Проектирование наладки станков с ЧПУ на обработку детали Вал БИПМ.715123.002
Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Разработка маршрутного техпроцесса. Расчёт припусков на механическую обработку, режимов резания, приспособлений, усилий зажима, выбор оборудования. Наладка станка с ЧПУ на обработку детали.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 20.05.2011 |
| Размер файла | 2,5 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Положение индикатора и его закрепление в державке осуществляется при помощи специальных зажимов. Для точной настройки индикатора предусмотрен механизм микроподачи.
После установки детали в приспособление, к контролируемой поверхности подводят щуп индикатора, стрелку индикатора устанавливают на «0», затем деталь проворачивают в центрах, снимая показания индикатора.
Для того, чтобы контрольное приспособление обеспечивало правильность контроля, требуется, чтобы его погрешность составляла 1/3…1/4 допуска на контролируемый параметр.
3. НАЛАДКА СТАНКА С ЧПУ
3.1 Расчет размерной настройки
Настройку станков токарной группы следует выполнять в следующей последовательности:
1. Подобрать режущий инструмент, проверить его состояние. Проверить надежность крепления и плотность прилегания к опорным поверхностям резцов многогранных неперетачиваемых твердосплавных пластин.
2. Настроить на приборе вне станка режущий инструмент в координатные размеры, заданные картой наладки.
3. Расставить инструментальные блоки с настроенными на размер режущими инструментами в рабочие позиции револьверной головки или инструментального магазина.
4. Прикрепить к шпинделю предусмотренное картой наладки зажимное устройство.
5. Подготовить зажимные элементы, например, установить кулачки и при необходимости их расточить.
6. Ввести управляющую программу в память станка.
7. Закрепить заготовку в зажимном устройстве.
8. Выполнить пробную обработку детали.
По результатам контроля первой детали предусмотрен ввод поправок по осям X и Z положения суппорта в нуле программы и коррекции инструментов. Если требуется изменить большинство размеров обработки, то это нужно осуществить за счет смещения положения нуля программы, тогда коррекцию придется вводить только на отдельные инструменты, выполняющие обработку точных поверхностей.
При обработке детали «ЧЕРВЯК» на 015 и 020 операции используется станок 16К20Т1 оснащенный устройством ЧПУ «Электроника НЦ-31», поэтому первые два этапа, связанные с настройкой инструментов на размер, можно заменить этапом «размерной привязки» инструментов к системе координат управляющей программы.
Процедура размерной привязки осуществляется следующим образом:
1. Выбирается начало координат программы, например на правом чистовом торце детали.
2. Вызывается нужный инструмент, например, упорно-проходной резец.
3. Включается вращение шпинделя, и в режиме ручного управления резец подводится к заготовке.
4. Управляя маховиком, производят наружное обтачивание заготовки на длину, достаточную для измерения наружного диаметра.
5. Останавливают шпиндель и измеряют диаметр проточенной поверхности.
6. Устройство ЧПУ переводят в режим размерной привязки инструментов и измеренный диаметр нажатием на клавиши вводят в память устройства.
7. Включают вращение шпинделя, в режиме ручного управления резец подводят к торцу заготовки и обрабатывают торец.
8. Инструмент отводится по оси Х, шпиндель останавливают, измеряют расстояние по оси Z от начала координат программы до проточенного торца.
9. Устройство ЧПУ переводится в режим размерной привязки инструментов и измеренная величина вводится в память.
Точку начало обработки выбирают с учетом погрешности установки заготовки.
3.2 Наладка станка с ЧПУ на обработку детали
Техническая документация, по которой выполняется настройка токарного станка с ЧПУ, обычно состоит из двух документов: карты наладки и текста программы. Для подготовки станка к обработке деталей необходима карта наладки В карте указаны: а) вид зажимного устройства и даны конкретные размеры зажимных элементов в случае необходимости их подготовки к работе (например, зажимных кулачков); б) перечень вспомогательных и режущих инструментов с координатами вершин режущих кромок от программируемой точки станка;
в) размеры заготовки, поступающей на станок с ЧПУ; г) размеры детали, сходящей со станка; д) координаты исходной (нулевой) точки относительно абсолютной системы координат станка.
Для патронных токарных станков общепринято, что в абсолютной системе начало координат лежит на пересечении оси центров с зеркалом зажимного патрона, для центровых станков ? на пересечении оси центров с базовым торцом плавающего центра или зажимного устройства.
Наладку токарного станка с ЧПУ рекомендуется выполнять следующим образом:
В начале смены проверяют основные функции, выполняемые станком. Кроме того, в целях тепловой стабилизации станка и УЧПУ включают вращение шпинделя на средней частоте и питание УЧПУ в течение 20-25 мин; при этом прогревают станок.
