Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Исследование формирования структуры синтетического опала и возможность управления их характеристиками

Исследование формирования структуры синтетического опала и возможность управления их характеристиками

Проведение исследования формирования структуры синтетического опала с заданными оптическими свойствами и создание возможности управления его характеристиками. Технико-экономическое обоснование разработки и внедрения модернизированной установки ВУП.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 24.11.2010
Размер файла 4,1 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Многофункциональный адаптер A-8111

Конструкция: адаптер ISA.

Производитель: ICP DAS.

Рис. 2.8 Многофункциональный адаптер A-8111

Спецификация

Конструкция

Адаптер ISA

Интерфейс

ISA

Аналоговый ввод

Каналов аналогового ввода

Всего

8

C общим проводом

8

Диапазоны входного сигнала

Биполярного, по напряжению

-5...+5,-2.5...+2.5,-1.25...+1.25,-0.625...+0.625,-0.3125...+0.3125 В

Входное сопротивление

При измерении напряжения

10 МОм

Входная емкость

6 пФ

Перегрузка по входу

35 В

АЦП

Тип

ADS774

Разрядность

12 бит

Режимы запуска

Программный

Коммутатор

Сканирование каналов

Программное

Макс. частота сканирования, разные каналы

30 кГц

Усилитель

Коэффициенты усиления

1,2,4,8,16

Установка коэффициента усиления

Программная для всех каналов

Режимы передачи данных

Программный,По прерыванию,По каналу ПДП

Погрешность

0.02 %

Температурный дрейф нуля

25 мкВ/°C

Аналоговый вывод

Каналов аналогового вывода

1

ЦАП

Количество

1

Разрядность

12 бит

Тип

AD7948

Время установления

30 мкс

Диапазоны выходного сигнала

Внутренний источник, по напряжению

0...10,0...5 В

Внешний источник, по напряжению

-10...+10 В

Выход

Нагрузочная способность

5 мА

Режимы передачи данных

Программный,По прерыванию

Нелинейность

Интегральная

1/2 Младшего разряда

Значение на выходе при включении

Напряжение

0 В

Дискретный ввод

Каналов дискретного ввода

Всего

16

ТТЛ

16

Входное напряжение

Логический 0

0...0.8 В

Логическая 1

2...5 В

Входной ток

Логический 0

0.4 мА

Логическая 1

20 мкА

Дискретный вывод

Каналов дискретного вывода

Всего

16

ТТЛ, без изоляции

16

Выходное напряжение

Логический 0

0...0.5 В

Логическая 1

2.7...5 В

Выходной ток

Логический 0

8 мА

Логическая 1

0.4 мА

Таймеры/счетчики

Таймеры/счетчики

Всего

2

16-разрядных

1

32-разрядных

1

Тип

Совместимый с 8254

Тактовая частота

2 МГц

Настройки ввода-вывода

Канал DMA

Нет

Прерывания

3,4,5,6,7

Кабели и разъемы

Разъемы

2xIDC-20,DB37 Female

Питание

Ток потребления

+5В

300 мА

+12В

60 мА

-12В

30 мА

Платы расширения

Платы расширения

ADP-20, DB-16P, DB-16R, DB-8025, DB-8125, DB-37, DN-20, DN-20/N, DN-37, DN-37/N

Программное обеспечение

Программное обеспечение

DOS утилита для проверки и калибровки, библиотеки и драйверы под MS DOS, Widows 95/98/NT, Trace Mode

Условия эксплуатации

Условия эксплуатации

Температура

0...50 °С

Влажность

5...95 %

Условия хранения

Условия хранения

Температура

-20...70 °С

Влажность

5...95 %

Размеры и вес

Размеры

Длина

163 мм

Ширина

123 мм

Вес

0.143 кг

Информационный интерфейс:

Сигналы на входе:

Уровень ТТЛ
· HD - ручной/автоматический режим
· DCQS - контроль толщины пленки
· DCUMOT - контроль вращения двигателя
· DCUSMOT - контроль вращения шагового двигателя
· DCVT_ON - контроль состояния затвора (затвор открыт)
· DCVT_OFF - контроль состояния затвора (затвор закрыт)
· DCH2OND - контроль наличия охлаждения диффузионного насоса
уровень 0…5В
· ACVK1 - контроль давления по ВИТ-2П
· ACVK2 - контроль давления по ВИТ-3А
· ACDT - контроль температуры нагрева подложек

Сигналы на выходе:

Уровень ТТЛ (ОЭ, ОК оптопары)

· DDUND - включение/выключение диффузионного насоса

· DDUVT - включение/выключение затвора

· DDUQS - включение/выключение блока датчика измерения толщины покрытия

· DDUDT - включение/выключение блока нагрева подложек

· DDUVK1 - включение/выключение вакуумметра ВИТ-2П

· DDUVK2 - включение/выключение вакуумметра ВИТ-3А

· DDUSMOT1…DDUSMOT4 - подача импульсов на обмотки шагового двигателя

· DDUNI - включение/выключение механического насоса

Адаптер аналогового вывода ISO-DA8

Конструкция: Адаптер ISA

Производитель: ICP DAS.

Рис. 2.9 Адаптер аналогового вывода ISO-DA8

Спецификация

Конструкция

Адаптер ISA

Интерфейс

ISA

Аналоговый вывод

Каналов аналогового вывода

8

ЦАП

Количество

1

Разрядность

14 бит

Гальваническая изоляция

2500 В

Диапазоны выходного сигнала

Внутренний источник, по напряжению

-10...+10,-5...+5,0...+10,0...+5 В

Внешний источник, по току

0...20,4...20 мА

Погрешность

0.01 %

Значение на выходе при включении

Напряжение

0 В (programmable)

Ток

0 мА (programmable)

Дискретный ввод

Каналов дискретного ввода

Всего

16

ТТЛ

16

Входное напряжение

Логический 0

0...0.8 В

Логическая 1

2...5 В

Входной ток

Логический 0

0.4 мА

Логическая 1

20 мкА

Дискретный вывод

Каналов дискретного вывода

Всего

16

ТТЛ, без изоляции

16

Выходное напряжение

Логический 0

0...0.5 В

Логическая 1

2.7...5 В

Выходной ток

Логический 0

8 мА

Логическая 1

400 мкА

Настройки ввода-вывода

Прерывания

3,4,5,6,7,9,10,11,12,14,15

Кабели и разъемы

Разъемы

2xIDC-20,DB37 Female

Дополнительно в комплекте

CA-4002

Питание

Ток потребления

+5В

800 мА

Платы расширения

Платы расширения

ADP-20, DB-16P, DB-16R, DB-37, DN-20, DN-20/N, DN-37, DN-37/N

Программное обеспечение

Программное обеспечение

DOS утилита для проверки и калибровки, библиотеки и драйверы под MS DOS, Widows 95/98/NT, LabVIEW, Trace Mode

