Разработка узла холодной раскатки внутренних колец подшипников для многошпиндельного автомата 1Б290-6

3.4 Выбор метода изготовления и формы заготовки

Метод создания заготовки определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. В машиностроении для изготовления деталей типа корпус наиболее подходящим методом получения заготовки является поковка. Штамповка не подходит, как метод изготовления заготовки при мелкосерийном производстве. Заготовка из проката показана на рисунке 3.1.

Возможные формы заготовок:

а) Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой, полоса стальная 55х220х220х6000 (ГОСТ 103-2006, ТУ, ТС);

б) литье (отливка). Форма заготовки показана на рисунке 3.2.

Рисунок 3.1 - Прокат листовой Г/К

Рисунок 3.2 - Литье (отливка)



3.5 Выбор структуры и плана обработки

В машиностроении для изготовления деталей типа корпус используются типовые технологические процессы, учитывающие:

1) формы поверхностей;

2) технологические базы;

3) точность и степень точности;

4) тип производства.

Типовые и унифицированные технологические процессы приведены в [3].

Виды обработки детали: фрезерная, сверлильная, шлифовальная, слесарная. Маршрут изготовления детали включает следующие операции:

1. Фрезерная 1;

2. Фрезерная 2;

3. Фрезерная 3;

4. Плоскошлифовальная;

5. Плоскошлифовальная;

6. Вертикально-сверлильная 1 ЧПУ;

7. Вертикально-сверлильная 2 ЧПУ;

8. Вертикально-сверлильная 3 ЧПУ;

9. Вертикально-сверлильная 4 ЧПУ;

10. Контроль.

Маршрут обработки детали представлен в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Маршрут обработки детали

Наименование операции	Состав переходов	Оборудование
Фрезерная 1 ЧПУ	1. Фрезеровать поверхность 1 предварительно. 2.Переустановить деталь. 3. Фрезеровать поверхность 2 , выдерживая размер 48,3 мм.	6Р13Ф3 Станок вертикальный консольно-фрезерный с ЧПУ
Фрезерная 2 ЧПУ	1. Фрезеровать поверхность 3 2. Переустановить деталь. 3. Фрезеровать поверхность 4, выдерживая размер 212,3 мм. 4. Фрезеровать поверхность 5.	6Р13Ф3 Станок вертикальный консольно-фрезерный с ЧПУ
	5. Переустановить деталь. 6. Фрезеровать поверхность 6, выдерживая размер 215,3 мм.
Фрезерная 3 ЧПУ	Фрезеровать ступень, выдерживая размеры.	6Р13Ф3 Станок вертикальный консольно-фрезерный с ЧПУ
Шлифовальная	1. Шлифовать поверхность 2. 2. Переустановить деталь. 3. Шлифовать поверхность 1, выдерживая размер 48 мм. 4. Шлифовать ступень	Плоскошлифовальный станок 3Б722
Шлифовальная	1. Шлифовать поверхность 3. 2. Переустановить деталь. 3. Шлифовать поверхность 4, выдерживая размер 212-0,4 мм. 4. Переустановить деталь. 5. Шлифовать поверхность 5 6. Шлифовать поверхность 6, выдерживая размер 215-0,4 мм	Плоскошлифовальный станок 3Б722
Вертикально-сверлильная 1 ЧПУ	1. Центровать 13 отв. 2. Сверлить 4 отв. Ш6мм на глубину 15 мм. 3. Сверлить 4 отв. Ш10мм на глубину 21 мм. 4. Зенковать 4 отв. Ш6мм на глубину 1 мм. 5. Зенковать 4 отв. Ш10мм на глубину 1,6 мм. 6. Сверлить отв. Ш11мм на глубину 39 мм. 7. Сверлить отв. Ш11мм на L=14 мм	Координатно-сверлильный с ЧПУ 2Р135РФ2
	8. Сверлить отв. Ш11мм на глубину 34 мм. 9. Сверлить отв. Ш18,25+0,24мм на глубину 34 мм. 10. Сверлить отв. Ш18,25+0,24мм на глубину 14 мм. 11. Нарезать резьбу М6-7Н 4 отв. 12. Нарезать резьбу М10-7Н 4 отв.
Вертикально- сверлильная 2 ЧПУ	1. Центровать 6 отв. 2. Сверлить 6 отв. Ш9 мм. 3. Сверлить 3 отв. Ш30 мм на глубину 18мм.	Координатно-сверлильный с ЧПУ 2Р135РФ2
Вертикально-сверлильная 3 ЧПУ	1. Центровать 2 отв. 2. Сверлить отв. Ш18,25+0,24 мм на глубину 101мм. Сверлить отв. Ш18,25+0,24 мм на глубину 117мм. 3. Зенковать 2 отв. Ш18,25+0,24 мм на глубину 1,5 мм. 4. Нарезать резьбу К 1/2" ГОСТ 6111-52 2 отв.	Координатно-сверлильный с ЧПУ 2Р135РФ2
Вертикально-сверлильная 4 ЧПУ	1. Центровать 2 отв. 2. Сверлить отв. Ш8,7+0,14 мм на глубину 25,5мм. 3. Зенковать отв. Ш8,7+0,14 мм на глубину 1 мм. 4. Нарезать резьбу К 1/8" ГОСТ 6111-52	Координатно-сверлильный с ЧПУ 2Р135РФ2