Подбирают согласно карте наладки режущий инструмент и оснастку для крепления обрабатываемой детали. Проверяют состояние инструмента.
Устанавливают инструмент в соответствующие позиции револьверной головки, указанные в карте наладки.
Настраивают кулачки, ограничивающие перемещения суппорта и его нулевое (исходное) положение.
Вводят УП с пульта УЧПУ с бланка или из кассеты внешней памяти; проверяют УП сначала в покадровом режиме, а затем в автоматическом цикле; наблюдают за правильностью ее осуществления.
Закрепляют обрабатываемую деталь согласно карте наладки,
Производят размерную настройку режущего инструмента.
Обрабатывают деталь по УП; определяют размеры обработанной детали и вводят необходимые коррекции с пульта управления УЧПУ. При обработке партии детали периодически проверяют размеры и при необходимости вводят коррекции.
При обработке первой детали наблюдают за процессом резания (особенно за стружкообразованием и шероховатостью обработанной поверхности); при необходимости вводят коррекции режимов резания (от УЧПУ).
Настройка на обработку партии деталей завершена. В дальнейшем, пользуясь корректорами, необходимо поддерживать размеры деталей в поле допуска. Качественная наладка станка во многом определяет производительность труда оператора и наладчика.
На точность обработки деталей на токарных станках с ЧПУ влияют следующие факторы:
1. Соответствие станка нормам точности по техническим условиям его изготовления и правильная выверка станка по уровню при монтаже.
2. Правильная регулировка механизмов и устройств станка.
3. Стабильность многократного выхода суппорта в заданные координаты, которую можно проверить посредством индикаторных часов.
4. Состояние режущего инструмента (как режущей кромки, так и державки).
5. Стабильная точность индексации револьверной головки, проверяемой индикаторными часами.
6. Точность установки детали в кулачках.
7. Усилие зажима детали (зависящее от характера обработки) и жесткости обрабатываемой детали.
8. Применяемые измерительные инструменты и приборы, точность и правильность показаний которых необходимо проверить в измерительной лаборатории.
Ряд указаний по эксплуатации станка мод. 16К20Т1
Температура в помещении, где эксплуатируется станок должна быть от +15 до +40°С; относительная влажность не более 80%. Запыленность помещения должна быть в пределах санитарной нормы. Станок не должен подвергаться воздействию местного нагрева и сильных тепловых перепадов. Вблизи станка не должно быть шлифовальных станков, работающих без охлаждения, крупного обдирочного и кузнечно-прессового оборудования.
Установленные вблизи станка устройства, работающие с использованием токов высокой частоты, должны иметь защиту от радиопомех. В помещениях для установки станка необходимо прокладывать шину, соединенную с низкоомным контуром заземления, для присоединения проводов заземления станка. Сопротивление контура заземления не должно превышать 4 Ом. Станок с ЧПУ подключается в трехфазной четырехпроводной сети переменного тока (напряжение 380, частота 50±1 Гц). Для защиты от электрических помех, создаваемых работой другого; электрооборудования, рекомендуется осуществлять питание устройства ЧПУ от отдельного мотор-генератора или силового трансформатора, к которым не разрешается подключать другое оборудование.
Необходимо обеспечить достаточное пространство для удобной уборки станка от стружки и своевременное удаление стружки. Смазывание станка должно производиться только теми маслами, которые указаны в руководстве. Для охлаждения инструмента нельзя применять СОЖ с агрессивными примесями. Водородный показатель охлаждающей жидкости должен быть в пределах рН 8...8,5.
К наладке станка могут допускаться только квалифицированные наладчики. К работе на станке с ЧПУ и его обслуживанию должны допускаться только лица, изучившие конструктивные и технологические особенности станков, прошедшие специальный инструктаж по особенностям работы на станке.
3.3 Регулирование и обслуживание узлов станка с ЧПУ
При эксплуатации станков с ЧПУ происходит постепенное ухудшение их качественных показателей. Одной из причин ухудшения качества и точности работы станка является появление зазоров в кинематических цепях, вызывающее мертвый ход (люфт) в механических передачах (винтовых, зубчатых и т. д.).
Зная значения зазоров и допустимые отклонения, можно судить о качестве механической передачи, принимать своевременные рациональные решения по устранению отклонений свыше допустимых. Поэтому металлорежущие станки с ЧПУ как наиболее эффективное средство автоматизации мелкосерийного производства требует более частого технического обслуживания для поддержания высокой надежности и сохранения первоначальной точности.
Регулирование основных узлов
1. Регулировка натяжения ремня (рисунок 3.1). Перемещение плиты 1 регулируется вращением гаек 2 на тяге 3. Проверка натяжения ременной передачи главного привода производится оттягиванием ремня с усилием 9 кг, приложенным к середине ремня; при этом его прогиб должен составлять 12 мм.