Условия эксплуатации

Условия эксплуатации

Температура

0...+50 °С

Влажность

0...90 %

Условия хранения

Условия хранения

Температура

-20...+70 °С

Влажность

0...90 %

Размеры и вес

Размеры

Длина

182 мм

Ширина

122 мм

Вес

0.203 кг

Информационный интерфейс:

Сигналы на входе:

Уровень ТТЛ

· DCH2OARC - контроль наличия охлаждения дугового источника

· DCH2OAIS - контроль наличия охлаждения автономного источника ионов

· DCH2OMAG - контроль наличия охлаждения магнетрона

· DCVE1…DCVE7 - контроль открытия электромагнитного клапана

Сигналы на выходе:

Уровень ТТЛ

· DDUVE1…DDUVE7 - включение/выключение электромагнитного клапана

· DDUARC - включение/выключение дугового источника

· DDUAIS - включение/выключение автономного источника ионов

· DDUMAG - включение/выключение магнетрона

· DDUVF2…DDUVF5 - включение/выключение электромагнитного натекателя

Уровень 0-5В

· ADARC - регулировка напряжения разряда дугового источника

· ADAIS - регулировка ускоряющего напряжения автономного источника ионов

· ADMAG - регулировка напряжения разряда магнетрона

· ADVF2…ADVF5 - регулировка газонатекания на электромагнитных натекателях

Плата гальванической развязки дискретных сигналов

Рис. 2.10 Плата Fastwel TBI 24 C

Плата TBI 24 С предназначена для сопряжения 24 источников дискретных сигналов с портом дискретного ввода-вывода. Плата TBI 24 C предназначена для сопряжения линий порта дискретного ввода-вывода с различными коммутационными аппаратами. Все каналы ввода-вывода имеют гальваническую развязку от порта дискретного ввода-вывода. Плата может использоваться совместно с модулями UNIOxx, 5600,5648 или любыми другими модулями, имеющими порт дискретного ввода-вывода. Плата может устанавливаться на панель или DIN рейку.

Спецификация:

· Количество каналов - 24 (однопроводное или двухпроводное подключение)

· Поканальная гальваническая развязка. Напряжение изоляции 1500 В постоянного тока

· Светодиодная индикация состояния каждого канала

· Напряжение включения канала 3 …52 В (поддиапазоны настраиваются путем замены наборов резисторов.)

· Минимальный ток включения канала 4 мА.

· Задержка входных сигналов: 100 нс (TBI 24/0C 3), 25 мкс (TBI 24/0C 1,TBI 24/0C 2)

· В состав TBI 24/0C 2 входит встроенный источник питания «сухих »контактов.

· Выходное напряжение 9 В.

· Напряжение питания:5 В ±10%

· Потребляемый ток: 250 мА

· Коммутируемое напряжение до 60 В постоянного тока

· Максимальный ток нагрузки 800 мА

· Диапазон рабочих температур от -40 до +85 °C.

· Относительная влажность воздуха до 95%при 25 °C без конденсации влаги.

· Габаритные размеры 165 Ч75 Ч53 мм

· Принадлежности: ACS00002 FC26 60 плоский кабель, 26 жил, разъемы IDC, 0,6 м

Описание и расчет блоков питания

БП_1

Блок предназначен для дистанционного управления питанием механического насоса и затвора.

Энергетический интерфейс:

входной: 380В; 7А

выходной:

· механический насос: 380В; 4,5А

· затвор: 380В; 2А

Информационный интерфейс:

входной: DDUNI, DDUVT

выходной: UNI, UVT

БП_2

Блок предназначен для дистанционного управления питанием вакуумметров, реверсивного двигателя, диффузионного насоса и блока нагрева подложек.

Энергетический интерфейс:

входной: 220В; 10,5А

выходной:

· диффузионный насос: 220В; 4А

· блок нагрева подложек: 220В; 2А

· вакуумметры: 220В, 1А (2 шт.)

· реверсивный двигатель: 220В; 2А

Информационный интерфейс:

входной: DDUVK1, DDUVK2, DDUDT, DDUND, DDUMOT

выходной: UVK1, UVK2, UDT, UND, UMOT

БП_VE

Блок предназначен для дистанционного управления питанием электромагнитных клапанов, шагового двигателя и блока измерения толщины покрытия.

Энергетический интерфейс:

входной: +24В; 5А

выходной:

· электромагнитные клапаны: +24В; 0,3А (7 шт.)

· шаговый двигатель: +24В; 2А

· блок измерения толщины покрытия: +12В; 0,5А

Информационный интерфейс:

входной: DDUVE1-DDUVE7, DDUSMOT, DDUQS

выходной: UVE1-UVE7, USMOT1-USMOT4, UQS

БП_VF

Блок предназначен для дистанционного управления питанием электромагнитных натекателей.

Энергетический интерфейс:

входной: 220В; 2,5А

выходной:

· электромагнитные натекатели: +24В; 0,3А (4 шт.)

Информационный интерфейс:

входной: DDUVF2-DDUVF5

выходной: UVF2-UVF5

БП_AIS

Блок предназначен для дистанционного управления питанием автономного источника ионов.

Энергетический интерфейс:

входной: 380В; 4А

выходной: 380В; 4А

Информационный интерфейс:

входной: DDUAIS

выходной: UAIS

БП_MAG

Блок предназначен для дистанционного управления питанием магнетрона.

Энергетический интерфейс:

входной: 380В; 6А

выходной: 380В; 6А

Информационный интерфейс:

входной: DDUMAG

выходной: UMAG

БП_ARC

Блок предназначен для дистанционного управления питанием дугового источника.

Энергетический интерфейс:

входной: 380В; 18А

выходной: 380В; 18А

Информационный интерфейс:

входной: DDUARC

выходной: UARC

БПО

Блок питания общий предназначен для распределения и преобразования входного напряжения 380В в требуемое выходное для БП_1, БП_2, БП_VE, БП_VF.

Энергетический интерфейс:

входной: 380В; 25А

выходной:

· БП_1: 380В; 7А

· БП_2: 220В; 10,5А

· БП_VE: +24В; 5А

· БП_VF: +24В; 2,5А

Выводы

В ходе курсового проекта была разработана САУ для лабораторной многопозиционной установки осаждения многослойных тонкопленочных покрытий в вакууме. Управление установкой может осуществляться как в автоматическом, так и в ручном режиме.

