Разработка системы автоматического контроля технологических параметров газоперекачивающего агрегата

Характеристика центробежного компрессора 4ГЦ2-130/6-65. Сравнительный анализ существующих программно-технических комплексов автоматизации газоперекачивающих агрегатов. Обоснование экономического эффекта от применения системы автоматического контроля.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 31.05.2010
Размер файла 2,6 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Жидкие углеводороды, отсепарированные во входном, промежуточном, конечном сепараторах соответственно С101-1(2), С102-1(2), С103-1(2), сливаются в подземные ёмкости 339В09, 335В13 или в 331В06. Слив углеводородов из корпуса компрессоров в подземную ёмкость производится во время остановки компрессора.

Сброс газа с предохранительных клапанов и со сбросных устройств осуществляется на факел низкого давления. Сброс азота, вытесняемого очищенным газом с компрессорной установки перед ее пуском, осуществляется на свечу.

При остановке У-331 на ремонт предусмотрена работа компрессоров на газе стабилизации и выветривания с У-730, У-930, экспанзерных газах, газах стабилизации и выветривания с установок 1,2,3У-70, У-02,03, 1,2,3У-370, У-30, У-32, У09. В этом случае отделение 331 (вместе с сепараторами 331В04, 331В05В, А) глушится от коллекторов подачи газа выветривания и стабилизации на границе У-331.

Газ выветривания и стабилизации с У-730, У-930 поступают в сепараторы 331С105 и 331С104, где отбиваются от жидкости и направляются на редуцирующие клапаны 331PCV502 и 331PCV501(1,2), минуя сепараторы 331В04, 331В05В,А.

В зависимости от количества подаваемого на центробежные компрессоры газа предусматриваются следующие режимы работы:

- один компрессор в работе, один в резерве;

- оба компрессора в работе.

При необходимости компримирование газа производится поршневыми компрессорами 331К01А.В, которые остаются в резерве. Необходимые условия работы для поршневых компрессоров, находящихся в резерве:

- давление всаса 1-ой ступени не менее 10 кгс/см2 ;

- давление всаса 2-ой ступени не менее 20 кгс/см2.

При загрузках газа до 40000 м3/час в работе находится один центробежный компрессор. При увеличении выработки углеводородного конденсата установками У-330, У-730, У-32, У-930 соответственно увеличивается расход газа. При загрузках газа от 40000 м3/час до 80000 м3/час включается в работу резервный центробежный компрессор.

В случае останова одного из центробежных компрессоров включается в работу поршневой компрессор 331К01А или 331К01В, оставшийся в работе центробежный компрессор останавливается. Совместная работа поршневых и центробежных компрессоров не допускается.

4 Порядок технического обслуживания процесса

При эксплуатации компрессора необходимо придерживаться требований настоящей инструкции, правил, норм и инструкций по промышленной безопасности, действующих на ГПЗ:

- не допускать при пуске компрессора присутствия лиц, которые не участвуют в пуске;

- не находиться в зоне расположения зубчатой муфты;

- не запускать компрессор, пока не запущена и не отрегулирована система смазки и СГУ;

- не подавать в компрессор рабочий газ, если не работает система газодинамических сухих уплотнений;

- не допускать работу компрессора в помпажном режиме.

Пульсация (помпаж) компрессора вызывается нарушением нормальных условий технологического режима, которое создаёт противодавление в нагнетательном коллекторе.

Для безопасной работы компрессоров 331А-К01-1 (331А-К01-2) предусмотрен контроль следующих параметров:

- ТЕ201 температура опорного подшипника компрессора точка 3;

- ТЕ202 температура опорного подшипника компрессора точка 1;

- ТЕ203 температура опорного подшипника компрессора точка 2.

При повышении температуры подшипников до 85 єС срабатывают сигналы 331ТАН201, 331ТАН202, 331ТАН203.

При повышении температуры подшипников до 95 єС включается блокировка 331ТАНН201, 331ТАНН202, 331ТАНН203, поступает звуковое сообщение на монитор рабочего места оператора и происходит автоматическая остановка электродвигателя компрессора 331АК01-1 или 331А-К01-2.

При высоком виброперемещении передней опоры вала корпуса компрессора (50 мкм) срабатывает сигнал 331GAH1-1 (331GAH1-2). При высоком виброперемещении задней опоры вала корпуса компрессора (50 мкм) срабатывает сигнал 331GAH1-1 (331GAH1-2). При очень высоком виброперемещении передней и задней опоры вала корпуса компрессора (65мкм) включается блокировка 331GAHН1-1 (331GAНH1-2) и 331GAHН2-1 (331GAНH2-2) и происходит автоматическая остановка электродвигателя компрессора 331АК01-1 или 331АК01-2.

При высоком осевом сдвиге вала корпуса компрессора (0,4 мм) срабатывает сигнал 331GAH3-1 (331GAH3-2).

При осевом сдвиге вала корпуса компрессора (0,6 мм) включается блокировка 331GAHН3-1 (331GAHН3-2) и происходит автоматическая остановка электродвигателя компрессора 331АК01-1 или 331АК01-2.

При высокой температуре масла на сливе из упорного подшипника 85 єС срабатывают предупредительная сигнализация 331ТАН201-1(2), при повышении температуры масла до 90 єС включается блокировка 331ТАНН201-1(2) и происходит автоматическая остановка компрессора 331АК01-1 или 331АК01-2.

При высокой температуре (масла на сливе из опорных подшипников со стороны упорного подшипника и со стороны мультипликатора) 85 єС включается сигнализация 331ТАН202-1(2), 331ТАН203-1(2) и поступает звуковое сообщение на монитор рабочего места оператора.

При повышении температуры масла до 95 єС включается блокировка 331ТАНН202-1(2), 331ТАНН203-1(2) и происходит автоматическая остановка компрессора 331АК01-1 или 331АК01-2.

Для безопасной работы основного электродвигателя предусмотрен контроль следующих параметров:

Температура подшипников электродвигателя точки 15, точки 16. При повышении температуры подшипников до 80 оС включается сигнализация 331ТАН15-1(2), 331ТАН16-1(2) и поступает звуковое сообщение на монитор рабочего места оператора. При дальнейшем повышении температуры до 85 оС включается блокировка 331ТАНН15-1(2), 331ТАНН16-1(2), поступает звуковое сообщение на монитор рабочего места оператора и происходит автоматическая остановка компрессора 331АК01-1 или 331АК01-2.