3.6 Выбор и расчет припусков на обработку

Произведем расчет припусков на фрезерную обработку. Схема установки показана на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3 - Схема установки

Гарантированный припуск на обработку проведен по методу Кована [3].

Z_min=2(R_z+T)+с+е, мкм, (3.2)

где R_z - высота микронеровностей у исходной заготовки;

Т - толщина дефектного слоя;

с - пространственное искажение;

е - погрешность установки на операции.

z_{min шл} = 2•(10+20) + 40+ 0 = 100 мкм,

z_{min фрез.} = 2•(800) + 200+ 200 = 2000 мкм,



L_заг. = L_дет + z_{min фрез.} + д_т + z_{min фрез.}+ д_заг./2, (3.3)

где z_{min шл} - величина гарантированного припуска на операцию;

д_фр. - допуск на фрезерную обработку по 11 квалитету;

z_{min фр.} - величина гарантированного припуска на операцию;

д_заг - допуск на размер заготовки по 14 квалитету;

z_{max шл} - максимальный допуск для шлифовальной обработки;

z_{max фр.} - максимальный допуск для фрезерной обработки.

L_заг. = 215 + 0,1 + 0,290+ 2 + 1,25 = 218,64 мм.

Схема расположения припусков показана на рисунке 3.4.

Рисунок 3.4 - Схема расположения припусков

3.7 Себестоимость заготовок

3.7.1Себестоимость заготовки из проката найдем по формуле:

S_заг.=M+УC_о.з, руб., (3.4)

где УC_о.з- технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки найдем по формуле:

C_о.з= (C_п.з •Т_шт(ш-к))/60, руб., (3.5)



где C_п.з - приведенные затраты на рабочем месте, руб/ч;

Т_шт(ш-к) - штучное или штучно калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, калибрования, разгрузки и др.) мин.

По данным приведенные затраты, приходящиеся на 1 час работы оборудования резки заготовок на отрезном станке модели РРS-270THP, работающих ленточным ножовочным полотном 2360х19х0,9 составляют 300 руб/час.

Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки. При этом учитывается стандартная длина прутков и отходы в результате не кратности длины заготовок этой стандартной длине:

М=Q•S-(Q-q)S_отх./1000, руб., (3.6)

где Q - масса заготовки, кг;

S - цена 1 кг. Материала заготовки, руб.;

q - масса готовой детали, кг;

S_отх - цена 1 т. отходов, руб.

М=18,7•34,1-(18,7-15,5)1000/1000=634,47 руб.,

где С_о.з=5 руб.;

Т_шт= 1,1 мин - штучное время при отрезке.

S_заг1=634,47+5=639,47 руб.

Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой, полоса стальная 55х220х220х6000 (ГОСТ 103-2006, ТУ, ТС).