Для САУ следует установить персональный компьютер на баз IBM PC с платами пользователя:

· многофункциональный адаптер A-8111

· адаптер аналогового вывода ISO-DA8

· плата гальванической развязки дискретных сигналов Fastwel 24C (2 шт.)

Также были выданы технические требования на блоки системы энергообеспечения установки. Все блоки расположены в стандартной 19” стойке.

Разработана принципиальная электрическая схема управления газонатекания электромагнитного натекателя, обеспечивающая установку и поддержание требуемого технологическим процессом давления рабочего газа в камере.

3. Технологическая часть

В данном разделе дипломного проекта проведено проектирование технологического процесса сборки узла для придания вращения подложкодержателю (ввод вращения в вакуум). Выполнен анализ технологических требований на сборку узла, технологический анализ конструкции с проработкой изменений и созданием сборочного чертежа, разработана технологическая схема сборки.

Кроме того, разработан технологический процесс изготовления детали - корпус. Проведен анализ технологичности конструкции детали, технических требований на изготовление детали и разработан технологический процесс изготовления детали с выбором оборудования, инструмента и режимов обработки.

3.1 Проектирование технологического процесса сборки узла

3.1.1 Краткое описание конструкции, назначение узла в машине.

Рис.3.1 Вакуумный ввод вращения

Данный узел представляет собой вакуумный ввод вращения. Он состоит из вала (поз.3), вращение которому передается с вала шагового двигателя через цилиндрическую передачу (колесо поз.7). Непосредственно на валу крепится подложкодержатель. Вал вращается в роликовых радиальных подшипниках (поз.25), регулировка которых осуществляется с помощью пружины (поз.17), гайки (поз.19) и упорного подшипника (поз.23). Вся эта конструкция посажена в корпус (поз.9) и крепится к фланцу ввода вращения на шести шпильках (поз.26).

Герметичность ввода вращения обеспечивается двумя манжетами (поз.31) и уплотнительными кольцами поз.12, 13 и 16. Все соединения изолированы посредством прокладок из фторопласта (поз.6, 10, 11), для того чтобы ток не попал на стенки вакуумной камеры.

3.1.2 Анализ технологических требований на сборку и разработка схем проверки по заданным требованиям

В данной конструкции необходимо обеспечить:

· Перед началом сборки очистить от пыли и частиц все детали

· Обеспечить вращение вала без рывков и заеданий

· Обеспечить регулировку подшипников

Для нормального вращения вала (поз.3) необходимо запрессовать на него подшипники (поз.25) посадив их с натягом Н7/k6, а потом уже посадить его в корпус. Стакан (поз.6) необходимо запрессовать на вал сразу после подшипников, обеспечив посадку с натягом Н7/r6, иначе в дальнейшем это станет невозможным. При закреплении колеса (поз.7) на стакан (поз.6), и всей конструкции на фланец ввода вращения необходимо избежать сжатия изоляционных колец из фторопласта, то есть правильно выбрать усилие завинчивания.

При регулировании подшипников (поз.25) гайку нужно поворачивать очень аккуратно, чтобы избежать снятия стакана (поз.6) со шпонки и их с валом разъединения. Для удобства сборки в месте закрепления ввода вращения на фланец вакуумной камеры болтовое соединение было заменено шпилечным. Сначала во фланец вкручивается шпилька (поз.27), на неё сажаются уплотнительные и изоляционные кольца, а затем они закрепляются гайками (поз.28).

Проверка данных технических требований осуществляется:

· Посадки проверяются на стадии изготовления деталей (соответствие размеров детали и чертежа)

· Работоспособностью конструкции

3.1.3 Анализ технологичности конструкции узла

Практически все детали имеют простую геометрическую форму. Предложенная конструкция технологична для единичного производства в качестве опытного образца.

Конструкция позволяет произвести расчленение узла на сборочные единицы. В случае серийного производства установки возможна параллельная узловая сборка. Это обеспечит уменьшение цикла сборки, повышение производительности и качества сборки за счет закрепления сборщиков за одними и теми же аналогичными работами.

Коэффициенты технологичности:

o Коэффициент сборности, показывает возможность расчленения на рациональное число составных частей, сборку которых можно производить независимо друг от друга:

Ксб=Е/(Е+Д),

где Е=1 - число сборочных единиц;

Д=16 - число деталей, не вошедших в состав сборочных единиц.

Ксб=1/(1+16)=0,06.

В условиях единичного производства значение Ксб=0,06 является приемлемым.

o Коэффициент стандартизации, характеризует использование стандартных сборочных единиц и деталей

Кст=(Ест+Дст)/(Е+Д),

где Ест=0 - число стандартных сборочных единиц;

Дст=13 - число стандартных деталей, не вошедших в состав сборочных единиц.

Кст=(0+13)/(1+16)=0,76.

Коэффициент стандартизации показывает, показывает, что конструкция технологична не только в условиях единичного производства, но и в условиях мелкосерийного.

Вывод: конструкция технологична в условиях единичного и мелкосерийного производства.

3.1.4 Разработка технологических схем сборки

Технологические схемы сборки в наглядной форме выражают маршрут узловой и общей сборки. Необходимо сначала разработать технологическую схему общей сборки, а затем технологическую схему сборки узлов и подузлов.

При составлении технологической схемы сборки необходимо выявить все возможные варианты, сравнить их и выбрать оптимальный, т.е. обеспечивающий заданную точность, удобство сборки, простоту исполнительных сборочных механизмов, надежность и производительность сборочного процесса.

Таким образом схема сборки разделилась на 5 частей, три из которых являются схемами сборки узлов (рис. 4.2, 4.3, 4.4), основная схема (рис. 4.5) и схема сборки ввода вращения с вакуумной камерой (рис.4.6).

Технологические схемы сборки ввода вращения и эскизы сборочных операций:

Операция 005: Сборочная

Запрессовать подшипники поз.25 на вал поз.3,

надеть крышку поз.8, запрессовать шпонку

поз.24 и стакан поз.6.

Рис. 3.2. Схема сборки вала и эскиз сборки

Операция 010: Сборочная

Протереть втулку поз.14, установить в нее

сальник поз.16 и две манжеты поз.31

  • Рис. 3.3 Схема сборки уплотнения и эскиз сборки

Операция 015: Сборочная

Запрессовать подшипник поз.23 в корпус поз.1

  • Рис. 3.4 Схема сборки уплотнения и эскиз сборки

Операция 020: Сборочная

Установить вал поз. сб.3 в корпус поз.9,

надеть шайбы поз.21 на винты поз.20 и

завернуть винты в крышку поз.8 до упора

Операция 025: Сборочная

Надеть уплотнение поз. сб. 1 на вал поз. сб.3

и завести в отвестие корпуса поз.9, надеть

на вал крышку поз.15 и завернуть винтами

поз.30 до упора. Надеть изоляционное кольцо

поз.4 на стакан поз.6 и установить сверху

зубчатое колесо поз.7. Вставить в отверстия

в колесе прокладки поз.5и завернуть болты

поз.18 в стакан до упора.