Температура воздуха охлаждения электродвигателя контролируется приборами ТЕ7, ТЕ8, ТЕ9, ТЕ10. При повышении температуры зондов электродвигателя до 65 оС включается сигнализация 331ТАН7, ТАН10 и поступает звуковое сообщение на монитор рабочего места оператора. При дальнейшем повышение температуры зондов до 75 оС включается блокировка 331ТАНН7, 331ТАНН10, поступает звуковое сообщение на монитор рабочего места оператора и происходит автоматическая остановка электродвигателя компрессора 331АК01-1 или 331АК01-2.

При высокой виброскорости передней и задней опоры электродвигателя (7 мм/сек) включается сигнализация 331ZАН8-1(2), 331ZАН9-1(2) и поступает звуковое сообщение на монитор рабочего места оператора. При дальнейшем повышении виброскорости до 10 мм/сек, включается блокировка ZАНН8-1(2), ZАНН9-1(2), поступает звуковое сообщение на монитор рабочего места оператора и происходит автоматическая остановка электродвигателя компрессора 331АК01-1 или 331АК01-2.

Давление воздуха продувки и вентиляции электродвигателя контролируется приборами РТ1, РТ2, РТ3, РТ4, РТ5. При давлении воздуха продувки и вентиляции 0,003 кгс/см2 включается блокировка PALL-1(2) ), поступает звуковое сообщение на монитор рабочего места оператора и происходит автоматическая остановка электродвигателя компрессора 331АК01-1 или 331АК01-2 с задержкой времени 5сек.

На компрессорной установке контролируются следующие параметры:

Низкое давление воздуха КИП на установке 331А, при 0,4 МПа срабатывает сигнализация 331PAL7.

Высокое содержание углеводородов в машзале установки 331А при 20 % от НКПВ (первый порог) срабатывает световой и звуковой сигнал в машзале, сообщение на мониторе оператора. Включение вытяжных вентиляторов В-1, В-2, В-3, В-4, В-5, В6-1, В6-2, В-7. 331QAH-1 точки 1-7.

При 50 % (второй порог) срабатывает световой и звуковой сигнал в машзале, сообщение на мониторе оператора. Включение аварийно-вытяжной вентиляции В-1, В-2, В-3, В-4, В-5, В6-1, В6-2, В-7. 331QAHН-1 точки 1-7.

Высокое содержание углеводородов на машдворе установки 331А при 20 % от НКПВ (первый порог) и 50 % от НКПВ (второй порог) 331QAH-1,331QAHН-1 точки 1-7 включается световая и звуковая сигнализация. Появляется сообщение на мониторе оператора на мониторе рабочего места оператора.

Высокое содержание сероводорода в машзале установки 331А 3 мг/мі (первый порог), очень высокое содержание сероводорода 10 мг/мі (второй порог) 331QAH-3, 331QAHН-3 точки 1-4, включается световой и звуковой сигнал в машзале, сообщение на мониторе оператора. Включение аварийно-вытяжных вентиляторов В-1, В-2, В-3, В-4, В-5, В6-1, В6-2, В-7.

Высокое содержание сероводорода на машдворе установки 331А 3 мг/мі (первый порог), очень высокое содержание сероводорода 10 мг/мі (второй порог) 331QAH-3, 331QAHН-3 точки 5-7, включается световой и звуковой сигнал в машзале установки 331А, появляется сообщение на мониторе рабочего места оператора.

В случае пожара в машзале установки 331А включается световой и звуковой сигнал в машзале, появляется сообщение на мониторе рабочего места оператора. Отключение аварийно-вытяжных вентиляторов В-1, В-2, В-3, В-4, В-5, В6-1, В6-2, В-7 и приточных вентиляторов П1-1, П1-2, П2-1, П2-2. Обслуживающий персонал установки 331А действует на основании плана ликвидации аварии.

Во избежание возникновения пожара необходимо:

- не допускать пропуска газа во фланцевых соединениях и через концевые уплотнения;

- перед пуском продувать компрессор инертным газом (азотом). Степень продувки контролировать анализом кислорода в продувочном газе (не более 1 %);

- следить за правильностью распределения давления по ступеням;

- следить за температурой охлаждающей воды на выходе (не более 40 єС);

- следить за температурой газа в конце сжатия каждой ступени;

- следить за исправным состоянием предохранительных клапанов;

- следить за затяжкой фундаментных болтов компрессора и его агрегатов, так как все болты должны быть затянуты равномерно;

- следить за состоянием фундамента;

- содержать в чистоте компрессор и помещение машзала;

- следить за сливом масла из охладителя при остановке компрессора;

- следить за уровнем масла в аварийном баке.

5 Описание действующей системы автоматики

Система автоматического управления газоперекачивающим агрегатом 4ГЦ2-130/6-65 на базе комплекса средств контроля и управления МСКУ-СС 4510-55-06 предназначена для автоматического выполнения задач управления и регулирования агрегата 4ГЦ2-130/6-65 с электрическим двигателем, центробежным нагнетателем и вспомогательным технологическим оборудованием.

Составные части САУ размещаются в операторной ПЭБ, в блоке автоматики, в блоках и отсеках ЭГПА.

Объектом управления САУ является газоперекачивающий агрегат 4ГЦ2-130/6-65, содержащий центробежный нагнетатель, синхронный электрический двигатель с асинхронным запуском, а также оборудование и системы, обеспечивающие их работу:

- крановую обвязку ЭГПА;

- систему маслоснабжения, включающую маслосистему смазки двигателя, маслосистему уплотнения нагнетателя, маслосистему дегазации масла, систему охлаждения газа.

Описание устройства и работы САУ проводятся по структурной схеме САУ, приведенной на рисунке 4.

Работа с САУ осуществляются с помощью ПЭВМ пульта оператора и панели управления (ПУ).

САУ построена на базе комплекса средств контроля и управления МСКУ-СС 4510-55-06 (в дальнейшем - МСКУ), осуществляющего прием и обработку входных сигналов от аналоговых и дискретных датчиков объекта и формирование команд управления исполнительными механизмами. Технические средства МСКУ размещены в двух двусторонних приборных шкафах , которые устанавливаются в помещении ПЭБ. Основными компонентами МСКУ являются устройство управления (УУ), устройство регулирования (УР) и устройства связи с объектом дискретные (УСОД 1, УСОД 2). Описание и работа комплекса МСКУ приведены в руководстве по эксплуатации на комплекс 31.024500.07-55-06РЭ.

