосовувати у виробництві для вдосконалення роботи автоматичного дозувального вагового транспортеру . Тобто деякі з пунктів дипломного проекту можна застосовувати на практиці, що значно покращує умови роботи живильника. Завдяки вдосконаленню методів виконання ремонтів, вугільно-підготовчим може зекономити кошти на оплату праці робітників, запобігти травматизму при виконанні ремонту та покращити умови роботи для ремонтного персоналу, що обслуговує даний механізм. Креслення, які було розроблено можна використовувати для кращого виконання ремонтів, тобто по ним можна обирати, які частини слід замінити, які деталі слід надавати ремонтному персоналу для заміни, тобто відповідної норми і типу. Креслення є наглядним посібником. По кресленням можна зрозуміти з чого він складається, як працює, усі параметри даного механізму, його приводу і в цілому всього транспортера, можна побачити деталі, які спрацьовуються найчастіше. Схему та карту змащення, що було розроблено у процесі виконання проекту, можна застосовувати у виробництві, що надасть надійність роботи системи змащення агрегату в цілому.

Можна застосувати розроблені заходи з техніки безпеки при ремонті механізму, для запобігання травматизму ремонтного персоналу. Також заходи з протипожежної безпеки та промислової санітарії є досить досконалі і вплинуть на використання даного агрегату та можуть покращити роботу обслуговуючого персоналу. Заходи по охороні навколишнього середовища можуть запобігти забрудненню.

Завдяки економічним розрахункам коксовий цех може зекономити на виконанні ремонту даного механізму, збільшити працюючим заробітну плату і підвищити продуктивність роботи цеху в цілому.



ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ

Шейблит А.Е., Курсовое проектирование деталей машин, Учеб. Пособ. М. - Высш. Школа., 1991. - 432 с.

Майзлин Б.С., Шварц Г.А., Ремонт и монтаж оборудования коксохимических заводов, Учебник , М. - Металлургия., 1992. - 256 с.

Спиваковский, О.А., Потапов М.Г., Андреев А.В., Транспортные машины и комплексы открытых горных разработок, - М. - Недра. - 1968, - 494с

Кружков В.А., Чиченев Н.А., Ремонт и монтаж металлургического оборудования , М. - Металлургия 1985. - 320 с.

Непомняший И.Л., Механизация и автоматизация на коксохимическом заводе, М. - 1967. - 214 с.

Юдинцев Б.М., Морозов Г.И., Монтаж оборудования коксохимических заводов, М. - 1981. - 208 с.

Бобров В.Я. «Основи ринкової економіки» за редакцією Л.О. Канищенко, - К: Либідь, 1995-320с.

Шепелев И.Г., Оборудование коксохимических заводов, Ученик, М. - Металлургия 1966. - 332 с.

Березин Б.В., Зуев С.Д., Лев Ц.Д.,Рогаткина Т.Н., Справочник механика коксохимического завода, М. - Металлургия, 1967. - 340 с.

Чернилевский Д.В., Детали машин и механизмов. Курсовое проектирование: Учеб.пособие, - К. - Выща шк. Головное изд-во, 1987. - 328с

Кучеренко В.Ф., Прочность и долговечность технологического подъемно-транспортного оборудования металлургических заводов, - М. - Металлургия 1982. - 160с

Размещено на Allbest.ru