Операция 030: Сборочная

Вставить корпус поз. сб.1 в стакан поз.6, вставить пружину поз.17, надеть шайбу поз. 22

и навернуть гайку поз. 19 на вал поз.3. Отрегулировать подшипники. Надеть крышку поз.2 на корпус поз.1, надеть шайбы поз.21 на винты поз.20 и завернуть винты в крышку до упора.

Операция 035: Сборочная

Вставить уплотнительное кольцо поз.13 в

изоляционное кольцо поз. 11 и установить в

отверстие во фланце вакуумной камеры.

Закрутить шпильки поз.26 во фланец камеры

и установить сверху корпус в сборе поз.сб.9,

предварительно вставив в его фланец уплотнительное

кольцо поз.12. Надеть на шпильки поз.26 шайбы

поз. 27,28 и закрутить гайки поз.29 до упора.

Рис. 3.6 Схема сборки ввода вращения с камерой и эскиз сборки

4.1.5. Разработка технологического процесса сборки и заполнение карт

Для определения суммарной трудоемкости сборки привода необходимо провести техническое нормирование времени, по элементам исходя из разработанного технологического процесса сборки. (Приложение 1)

Суммарное время, затраченное на сборку привода:

, где в,г - коэффициенты, определяющие время на организационное обслуживание и перерывы (6…9%) от.

4.1.6 Расчёт силы напрессовки подшипников на вал

Усилие запрессовки:

,

где Е = 2.1*105 МПа - модуль упругости f = 0.1 - коэффициент трения

- фактический натяг

;

3.2 Проектирование технологического процесса изготовления детали

3.2.1 Назначение детали в узле

Изготовляемая деталь - корпус (поз.9) для ввода вращения. В него устанавливается сальниковое уплотнение (сб. узел 1), обеспечивающее герметичность данного ввода вращения. Также в корпус (поз.9) устанавливается вал в сборе (сб. узел 3).

Соблюдение всех требований на изготовление данной детали гарантирует выполнение технических требование, предъявляемых к узлу.

3.2.2 Анализ технических требований

В данной детали необходимо обеспечить:

· допуск на диаметр ш340,31 мм

· допуск на диаметр ш500,31 мм

· допуск межосевого расстояния - 0,22 мм;

· точность посадки подшипников ш40Н7/r6 Ra 1,25;

· обеспечить соосность и цилиндричность поверхностей ш40 под подшипники;

В ходе отработки конструкции на технологичность была изменена конструкция всей детали. Было принято решение объединить две детали корпус и опорное кольцо в одну, путем их сварки. Также было решено изменить внутреннюю поверхность корпуса, для удобства запрессовки подшипников и проточить канавку внутри корпуса для выхода инструмента.

3.2.3 Анализ технологичности детали

Конструкция данной детали технологична. Она проста, даёт возможность применять высокопроизводительные технологические методы и не требуется сложных приспособлений. Конструктивная форма детали представляет собой сочетание простых геометрических поверхностей вращения - цилиндров, удобных в обработке. Подвод и отвод режущего инструмента для обработки наружной поверхности детали не затруднен. Конструктивные формы и размерные соотношения обеспечивают достаточную жесткость детали.

От точности и качества изготовления этой детали зависит герметичность ввода вращения, плавность вращения вала в запрессованных в неё подшипниках, а соответственно - способность и точность регулирования скорости откачки вакуумной камеры установки ВУП.

1. Деталь имеет конструктивно простые формы.

2. При обработке детали существует препятствие для входа и выхода режущего инструмента.

3. Количество обрабатываемых поверхностей небольшое, при их небольшой протяженности

4. Конструкция детали достаточно жесткая

5. Самая высокая точность по 7-му квалитету имеет 25 мкм

Вывод: конструкция данной детали в целом технологична в условиях единичного и мелкосерийного производства.

3.2.4 Выбор заготовки

Материал заготовки - Ст 12Х18Н10 ГОСТ375-71;

Тип заготовки - цилиндрический прокат ш60 мм

В качестве заготовки используем цилиндрический прокат - стальной бесшовный холоднотянутый (ГОСТ 8734-75). Материал заготовки - сталь 12Х18Н10Т (ГОСТ 1050-88). Точность холоднотянутого проката соответствует примерно 9 - 12 кавлитету.

Предельное отклонение при обычной точности для проката диаметром 48 - 72 +0.4, -0.7 мм.

Исходя из точности, выбираем следующие размеры заготовки: цилиндрический прокат диаметром 60 мм, длиной 120 мм.

Вес заготовки (согласно рис 3.8):

Масса детали:

Коэффициент использования материала:

3.2.5 Расчет припуска на обработку

Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Расчетный величиной является минимальный припуск на обработку , достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе.

Промежуточные размеры, определяющие положение обрабатываемой поверхности, и размеры заготовки рассчитываются с использованием минимального припуска.

Расчет припусков на размер Ra=1.25

Обработку указанной поверхности следует производить в 4 этапа:

1. Точение предварительное;

2. Точение окончательное;

3. Шлифование черновое;

4. Шлифование чистовое;

1) Для обработки целесообразно выбрать в качестве технологической базы ось заготовки, которая является двойной направляющей базой.

2) Определяем значение шероховатости и глубины дефектного слоя на каждой операции.

Точение предварительное - Rz =63, П=60;

Точение окончательное - Rz=20 П=30;

Шлифование черновое - Rz=10, П=20

Шлифование чистовое - Rz=6 П=10

3) Определяем значение допусков Т для соответствующих операций. Для окончательной операции значение допуска берется с чертежа детали.

Точение предварительное -T=120 мкм (12 кв.)

Точение окончательное- Т=48 мкм( 10кв.)

Шлифование черновое - Т = 18мкм (8 кв.)

Шлифование чистовое - Т =8 мкм (6кв.)

4) Так как на всех операциях деталь устанавливается в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне, погрешность установки :

5) Определим пространственные отклонения :

Для заготовки (Рзаг ):

см= к L =1*120=120мкм

где, к- допускаемая кривизна проката;

L -общая длина заготовки;

Т - допуск на базовой поверхности заготовки базировании;

Пространственные отклонения при предварительном точении:

Пространственные отклонения при окончательном точении:

На операциях шлифования пространственные отклонения малы и не учитываются.