Рис. 3.1 - Регулировка натяжения ремня главного привода
2. Регулировка положения путевых кулачков на продольной и поперечной линейках. На каждой линейке (рисунок 3.2, 3.3) предусмотрены два паза для установки кулачков аварийного отключения подачи и аварийного отключения электропривода станка. Кулачки воздействуют на блоки путевых электропереключателей, смонтированные на суппортной группе станка. Кулачки аварийного отключения подачи 1 следует устанавливать так, чтобы они воздействовали на штоки блока конечных выключателей не доходя 5-8 мм до кулачков аварийного отключения электропривода станка 2, а эти кулачки ? не доходя 5-8 мм до крайних положений поперечного суппорта и упора каретки в корпус задней бабки и резцов в кулачки патрона. По команде кулачков отключения подачи при ошибке программиста или наладчика отключается подача в соответствующем направлении без удара о смежные узлы. При этом система программного управления и станок не отключаются, и информация от датчиков обратной связи сохраняется.
Аналогичный сдвоенный кулачок, установленных на задней бабке для предотвращения аварийного удара на нее, воздействует на блок электропереключателей, установленных на каретке станка.
На тех же линейках, установлены (рисунок. 3.2, 3.3) кулачки 3 подачи команды на предварительное замедление скорости перемещения при выходе каретки и суппорта в фиксированное положение и кулачки 4 фиксированного положения. На станках модели 16К20Т1 установлено модернизированное УЧПУ «Электроника НЦ-31». В этом случае кулачки «Фиксированного положения» не используются, после срабатывания конечного выключателя «Замедление» привод реверсируется, и производится точный останов по нулевому импульсу датчика положения при отходе от кулачка «Замедление» в пределах шага винта.
Для обеспечения стабильности выхода в фиксированное положение по предварительно установленному кулачку «Замедление» выполнить следующие проверки:
переместить ручным штурвалом суппорта по координате X на 2 мм или каретку по координате Z на 4 мм в сторону кулачка «Замедление»;
перейти в режим «Тест» и проверить отсутствие сигнала «Замедление» на экране БОСИ; по поперечной координате X в горизонтальной строке XI в 7-й вертикальной колонке должен быть «0»; по продольной координате Z в горизонтальной строке XI в 9-й вертикальной колонке должен быть «0»;
Рисунок 3.2 - Схема расположения кулачков в пазах линейки поперечного перемещения
Рисунок 3.3 - Схема расположения кулачков в пазах линейки продольного перемещения
переместить суппорт в том же направлении еще на 1 мм или каретку на 2 мм:
перейти на режим «Тест» и проверить наличие сигнала «Замедление» ? на экране БОСИ в тех же строках и колонках должна быть 1.
При невыполнении этих требований сдвинуть соответственно кулачок по X и Z и провести повторную проверку.
3. Регулировка радиального поджима пиноли задней бабки. Для повышения точности станка и компенсации износа корпуса задней бабки в ходе эксплуатации пиноль 1 задней бабки (рисунок. 3.4) поджимается снизу двумя сухарями 2. Сухари размещены на резьбовом валике 3, их положение регулируется рукояткой 4 (поворот влево соответствует уменьшению поджима, поворот вправо ? увеличению поджима) ? вариант 1 или натягом пружин 5 (вариант 2), для изменения которого используется гайка 6. Усилие поджима следует увеличивать при появлении люфта в посадке пиноли в корпус и ослаблять при значительном повышении нагруз ки на электромеханический привод перемещения пиноли ? прощелкивании предохранительной шариковой муфты привода во время перемещения пиноли. Муфта должна прощелкивать только после упора пиноли в заготовку при подводе или в задний фланец корпуса в конце отвода. Усилие натяжения пружины муфты и соответственно усилие поджима пиноли (на головках ЭМГ51 привода пиноли) или зажима патрона (на головках ЭМГ50 привода патрона), регулируется гайкой на заднем конце головок ЭМГ50 и ЭМГ51
Вариант 1 Вариант 2
Рисунок 3.4 - Регулировка радиального подшипника пиноли задней бабки
4. Регулировка положения задней бабки в поперечном направлении. Для совпадения оси пиноли с осью шпинделя в поперечном направлении предусмотрены два регулировочных винта 1 и 2 (рисунок 3.5).
Рисунок 3.5 - Регулировка положения задней бабки
5. Регулировка натяга в винтовой шариковой паре. На станке установлены шариковые пары продольного и поперечного перемещения, представленные на рисунок 3.6
Рисунок 3.6 - Регулировка натяга в винтовой шариковой паре
Натяг регулируется поворотом полугаек 2,3 (на полугайке 2 число впадин ? 57, на полугайке 3 ? 58). Поворот полугаек на одну впадину приводит к осевому смещению на 1-1,2 мкм. В случае необходимости регулировку натяга следует производить в следующем порядке.