Рисунок 4 - Структурная схема САУ ЭГПА

В состав САУ входят аналоговые датчики технологических параметров САУ:

термопреобразователи сопротивления ТСМ 50М по ГОСТ Р 50353-92;

датчики

- давления типа «Метран-43Ф-Ех»;

- перепада давления типа «Метран-43Ф-Ех»;

- уровня типа «Сапфир-22ДУ-Ех»

с выходным сигналом постоянного тока 4-20 мА;

датчики

- виброскорости ИКЛЖ.402248.004-ПН1/ПЭ2/L3;

- виброперемещения ИКЛЖ.402248.003-ПН5/2ПВ2/2L3;

- осевого сдвига ИКЛЖ.402218.003-ПН2/ПВ2/L2

с выходным сигналом постоянного тока 4-20 мА.

5.1 Обзор технологии ОPC

Сравнительно давно в АСУ ТП обмен данными между программами и устройствами осуществляется с использованием стандарта OPC. Стандарт разработан ассоциацией OPC Foundation. По сути стандарт является аналогом технологии Plug'n'Play для программного обеспечения в сфере промышленной автоматизации. В настоящее время в ассоциации более 500 членов, и поддержка стандарта осуществляется всеми крупными производителями аппаратных и программных средств АСУ ТП и промышленными ассоциациями.

Технология OPC позволяет различным программным модулям, разработанным самостоятельно или другими компаниями, взаимодействовать друг с другом через унифицированный интерфейс. Стандарт OPC описывает два типа интерфейсов для приложений.

Первый тип интерфейса предназначен для обмена большими объёмами информации при высокой пропускной способности. Это специализированный интерфейс OLE custom interface. Второй тип интерфейса - OLE Automation interface - позволяет получать доступ к данным более простым способом. Он предназначен для использования в программах, написанных на языках Visual Basic (VB) и Visual Basic для приложений (VBA). Основным объектом данной технологии является OPC-сервер, который отвечает за получение данных, запрошенных клиентом, от соответствующего устройства управления процессом. На каждом сервере имеется некоторое количество OPC-групп, объединяющих наборы данных, запрос на получение которых поступил от клиента. Группы на сервере могут быть доступны нескольким клиентам одновременно или только одному клиенту. OPC группа содержит набор OPC-элементов, в которых хранятся данные, поступившие от соответствующего устройства управления процессами. Клиент может произвольно объединять элементы в группы. Схематично это изображено на рисунке 5.

Рисунок 5 - Структурная схема работы технологии OPC

В основе стандарта ОРС лежит технология DCOM (Distributed Component Object Model). Эта технология, встроенная в Windows, предназначена для организации взаимодействия между различными приложениями, в том числе и между приложениями, работающими на разных компьютерах. В настоящее время DCOM является основным средством взаимодействия программ в системе. Благодаря этой технологии между программами происходит двусторонний обмен, который позволяет не только клиенту вызывать функции сервера, но и серверу вызывать функции клиента.

Но при передаче данных на большие расстояния, что безусловно необходимо для АСУ ТП, DCOM имеет серьёзные недостатки. Один из главных недостатков -- неприспособленность для работы в глобальной сети Интернет. Основная причина-

-это применение межсетевых экранов, или брандмауэров, которые защищают компьютер от несанкционированного доступа извне. Защита организована таким образом, что весь обмен по сети проходит через брандмауэр. Сетевой экран анализирует передаваемые пакеты, и если информация не соответствует настройкам системы безопасности, их прохождение блокируется. Технология DCOM может использовать различные транспортные протоколы для передачи данных, но преимущественно применяется TCP/IP. Обычно брандмауэры настраивают таким образом, чтобы максимально ограничить количество портов для выхода в глобальную сеть. Порты, используемые DCOM, чаще всего не являются разрешёнными для обмена данными, и открытие их существенно ослабляет защищённость от несанкционированного доступа.

Для решения этой проблемы можно использовать технологию туннелинга (tunneling) TCP, с помощью которой осуществляется передача данных через стандартный 80й порт брандмауэра. Этот порт обычно используется для передачи данных по HTTP -протоколу (протокол передачи гипертекста), и поэтому он, как правило, открыт. Но для осуществления туннелинга и передачи данных требуется установка специального программного обеспечения, входящего в Windows, COM Internet Services и IIS web-сервер (Internet Information Server). Успешный доступ через DCOM происходит в том случае, когда компьютеры находятся в одном домене или в одной рабочей группе, что указывает на возможность использования туннелинга TCP соответствующим образом настроенными брандмауэрами в пределах одного домена. Кроме проблем, связанных с передачей данных, существуют проблемы с аутентификацией клиента.

Учитывая данные сложности, ОРС-сообщество за последние 5 лет разработало универсальный ОРС-сервер (OPC UA) для систем HMI/SCADA. Технология OPC UA позволяет обеспечить надёжную связь клиентов, доступ к серверам данных через локальные вычислительные сети и Интернет, защищённое использование web-служб (http://www.opcfoundation.org). Фирма Iconics входит в число основателей ОРС-сообщества, давно иуспешно работает в области создания приложений, базирующихся на ОРС-технологии. В новой версии SCADA-системы GENESIS32 V9 Iconics используется встроенная поддержка технологии OPC UA и туннелинг OPC (компонент DataWorX32). Новая технология туннелинга OPC включена во все модификации DataWorX32 V9 и позволяет связывать удалённый OPC-сервер с локальными клиентами устойчивым и безопасным способом. Туннелинг OPC основан на мощной коммуникационной платформе GenBroker™, которая обеспечивает высокоэффективную и устойчивую связь, заменяя протокол DCOM Microsoft. Функциональная схема туннелинга OPC представлена на рисунке 6.

Рисунок 6 - OPC-архитектура туннелинга

Все OPC совместимые приложения-клиенты могут обмениваться данными с локальными устройствами или по сети. Кроме того, обмен может осуществляться более чем с одним сервером OPC одновременно.

6 Сравнение существующих готовых решений САУ ГПА

6.1 Программно-технический комплекс АСКУД-01 НПК РИТМ

Система предназначена для автоматизированного контроля, управления и диагностирования работоспособности турбокомпрессорного и прочего оборудования на предприятиях нефтегазового и теплоэнергетического комплексов, химической и энергетической промышленностей.

Система построена по принципу открытой архитектуры на базе измерительных и управляющих модулей, работающих по каналу RS485 в протоколе Modbus RTU с многоуровневым резервированием.

Резервирование осуществляется за счет применения программных и технических средств, обеспечивающих работу системы: - в автоматическом режиме с управлением и выводом информации на компьютер; - в автоматизированном режиме с управлением и выводом информации на специальный пульт управления; - в ручном режиме с управлением от пульта ручного управления; - с питанием от резервного источника бесперебойного питания и аккумуляторов.