6) Определение расчетных значений минимальных припусков:

7) Расчетные припуски :

8) Расчетные размеры:

Ai =Ai-1+2Zрасчi-1

A4=40.00 мм

A3=40.00+0,068=40,068 мм

A2=40.068 +0,127=40,195мм

A1=40.195+0,308=40,503 мм

A0=40.503 +0,760=41,263мм

9) Определение наибольших предельных размеров:

Абмi =Аi +Hmin+Ti

Абм4=40-0.0+0.008=40.008 мм

Абм3=40,068-0.0+0.018=40.086 мм

Абм2=40,195-0.0+0.048=40.243 мм

Абм1=40,503-0.0+0.120=40.623 мм

Абм0=41,263-0.0+0.180=41.443 мм

10) Определение наименьших предельных размеров:

Анмi =Аi +Hmini

Анм4=40-0.0=40мм

Анм3=40,068-0.0=40.068 мм

Анм2=40,195-0.0=40.195 мм

Анм1=40,503-0.0=40.503мм

Анм0=41,263-0.0=41.263 мм

11) Определение предельных значений припусков:

12) Проверка расчетов

i

Правильность расчета

4

86-60=26

8+18=26

Верно

3

175-109=66

18+48=66

Верно

2

428-260=168

48+120=168

Верно

1

870-570=300

120+180=300

Верно

Следовательно, для каждой операции расчет припуска выполнен правильно.

3.2.6 Разработка маршрута обработки основных поверхностей детали

Чтобы определить последовательность обработки основных поверхностей, выявленных на этапе анализа технических требований, выбирают метод окончательной обработки, а также тип оборудования.

Выбор маршрутов отдельных поверхностей производится приближенно по оценке трудоемкости сопоставляемых вариантов - суммарному основному времени обработки и с использованием нормативных данных (см. приложение 2).

Решение данной задачи может быть значительно облегчена путем использования типовых рекомендуемых маршрутов обработки отдельных поверхностей и САПР ТП..

В качестве примера рассмотрим выбор маршрута обработки внутренней поверхности 40H7, Rа=2,5.

В качестве финишной обработки выбираем чистовое точение, обеспечивающее квалитет допуска диаметрального размера Н7 и шероховатость Rа=2,5. Зная точность заготовки, назначаем маршрут такой обработки:

1. Черновое точение

IT11,Ra12,5

2. Получистовое точение

IT9, Ra3,2

2. Чистовое точение

IT7, Ra2,5

3.2.7 Выбор баз и проектирование маршрута обработки

№ оп.

Наименование операции

Содержание операции

Оборудование

Приспособление и инструмент

005

Токарная

Обточить ш50h9 предв. до ш52 на длину 57 мм; подрезать торец ш50h9 в размер 117, переустановить, обточить ш54 оконч., подрезать торец ш54 в размер 116;

Токарный станок 16К20

Трехкулачковый патрон, проходной резец, подрезной резец

010

Сварочная

Сварить две детали

Сварочный автомат

Приспособление для сварки

015

Слесарная

Зачистить поверхности от заусенцев

Слесарный верстак

Напильник

020

Токарная

Обточить ш50h9 оконч. В размер 56 мм, сверлить отверстие ш20, расточить ш34Н9 до ш36, затем окончательно, проточить канавку на фланце шириной 7 мм, глубиной 2 мм

Токарный станок 16К20

Трехкулачковый патрон, проходной резец, подрезной резец, сверло

025

Токарная

Расточить ш35 оконч., расточить ш40 предварит. до ш38, расточить ш40Н7 окончательно, проточив канавку ш42х2; расточить ш41 длиной 56 мм, отст. 20 мм, снять фаску 0,5х45;

Токарный станок 16К20

Трехкулачковый патрон, расточной резец,

030

Вертикально-сверлильная

Сверлить 4 отв. ш3; нарезать резьбу М4-7Н на торце ш50, переустанов. и просверлить 4 отв. ш3; нарезать резьбу на торце ш54;

Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ

Трехкулачковый патрон, сверло, метчик

035

Внутришлифовальная

Шлифовать ш40Н7 до Ra=1,25

Внутришлифовальный станок

Трехкулачковый патрон, шлиф. головка

3.2.8 Выбор режима обработки и техническое нормирование операций с расчетом штучного времени

Определение режима резания для отдельных инструментов производится в такой последовательности: вначале устанавливается глубина резания t, затем подача S и скорость резания V.

По данной скорости резания определяем частоту вращения шпинделя:

Результаты выбора режимов резания отражены в карте.

Для примера выберем режим точения цилиндрической поверхности в размер ш50, требуемая шероховатость Ra=2.5.

Для первого прохода выбираем глубину резания равной припуску на механическую обработку t=2 мм.

Подача выбирается по документации для этого типа резцов и для данного материала Sz=0,2 мм\об для данной глубины резания.

Скорость резания теоретически рассчитывается по эмпирической формуле

На практике скорость резания выбирается по справочнику с учетом подачи, глубины резания и материала: V=135 м\мин.

Частота вращения инструмента определяется по формуле:

,

где D - диаметр инструмента.

Следовательно об\мин

Время обработки резцом рассчитывается по формуле , где k-число зубьев фрезы, l-длина обрабатываемой поверхности, i-число проходов.

Для резца k=4, следовательно

В общем случае расчетно-аналитическим методом штучное время рассчитывается как:

tш=tо+tв+tорг+tто+tпер

(++)=6…9%

Рассчитаем штучное время на примере операции фрезерования:

Данный расчетно-экспериментальный метод применим для мелкосерийного производства. В условиях единичного производства применяют расчет по типовым нормам, который сводится к сравнению размерных характеристик с нормативами типовых норм времени:

1. изделие классифицируется по конструктивно-технологическому признаку (разбиение на группы),

2. из каждой группы выбирается типовой представитель,

3. на типовой представитель разрабатывается типовой технологический процесс,

4. устанавливается норма времени на операции расчетно-аналитическим методом,

5. составляются типовые нормативы,

6. по нормативам определяется норма времени на операцию по изготовлению детали.

Однако в учебных условиях невозможно проводить хронометрирование норм времени и фотографию рабочего дня, поэтому условно за основу принимают расчетно-экспериментальный метод с фиксированными элементами оперативного времени.

3.2.9. Расчет основного времени на операции обработки отдельных поверхностей

Расчет основного времени производится по формуле:

-для точения

-для других типов обработки

Операция

№пер.

to, мин

005 Токарная

Установ I

1

005 Токарная

Установ I

2

005 Токарная

Установ II

3

005 Токарная

Установ II

4

020 Токарная

Установ I

1

020 Токарная

Установ I

2

020 Сверлильная

3

020 Токарная

Установ II

4

025 Токарная

Установ I

1

025 Токарная

Установ II

2

030 Сверлильная

1

030 Резьбо-нарезальная

2

035 Внутришлифовальная

1

Выводы:

В результате проведенной работы был выполнен анализ технологических требований на сборку узла, технологический анализ конструкции с проработкой изменений и созданием сборочного чертежа, разработана технологическая схема сборки.