3.7.2 Стоимость заготовки из отливок

Стоимость заготовок, получаемых методом отливок можно с достаточной точностью определить по формуле:



S_заг2=((C_iQ₃k_ck_bk_mk_mk_n)/1000)-((Q₃-Q)S_отх.)/1000), руб., (3.7)

где C_i - базовая стоимость тонны заготовки, руб./т;

k_t - коэффициент зависящий от точности;

k_c - коэффициент сложности заготовки;

k_b - коэффициент массы отливок;

k_m - коэффициент материала;

k_n - коэффициент объема производства;

Q_заг - масса заготовки, кг.

S_заг2=((100000•16,5•1•0,75•1•1,4•1)/1000)-((16,5-15,5)1000/1000)=1731,5 руб.

C_i =100000руб/т; k_t = 1; k_c = 0,75; k_b = 1; k_m = 1,4; k_n = 1; Q_заг.= 16,5 кг.

Так как отличий в механической обработке нет, то можно сразу определить по формуле годовой экономический эффект:

Э_г=(S_заг2-S_заг1)N, руб., (3.8)

Э_г=(1731,5-639,47)•300=327609 руб.

Годовой экономический эффект при производстве заготовок из проката составляет 327609 рублей.

Выбираем прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой, полоса стальная 55х220х220х6000 (ГОСТ 103-2006, ТУ, ТС).

3.8 Выбор оборудования

Выбор оборудования выполнен по методике изложенной в [3].

Исходные данные:

1. Вид обработки;

2. Габаритные размеры;

3. Форма обрабатываемой поверхности;

4. Взаимное расположение поверхностей.

Технические характеристики оборудования приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Технические характеристики оборудования

Наименование операции	Наименование и модель станка	Краткая техническая характеристика
1	2	3
Фрезерная ЧПУ	6Р13Ф3 Станок вертикальный консольно-фрезерный с ЧПУ	Длина рабочей поверхности стола, мм….. 1700 Ширина стола, мм …………………………..400 Наибольшее перемещение по осямX ,Y, Z,мм 1000x400x380 Min частота вращения шпинделя, об/м .…….40 Max частота вращения шпинделя, об/м…. 2000 Мощность, кВт: 7,5 Размеры (Д_Ш_В), мм: 3200x2500x2450
Плоско-шлифовальная операция	Плоскошлифоваль-ный станок 3Б722	Длина рабочей поверхности стола, мм…..1000 Ширина стола, мм………………………… 320 Точность……………………………………... П Точность……………………………………... П Мощность , кВт………………………………10 Габариты, мм………………... 3300x2020x2290 Масса, кг………………………………….. 7100
1	2	3
		Размеры рабочей поверхности эл/магнитной плиты: длина, мм……………………………………. 900 ширина, мм…………………………………..320 Размеры шлифовального круга ,мм 450х203х63
Вертикально-сверлильная ЧПУ	Координатно-сверлильный с ЧПУ 2Р135РФ2	Наибольший диаметр, мм: сверления в заготовке из стали 45………30 Размеры рабочей поверхности, мм: плиты……………………………….1600Ч860 Скорость быстрого перемещения, мм/мин: салазок………………………………….8000 сверлильной головки…………………..8000 шпинделя……………………………….5000 Подача, мм/мин: салазок………………………………..1-2000 сверлильной головки………………...1-2000 Габаритные размеры станка, мм:…….910Ч550 Суммарная мощность электродвигателей, кВт: 2,2



3.9 Выбор режущих инструментов

Режущие инструменты должны обладать высокой режущей способностью (стабильной размерной стойкостью при высоких режимах резания), обеспечить возможность быстрой и удобной замены, наладки в процессе работы, формировать транспортабельную стружку и отводить ее от зоны обработки без нарушения нормальной работы оборудования. Перечень режущего инструмента представлен в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Выбор инструментов