Система обеспечивает автоматический контроль технологических параметров узлов агрегатов и внешнего оборудования:

- температуры при использовании датчиков температуры (термопары и термосопротивления различных типов);

- давления, перепада давления, уровня жидкости при использовании различных датчиков с токовым выходом;

- осевого сдвига и смещения валов;

- определение коэффициента устойчивости к помпажу;

- вибрационных параметров, включая спектральный анализ вибрации;

- дискретных состояний различных устройств;

- вывод контролируемых параметров на дисплей компьютера и вспомогательные устройства индикации; - сигнализацию о выходе контролируемых параметров за допустимые значения; - автоматическое, автоматизированное и ручное управление работой оборудования путем:

- управления исполнительными устройствами с токовым входом;

- управления исполнительными устройствами с дискретными входами;

- автоматическую защиту оборудования при возникновении критических ситуаций, в том числе помпажа; - долговременное хранение результатов контроля и действий операторов; - вывод временных графиков изменения контролируемых параметров.

Технические характеристики системы:

Количество измерительных и управляющих каналов с отображением значений на дисплее и панелях индикации:

- измерение электрических сигналов датчиков количеством до 128; - контроль состояния дискретных датчиков количеством до 256; - управление исполнительными устройствами с аналоговыми входами количеством до 16; - управление дискретными исполнительными устройствами количеством до 32.

Погрешность измерения и преобразования электрических сигналов в физические параметры:

- измерения сопротивления и преобразования его в температуру с любых видов датчиков термосопротивления не хуже 0,3 %; - измерения термо-ЭДС и преобразования его в температуру с любых видов датчиков термопар не хуже 0,3 %; - измерения напряжения постоянного тока в диапазоне от 0 до 10 В не хуже 0,3 %;

- измерения тока 0 - 20 мА и преобразования его в давление, перепад давления и уровень не хуже 0,3 %; - измерения периода следования импульсов от 0,1 Гц до 1000 Гц и преобразования их в скорость вращения валов не хуже 5 %; - измерения осевого сдвига в диапазоне от 100 мкм до 2500 мкм не хуже 5 %; - измерения изменения зазора в полосе частот от 1 Гц до 1 кГц и диапазоне до 200 мкм не хуже 5 %; - измерения среднеквадратичного значения амплитуды вибрации в полосе частот по ГОСТ не хуже 5 %; - измерения амплитуды в полосе частот от 1Гц до 10 кГц с неравномерность 0,1 дБ с погрешностью не хуже 1 дБ.

Контроль состояния дискретных сигналов коммутационной способностью: по напряжению от 0 до24В по току до 10 мА.

Управления силовыми установками по напряжению управления до 250В по току до 70 мА/

Управление силовыми установками с аналоговым управлением:

- ток управления 0-5 мА с входным сопротивлением до 4 кОм;

- ток управления 0-20 мА с входным сопротивлением до 1 кОм.

6.2 Программно-технический комплекс САУ ГПА СНПО «Импульс»

Функции управления:

- проверка пусковой готовности;

- проверка исправности каналов защиты ГПА;

- «холодная» прокрутка двигателя;

- автоматический пуск ГПА с автоматическим выводом его на заданный режим;

- нормальный останов;

- аварийный останов со стравливанием или без стравливания газа;

- антипомпажное регулирование и защита;

- автоматическое управление дозатором топливного газа;

- автоматическое управление исполнительными механизмами и кранами газовой обвязки агрегата;

- отработка режимов работы, задаваемых оператором;

- автоматическая защита по технологическим параметрам;

- дистанционное управление исполнительными механизмами с панели управления и от рабочей станции;

- автоматический перезапуск вспомогательных механизмов по заданному алгоритму;

- экстренный останов ГПА по заданному алгоритму экстренного останова по команде оператора.

Функции контроля:

- автоматический непрерывный контроль исправности цепей управления ответственными механизмами и вспомогательным оборудованием;

- автоматический непрерывный контроль цепей аналоговых датчиков и цепей дискретных датчиков, участвующих в аварийных защитах;

- контроль состояния оборудования и отклонений технологических параметров при достижении параметрами предельных значений (уставок);

- автоматический контроль исправности САУ ГПА на уровне блоков;

- защита ПО САУ ГПА от несанкционированного доступа. Информационные функции:

- непрерывный контроль технологических параметров;

- вызов группы контролируемых параметров с отображением в виде трендов;

- отображение вычисляемых параметров;

- представление на экране рабочей станции мнемосхем агрегата;

- постоянное представление на цифровых табло температуры газа, частоты вращения и перепада давлений «масло-газ»;

- отображение, звуковая и мигающая световая сигнализации при достижении технологическими параметрами предупредительных и аварийных уставок;

- представление информации о невыполненных предпусковых условиях;

- представление информации об основных режимах работы агрегата;

- запоминание сигналов, вызвавших аварийный останов, а также значений основных параметров агрегата, положения исполнительных механизмов и кранов при срабатывании защиты с возможностями ретроспективного анализа состояния агрегата (с дискретностью 0,1с) за 10 мин до начала аварии и 5 мин после аварии;

- формирование массивов текущей и ретроспективной информации в виде непрерывно обновляемых массивов данных технологических параметров, режимов работы, отклонения от заданных уставок и действий оператора;

- обмен информацией с системой управления высшего уровня; САУ ГПА обеспечивает следующее быстродействие для измерительных, вычислительных, управляющих и информационных каналов:

- время от изменения текущего значения параметра до выдачи выходного сигнала на исполнительный механизм:

- для функций логического управления и защиты ГПА, не более - 0,3 с;

- время от изменения текущего значения параметра до его выдачи на средство отображения или до его записи в архив, учитывая скорость обмена информацией между ШКУ и РСО ГПА, не более:

- для функций архивации - 0,1 с; - для функций представления визуальной информации - 1,0 с.

Таблица 9 - Основные характеристики САУ ГПА СНПО «Импульс»

Параметры системы

Параметры сигналов

Количество каналов, шт.

Аналоговые входные:

Температура ТС, ТП

0 - 200 Ом, 0 - 80 мВ

Не менее 16

Давление, перепад давления, уровень, вибрация

4 - 20 мА

не менее 32

Частота вращения двигателя

0 - 4000 Гц

Не менее 8

Дискретные входные:

Типа "сухой контакт" с контролем линии cвязи

0 - 130 Ом - замкнутый, 1.4 - 1.8 кОм - разомкнутый, > 20 кОм - обрыв

Не менее 112

Контроль цепей исполнительных механизмов

~220 В,-220 В,-27 В

Не менее 64

Дискретные выходные:

Управление исполнительными механизмами постоянного и переменного тока (напряжение/ток)

27 В/5 А, 220 В/3 А

Не менее 64

Аналоговые выходные:

Управление исполнительными механизмами

4 - 20 мА

Не менее 16

7 Выбор значимых технологических параметров

Наиболее удобными и наглядными параметрами ГПА, для которых возможно использование автоматического контроля - это такие параметры, которые достаточно медленно изменяются во времени и не имеют своих подсистем регулирования. Обычно такие параметры контролируются системой аварийной сигнализации и не контролируются напрямую оператором, так как имеются более важные параметры.

Подобными «второстепенными» параметрами в газоперекачивающем агрегате являются различные температуры, в частности температуры подшипников входного и выходного валов мультипликатора, а также приводного вала компрессора. Таких подшипников в системе ГПА насчитывается 6 штук. Для каждого из них установлен датчик температуры, а в системе автоматического управления - граничное значение, в случае достижения которого происходит автоматический аварийный останов компрессора.

Эти параметры ввиду их большого количества и относительной стабильности обычно не выводятся на экран оператора, но все же зачастую могут явиться причиной отключения установки. В этом случае лучше всего использовать систему автоматического контроля, которая бы обращала внимание оператора на эти параметры только в случае определенной интенсивности их изменения (возрастания).

Далее на рисунках 7 и 8 приведены графики нормальных режимов работы этих подшипников.

Рисунок 7 - Нормальный режим работы подшипников (TE204, ТЕ205) за 10 часов

Рисунок 8 - Нормальный режим работы подшипников (TE206, ТЕ207) за 15 часов

8 Описание разработанной системы автоматического контроля технологических параметров

8.1 Функциональное назначение программы

Программный модуль автоматического контроля технологических параметров «КонТех» предназначен для динамического контроля изменяющихся во времени технологических параметров промышленных объектов, имеющих установленные для них граничные значения. При проявлении положительной динамики параметра относительно его граничного значения, модуль «КонТех» выдает сообщение, в котором указывается имя отклоняющегося от нормы параметра, интенсивность его изменения, а также расчетное время достижения граничного значения, что позволяет заблаговременно обратить внимание оператора на отклонения в технологическом процессе и соответственно, дает возможность предупредить развитие нештатной ситуации.

8.1.1 Область применения

Программный модуль автоматического контроля технологических параметров «КонТех» предназначен для использования на ПЭВМ операторов установок и объектов промышленных предприятий, где имеется необходимость слежения за большим числом изменяющихся во времени технологических параметров.

8.1.2 Ограничения применения

Программный модуль автоматического контроля технологических параметров «КонТех» работает на персональных компьютерах с установленной операционной системой Microsoft Windows 9.x/NT5.x (98, ME, 2000, XP). Также необходимо наличие работающего в системе OPC сервера, предоставляющего текущие данные технологических параметров.

8.1.3 Используемые технические средства

Минимальные системные требования:

- персональный компьютер - IBM PC 686 (Pentium II,K6-2);

- оперативная память - не менее 128 Мбайт;

- разрешение экрана (SVGA) - не менее 1024х768.

8.2 Специальные условия применения

Специальным условием работы программного модуля автоматического контроля технологических параметров является наличие установленного и работающего в системе OPC сервера, предоставляющего текущие данные о технологических параметрах.

Для учебных целей, а также для тестирования и ознакомления с программным модулем КонТех рекомендуется использовать свободно распространяемый демонстрационный пример OPC сервера Graybox Simulator фирмы Graybox Software. Программный модуль автоматического контроля технологических параметров «КонТех» представляет собой независимое приложение, которое может быть:

- записано на компакт-диск;

- запускаться с жесткого диска персонального компьютера;

8.3 Руководство пользователя

Для ознакомления с программным средством автоматического контроля технологических параметров, необходимо в первую очередь убедиться, что в системе запущен OPC сервер, который будет предоставлять текущие данные для обработки. В качестве примера можно установить свободно распространяемый демонстрационный пример OPC сервера Graybox Simulator фирмы Graybox Software, который будет динамически генерировать различные случайные значения объектов сервера (симуляция изменяющихся технологических параметров).

После установки OPC сервера можно запускать программный модуль двойным щелчком мыши по исполняемому файлу KonTeсh.exe После запуска открывается главное окно программы (Рисунок 9).

Рисунок 9 - Главное рабочее окно программы

Далее необходимо в выпадающем меню выбрать один из установленных в системе OPC серверов, например Graybox.Simulator.1 и нажать кнопку «Подключиться». Теперь приложение работает в качестве клиента выбранного сервера и может получать с него необходимые данные. Для того, чтобы выбрать нужные параметры для контроля, нужно нажать кнопку «Добавить параметры для слежения». Это действие откроет диалог выбора объектов контроля. (рисунок 10).

В случае использования демонстрационного сервера Graybox Simulator, лучше всего перейти в раздел numeric -> random и в появившемся списке выбрать любые несколько параметров вещественного или целочисленного типа, например Uint8, Uint32 и float (рисунок 11)

Рисунок 10 - Диалог выбора объектов контроля

Рисунок 11 - Список объектов раздела random

После выбора необходимых параметров нужно нажать кнопку «Open».

Далее открывается окно ввода параметров прогнозирования (Рисунок 12), где необходимо указать для каждого из выбранных объектов длительность опроса, перерыв между опросами, граничное значение и предельное время прогнозирования.

Длительность опроса - это время, в течение которого модуль будет записывать в память текущие значения выбранного объекта и находить среднее значение за этот период. На основании двух таких опросов и, соответственно перерыва между ними, делается вывод о том, проявляет ли параметр положительную динамику по отношению к введенному граничному значению или нет. Для предотвращения ложных срабатываний, необходимо ввести предельное время прогнозирования. В случае, если расчетное время достижения граничного значения больше введенного предельного, программный модуль будет продолжать работу без вывода какой-либо информации.

Рисунок 12 - Окно ввода параметров прогнозирования

Далее необходимо нажать кнопку «Применить», после чего вновь откроется главное окно программного модуля. В таблице будет всегда выводиться текущая информация о последнем снятом значении, интенсивности изменения, прогнозируемом времени достижения граничного значения и средних значениях каждого параметра в двух последних интервалах опроса.

В случае, если какой-либо из параметров начинает стремиться к своему граничному значению, и расчетное время оказывается меньше предельного установленного, то на экране появляется окно с предупреждением (рисунок 13), в котором будет выводиться имя параметра, интенсивность его изменения, а также расчетное (прогнозируемое) время достижения им граничного значения. Это окно можно закрыть, нажав кнопку «ОК».

Рисунок 13 - Окно предупреждения

9 Лабораторный стенд

9.1 Описание лабораторного стенда

Разработанный лабораторный стенд предназначен для сбора аналоговых сигналов с измерительных преобразователей, преобразования их в цифровую форму, передачей их в ПК через параллельный порт и последующей обработки этих данных разработанной программной системой автоматического контроля технологических параметров.

9.2 Структура лабораторного стенда

Лабораторный стенд основывается на интегральной микросхеме аналого-цифрового преобразователя 572ПВ4, которая представляет собой 8-ми канальную 8-ми разрядную систему сбора данных (ССД) (Рисунок 14) Она обеспечивает непосредственное сопряжение с микропроцессорами, имеющими раздельные и общие шины адреса и данных.

Управление микросхемой осуществляется от микропроцессора логическими сигналами ТТЛ и КМОП уровней. Режим прямого доступа к памяти реализуется в соответствии с алгоритмом последовательной обработки аналоговых сигналов по восьми независимым входам. По заданному алгоритму в микросхеме производится последовательный опрос и выбор канала с последующим преобразованием входного напряжения при помощи АЦП последовательного приближения. В течение всего периода преобразования, равного сумме времен преобразования в каждом из восьми каналов, цифровая информация хранится во внутреннем ОЗУ, что обеспечивает прямой доступ к памяти в любой момент времени. Смена данных в ОЗУ происходит только в конце каждого цикла преобразования в соответствии с номером опрашиваемого канала. Адрес выбранного канала определяется кодом, записанным в адресные шины A0-A2. Структурная схема данного АЦП представлена на рисунке 11.

Рисунок 14 - Структурная схема 8-канальной ССД 572ПВ4

Назначение выводов микросхемы представлено в таблице 10.

Таблица 10 - Назначение выводов микросхемы 572ПВ4

Обозначение вывода

Назначение

Номер вывода

1

2

3

A0-A2

Адресные входы, А0-МЗР

17..19

AIN1-AIN8

Аналоговые входы

9..2

ALE

Разрешение защелкивания адреса

16

BOFS

Вход коМПаратора напряжения

1

CLK

Вход тактового сигнала

15

CS

Вход управления считывания данных ОЗУ

13

D0-D7

Выходы 0-7 разрядов

27..20

GND

Земля

14

STAT

Выход сигнала состояния

12

Vcc

Напряжение питания

28

Vref+, Vref-

Опорное напряжение

10, 11

В разработанном стенде имеется 2 режима работы: измерение биполярного напряжения от -5В до +5В и однополярного от 0 В до 10 В. Соответственно наименьшее измеряемое преобразователем напряжение будет составлять 10/256 = 0,039 В. Для использования в учебных целях этого будет вполне достаточно.

Цикл преобразования с использованием метода последовательного приближения при измерении напряжения одного канала составляет 66 мкс. Соответственно, имеется возможность измерения напряжений лишь для относительно медленно протекающих процессов, к примеру, тепловых.

В преобразователе имеется 8 каналов аналогового входа, восемь линий передачи данных и три адресные линии, которые обеспечивают возможность выбора одного из восьми входов. Для преобразователя необходим генератор тактовых импульсов с частотой, не превышающей 1,2 МГц.

У данного преобразователя имеется один недостаток: входное сопротивление не превышает 2кОм, что в некоторых случаях может быть недостаточно. Для улучшения этого параметра достаточно установить перед каждым из восьми входов повторитель напряжения на операционном усилителе. Это позволит при желании поднять импеданс до нескольких мегаом. Для измерения более высоких напряжений достаточно установить аттенюаторы из прецизионных резисторов на входе операционных усилителей.

9.3 Принципиальная электрическая схема лабораторного стенда

Линиям преобразователя 572ПВ4 (DD1) предшествует 8 буферных повторителей микросхемы КР555АП13 (DD3). Они служат для защиты IC1 в случае ее неправильной установки. Линия СТРОБ, находясь в состоянии нижнего уровня, включает буфер и преобразователь и обеспечивает чтение.

Выбор входа для чтения выполняется при помощи линий ВЫБОР ВХОДА, НАЧАЛО, АВТОПОДАЧА.

Тактовая частота преобразователя 572ПВ4 задается кварцевым интегральным генератором.

При помощи перемычек операционный усилитель 1040УД1 (DA2) позволяет выбирать ввод однополярного или биполярного напряжения. Для измерения однополярного напряжения от 0 В до плюс 10 В следует:

- SW1 разомкнуть;

- SW2 разомкнуть;

- SW3 замкнуть.

Для измерения биполярного напряжения от минус 5 В до плюс 5 В следует:

- SW1 замкнуть;

- SW2 замкнуть;

- SW3 разомкнуть.

На входных линиях, ведущих к преобразователю, установлены подстроечные резисторы, предназначенные для регулировки точности преобразования.

Питание стенда осуществляется от небольшого трансформатора с двойными обмотками (средней точкой) напряжением 15 В. После выпрямления и фильтрации постоянные напряжения стабилизируются при помощи интегральных стабилизаторов напряжения КР142ЕН5А (DA4), КР142ЕН9Б (DA5), КР142ЕН12 (DA6), обеспечивающих напряжения плюс 5 В для питания цифровых микросхем , а также минус 12 В и плюс 12 В для аналоговой части схемы.

10 Обоснование экономического эффекта от применения САК технологических параметров ГПА

Исходные данные для расчета экономического эффекта от применения системы автоматического контроля технологических параметров представлены в таблице 10.1

10.1 Расчет затрат на создание САК

Таблица 10.1 - Исходные данные для расчета затрат на создание САК

Наименование показателя

Единица измерения

Условное обозначение

Значение показателя

1

2

3

4

Часовая тарифная ставка программиста

руб/час

Чтс

60

Количество программистов

чел

Nпр

1

Стоимость одного кВт/час

руб

Сэл

2,21

Затраты труда на подготовку и описание программы

час

tп

76

Затраты труда на написание программы

час

200

Затраты труда на отладку программы

час

tотл

120

Затраты труда на опытную эксплуатацию

час

74

Коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату

%

Кдз

20

Районный коэффициент (уральский)

%

Курал

15

Коэффициент отчисления на социальные нужды

%

Ксн

26,2

Коэффициент, учитывающий прочие расходы

%

Кпр

20

Стоимость диска CD-RW

руб

Сд

20

Количество дисков

шт

3

Стоимость одного бумажного листа формата А4

руб

Слб

1

Количество бумаги для черновиков

шт

Nлб

90

Стоимость канцелярских товаров

руб

Ск.тов

50

Цена компьютера

руб

Ск

14000

Количество компьютеров

шт

1

Норма годовых амортизационных отчислений на ЭВМ

%

20

Норма годовых затрат на текущий ремонт ЭВМ

%

Нрем

3

Мощность ЭВМ

КВт

МК

0,25

Для расчета себестоимости САК используются цены на апрель 2009 г.