1. Отвернуть винты 8 и снять крышки 4 с уплотнением 5:
2. Отжать фиксирующие штифты 6 в корпусе 1,- сжав пружины 7;
3. Повернуть полугайки 2 и 3 на необходимое количество впадин в нужную сторону до входа штифтов 6 в соответствующие впадины на полугайках 2 и 3;
4. Закрепить крышки 4 винтами 8.
При установке винтовых шариковых пар, изготавливаемых Одесским заводом прецизионных станков в «бескорпусном» исполнении (рисунок 3.7) натяг обеспечивается заводом-изготовителем с фиксацией взаимного углового положения полугаек 1 и 2 кольцом 3, зацепляемых на штифтах 4 и 5, закрепленных в полугайках 1 и 2. Предварительная прикатка полугаек на винте на заводе-изготовителе обеспечивает длительное сохранение натяга. При необходимости увеличить натяг необходимо отсоединить фланец первой гайки 6 от присоединительного корпуса 7, вывести гайку в сборе из корпуса 7 (вращая винт 8); сдвинуть кольцо 3 со штифтов одной полугайки, повернуть одну полугайку относительно другой, вновь ввести кольцо в зацепление со штифтом и закрепить вновь фланец гайки на корпусе 7.
Рисунок 3.7 - Вариант конструкции шариковой гайки
6. Регулировка тянущего усилия ЭМГ привода патрона. Усилие на тяге ЭМГ50 регулируется вращением регулировочного лимба в пределах 15-45 кН (1500-4500 кг), предельные значения указаны рисками, регулировка описана в сопроводительной документации на головку ЭМГ50.
При установке патрона. 7102-0072 или ПК.В250 усилие на тяге 15 кН соответствует суммарному усилию на трех кулачках примерно 2500 кН (2500 кг), усилие 45 кН соответствует суммарному усилию на трех кулачках примерно 7500 кН (7500 кг). При регулировке усилия следует учитывать коэффициент трения на кулачках патрона, при необходимости наносить рифления на кулачки патрона или подкаливать их, а также во избежание вырыва заготовки из патрона при работах без поджима заготовки задним центром пиноли производить расчет требуемого усилия зажима патрона в зависимости от усилия резания с учетом соотношения между диаметром зажима и максимальным расстоянием от точки приложения силы резания до кулачков патрона.
7. Регулировка крутящего момента ЭМГ привода пиноли. Крутящий момент на ЭМГ51 регулируется вращением регулировочного лимба в пределах 10-25 Нм, предельные значения указаны рисками (регулировка описана в сопроводительной документации на ЭМГ51).
Крутящий момент 10 Нм соответствует усилию на пиноли примерно 5200 Н (520 кг), 25 Нм соответствует усилию примерно 13 000 Н (1300 кг).
4. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ
4.1 Охрана труда и окружающей среды
Общие требования.
1. К самостоятельной работе на токарных станках с ЧПУ допускаются лица, прошедшие предварительный при поступлении на работу медицинский осмотр и не имеющие медицинских противопоказаний, обучение по профессии, инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии на рабочем месте и усвоившие безопасные приемы и методы выполнения работ.
2. К работе с магниевыми и титановыми сплавами допускаются лица, про-шедшие специальный курс теоретического и практического обучения по технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности при работе с вышеуказанными сплавами; сдавшие экзамены и имеющие удостоверение на право производства работ.
Повторные проверки знаний проводятся не реже одного раза в 12 месяцев, а при переходе на другое предприятие - перед пуском к самостоятельной работе.
3. Все эксплуатируемое оборудование должно быть исправным. Ни при каких условиях не допускается даже кратковременное включение и работа на оборудовании или неисправности заземления, устройств блокировки и сигнализации.
На территории завода, в производственных помещениях, в вспомогательных помещениях выполняйте следующее требования:
а) будьте внимательны к сигналам, подаваемым крановщиками и водителями движущего транспорта, и уступайте транспорту дорогу;
б) не стойте и не проходите под поднятыми и перемещаемым грузом, стрелами кранов, лесами, настилами и местах производства погрузочно-разгрузочных работ;
в) не проходите в местах, не предназначенные для прохода, не перебегайте путь и не появляйтесь внезапно перед движущимся транспортом. При встречном движении придерживайтесь правой стороны;
г) не проходите в узких проходах между движущимся транспортом;
4. На стеллажах, столах, шкафах и других устройствах, предназначенных для укладки изделий и металлов, должны быть четко нанесены надписи предельно допустимых нагрузок.