Также был разработан технологический процесс изготовления детали - корпус. Проведен анализ технологичности конструкции детали, технических требований на изготовление детали и разработан технологический процесс изготовления детали с выбором оборудования, инструмента и режимов обработки. Сконструировано приспособление: для вертикально - сверлильной операции.

4. Организационно - экономическая часть

В данной части дипломного проекта рассмотрены вопросы, связанные с расчетом затрат на модернизацию многопозиционной установки для нанесения тонких пленок ВУП, выполен расчет и сравнение экономических показателей разрабатываемого варианта установки, а также произведена оценка экономической эффективности инвестиционного проекта по различным критериям.

4.1 Технико-экономическое обоснование разработки и внедрения модернизированной установки ВУП

Для точной оценки экономического эффекта от проводимой разработки проведем технико-экономическое обоснование работ.

4.1.1 Выбор базы и обеспечение сопоставимости вариантов проекта

Рассмотрим два вакуумных ввода горизонтальный (базовый вариант) и вертикальный (проектируемый вариант).

Преимуществами проектируемого варианта являются:

- удобство пользования

- увеличение производительности

- возможность нанесения многослойных пленок

Изменение по объему и качеству производимой продукции учитывается коэффициентом

,

где - годовой выпуск годной продукции соответственно базовой и новой техники, шт./год;

Годовая производительность оборудования :

;

;

;

где - часовая производительность оборудования, шт./час;

- действительный фонд времени работы оборудования, час;

d - количество рабочих дней в году, d = 252 q - продолжительность смены, час;

q = 8; S - сменность работы оборудования, S = 1;

- коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт и наладку оборудования, .

б1,б2 - процент выхода годной продукции для базового и модернизированного варианта;

Тогда, изменение по объему и качеству производимой продукции составит:

.

Это означает, что объем производимой продукции у проектируемого узла выше, чем у базового.

4.1.2 Расчёт себестоимости и цены проектируемого оборудования

Себестоимость проектируемой технологической оснастки определяется суммой затрат на материалы (М), покупные комплектующие изделия (П), основную (LO) и дополнительную (LД) заработную плату основных производственных рабочих, отчисления единого социального налога (LЕCН), косвенные расходы (РК), внепроизводственные расходы (РВН) :

Соб.н = М + П + Lо + Lд + Lесн + Рк + Рвн.

Расчет статей себестоимости проектируемого оборудования.

Затраты на материалы определяются по формуле :

,

где Gi - норма расхода материала i - ой марки, кг;

;

GЧi - масса (чистый вес) деталей из i-той марки материала, кг;

- коэффициент использования материала i-ой марки; в среднем ;

m - число марок используемого материала;

Цi - оптовая цена 1 кг материала i-ой марки, руб.

Таблица 4.1.

№

п/п

Наименование и марка материала

Масса готовых деталей, кг.

Норма расхода, кг.

Цена, руб.

Сумма затрат, руб.

12Х18Н10Т

5

7.04

150

1056

Медь

0.2

0.28

300

84

Фторопласт

0.3

0.42

250

105

Итого :

1245

Затраты на покупные комплектующие изделия (в руб).

,

где Гj - количество покупных комплектующих изделий j-го наименования, шт.; Цj - оптовая цена единицы j-го покупного изделия, руб.; n - число наименований покупных комплектующих изделий

Таблица 4.2. Затраты на покупные комплектующие изделия

№

п/п

Изделие.

Марка,

тип.

Единица

измерения.

Кол - во.

Цена,

руб.

Сумма,

руб.

1

Подшипник роликовый

ГОСТ 7872-89

шт

2

50

100

2

Подшипник шариковый

ГОСТ 7856-88

шт

1

70

70

3

Винт

ГОСТ 1491-80

шт

12

1

12

4

Пружина

ГОСТ 3464-89

шт

1

30

30

5

Провод

м

3

20

60

6

Электродвигатель

МШ-345

шт

1

4500

4500

7

Уплотнительное кольцо

шт

3

40

120

Итого:

4892

Основная заработная плата (в руб.) основных производственных рабочих определяется:

,

где Тоб.н - трудоемкость изготовления нового оборудования,

ч; - часовая тарифная ставка среднего разряда, руб./час ( Lср.ч=80 руб./ч).

Трудоемкость изготовления проектируемого оборудования можно определить методом расчета по видам работ.

Метод расчета трудоемкости по видам работ.

Трудоемкость изготовления проектируемой технологической оснастки.

Таблица 4.3.

№ п/п

Вид работы

Трудоемкость Тоб.н, час.

1

Заготовительные работы

2

2

Токарные работы

5,0

3

Сварочные работы

0,5

4

Сборочные работы

1,5

Итого :

9

Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих определяется:

,

где - процент дополнительной заработной платы (=25-30% )

Единый социальный налог:

,

где -процент отчисления единого социального налога, =26%.

Косвенные расходы определяются в процентном отношении от основной заработной платы основных производственных рабочих:

,

где - процент косвенных расходов (=150-180%).

Расчет внепроизводственных расходов.

, где

бВН - процент внепроизводственных расходов бВН = 5 %;

руб.

Итак, производственная себестоимость составляет:

4.1.3 Расчет предпроизводственных затрат

Предпроизводственные затраты включают в себя заработную плату исполнителей научно-исследовательских и проектных работ с отчислением ЕСН и косвенные расходы.

.

Таблица 4.4. Трудоемкость этапов подготовки производства.

Этап работ.

Трудоемкость, час.

Конструкторская подготовка производства (КПП)

45

Технологическая подготовка производства (ТПП)

20

Научно-исследовательская работа (НИР)

15

итого:

80

Тп=80 ч.

Основная заработная плата определяется исходя из трудоемкости проектных работ и среднечасовой заработной платы по формуле

, где

Lср.чпп - средняя заработная плата Lсрпп = 80 руб/час;

Tпп - трудоемкость проектировочных работ.

Основная заработная плата составит Lопп = 80·80 = 6400 руб.

Дополнительная заработная плата определяется аналогично дополнительной заработной плате производственных рабочих и составит

Lдпп = 30/100·6400= 1920 руб.

Затраты на социальное страхование определятся аналогично затратам на социальное страхование от зарплаты на проектирование прибора и составят LЕСНпп = 26/100·6400 = 1664руб.