Себестоимость САК - Сп руб, определяется из следующих составляющих:

- затраты на зарплату программиста - Зз/п, руб;

- затраты на отчисления во внебюджетные фонды - Зотч, руб;

- затраты на материалы - Зм, руб;

- затраты на электроэнергию - Зэл, руб.;

- затраты на амортизацию ПЭВМ - За, руб.;

- затраты на текущий ремонт ПЭВМ - Зтр, руб;

- прочие затраты - Зпр, руб.

Таким образом, себестоимость будет рассчитываться по формуле:

Сп= Зз/п + Зотч + Зм + Зэл + За + Зтр + Зпр (10.1)

В свою очередь, расчет трудоемкости создания САК производится по формуле:

Тпр= tп + tн+ tотл+ tэ, (10.2)

где tп - затраты труда на подготовку и описание задачи, час;

tн - затраты труда на написание текста программы, час;

tотл - затраты труда на отладку программы, час;

tэ - затраты труда на опытную эксплуатацию, час.

Таким образом, по формуле (3.2) получим трудоемкость создания САК:

Тпр = 76 + 200 + 120 + 74 = 470 час.

Результаты расчета сведены в таблицу 10.2.

Таблица 10.2 - Трудоемкость создания САК технологических параметров ГПА

Статья трудовых затрат

Значение, час

Затраты труда на подготовку и описание задачи

76

Затраты труда на написание текста программы

200

Затраты труда на отладку программы

120

Затраты труда на опытную эксплуатацию

74

Итого

470

Расчет затрат на зарплату программиста производится по формуле:

Зз/п = Чтс·Nпр· Nпр· Тпр· Кур· Кдз , (10.3)

где Зз/п - затраты на зарплату программиста, руб;

Чтс - часовая тарифная ставка программиста, руб./час;

Nпр - число программистов, чел.;

Тпр - трудоемкость создания САК, час;

Кур - районный коэффициент (уральский);

Кдз - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату.

Зз/п = 60 ·1·470 ·1,15·1,2 = 38916 руб.

Затраты на отчисления во внебюджетные фонды составляют 26,2 % от заработной платы и рассчитываются по формуле:

Зотч = Зз/п /100·26,2, (10.4)

где Зотч - затраты на отчисления во внебюджетные фонды, руб.

Зотч = 38916 /100·26,2 = 10196 руб.

Расчет затрат на материалы производится по формуле:

Зм = Сд· Nд+Cлб+ Nлб+ Cк.тов, (10.5)

где Зм - затраты на материалы, руб;

Сд - стоимость одного диска, руб/шт;

Nд - количество дисков, шт.;

Слб - стоимость одного бумажного листа, руб/шт;

Nлб - количество бумаги для черновиков, шт.;

Ск. тов - стоимость канцелярских товаров, руб.

Используя формулу (1.5), получим затраты на материалы:

Зм = 20·3+1·90+50 = 200 руб.

Затраты на электроэнергию рассчитываются по формуле:

Зэл = Сэл · Тпр · МК, (10.6)

где Зэл - затраты на электроэнергию, руб;

Сэл - стоимость одного кВт·час электроэнергии, руб/кВт·ч.

Зэл =2,21·470·0,25 =260 руб

Расчет затрат на амортизацию ЭВМ производится по формуле:

За = Ск · (Ам/100)· Rзаг, (10.7)

где Ск - цена компьютера, руб;

Ам - годовой коэффициент амортизации;

Rзаг - коэффициент загруженности компьютера.

Рассчитаем годовой фонд времени и коэффициент загруженности компьютера:

Фt = 253·8 = 2024 ч.

Rзаг = 470/2024 =0,23

За = 14000·0,2·0,23 = 644 руб.

Затраты на текущий ремонт составляют 3 % от стоимости компьютера:

Зтр = 14000·0,03·0,23 = 97 руб.

Прочие затраты составляют 20 % от заработной платы:

Зпр = 38916 ·0,2 = 7783 руб.

Воспользовавшись формулой (1.1), можно подсчитать затраты на создание САК:

Сп = 38916+10196+200+260+644+97+7783= 58096 руб.

Таблица 1.3 - Затраты на разработку программной САК

Статьи затрат

Значение, руб

1

2

1 Заработная плата

38916

2 Отчисления во внебюджетные фонды

10196

3 Электроэнергия

260

4 Затраты на материалы

200

5 Затраты на амортизацию ЭВМ

644

6 Затраты на текущий ремонт ЭВМ

97

7 Прочие затраты

7783

8 Итого

58096

Далее определяем цену программного продукта. Для этого затраты на создание программного продукта суммируем с 15 % рентабельности. Получаем расчетную цену программного продукта:

Црасч = Сп · R, (10.8)

где R - норматив рентабельности продукта (R=15 %).

Црасч = 58096·1.15 = 66810 руб.

Отпускная цена программного продукта (Цотп., руб.) составляет:

Цотп. = Црасч·(1+НДС), (10.9)

где НДС - ставка процента на добавленную стоимость (НДС=18 %).

Цотп = 66810·1,18 = 78836 руб.

10.2 Расчет экономического эффекта от применения системы автоматического контроля

Годовой экономический эффект потребителя (,руб/год) определяется по формуле:

(10.10)

Общие приведенные затраты потребителя (, руб/год) при использовании базового (имеющегося) и нового программного обеспечения определяется по формуле:

(10.11)

где - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений =0,15);

Кпотр - капитальные вложения потребителя, руб.

Подставляем выражение (20) в (19) и получаем:

, (10.12)

где:

- годовая экономия издержек потребителя, руб/год;

- дополнительные капитальные вложения потребителя, то есть затраты на внедрение программной САК, руб. Таким образом:

(10.13)

Годовая экономия издержек потребителя при применении программной САК для контроля параметров газоперекачивающего агрегата достигается за счет снижения выбросов газа. Для расчета этой экономии принимаем во внимание, что среднее время безотказной работы установки без применения САК составляет 5503 часа с вероятностью безотказной работы в течение года 0,68 (до пяти остановов), с применением программной САК - 7200 часов с вероятностью 0,9 (до 3 остановов).