№	Наименование перехода	Наименование инструмента	Материал режущей части	Примечания
1.	Фрезеровать поверхности 1-6	Фреза торцевая насадная со вставными ножами ГОСТ	Твердый сплав Т5К10
2.	Фрезеровать ступень	Фреза концевая из быстрорежущей стали ГОСТ 17026-71	Р6М5
3.	Шлифовать поверхность 1-6 и ступень	Круг шлифовальный прямого профиля ПП	25А 40 СМ1 5 К5 35 м/с А1 кл. ГОСТ 2424-83	450х203х63
4.1	Центровать 13 отв.	Сверло центровочное комбинированное, 2317-0001 ГОСТ 14952-75	Р6М5	d=3.15мм; D=8мм; l ном=49мм; Lном=52мм
4.2	Сверлить 4 отв. Ш6 мм	Сверло спиральное с коническим хвостовиком, класс В1, 2301-3351, ГОСТ 12121-77	Р6М5	d = 6 мм L = 161 мм l = 80 мм конус Морзе №1
4.3	Сверлить 4 отв. Ш10 мм	класс В1, 2301-3395, ГОСТ 12121-77	Р6М5	d = 10 мм L = 197 мм l = 116 мм конус Морзе №1
4.4	Зенковать 4 отв. Ш6 мм	Зенковка, тип 4, 2353-0090 ГОСТ 14953-80	Р6М5	d=2,5мм; D=8мм; l=3,9мм; L=50мм
4.5	Зенковать 4 отв. Ш10 мм	Зенковка, тип 6, 2353-0103 ГОСТ 14953-80	Р6М5	d=8мм; D=12,5мм; l=20мм; L=52мм
4.6 4.7	Сверлить 3 отв. Ш11 мм	Сверло спиральное с коническим хвостовиком, классВ1, 2301-3406, ГОСТ 12121-77	Р6М5	d = 11 мм L = 206 мм l = 125 мм конус Морзе №1
4.8 4.9	Сверлить 2 отв. Ш18.25 мм	Сверло спиральное с коническим хвостовиком, класс А1, 2301-3261 ГОСТ 12121-77	Р6М5	d = 18,25 мм L = 269 мм l = 171 мм конус Морзе №2
4.10	Нарезать резьбу М6-7Н	Метчик для станков с ЧПУ	Р6М5	d = 6 мм Z = 3 г = 10? б = 6? Р=1
4.11	Нарезать резьбу М10-7Н	Метчик для станков с ЧПУ	Р6М5	d = 10 мм Z = 3 г = 10? б = 6? Р=1,5
5.1	Центровать 6 отв.	Сверло центровочное комбинированное, 2317-0001 ГОСТ	Р6М5	d=3.15мм; D=8мм; lном=49мм; Lном=52мм
5.2	Сверлить 6 отв. Ш9мм	класс А1, 2301-3384 ГОСТ 12121-77	Р6М5	d = 9 мм; L = 188 мм; l = 107 мм; конус Морзе №1
5.3	Сверлить 3 отв. Ш30 мм	Сверло спиральное с коническим хвостовиком, класс А1, 2301-3516 ГОСТ 12121-77	Р6М5	d = 30 мм L = 351 мм l = 230 мм конус Морзе №3
6.1	Центровать 2 отв.	Сверло центровочное комбинированное, 2317-0001 ГОСТ 14952-75	Р6М5	d=3.15мм; D=8мм; lном=49мм; Lном=52мм
6.2 6.3	Сверлить 2 отв. Ш18.25 мм	Сверло спиральное с коническим хвостовиком, класс А1, 2301-3261 ГОСТ 12121-77	Р6М5	d = 18,25 мм L = 269 мм l = 171 мм конус Морзе №2
6.4 6.5	Зенковать 2 отв. Ш18,25 мм	Зенковка, тип 6, 2353-0103 ГОСТ 14953-80	Р6М5	d0=4мм; D=20мм; l=28мм; L=120мм; конус Морзе №2
6.6 6.7	Нарезать резьбу К1/2» ГОСТ 6111-52	Метчик дюймовый К1/2» ОСТ НКТП 1260, исп. 1, глухой, 2625-0027	Р6М5	L=125мм; l=32мм; d=20.955мм; число витков на 1» равно 28
7.1	Центровать 1отв.	Сверло центровочное комбинированное, 2317-0001 ГОСТ 14952-75	Р6М5	d=3.15мм; D=8мм; lном=49мм; Lном=52мм
7.2	Сверлить 1отв. Ш8,7 мм	Сверло спиральное с коническим хвостовиком, класс А1, 2301-3181 ГОСТ	Р6М5	d = 8,7 мм; L = 188 мм; l = 107 мм; конус Морзе №1
7.3	Зенковать 1отв. Ш8,7 мм	Зенковка, тип 6, 2353-0103 ГОСТ 14953-80	Р6М5	d=8мм; D=12,5мм; l=20мм; L=52мм
7.4	Нарезать резьбу К3/8» ГОСТ 6111-52	Метчик дюймовый К3/8» ОСТ НКТП 1260, исп. 1, глухой, 2625-0139	Р6М5	L=85мм; l=20мм; d=9,525 мм; число витков на 1» равно 16