Косвенные затраты на проектирование определяются аналогично косвенным затратам на изготовление (но при этом бК = 70..80%) и составят

Ркпп = 80/100·6400 = 5120 руб.

руб.

В сумме предпроизводственные затраты составят

Спп = 6400+1920+1664+5120 ? 15100руб.

Таким образом, предпроизводственные затраты на единицу оборудования (количество экземпляров - 10 шт.): руб.

Итак, проектная себестоимость изготовления новых узлов:

руб

4.1.4 Расчёт капитальных затрат

Капитальные затраты потребителя, связанные с приобретением и внедрением новой техники определяются по формуле:

,

где:

Цоб.н - проектная цена нового оборудования, руб:

,

Соб.н - проектная себестоимость нового оборудования, руб;

kрент - коэффициент рентабельности производства, kрент = 1,10-1,12;

kтм - коэффициент учета затрат на доставку (транспортирование) и монтаж оборудования, kтм = 1,5.

При модернизации оборудования проектная цена модернизированного оборудования определяется по формуле:

,

где:

Цоб.б - цена базового (модернизируемого) оборудования, руб (определяется по данным предприятия), Цоб.б = 200000 руб.;

Цзам.узi- цена i-го заменяемого узла, руб (по данным предприятия), Цзам.узi=15000 руб;

Цн.узi - цена i-го нового узла, руб (рассчитывается аналогично расчету проектной цены нового оборудования);

n, m - число заменяемых и новых узлов соответственно;

Ссб - себестоимость сборки модернизированного оборудования, руб, (при замене узлов требуются затраты на разборку оборудования, которые условно приравнены к затратам на установку новых узлов Ссб):

руб.

Ссб = 10% от;

руб.

Удельные капитальные затраты по новому и базовому вариантам определяются по формулам:

Куд.об.н = Коб.н / Nгод ; Куд.об.б = Коб.б / Nгод ,

Nгод - годовой выпуск продукции, штук.

Таблица 4.5. Результаты расчета себестоимости модернизированного узла.

Статьи затрат

Единица измерения

руб

% к общей сумме

Материалы

1245

11.8

Покупные детали

4892

46.36

Основная зарплата производственных рабочих

720

6.82

Дополнительная зарплата

216

2.04

Отчисления ЕСН

243

2.3

Косвенные расходы

1296

12.28

Предпроизводственные расходы

1510

14.3

Внепроизводственные расходы

430

4.07

Итого

10550

100

руб.

Оптовая цена базового оборудования = 200000 руб.

Итак, проектная цена модернизированного оборудования:

тыс. руб.

Капитальные затраты на модернизированное оборудование:

руб.,

Капитальные затраты на базовое оборудование:

руб.

Удельные капитальные затраты по модернизированной и базовой установкам:

руб./шт.

руб./шт.

4.1.5 Определение текущих затрат

Состав текущих затрат на эксплуатацию оборудования.

Текущие затраты рассчитываются на год по базовому и новому (проектируемому) оборудования по формуле:

Стек = Э + М + Lо + Lд + Lесн + Рнал + Ррем + Рам + Рк,

где:

Э - затраты на электроэнергию, руб;

М - затраты на материалы, используемые при эксплуатации оборудования (вода Вв, циклогексан С6 Н12 , аргон и др.), руб.;

Lо, Lд - основная и дополнительная заработная плата основных производственных рабочих, руб.

Lесн - отчисление единого социального налога с заработной платы основных производственных рабочих, руб.;

Рнал - затраты на наладку оборудования, руб.;

Ррем - затраты на ремонт оборудования, руб.;

Рам - амортизация оборудования, руб.;

Рк - косвенные расходы, руб.

Расчет статей текущих затрат.

Затраты (в руб.) на электроэнергию : , где NУСТ - установленная мощность, кВт; - коэффициент, учитывающий расход электроэнергии : определяется произведением коэффициентов, которые учитывают загрузку электродвигателя по времени , мощности , потери электроэнергии в сети , полезное действие электродвигателя ; ; ЦЭЛ - цена 1 кВтч, руб./кВтч; FД - действительный фонд времени работы оборудования, ч.

Базовый вариант :

Установка: ,

Электродвигатель: (т.к. время работы испарителя составляет 2 5% от времени рабочего цикла).

Итого : .

Проектируемый вариант :

Установка:

Электродвигатель: (т.к. время работы источника составляет 15 % от времени рабочего цикла).

Итого : .

Затраты на материалы

Затраты на материал i-ой марки, используемый при эксплуатации оборудования, определяются по формулам:

, либо ,

Vмi - расход i-ой марки материала: м3/ч, л/ч, кг/ч, кг/шт. и т.д.;

Цмi - цена i-ой марки материала, руб./м3, руб./л, руб./кг и т.д.;

Qоб - годовая (расчетная) производительность оборудования, шт./год.

Затраты на воду:

,

где VВ - расход воды, л/ч; ЦВ - цена 1 л. холодной воды, руб./л.

Базовый вариант :

Охлаждение источников :

;

Проектируемый вариант:

Охлаждение источников такое же.

Затраты (в руб.) на аргон:

,

где VАР - расход аргона, л/ч; ЦАР - цена 1 м3 аргона, руб./м3.

Базовый вариант : ,

Проектируемый вариант : затраты на аргон такие же

Затраты на вакуумное масло:

Вакуумное масло (замена 3 литров каждые 3000 часов работы у старой и модернизированной установки, цена 1 л - 500 р.);

руб. (как новая установка, так и модернизированная)

Суммарные затраты на материалы:

Базовый вариант:

руб.

Модернизированный вариант:

руб.

Расчёт основной и дополнительной заработной платы операторов

Заработная плата операторов основная и дополнительная:

R - численность рабочих, обслуживающих оборудование в одну смену, чел (R=1);

Lср.ч - часовая тарифная ставка среднего разряда или средняя часовая заработная плата операторов, руб./ч;

n - число единиц оборудования, обслуживаемых одним рабочим (n = 1);

бд - процент дополнительной заработной платы, бд = 25% от Lо.

Итак, для базового и модернизированного оборудования Lср.ч. = 70 руб./ч:

руб.;

руб.

Отчисление единого социального налога определяется по формуле:

Lесн = бесн(Lо + Lд) /100 , бесн = 26%.

руб.

Затраты на наладку оборудования (в руб.) : , где L Ч.НАЛ - часовая тарифная ставка наладчика, руб./ч; - коэффициенты, учитывающие дополнительную заработную плату и отчисления на социальное страхование, ; ТНАЛ - время наладки оборудования за год, ч; , здесь tНАЛ - время одной наладки, ч; е - количество наладок в год.

Базовый вариант :

,

.