Газоперекачивающий агрегат установки очистки газа от меркаптанов Оренбургского ГПЗ способен выдавать до 70 т/ч газа. В случае его непредвиденного останова и до запуска резервного компрессора, пройдет времени от одного до двух часов. В течении этого времени газ будет выбрасываться на факел. Таким образом, в атмосферу может попасть от 70 до 140 тонн газа. В настоящее время ГПЗ продает газ по цене 3500 рублей за тонну. Отсюда потери завода от одного останова за счет газа, выбрасываемого на факел, составит:

Подготовку к запуску резервного компрессора в случае останова осуществляет инженер по автоматическим системам управления. Отсюда потери завода на ликвидацию аварии от одного останова составят:

(10.14)

где - общая трудоемкость ремонтных работ, час/год;

- часовая тарифная ставка инженера по АСУ, руб/час;

руб.

Следовательно, общие потери завода от одного останова составят:

(10.15)

руб/год.

Годовые потери завода до применения программной системы автоматического контроля составят:

руб/год.

Годовые потери завода после применения программной системы автоматического контроля составят:

руб/год.

Годовая экономия завода от снижения потерь после внедрения программной САК составит:

(10.16)

руб/год.

С учетом доли затрат на программу, приходящихся на год ее эксплуатации, общая годовая экономия издержек потребителя составит:

(10.17)

где Иэкспл - годовые расходы на программу с учетом гарантийного срока службы 3 года, руб/год

руб/год.

Таким образом, годовой экономический эффект потребителя программной САК составит:

руб/год.

Срок окупаемости программной САК составит:

(10.18)

=0,08 года.

Таблица 2.1 - Экономические показатели

Показатели

Значение

До внедрения САК

После внедрения САК

Капитальные вложения потребителя, руб

-

78836

Количество остановов

5

3

Потери завода от остановов, руб/год

2456670

1474002

Экономия завода от снижения потерь после внедрения САК, руб/год

-

982668

Годовой экономический эффект, руб/год

-

944564

Срок окупаемости, год

-

0,08

11 Безопасность труда

В процессе труда на человека кратковременно или длительно воздействуют вредные факторы. Эти факторы, оказывающие раздельное или совместное вредное воздействие на человека в условиях производства, называются производственными факторами. Результатом их отрицательных воздействий могут явиться профессиональные заболевания. Появление производственных факторов связано с нерациональной организацией трудовых процессов или с неблагоприятными условиями окружающей среды.

Неправильная организация труда приводит к преждевременному утомлению из-за перенапряжения отдельных органов, нерационального чередования движений, монотонности. Неправильное цветовое и архитектурное решение интерьера вызывают отрицательные эмоции. Наконец, наличие опасностей, когда у человека нет уверенности в обеспечении безопасности во время работы, отвлекает, нервирует и утомляет.

Государственный стандарт определяет условия труда как совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда.

Факторы, влияющие на человека в процессе трудовой деятельности, можно подразделить следующим образом:

- психофизиологические условия -- физическая, нервно-психологическая нагрузка, монотонность, ритм труда;

- санитарно-гигиенические условия -- микроклимат, состояние воздушной среды, шум, освещение -- определяются внешней производственной средой и санитарно-бытовым обслуживанием;

- эстетические -- архитектурно-художественное и конструктивное оформление интерьеров, оборудование рабочих мест, озеленение, применение функциональной музыки и др.;

- социально-психологические условия характеризуют взаимоотношения в трудовом коллективе и создают соответственный психологический настрой.

По характеру воздействия на организм человека производственные факторы можно разделить на адаптируемые и неадаптируемые. К адаптируемым относятся факторы, к воздействию которых организм человека может в некоторых пределах приспособиться. Происходящее при этом снижение работоспособности можно восстановить с помощью рационального режима труда и отдыха. К неадаптируемым относятся факторы, вызывающие необратимые воздействия на организм человека.

Целью раздела «Безопасность труда» является проверка состояния охраны труда в операторной цеха №3 установки У-330 Оренбургского ГПЗ.

11.1 Анализ и обеспечение безопасных условий труда

При работе с ЭВМ необходимо предусмотреть специальные меры по охране труда и технике безопасности.

Меры по улучшению микроклимата. Для повышения влажности воздуха в кабинете применять увлажнители воздуха, заправляемые ежедневно дистиллированной или прокипяченной водой; помещения проветривать каждый час.

Меры по улучшению электробезопасности. Так как работа оператора электронно-вычислительных машин связанна с применением ПЭВМ и дополнительных устройств, питание которых осуществляется электрическим током, то предусмотрены следующие меры снижения риска поражения электрическим током:

- использование двойной изоляции;

- выравнивание скачков напряжения с помощью источников бесперебойного питания;

- обеспечение заземления всех частей ПЭВМ.

Для обеспечения нормируемых значений освещенности следует проводить чистку стекол оконных рам и светильников не реже двух раз в год и проводить своевременную замену перегоревших ламп.

Рабочие места рекомендуется расставить так, чтобы обеспечить свободный доступ к любому оборудованию и удобные пути к выходу в случае эвакуации.

Анализ опасных и вредных факторов на рабочих местах при паспортизации аттестации рабочих мест проводятся в соответствии с требованиями СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03 и предусматривает комплексную оценку вредности факторов производственной среды и тяжести работ в баллах по степени отклонения фактических параметров производственной среды и трудового процесса от действующих гигиенических нормативов.

Эксплуатация программного комплекса должна проводиться в соответствии с санитарными нормами и правилами СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03.

Эксплуатация программного средства для автоматического контроля технологических параметров будет происходить в операторной цеха №3, на установке У-330 Оренбургского ГПЗ.

Операторная располагается на первом этаже специализированного корпуса. Проанализируем помещение операторной, так как именно там будет происходить эксплуатация программного модуля, на предмет соответствия и обеспеченности безопасных условий труда.

Освещение рабочего места -- важнейший фактор создания нормальных условий труда. Практически возникает необходимость освещения как естественным, так и искусственным светом. Естественное освещение должно осуществляться через светопроемы, ориентированные преимущественно на север и северо-восток. Освещенность рабочего стола колеблется в пределах от 300 до 500 лк, в зависимости от времени суток, что соответствует нормам.


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.