3.10 Выбор инструментальных приспособлений.

Выбор инструментальных приспособлений выполнен по методике [3].

Исходные данные:

1. Метод обработки;

2. Конструкция посадочного места инструмента;

3. Конструкция и размеры посадочного места станка;

4. Точность обработки;

5. Тип производства.

Инструментальные приспособления приведены в таблице 3.4.

Таблица 3.4 - Инструментальные приспособления

№	Наименование инструмента	Наименование приспособления
1,2	Фреза концевая из быстрорежущей стали ГОСТ 17026-71	Оправка с конусом 7:24 для насадных торцовых фрез к станкам с ЧПУ
4.1- 6.4	Сверла спиральные с коническим хвостовиком ГОСТ 12121-77	Переходные конусные оправки ГОСТ 17528-72
3	Круг шлифовальный прямого профиля ПП	Оправка для шлифовального круга ПП

3.11 Выбор режимов резания

Выбор режимов резания выполнен по методике, изложенной в [3].

Исходные данные для выбора режимов резания:

1. Вид обработки;

2. Обрабатываемый материал;

3. Материал режущей части инструмента;

4. Точность обработки;

5. Шероховатость обрабатываемой поверхности;

6. Тип производства.

Частота вращения определяется по формуле:

n=1000V/3,14D, об/мин, (3.9)

Выбранные режимы резания приведены в таблицах 3.5 и 3.6.

Таблица3.5 - Режимы резания

№	Наименование перехода	Глубина резания t, мм	S, мм/об	Скорость резания V, мм/мин	Частота Вращения n, об/мин
1	2	3	4	5	6
1,2	Фрезеровать поверхность 1-6	2	1,2	350	1000
3	Фрезеровать ступень	3	1,2	350	1000
4,1 5.1 6.1	Центровать отв.	-	0,04	20	1250
4.2	Сверлить 4 отв. Ш6 мм	-	0,05	25	1500
4.3	Сверлить 4 отв. Ш10 мм	-	0,1	30	1250
4.4	Зенковать отв. Ш6 и Ш10	-	0,1	30	1000
4.5	Сверлить 3 отв. Ш11 мм	-	0,1	30	1250
4.6	Сверлить отв. Ш18,25	-	0,1	30	1250
1	2	3	4	5	6
4.7 4.8	Нарезать резьбу М6 и М10	-	-	3	150
5.3	Зенковать отв. Ш18,25 мм	-	0,3	30	650
5.4	Нарезать резьбу К1/2»	-	-	3	150
6.2	Сверлить отв. Ш8.7 мм	-	0,1	30	1250
6.3	Зенковать отв. Ш8.7 мм	-	0,1	30	1000
6.4	Нарезать резьбу К3/8»	-	-	3	150

Таблица 3.6 - Режимы обработки для шлифовальных операций

№	Наименование перехода	Припуск, мм	n, об/мин	V, м/с	Sкр, м/мин	Sпрод,, м/мин	Sпопер, мм/ход
8.1	Шлифовать поверхность 1-2 (Ra = 1,25)	0,3	2500	35	20	0,03 мм/дв. ход.	240 дв.х./мин
8.2	Шлифовать поверхность ступени (Ra = 1,25)	0,3	2500	35	20	0,03 мм/дв. ход.	240 дв.х./мин
8.3	Шлифовать торец 3-4, 5-6 (Ra = 1,25)	0,3	2500	35	20	0,03 мм/дв. ход.	240 дв.х./мин

3.12 Техническое нормирование времени операции

Расчет норм времени на основные станочные операции выполнен по методике [3].

Норма штучного калькуляционного времени находим по формуле:

Т_шт.-к = t_o + t_в + t_тех + t_орг + t_пер + t_п-з , мин, (3.10)

где T_шт.-к - штучно-калькуляционное время на деталь;

t_o - основное машинное время обработки.

t₀=L_p/S•n= L_p/F, мин, (3.11)

где t_в - вспомогательное время определяется как суммарное время выполнения вспомогательных приемов и ходов.

Основные затраты:

1) Установка детали на станке;

2) Выверка положения детали;

3) Выполнение пробных проходов;

4) Контрольные замеры, настройка на размер инструмента;

5) Замена инструмента;

6) Включение и переключение;

7) Холостые ходы.

Время технического обслуживания станка определяется по формуле:

t_тех = (10 - 12%) • t_o, мин. (3.12)

Время организационного обслуживания:

t_орг = (10 - 12%) • (t_o + t_в), мин. (3.13)

Время регламентированных перерывов:

t_пер = 2,5% • (t_o + t_в), мин. (3.14)

Подготовительно - заключительное время:

t_п-з =300/N, мин. (3.15)

Норма времени и составляющие приведены в таблице 3.7.

Таблица 3.7 - Нормы времени

№ перехода	to, мин	tв, мин	tтех, мин	tорг, мин	tпер, мин	tп-з, мин	tшт-к, мин
1. Фрезерная ЧПУ	8	0,35	0,4	0,7	0,185	1	9,7
2. Фрезерная ЧПУ	10	0,4	0,7	0,8	0,16	1	11,996
3. Фрезерная ЧПУ	14	0,5	0,6	0,65	0,15	1	15,9
4. Шлифовальная	5	0,5	0,5	0,55	0,1375	1	7,6875
5. Шлифовальная	5	0,5	0,5	0,85	0,2125	1	7,963
6. Вертикально-сверлильная	15	1,5	0,6	0,65	0,1625	1	17,9125
7. Вертикально-сверлильная	10	1	0,25	0,3	0,15	1	11,8
8. Вертикально-сверлильная	8	0,8	0,2	0,35	0,1735	1	10,885
9. Вертикально-сверлильная	3	0,3	0,1	0,25	0,1	1	3,75
	У	78	5,85	3,85	5,1	1,431	9	97,594

3.13 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ

Режимы резания для разработки управляющей программы приведены в таблице 3.8.

Таблица 3.8 - Режимы резания

Наименование перехода	Глубина резания	Скорость резания, мм/мин	Частота вращения, об/мин
		S, мм/об	V	n
Центровать 13 отв.	8	0,04	20	1250
Сверлить 4 отв. Ш6 мм	15	0,05	25	1500
Сверлить 4 отв. Ш10 мм	21	0,1	30	1250
Зенковать 4 отв. Ш6 мм	1	0,1	30	1250
1	2	3	4	5
Зенковать 4 отв. Ш10 мм	1,6	0,1	30	1000
Сверлить отв. Ш11 мм	14	0,1	30	1250
Сверлить отв. Ш11 мм	34	0,1	30	1250
Сверлить отв. Ш18,25 мм	14	0,3	30	350
Сверлить отв. Ш18,25 мм	34	0,3	30	350
Нарезать резьбу М6	10	-	3	150
Нарезать резьбу М10	14	-	3	150

3.14 Текст управляющей программы

%

№1 (DIS, «PLITA. 215»)