Проектируемый вариант :

,

.

Расчёт затрат на ремонт и межремонтное обслуживание

Затраты на ремонт и межремонтное обслуживание:

,

брем - процент годовых отчислений на ремонт оборудования, брем =12%;

Коб - капитальные затраты на оборудование, руб.

руб.

руб.

Расчёт амортизации оборудования

Амортизация оборудования: ,

бам - процент годовых амортизационных отчислений на реновацию и капитальный ремонт оборудования, бам = (18-22)%, принимаем бам = 20%.

руб.

руб.

Расчёт косвенных расходов

Косвенные расходы:

,

гк - процент косвенных (общепроизводственных и общехозяйственных) расходов, гк = (150-180)%, принимаем гк = 150%

Для базового и модернизированного варианта:

руб.

Результаты расчетов текущих затрат по базовому и новому (проектируемому) оборудованию сводятся в табл.5.

Таблица 4.6 Годовые текущие затраты на эксплуатацию оборудования нового (базового) и модернизированного тыс.руб.

№

п.п

Статьи затрат

Базовое оборудование

Новое оборудование

на единицу оборудования

Стек.б

на годовую

программу

Стек.б . b

на годовую программу

Стек.мод

наименование

обозначение

1.

Затраты на электроэнергию

Э

4338

5292

4460

2.

Затраты на материалы

М

4272

5212

4272

3.

Основная зарплата операторов

LO

123480

150645

123480

4.

Дополнительная зарплата операторов

LД

30870

37661

30870

5.

Отчисления ЕСН

LЕСН

40131

48960

40131

6.

Затраты на наладку

Pнал

1620

1976

1344

7.

Затраты на ремонт

РРЕМ

36000

43920

39159

8.

Амортизация

РАМ

60000

73200

65265

9.

Косвенные расходы

РК

185220

225968

185220

Итого:

485931

592834

489929

Определение удельных капитальных затрат

Удельные текущие затраты по базовому Стек.уд.Б и модернизированному Стек.уд.мод вариантам определяются по формулам:

;

руб./шт.

руб./шт. (Nгод=Qгодн.2)

4.1.6 Экономически целесообразная область применения нового оборудования. Экономическая эффективность инвестиционного проекта

Экономически целесообразная область применения модернизированного оборудования будем определять расчётным методом.

Расчётный метод предусматривает определение годового объема производства продукции в штуках - критической программы Nкр, при которой затраты по обоим вариантам одинаковы:

,

где:

Енм - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Енм = 0,2.

шт.

Экономически целесообразная область применения модернизированного оборудования находится при Nгод Nкр .

Определение ожидаемого экономического эффекта, который будет получен потребителем от внедрения нового (модернизированного) оборудования, обеспечивающего более высокую производительность, повышение качества выпускаемой продукции (или выполняемой работы), снижение брака осуществляют при укрупненных (предварительных) расчетах и на ранних стадиях проектирования путем расчета годового экономического эффекта в рублях по формуле:

,

где:

Зуд.об.н - удельные приведенные затраты на оборудование по проектному варианту, руб.

руб.

Срок окупаемости капитальных вложений на реализацию проекта составит:

38 месяца

Экономические показатели по базовому и проектному вариантам оборудования приводятся в таблице 6:

Таблица 4.7 Экономические показатели базового и проектного вариантов оборудования при годовой программе выпуска продукции Nгод =2939 штук

Показатели

Обозначение

Значения показателей по вариантам

базовому

проектному

Годовая производительность оборудования, шт./год

Q

2903

3628

Выпуск годной продукции, шт./год

Qгодн

2409

2939

Капитальные затраты, тыс. руб.

Коб

300000

326325

Удельные капитальные затраты, руб./шт.

Куд.об

124.5

111.03

Годовые текущие затраты, тыс. руб.

Стек.об

485931

489929

Удельные текущие затраты, руб./шт.

Стек.уд

202

167

Годовые приведенные затраты, тыс. руб.

Зоб

666859

555471

Удельные приведенные затраты, руб./шт.

Зуд.об

226

189

Годовой экономический эффект,

тыс. руб.

Эг

-

37602

Срок окупаемости капитальных вложений, лет

Ток

-

3.17

4.2 Оценка эффективности инвестиционного проекта

Одной из важнейших задач предприятия являются инвестиции в основные средства, поскольку долгосрочное существование предприятия невозможно без создания и совершенствования его производственного потенциала.

Важность инвестиционной политики определяется рядом факторов :

А). Принятие инвестиционных решений требует, как правило, значительных средств, и они иммобилизуются на длительный отрезок времени.

Б). Создание или модернизация основных фондов напрямую связано с будущей реализацией продукции. Поэтому принятие решения требует прогнозных расчетов реализации на несколько лет. Ошибочный прогноз может иметь серьезные последствия : ухудшение финансового положения фирмы.

Важнейшей задачей инвестиционной политики предприятия является принятие решения о том, какой из возможных проектов должен быть реализован. Для решения данной задачи существует несколько критериев оценки.

Критерии оценки капиталовложений

В настоящее время для оценки проектов и принятия решений об их включении в бюджет чаще всего используются пять критериев.

1. Срок окупаемости (РР) - Payback Period.

2. Учетная доходность (ARR) - Accounting Rate of Return.

3. Чистая дисконтированная стоимость (NPV) (эффект) - Net Present Value.

4. Внутренняя доходность (IRR) - Internal Rate of Return.

5. Индекс рентабельности (PI) - Profitability Index.

4.2.1 Оценка инвестиционного проекта по сроку окупаемости (PP - Payback Period)

Срок окупаемости определяет количество лет, в течение которых недисконтируемые прогнозируемые денежные поступления превысят недисконтированную сумму инвестиций. Для проектов используют действительный PPд и средний PPср сроки окупаемости проектов.

Кумулятивный денежный поток в t-том году, ДПtк определяется по формуле:

ДПtк = ДП0 + ДПt = ДПk(t-1) + ДПt, где

ДП0 - инвестиции (капиталовложения) в “0”-м году (со знаком минус), руб

ДПt - денежный поток в t-м году, руб

T - количество лет, в течение которых осуществляется поступление денежных средств от реализации проекта, лет

ДП(t-1) - кумулятивный денежный поток в (t-1) году, руб.

Срок окупаемости инвестиций определяется количеством лет (моментом времени), когда денежный поток полностью компенсирует первоначальные капитальные вложения.

Действительный срок окупаемости PPд инвестиций определяется по формулам:

PРд = Tt + ДПtk / ДП(t+1), где

Tt - количество полных лет, необходимых для компенсации инвестиций (ДП0) за счет ежегодных денежных поступлений (ДПt);

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены