Технологический процесс газовой сварки стыковых соединений труб с поворотом на 90

Контроль сварных швов на непроницаемость выполняется после внешнего осмотра сварных швов. На непроницаемость проверяют швы на изделиях, предназначенных для хранения и транспортировки жидкостей и газов. Контроль на непроницаемость производится керосином, аммиаком, пневматическим и гидравлическим испытаниями, вакуумированием и газоэлектрическими течеискателями.

Испытание керосином производится согласно ГОСТ 3285--85 на металле толщиной до 10 мм. Контроль основан на явлении капиллярности, которое заключается в способности керосина подниматься по капиллярным трубкам. Такими капиллярными трубками в сварных швах являются сквозные поры и трещины. Испытанием керосином можно выявить дефекты размером от 0,1 мм и выше. Испытание выполняется следующим образом. Вначале осматривают сварной шов, очищают от шлака, окалины и других загрязнений и простукивают молотком. Простукивание молотком способствует лучшему удалению шлака. Доступную для осмотра сторону сварного шва покрывают водным раствором мела или каолина. После высыхания мелового раствора противоположную сторону шва обильно (2--3 раза) смачивают керосином. Дефекты сварных швов выявляют по жирным желтым пятнам на поверхности шва, покрытой мелом или каолином. Продолжительность испытания не менее 4 ч при положительной температуре. Дефектные участки вырубают и после смывания керосина заваривают вновь.

Испытание аммиаком основано на свойстве некоторых индикаторов (спирто-водного раствора фенолфталеина или водного раствора азотнокислой ртути) изменять окраску под действием сжиженного аммиака. Перед началом испытания тщательно очищают сварной шов от шлака, металлических брызг и других загрязнений. После очистки на одну сторону шва укладывают бумажную ленту или светлую ткань, пропитанную 5%-ным раствором азотнокислой ртути, а с другой стороны подают смесь воздуха с аммиаком под давлением. Аммиак подается в смеси с воздухом, которая содержит примерно 1% аммиака. Давление аммиака с воздухом не должно превышать расчетного давления для испытуемой конструкции. Проникающий через поры и трещины аммиак через 1--5 мин окрашивает бумагу или ткань в серебристо-черный цвет. При использовании в качестве индикатора спирто-водного раствора фенолфталеина подвергаемый контролю шов поливают тонкой струей, аммиак проходит сквозь дефекты и окрашивает раствор фенолфталеина в ярко-красный цвет. Выявленные дефекты вырубают и заваривают вновь.

Пневматическое испытание производится согласно ГОСТ 3242--85. Испытанию подвергают емкости и трубопроводы, работающие под давлением. Мелкогабаритные изделия герметизируют заглушками и подают в испытываемый сосуд воздух, азот или инертные газы под давлением, величина которого на 10--20% выше рабочего. Сосуды небольшого объема погружают в ванну с водой, где по выходящим через неплотности в швах пузырькам газа обнаруживают дефектные места.

При испытании крупногабаритных изделий испытуемая конструкция герметизируется, после чего в нее подают газ под давлением, на 10--20% превышающем рабочее давление. Все сварные швы промазывают мыльным раствором, появление пузырей на промазанной поверхности шва служит признаком дефектов.

При испытании под давлением не допускается обстукивание сварных швов. Испытания должны проводиться в изолированных помещениях.

Гидравлическое испытание проводят с целью проверки сварных швов на плотность и прочность. Этому испытанию подвергаются различные емкости, котлы, паропроводы, водопроводы, газопроводы и другие сварные конструкции, работающие под давлением. Перед испытанием сварные изделия герметизируют водонепроницаемыми заглушками. После этого контролируемое сварное изделие наполняют водой с помощью насоса или гидравлического пресса, создавая избыточное контрольное давление в 1,5--2 раза выше рабочего. Величину давления определяют по проверенному и опломбированному манометру. Контролируемое изделие выдерживают под избыточным давлением в течение 5--6 мин, затем давление снижают до рабочего, а околошовную зону на расстоянии 15--20 мм от шва обстукивают легкими ударами молотка с круглым бой ком, чтобы не повредить основной металл. Участки шва, в которых обнаружена течь, отмечают мелом и после слива воды вырубают и заваривают вновь, после этого сварное изделие опять подвергается контролю.

В вертикальные резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов и другие крупные емкости вода наливается на полную высоту испытуемого сосуда и выдерживается не менее 2 ч. Проницаемость сварных швов и места дефектов определяются просачиванием воды в виде капель.

Вакуумный контроль сварных швов используется тогда, когда применение пневматического или гидравлического контроля почему-либо исключено. Суть метода заключается в создании вакуума и регистрации проникновения воздуха через дефекты на доступной стороне шва. Этот вид контроля применяется при испытании на плотность цистерн, газгольдеров, вертикальных резервуаров и других конструкций. Этот метод производится согласно СН 375--89 и позволяет обнаруживать отдельные поры 0 от 0,004 до 0,005 мм. Производительность этого метода до 60 йог. м сварных швов в час. Контроль осуществляется вакуумной камерой. Камера устанавливается на проверяемый участок сварного соединения, который предварительно смачивается мыльным раствором. Вакуумным насосом в камере создается разрежение. Величину перепада давления определяют вакуумметром. В качестве вакуумных насосов используются вакуум-насосы типа КВН-8 или РВН-20. В результате разности давлений по обеим сторонам сварного шва, атмосферный воздух будет проникать через неплотности сварного соединения. В местах расположения непроваров, трещин, газовых пор образуются мыльные пузырьки, видимые через прозрачную камеру. Неплотности отмечают мелом рядом с камерой. Затем в камеру трехходовым краном впускают атмосферный воздух, камеру снимают и сделанные отметки переносят на сварной шов. Уплотняющим элементом камеры является прокладка из губчатой резины. Рамку, в которую вставляется прокладка, изготовляют из стали, алюминия или пластмассы. Величина вакуума--500--650 мм вод. ст., длительность испытания -- 20 с.

2. Экономическая часть

2.1 Основные средства

Основные средства - часть имущества, используемая в качестве средств труда при производстве продукции, выполнении работ или оказания услуг, в течение периода, превышающего 12 месяцев или обычный операционный цикл, если он превышает 12 месяцев. К основным средствам относятся: здания столовых, кафе, ресторанов, сооружения, рабочие и силовые машины, оборудование, измерительные и регулирующие приборы и устройства, вычислительная техника, транспортные средства, производственный и хозяйственный инвентарь, используемый в пищевом производстве.

В составе основных средств учитываются, находящиеся в собственности организации, земельные участки, объекты природопользования (вода, недра и другие природные ресурсы).

2.2 Амортизация основных средств

Стоимость объектов основных средств погашается посредством начисления амортизации, если иное не установлено Положением по бухгалтерскому учету «Учет основных средств» (утверждено приказом Министерства финансов Российской Федерации от 03 сентября 2000г. № 65 Н).

Объектом для начисления амортизации являются - объекты основных средств, находящихся в организации на праве собственности, хозяйственного ведения, оперативного управления. Не подлежат амортизации объекты основных средств, потребительские свойства которых с течением времени не изменяются (земельные участки, объекты природопользования).

Амортизационные отчисления по объекту основных средств начинаются с первого числа месяца, следующего за принятием этого объекта к бухгалтерскому учету. Амортизационные отчисления по объекту основных средств, прекращаются с первого числа месяца, следующего за месяцем полного погашения стоимости этого объекта бухгалтерского учета.

Срок полезного использования - период, в течение которого использование объекта основных средств, призвано приносить доход организации или служить для выполнения целей деятельности организации, определяемых для принятых к бухгалтерскому учету основных средств, в соответствии с установленным порядком.

Срок полезного использования объекта основных средств определяется организацией при принятии объекта к бухгалтерскому учету.

Определение срока полезного использования объекта основных средств, при его отсутствии в технических условиях или не установлении в централизованном порядке, а также объекта основных средств, ранее используемого у другой организации, производится исходя из: ожидаемого срока использования этого объекта в соответствии с ожидаемой производительностью или мощностью применения; ожидаемого физического износа, зависящего от режима эксплуатации (количество смен), естественных условий и влияние агрессивной среды, системы планово-предупредительных всех видов ремонта; нормативно-правовых и других ограничений использования этого объекта (например, срок аренды).

2.3 Способы начисления амортизации основных средств

Способы амортизации основных средств, производятся одним из следующих способов:

1. Линейный способ.

2. Способ уменьшения остатка.

3. Способ списания стоимости по сумме чисел, срока полезного использования.

4. Способ списания стоимости пропорционально объему продукции (работ).

1-й способ: Линейный. При этом способе годовая сумма начисления амортизационных отчислений определяется исходя из первоначальной стоимости объекта и нормы амортизации, исчисленной исходя из срока полезного использования.

Данные:

Приобретен выпрямитель стоимостью 54 000 руб. со сроком полезного использования в течение 5 лет. Определить сумму амортизационных отчислений за год.

Решение:

1. Определяем годовую норму амортизации:

100% / 5 = 20%

2. Определяем сумму амортизационных отчислений за год:

54 000 - 100%

X - 20 %

54 000 Х 20 % = 10 800 руб.

3. Определяем сумму амортизационных отчислений за 1 месяц:

10 800 / 12 = 900 руб.

Сумма амортизационных отчислений за год равна 10 800 руб.

В течение пяти лет, каждый год равномерно сумма амортизационных отчислений равна 10 800 рублей.

2-й способ: Способ уменьшаемого остатка. При этом способе сумма амортизационных отчислений определяется исходя из остаточной стоимости основных средств на начало отчетного года и нормы амортизации исчисленной исходя из срока полезного использования объекта и коэффициента ускорения (2), устанавливаемого в соответствии с законодательством.

Данные:

Приобретен выпрямитель, стоимостью 54 000 руб. со сроком полезного использования 5 лет, коэффициент ускорения 2.

1. Определяем годовую норму амортизации с коэффициентом ускорения равным

2 x (100 % / 5) = 40%

Определить ежегодную сумму амортизации.

Решение:

Таблица 1

3-й способ: Способ списания стоимости по суммам чисел лет срока полезного использования

При этом способе годовая сумма амортизационных отчислений определяется из первоначальной стоимости объекта основных средств и годового соотношения, где в числителе - число лет остающихся до конца срока службы объекта, а в знаменателе - сумма чисел лет, срока службы объекта

Данные:

Приобретен кондиционер стоимостью 154 000 руб. Срок полезного использования шесть лет.

Определить сумму амортизационных отчислений за каждый год:

Решение:

1. Определяем сумму чисел лет, срока службы объекта:

1 + 2 + 3 + 4 + 5 + 6 = 21

2. Определяем размер амортизационных отчислений за первый год:

а) определяем норму амортизационных отчислений за первый год:

Нам = (6 / 21) x 100 = 28,6 %

б) определяем сумму амортизационных отчислений за первый год:

Аа = 154 000 x 28,6% = 44 044 руб.

3. Определяем сумму амортизационных отчислений за второй год:

а) определяем норму амортизационных отчислений за второй год:

Нам = (5 / 21) x 100 = 23,8 %

б) определяем сумму амортизационных отчислений за второй год:

Аа = 154 000 x 23,8 %= 36 652 руб.

4. Определяем сумму амортизационных отчислений за третий год:

а) определяем норму амортизационных отчислений за третий год:

Нам = (4 / 21) x 100 = 19 %

б) определяем сумму амортизационных отчислений за третий год:

Аа = 154 000 x 19% = 29 260 руб.

5. Определяем сумму амортизационных отчислений за четвертый год:

а) определяем норму амортизационных отчислений за четвертый год:

Нам = (3 / 21) x 100 = 14,3 %

б) определяем сумму амортизационных отчислений за четвертый год:

Аа = 154 000 x 14,3% = 22 022 руб.

6. Определяем сумму амортизационных отчислений за пятый год:

а) определяем норму амортизационных отчислений за пятый год:

Нам = (2 / 21) x 100 = 9,5 %

б) определяем сумму амортизации отчислений за пятый год:

Аа = 154 000 x 9,5% = 14 630 руб.

7. Определяем сумму амортизационных отчислений за шестой год:

а) определяем норму амортизационных отчислений за шестой год:

Нам = (1 / 21) x 100 = 4,8 %

б) определяем сумму амортизации отчислений за шестой год:

Аа = 154 000 x 4,8% = 7 392 руб.

Сложим все ежегодные суммы амортизационных отчислений:

Аа = 44 044+36 652+29 260+22 022+14 630+7 392= 154 000 рублей.

Итак, стоимость объекта амортизирована полностью за весь срок полезного использования (шесть лет).

4-й способ: Способ списания стоимости пропорционально объему продукции

При этом способе начисления амортизационных отчислений производится исходя из натурального показателя объема продукции (в нашем случае пробега) в отчетном периоде и соотношение первоначальной стоимости объекта основных средств и предполагаемого пробега за весь срок полезного использования основных средств.

При способе списания стоимости пропорционально объему продукции необходимо учитывать только тот пробег, который получен с использованием данного конкретного объекта основных средств.

Этот способ не предполагает расчет годовой суммы амортизации определяется за каждый месяц отдельно, исходя из фактического пробега автомобиля.

Приобретен автомобиль грузоподъемностью более 2 тонн, предполагаемым пробегом до 400 000 км стоимостью 870 000 рублей. В отчетном периоде (сентябре месяце) пробег составил 5 000 км, сумма амортизации, исходя из, соотношения первоначальной стоимости и предполагаемого пробега составит:

Аа = (870 000 / 400 000) * 5000= 10 875 рублей.

3. Безопасные условия труда

3.1 Безопасные приемы труда при выполнении сварочных работ

К выполнению работ по газопламенной обработке металлов могут быть допущены рабочие, достигшие возраста 18 лет, Прошедшие медицинское освидетельствование, обучение по программе теоретической и практической подготовки газосварщиков, сдавшие экзамены квалификационной комиссии и имеющие удостоверения установленного образца. Вновь поступившие газосварщики (газорезчики) могут быть допущены к работе только после прохождения ими вводного (общего) инструктажа по охране труда, инструктажа по технике безопасности на рабочем месте, который должен производиться также при каждом переходе на другую работу или при изменении условий работ. Повторный инструктаж должен проводиться не реже одного раза в три месяца. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале. Газосварщики должны ежегодно проходить проверку знаний правил техники безопасности при производстве газосварочных работ.

Газосварщик должен знать: правила безопасной сварки и резки металлов; основные свойства, способы получения и хранения газов, применяемых для резки и сварки металлов; устройство, правила обращения, транспортирования, хранения и эксплуатации пропан-бутановых, ацетиленовых и кислородных баллонов; правила пользования редукторами и манометрами; устройство и правила безопасной эксплуатации газогенераторов; основные требования противопожарной безопасности, изложенные в «Правилах пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства».

Рабочее место газосварщика должно быть достаточно освещено, содержаться в чистоте и порядке и находиться на расстоянии не менее 10 м от открытого огня и огнеопасных материалов. При газовой резке или сварке необходимо работать в защитных очках со специальными светофильтрами. Целесообразно применять очки с чешуйчатой оправой, через которую происходит вентиляция стекол, благодаря чему они не запотевают. Необходимо следить, чтобы очки плотно прилегали к лицу во избежание травм глаз. Если в свариваемом (разрезаемом) металле имеются цинк, медь, свинец и другие примеси, то при этом выделяются вредные пары и газы. В таких случаях газосварщик должен пользоваться фильтрующим или шланговым противогазом. Газосварщику запрещается: работать с самодельной газосварочной аппаратурой; допускать в зону производства огневых (сварочных или резочных) работ посторонних лиц; касаться руками нагретых мест свариваемого или разрезаемого металла; работать при недостаточном освещении рабочего места; работать при загазованности воздуха или утечки горючей жидкости; работать в нетрезвом состоянии.

Для защиты от атмосферных осадков, сильного ветра или солнечных лучей в жаркую погоду необходимо пользоваться переносными палатками или работать под навесом. Все переносные ацетиленовые генераторы должны иметь паспорт, инструкцию по эксплуатации завода-изготовителя и инвентарный номер, согласно которому генератор должен быть зарегистрирован в журнале учета и технического осмотра. Перед началом работы газосварщик (газорезчик) обязан: надеть выданную спецодежду и рукавицы, а перед производством сварки также предохранительные очки со стеклами ГС; проверить и подготовить к работе аппаратуру, инструменты и приспособления, убедиться в их исправности и герметичности; осмотреть рабочее место и убрать все мешающие работе посторонние предметы; убедиться в устойчивости подлежащих резке (сварке) деталей, а также в том, что отрезаемые концы закреплены и не могут упасть на ноги или вниз, в случае необходимости концы закрепить; поставить около рабочего места ведро с чистой холодной водой для охлаждения перегревающегося мундштука горелки (резака).

При работе с газогенераторами следует: вскрыть барабаны с карбидом кальция только при помощи специальных инструментов и приспособлений, исключающих возможность искрообразования; до загрузки карбида кальция в загрузочный ящик газогенератора необходимо просеять его от пыли, карбидную пыль тщательно собрать в герметически закрывающуюся тару и сдать ее на склад или уничтожить. Эту работу производить в предохранительных очках и респираторе; загружать карбид только той грануляции, которая установлена для генератора данной конструкции и не больше половины загрузочного ящика; воду в генератор и водяной затвор наливать точно до установленного уровня. Баллон с кислородом необходимо надежно укреплять и устанавливать его так, чтобы исключалась всякая возможность ударов и падения на него предметов сверху, попадания на него жиров и масел, а также на редуктор и шланги. Металл, подлежащий сварке или резке, следует (в местах нагревания его) очищать от краски, битума, масла, окалины и грязи, чтобы предотвратить разбрызгивание и загрязнение воздуха испарениями и газами.

Перед работой в котловане следует убедиться в устойчивости откосов или надежности крепления вертикальных стен грунта, убрать от бровки котлована обрезки деталей и предметы, которые могут упасть и нанести травму. При производстве газосварочных работ и резки металла на лесах и подмостях деревянный настил непосредственно у места работ необходимо покрыть листами асбеста или другого огнестойкого материала. Сварка или резка емкостей из-под горючих материалов или кислот производится только после ее очистки, промывки или пропарки при открытых кранах, люках или крышках. Шланги до присоединения к горелкам или резаку должны быть продуты рабочим газом. Их следует применять только в соответствии с назначением. Присоединение шлангов к баллонам, аппаратам, а также соединение их между собой производится с помощью стяжных хомутов. Запрещается крепить шланги проволокой. Газосварщик должен выполнять ту работу, которая ему поручена и разъяснена. В сомнительных случаях нужно обращаться к мастеру (прорабу) за разъяснениями. Газосварщику запрещается самому исправлять повреждения в газогенераторах, редукторах и баллонах. В случае возникновения неисправностей газосварочной аппаратуры, оборудования, приборов или защитных средств необходимо немедленно прекратить работу и сообщить мастеру или механику. Возобновлять работу можно лишь после ликвидации всех неисправностей.

Для предотвращения обратных ударов не допускать: резкого понижения давления кислорода, уменьшающего скорость истечения горючей смеси из мундштука резака, например, при израсходовании кислорода из баллонов, замерзании редукторов, засорении инжектора и т. п.; приближения мундштука резака на небольшое расстояние к предмету, так как это также вызывает уменьшение скорости истечения смеси; сильного нагревания мундштука и трубки наконечника резака; засорения или уменьшения сечения мундштука резака частицами расплавленного металла, что приводит к сильному нагреву и резкому уменьшению скорости истечения. При возникновении обратного удара необходимо сразу перекрыть вентиль газа, а затем кислорода и проверить уровень воды в затворе генератора. В случае выполнения работ по сварке (резке) металла на высоте необходимо получить у мастера (прораба) инструкцию о способах личного закрепления и других условиях безопасного производства работ. При этом необходимо иметь медицинское заключение, разрешающее работать на высоте, уметь пользоваться испытанным предохранительным поясом и сумкой для инструмента. При перерывах в работе горелка (резак) должна быть потушена. Даже на короткое время не разрешается выпускать из рук горящую горелку. Не допускается перемещаться с зажженной горелкой вне пределов рабочего места, а также подниматься с ней по трапам, лесам и т. п. При сварке и резке внутри закрытых резервуаров и других сосудов должна быть обеспечена надежная вентиляция. При этом в работе должно участвовать не менее двух рабочих. Один из них страхующий, находясь вне резервуара, обязан наблюдать за сварщиком. Производить одновременно работу по электросварке и газосварке (газорезке) внутри закрытых металлических конструкций, в котлованах запрещается.

Приемка, хранение и отпуск газовых баллонов для производства работ без предохранительных колпаков запрещается; транспортировку кислородных баллонов без предохранительных колпаков, а также совместно с горючесмазочными материалами, другими газами и барабанами с карбидом кальция производить нельзя; запрещается снимать колпак с баллона и отвертывать вентиль ударами молотка, зубилом и другими средствами, способными вызвать образование искры; тщательно предохранять баллоны и их арматуру от загрязнения маслом или жиром; нельзя подвергать баллоны ударам, толчкам; наличие на баллонах трещин и других повреждений (вмятин, забоин, неисправность резьбы штуцера и вентиля) не допускается; предохранять баллоны от действия солнечных лучей.

По окончании работы газосварщик обязан: убрать рабочее место и проверить отсутствие огня на месте выполнения работ; закрыть вентиль кислородного баллона и перекрыть подачу ацетилена (пропан-бутана, паров бензина или керосина), выпустить из шланга ацетилен, убрать баллоны в предназначенное для хранения место; инструменты, приспособления и средства индивидуальной защиты очистить и уложить в предназначенное для них место, вымыть руки и лицо мылом, а при возможности принять душ; сообщить мастеру о всех замеченных во время работы неисправностях. Газосварщику необходимо всегда помнить, что кроме выполнения условий безопасности, предусмотренных правилами и инструкциями, необходимо обращать особое внимание на соблюдение мер личной предосторожности в зависимости от условий производства работ.

3.2 Требования пожарной безопасности во время газосварочных работ

В процессе работы газосварщик обязан соблюдать следующие требования пожарной безопасности:

· шланги должны быть защищены от соприкосновений с токоведущими проводами, стальными канатами, нагретыми предметами, масляными и жирными материалами. Перегибать и переламывать шланги не допускается;

· перед зажиганием горелки следует проверить правильность перекрытия вентиля (при зажигании сначала открывают кислородный вентиль, после чего ацетиленовый, а при тушении -- наоборот);

· во время перерывов в работе горелка должна быть потушена и вентили на ней перекрыты, перемещаться с зажженной горелкой вне рабочего места не допускается;

· во избежание сильного нагрева горелку, предварительно потушив, следует периодически охлаждать в ведре с чистой водой;

· емкости, в которых находились горючие жидкости или кислород, разрешается сваривать (резать) только после их очистки, промывки и просушки;

· запрещается производить сварку, резку и нагрев открытым пламенем аппарата сосудов и трубопроводов под давлением;

· во избежание отравления окисью углерода, а также образования взрывоопасной газо-воздушной смеси запрещается подогревать металл горелкой с использованием только ацетилена без кислорода;

· свариваемые (разрезаемые) конструкции и изделия должны быть очищены от краски, масла, окалины и грязи с целью предотвращения разбрызгивания металла и загрязнения воздуха испарениями газа;

· свариваемые конструкции до начала сварки должны быть закреплены, а при резке должны быть приняты меры против обрушения разрезаемых элементов конструкций;

· при обратном ударе (шипении горелки) следует немедленно перекрыть сначала ацетиленовый, затем кислородный вентили, после чего охладить горелку в чистой воде;

· разводить огонь, курить и зажигать спички в пределах 10 м от кислородных и ацетиленовых баллонов, газогенераторов и иловых ям запрещается.

Заключение

Газовая сварка, имеет ряд плюсов, которые стоит знать. Оборудование для данного вида сварки имеет небольшую стоимость, и не нуждается в электропитании, что значительно расширяет область его применения(т.е. проводить сварочные работы практически везде). В связи с этим, сегодня это достаточно востребованный тип сварки. Учитывая возможность регулировки мощности пламени, специалист легко подберет необходимый сварочный материал, угол работы и так далее, что позволяет получить максимально качественный результат. К тому же при газовой сварке металл постепенно нагревается и остывает. И, наконец, широкий спектр применения газовой сварки позволяет выполнять ряд операций с металлом, таких как закалка, нарезка и сварка.

В письменной экзаменационной работе описаны следующие вопросы: организация рабочего места; оборудование, инструменты и приспособления, используемые при выполнении стыковых соединений труб с поворотом на 900, дано понятие свариваемости сталей; описан технологический процесс сварки стыковых соединений труб с поворотом на 900.и методы контроля качества сварных швов; рассчитаны амортизационные отчисления основных средств; описаны безопасные приемы труда при выполнении сварочных работ. Будущему сварщику эти знания будут необходимы в работе.

газовый сварка труба амортизация

Список литературы

Банов М.Д., Казаков Ю.В., Козулин М.Г. Сварка и резка металлов. - М.: Академия, 2010. - 400с.

Виноградов В.С. Оборудование и технология дуговой автоматической сварки и механизированной сварки. - М.: Издательский центр « Академия», 2009. - 324 с.

Виноградов, В.С. Электрическая дуговая сварка.- М.: Академия, 2010. - 320с.

Галушкина В.Н. Технология производства сварных конструкций.- М.: Академия, 2012. - 192с.

Куликов О.Н. Охрана труда при производстве сварочных работ. - М.: Академия, 2012. - 244с.

Лаврешин С. А. Производственное обучение газосварщиков.- М.: Академия, 2012. - 192с.

Овчинников, В.В. Современные виды сварки. - М.: Академия, 2010. - 208с.

Маслов В.И. Сварочные работы. - М.: ПрофОбрИздат, 2007. - 288 с.

Овчинников, В.В. Технология ручной дуговой и плазменной сварки и резки металлов.- М.: Академия, 2010. - 240с.

Овчинников В.В. Дефекты сварных соединений.- М.: Академия, 2010. - 64с.

Сиднев Ю.Г. Охрана труда для газо - электросварщиков, электриков, механиков, электронщиков и работников легкой промышленности.- Ростов н/Д.: Феникс. - 2008. - 179 с.

Чебан, В.А. Сварочные работы.- Ростов н/Д: Феникс, 2012. - 412с.

Чернышев Г.Г. Сварочное дело. Сварка и резка металлов. - М.: ИРПО, ПрофОбрИздат, 2007. - 308 с.

Размещено на Allbest.ru