5. Проходы и подходы к энергетическим коммуникациям должны быть свободны.
Запрещается.
а) загромождать помещения, проходы и рабочие места готовой продукцией, материалами, отходами производства, а также прислонять материалы и другие предметы к стенам зданий и производственному оборудованию;
б) производить чистку оборудования, стеллажей и других предметов сжатым воздухом и другими газами;
в) без связи с выполнением порученной работы ходить по цехам и территории завода, подходить к работающим станкам, механизмам и другому оборудованию и допускать посторонних лиц на своё рабочее место;
г) играть и шалить в производственных помещениях и на территории завода;
д) опираться, облокачиваться и садиться на производственное оборудование;
е) одеваться и раздеваться около работающего производственного оборудования;
ж) работать возле подвижных частей оборудования с неубранными род голов-ной убор волосами, носить одежду нараспашку и с развевающимися и свисающими концами;
з) работать босиком или в легкой обуви;
и) хранить домашнюю и рабочую одежду, обувь и продукты питания на рабочих местах в производственных и складских помещениях;
к) вход в помещения для приема пищи, столовые и буфеты в спецодежде;
л) мыть руки этилированным бензином, бензолом, толуолом и другими ядовитыми растворами;
м) протирать оборудование, инструменты и рабочие места легко воспламеняющимися и горючими жидкостями;
н) при низкой температуре выходить из помещений наружу без верхней одежды;
о) пользоваться электрокарами и другими внутрицеховым транспортом в качестве средств передвижений по территории завода и внутри помещений;
п) загромождать доступы и подходы к противопожарному инвентарю, кранам, сигналам и огнетушителям, а также использовать противопожарный инвентарь не по назначению;
р) чистить одежду легковоспламеняющимися жидкостями, обдувать сжатым воздухом и другими газами;
с) направлять на людей струю сжатого воздуха, газа, пара, жидкости, пламени;
При перемещении тяжестей вручную в одиночку допускаются следующие предельно допустимые нагрузки:
1. для подростков до 18 лет :
девушек - 10 кг;
юношей - 16 кг;
2. для женщин старше 18 лет:
подъем и перемещение тяжестей при чередовании с другой работой - 15 кг на расстояние до 10 м;
подъем и перемещение тяжестей постоянно в течении смены - 10 кг;
подъем тяжестей на высоту не более 1.5 м - 10 кг;
Суммарная масса грузов, перемещаемых в течении рабочей смены, не должна превышать 7000 кг.
3. для мужчин старше 18 лет:
груз массой до 20 кг на расстояние до 10 м;
груз массой до50 кг на высоту 1.5 м;
6. Принимать пищу и курить разрешатся только во время перерывов и только в отведенных для этих целей помещениях или местах.
7. В случае ранения или недомогания немедленно прекратите работу, сообщите о случившемся администрации и обратитесь в здравпункт.
8. Окажите посильную помощь пострадавшему на предприятии и сообщите о случившемся администрации.
9. Заметив нарушения техники безопасности и производственной санитарии другим работником или опасность для окружающих, предупредите работника о необходимости соблюдения требований, обеспечивающих безопасность работы, и сообщите о случившемся администрации.
Специальные требования.
10. Оденьте спецодежду так, чтобы она не стесняла движения, застегните обшлага рукавов, все пуговицы, крючки одежды.
11. Осмотрите рабочее место и приведите его в порядок:
а) проверьте, чтобы пол на рабочем месте был чистым, сухим, не скользким, не имел углублений и выступающих предметов, а все колодцы, ямы, каналы были закрыты или надежно ограждены;
б) уберите из-под ног и с проходов инструменты, приспособления, материалы, заготовки, изделия, отходы, тару, ветошь и другие предметы;
12. Примите станок от сменщика и проверьте:
а) работоспособность станка, а для этого с помощью тест-программы проконтролировать работу устройства ЧПУ и самого станка, убедиться в подаче смазка, в наличии масла в гидросистеме, работу ограничивающих упоров;
б) надежно ли закреплены приспособления и инструмент, соответствует ли требованиям технологического процесса заготовка и т.д.;
в) надранную программу, включить автомат «Сеть», установите заготовку и закрепите её, нажмите кнопку «Пуск» и обработайте деталь по программе.
13. Удостоверьтесь, что на движущихся частях станка, крышке передней бабки и на станке нет посторонних предметов.
14. Удостоверьтесь в наличии и неисправности светильника местного освящения и установите его так, чтобы рабочая зона была хорошо освещена и не падал в глаза.
15. Режущий инструмент должен быть правильно заточен и не должен иметь сколов, трещин, прижогов и других дефектов.
16. Проверьте наличие и исправность организационной оснастки.
17. Для предупреждения кожных заболеваний при использовании на станке охлаждающей жидкости смажьте руки защитным препаратом.
Во время работы.
18. Будьте внимательны, не отвлекайтесь посторонними делами и разговорами и не отвлекайте других работников.
19. Работая с учеником, обучайте его безопасным приемам работы и следите за их выполнением.
20. Обрабатывать на станке разрешается только такие материалы, масса и габариты которых соответствуют паспортным данным станка.
21. Для хранения на рабочем месте и транспортирования мелких однотипных изделий и заготовок пользуйтесь соответствующей тарой.
22. Очищайте станок от стружки, масла, загрязнений, пыли смазывайте только после отключения от электросетей вводным выключателем.
23. Запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников. Рукавицами пользуйтесь только при очистке станка от стружки, при установке заготовок на станок и при снятии изделия со станка.
24. Резцы устанавливайте так, чтобы вылет их был минимальным и прочно закрепляйте не менее, чем двумя болтами резцедержателей.
25. Патрон и планшайбу перед установкой на станок и перед снятием со станка тщательно протрите от стружки, охлаждающей жидкости, загрязнений.
26.При закреплении детали в трехкулачковый патрон захватывайте их возможно большую часть.
27. В цанговом патроне разрешается закреплять только хорошо выправленную и калиброванную заготовку.
28. Прутки, не проходящие в шпиндель, не проталкивайте, а производите предварительную правку.
29. Конец прутка, выступающий из шпинделя, ограждайте на всю длину.
30. В кулачковом патроне без подпора центром задней бабки можно закреплять только короткие детали.
Запрещается.
а) тормозить станок нажатием руки на движущиеся части;
б) ложить изделия и другие предметы на станок;
в) открывать и снимать оградительные устройства во время работы станка;
г) подтягивать болты, гайки, и другие крепежные детали на работающем станке;
д) охлаждать режущий инструмент смоченной тряпкой;
е) вводить руки в опасные зоны;
ж) мыть руки в эмульсии и вытирать концами и тряпками, загрязненными металлической стружкой;
Охрана окружающей среды.
Развитие промышленности, энергетики, транспорта привели к тому, что антропогенное воздействие на окружающую среду приняло глобальный характер.
Активно используя богатство природы, общество должно обеспечивать охрану и воспроизводство окружающей среды.
В настоящее время проблема «Человек и природа» являются:
4. Технико-экономические;
5. Экономические;
6. Специально-политические;
7. Хозяйственные;
8. Эстетические;
Неуклонно растет потребление промышленностью и транспортом потребления кислорода из атмосферы. С другой стороны - загрязнение вод Мирового океана ведет к гибели планктона, основного поставщика О2 в атмосферу. Концентрация СО2 в атмосфере возросла на 11%. Это грозит «парниковым эффектом» для всей Земли.
1. Очистка от пыли и масленого тумана.
Предприятия машиностроения используют для очистки отходящих газов и вентиляционного воздуха широкую номенклатуру газоочистных и пылеу-лавливающих установок, состоящих и инерционных и центробежных пыле-улавливателей, аппаратов мокрого типа, а также аппаратов фильтрации через пористые перегородки, сорбции. В качестве вспомогательного оборудования используются вентиляторы и дымососы, местные отсосы и укрытия, системы газоотходов и соответствующая арматура.
2. Очистка вентиляционного воздуха.
Воздух, удаляемый системами вентиляции и содержащий пыль, вредные и неприятно пахнущие вещества, перед выбросом в атмосферу очищают, чтобы их содержание не превышало величин, допускаемых нормами.
Для очистки воздуха от вредных веществ применяют различные методы.
Вредные паро- и газообразные примеси, содержащие в удаляемом воздухе, извлекают в основном поглощением твердыми пористыми веществами, растворенными в жидких веществах, химическим превращение вредных веществ в менее вредные или легко улавливаемые. Некоторые примеси нейтрализуется при помощи катализаторов и без них в химических нейтрализаторах. Кроме того, может применяться физическое разделение примесей - конденсация очистка.
3. Обезвреживание и утилизация СОЖ.
Обработка металлов в механических цехах производиться в смазочно-охлаждающей технологической среде. Для этого применяют смазочные вещества различной дисперсности.
9. твердые смазочные вещества;
10. пластичные смазочные вещества;
11. смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ);
СОЖ являются химически активными, поэтому требуют обязательной очистки, нейтрализации и утилизации.
Вредные СОЖ в зависимости от дисперсности делиться на 4 группы:
12. растворы электролитов;
13. синтетические СОЖ;
14. полусинтетическая СОЖ;
15. эмульсии;
Масляные СОЖ делятся на:
16. нефтеновые;
17. ароматические и нефтено-ароматические углеводороды;
18. парафиновые;
Основной целью процесса обезвреживания эмульсии является получение чистых оборотных вод. Кроме того, при обезвреживании может попутно осуществляется сбор масляной фазы в целях её последующей регенерации и утилизации. Чаще всего обезвреживание, эмульсии производят комбинации различных способов разделения эмульсии на составляющие фазы.
Наиболее распространенными является физико-химический реагенный метод: сущность его заключается в разрушении структуры эмульсии химическими продуктами. В качестве деэмульгатора используют растворы кисло и неорганические соли.
Реагентную обработку производят с подогревом эмульсии до t = 70…80?С при интенсивном перемешивании.
Требования безопасности труда при эксплуатации станка устанавливаются настоящим разделом, руководством по эксплуатации оборудования и соответствующими разделами руководства.
1. Меры безопасности для обслуживающего персонала.
Персонал, допущенный в установленном на предприятии порядке к работе станка, а также к работам по программированию, наладке, эксплуатации и ремонту станка, обязан:
1. получить инструктаж по технике безопасности в соответствии с заводскими инструкциями, разработанными на основании руководства по эксплуатации, типовых инструкций по охране труда, «Правил технической эксплуатации станков с устройством числового программного управления»
2. ознакомиться с общими правилами эксплуатации и ремонта станка и указаниями по безопасности труда, которые содержатся в настоящем руководстве, руководстве по эксплуатации электрооборудования и эксплуатационной документации, прилагаемой к устройствам и комплектующим изделиям, входящим в состав станка;
3. ознакомиться с конструктивными и технологическими особенностями станка и пройти специальный инструктаж по работе на станке данной модели с данным типом УЧПУ.
2. Меры безопасности при транспортировании и установке станка.
2.1. При монтаже и демонтаже станка для надежного зачаливания и перемещения его следует пользоваться схемой транспортирования, приведенной в разделе руководства «Порядок установки», с подъемом за станину станка. Не допускается подъем станка за отверстия под рым-болты, предусмотренные в отдельных узлах станка для монтажа и демонтажа узлов при сборке и ремонте станка.
2.2. При зачаливании и транспортировании транспортера стружки следует пользоваться схемой подъема и транспортирования, приведенной в сопроводительной документации на транспортер.
2.3. Подъем и транспортирование шкафа УЧПУ «Электроника НЦ-31» должны производиться грузоподъемными устройствами, соответствующими его массе с использованием предусмотренных на нем рым-болтов.
2.4. Перед транспортированием станка в распакованном виде необходимо убедиться в надежности закрепления подвижного ограждения в транспортном или крайнем левом рабочем положении, зажиме задней бабки рукояткой на станине станка, жестком креплении пульта ЧПУ в транспортном положении.
При установке станка следует предусмотреть наличие свободных зон для открывания дверей шкафов управления и шкафа УЧПУ «Электроника НЦ-31», а также зон для обслуживания станка.
При расконсервации станка следует руководствоваться требованиями безопасности по ГОСТ 9.014 «ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие технические требования».
Подключить станок к низкоомному цеховому контуру заземления в строгом соответствии с указаниями в «Руководстве по эксплуатации электрооборудования».
Сопротивление заземления не должно превышать 0,1 Ома.
3. Меры безопасности при подготовке станка к работе.
Установить защитное ограждение рабочей зоны из транспортного в рабочее положение, регулировкой положения роликов обеспечить надежное крепление ограждения на направляющих скалках и усилие перемещения ограждения 3-4 кг.
В случае регулировки натяжения ременной передачи главного привода установить на место все кожухи неподвижного ограждения левого торца станка.
Проверить правильность работы блокировочных устройств при работе станка на холостом ходу:
вращение шпинделя станка в автоматическом режиме должно включаться только при закрытом положении подвижного ограждения;
при отодвигании подвижного ограждения во время обработки в автоматическом цикле должны отключаться рабочая подача и вращение шпинделя (проверяется в левом положении переключателя № 1 в табл. 12, 14).
при включенном приводе главного движения не должны включаться привода управления патроном и перемещения пиноли при нажиме на педаль управления;
на станках с механизированным закреплением заготовки включение вращения шпинделя должно осуществляться только после окончания ее закрепления;
вращение шпинделя должно включаться только при соответствии заданного и установленного диапазонов частот вращения;
при воздействии на соответствующие конечные выключатели ограничений перемещений каретки и суппорта должны даваться команды на останов подачи и аварийное отключение электропривода станка;
при нажиме на кнопку (аварийную) «Стоп» должно производиться выключение станка;
при повороте переключателя «Стоп подачи» и «Стоп шпинделя» должны происходить последовательно остановка подачи и вращения шпинделя.