№2 М00

№3 G71 G91 G97 X0 Y0 Z0

№4 T 1.1 M06 S1250 M13

№5 G00 X12 Y27.1

№6 X101.6

№7 Y101.6

№8 X-101.6

№9 X29.5 Y-12.7

№10 X51.5 Y-88.9

№12 X61 Y49.2

№13 X46

№14 Y54

№15 X-46

№16 X6.3 Y-27

№17 X17.2 Y10.3

№18 X9 Y12/7

№19 G80

№21 X-186.5 Y-135 M05 M09

№22 X12 Y-27.1

№23 G81 R100 Z-26 F0.1

№24 X101.6

№23 Н101,6

№26 X-101.6

№27 G80

№28 X-12 Y-128.7 M09 M05

№29 T 3.3 M06 S350 M13

№30 X41.5 Y116

№31 G82 R100 Z-39 F0.3

№32 X51.5 Y88.9

№33 G82 R100 Z-19 F0.3

№34 G80

№35 X-93 Y-39.8 M05 M09

№36 T 4.4 M06 S1500 M13

№37 X154 Y89

№38 G81 R100 Z-20 F0.05

№39 X46

№40 Y54

№41 X-46

№42 G80

№43 X-154 Y-143 M05 M09

№44 T 5.5 M06 S1250 M13

№45 X160.3 Y116

№46 G82 R100 Z-39 F0.1

№47 X17.2 Y10.3

№48 X9 Y12.7

№49 G80

№50 X-186.5 Y-139 M05 M09

№51 T 6.6 M06 S1250 M13

№52 X12 Y27.1

№53 G82 R100 Z-4.6 F0.1

№54 X101.6

№55 Y101.6

№56 X-101.6

№57 G80

№58 X41.5 Y-128.7 M05 M09

№59 T 7.7 M06 S1250 M13

№60 X154 Y89

№61 G82 R100 Z-5 F0.1

№62 X46

№63 Y54

№64 X-46

№65 G80

№66 X54 Y-143 M05 M09

№67 T 8.8 M06 S150 M13

№68 X12 Y27.1

№69 G84 R100 Z-19 K1.5

№70 X101.6

№71 Y101.6

№72 X-101.6

№73 G80

№74 X-41.5 Y-128.7 M05 M09

№75 T 9.9 M06 S150 M13

№76 X154 Y89

№77 G84 R100 Z-15 K1

№78 X46

№79 Y54

№80 X-46

№81 G80

№82 X-154 Y-143 M05 M09

№83 (DIS, TIM)

№84 TMR=2

№85 M30

%



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Литературный обзор методов и оборудования холодной раскатки показал, что внедрение холодной раскатки позволяет повысить значительно качество подшипников, но требует специальных кольцераскатных станков.

2. В конструкторской части предлагается вариант совмещения холодной раскатки с токарными операциями на многошпиндельном токарном автомате. Разработана гидравлическая схема, позволяющая осуществлять подвод раскатников, саму раскатку и их отвод.

3. В технологической части разработан процесс изготовления плиты гидроблока управления. Рассчитано время на обработку.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Анурьев, В. И. Справочник конструктора машиностроителя: вена венов 3-х томах / В. И. Анурьев. - Москва: Машиностроение, 1978. - Т. 1. - 416 с; Т. 2. - 560 с.

2. Гидравлика, гидромашины и гидропневмопривод:авто агат учебное пособие для вузов / под ред. С. П. Стесина. - 2-е изд., стер. - Москва: Академия, 2006. - 334 с.: ил.

3. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для вузов / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. - Изд. 5-е, стер.; перепеч. с 4-го изд. 1983 г. - Москва: Альянс, 2007. - 255 с.

4. Колпаков, В. Н. Основы расчета даже датаи проектирования гидропневмопривода станочного оборудования: учебное пособие / В. Н. Колпаков. - Вологда: ВоГТУ, 2008. - 58 с.: ил.

5. Колпаков, В. Н. Гидропневмопривод станочногогора горн оборудования: учебное пособие / В. Н. Колпаков. - Вологда: ВоГТУ, 2008. - 135 с.: ил.

6. Методические рекомендации полорд лото оформлению выпускных квалифи-кационных работ, курсовых проектов/работ для студентов очной, очно-заочной (вечерней) и заочной форм обучения. - Вологда: ВоГУ, 2016. - 95 с.

7. Общемашиностроительные нормативы Петр планвремени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть II. Нормативы режимов резания. - Москва: Экономика, 1990. - 473 с.

Размещено на Allbest.ru