Проверить действие мигающего индикатора напряжения, показывающего при открывании дверей электрошкафа состояние контактов вводного выключателя.
Проверить величину времени торможения шпинделя, которая не должна превышать 5 с при выключении вращения на максимальной частоте 2500 об/мин.
Проверить работу станка от пульта ЧПУ: правильность выполнения всех команд в ручном режиме, работу станка по управляющей программе, включенной в состав сопроводительной документации.
4. Меры безопасности при работе станка.
4.1. Категорически запрещается снимать какие-либо защитные ограждения, предусмотренные конструкцией станка.
4.2. Категорически запрещается деблокировать или отключать блокировки, предусмотренные электросхемой станка.
При переналадке станка необходимо проверять положение кулачков, действующих на конечные выключатели ограничения перемещений каретки и суппорта, и переставлять их в случае изменения длины или диаметра устанавливаемого изделия.
Запрещается нарушать указания мер безопасности, приведенных в «Руководстве по эксплуатации электрооборудования станка».
Литература
Справочник технолога-машиностроителя. В 2х томах. Под редакцией Косиловой А.Г. -- М.: Машиностроение. 1985г.
Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под редакцией Панова А.М. -- М.: Машиностроение. 1985г.
Балабанов А.Н. Справочник технолога-машиностроителя. -- М.: Издательство стандартов. 1992г.
Бабук В.В. и др. Дипломное проектирование по технологии машиностроения. -- Мн.: Вышэйшая школа. 1979г.
Горбацевич А.Ф. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. -- Мн.: Вышэйшая школа. 1986г.
Фещенко В.Н. Токарная обработка. -- М.: Высшая школа. 1990г.
Каштальян И.А. Обработка на станках с ЧПУ. -- Мн.: Вышэйшая школа. 1989г.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. -- М.: Экономика. 1990г.
И.С. Добрыднев. Курсовое проектирование по предмету: “Технология машиностроения”. -- М.: Машиностроение. 1985г.
Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений. -- Мн.: Беларусь. 1992г.
ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски. -- М.: Издательство стандартов. 1990г.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Описание конструкции детали "Серьга", анализ ее технологичности. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет и назначение промежуточных припусков на механическую обработку. Расчет и выбор режимов резания при обработке.
курсовая работа [907,7 K], добавлен 05.03.2014Конструкция обрабатываемой детали "Тройник". Определение типа производства и его характеристика. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания. Выбор оборудования и расчет его количества.
курсовая работа [917,4 K], добавлен 17.06.2016Анализ технических требований, предъявляемых к детали "Втулка", определение типа производства и метода получения заготовки. Расчет припусков на механическую обработку поверхностей и обоснование режимов резания. Проектирование станочного приспособления.
дипломная работа [2,8 M], добавлен 08.11.2011Карта операционных эскизов детали с выбором припуска на обработку, расчёт режимов резания. Конструкция приспособления для фрезерования двух лысок и зажима детали. Расчёт силы резания, потребной и создаваемой силы зажима, погрешности установки детали.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 13.09.2012Проектирование технологического процесса механической обработки детали. Выбор заготовки, оборудования, режущего и измерительного инструмента. Определение припусков на механическую обработку. Расчет силы резания, усилия зажима детали в приспособлении.
курсовая работа [218,2 K], добавлен 23.08.2013Назначение и конструкция детали "Рычаг КЗК-10-0115301". Анализ технологичности конструкции детали. Обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания, усилия зажима. Расчет станочного приспособления на точность.
курсовая работа [306,8 K], добавлен 17.06.2016Назначение детали в узле, анализ технических требований и выявление технологических задач, возникающих при её изготовлении. Тип производства и метод работы. Выбор и обоснование метода изготовления заготовки. Расчёт припусков на механическую обработку.
курсовая работа [180,0 K], добавлен 26.11.2014Анализ технологичности детали "Диск". Анализ способов получения заготовки и выбор оптимального. Составление технологического маршрута обработки детали. Выбор оборудования и инструментов. Расчет припусков на механическую обработку и режимов резания.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 26.01.2013Анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Выбор заготовки и способа ее получения. Проектирование техпроцесса обработки. Расчет погрешностей базирования, припусков на обработку, режимов резания, размеров заготовок, норм времени.
курсовая работа [285,0 K], добавлен 09.03.2014Расчет припусков на механическую обработку расчетно-аналитическим методом и по таблицам. Определение припусков и промежуточных размеров на обработку отверстия. Предварительное шлифование, чистовое и черновое растачивание отливки. Расчёт режимов резания.
курсовая работа [150,8 K], добавлен 06.06.2017
