Проект газоподводящего оборудования коксовой батареи №7 КХП ОАО "Северсталь"

Обогрев коксовой батареи. Метрологическое обеспечение технологического процесса. Расчет теплового баланса коксования, материального баланса угольной шихты для коксования, количества газа на обогрев коксовой батареи. Контроль технологического режима.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 06.02.2013
Размер файла 230,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Vx . Gрш = Vоб , (43)

где Vоб - общий расход газа на батарею, м3

Vоб = 132 . 110,84 = 14630,88 м3

Т.к. общий газопровод распределяется по туннелю в две нитки (одна идет на машинную сторону, а другая на коксовую), соответственно следует произвести пересчет на каждую из сторон, потому что объем газа на коксовую сторону больше, чем на машинную.

Vк = 1,05 . Vм

Vк + Vм = Vоб , (44)

где Vк - расход газа на коксовую сторону, м3

Vм - расход газа на машинную сторону, м3

Решаем систему:

1,05 . Vм + Vм = Vоб

2,05 . Vм = Vоб

Vм = Vоб / 2,05

Vм = 14630,88/2,05 = 7137,01 м3

Vк = 1,05 . 7137,01 = 7493,86 м3

3. Организация производства и труда

3.1 Структурная схема управления коксового цеха №2

Функции управления деятельностью цеха, реализуется подразделениями аппарата управления и отдельными работниками, которые при этом вступают в экономические, организационные, социальные, психологические и другие отношения друг с другом. Организационные отношения складываются между подразделениями и работниками аппарата управления, определяют организационную структуру, которая приведена на рисунке 2.

Технологическая

бригада

Рисунок 2 - Структура управления цехом

3.2 Организация труда в коксовом цехе №2

3.2.1 Режимы труда и отдыха

В коксовом цехе №2 существуют 2 графика работы:

1) Непрерывный режим

Работа осуществляется по 8 часов в 3 смены:

1 смена: с 7 часов до 15 часов

2 смена: с 15 часов до 23 часов

3 смена: с 23 часов до 7 часов

Через 4 дня работы в первую смену выходной, после него работа в следующую смену. После работы в третью смену 2 выходных.

Достоинства непрерывного режима работы являются:

1) увеличение объема выпускаемой продукции;

2) уменьшение затрат топлива и электроэнергии на разогрев оборудования.

К недостаткам непрерывного режима работы можно отнести тяжёлые условия работы в ночное и вечернее время, отсутствие времени на обед.

2) Прерывный режим

Работа осуществляется по 8 часов 15 мин (с 7 часов до 16 часов) 4 дня в неделю, обед с 10:15 до 11:00, а в пятницу 7 часов (с 7 часов до 14:30 часов), обед с 10:15 до 10:45. Выходные суббота и воскресенье, а также праздничные дни.

Достоинствами прерывного режима работы являются:

1) предоставление времени на обед;

2) отсутствие производства работ в ночное время (отсутствие переработки графика);

3) удобный график работы для работающих и служащих;

4) отсутствие недостатка в медицинском обслуживании работников.

К недостаткам прерывного режима работы можно отнести отсутствие постоянного контроля за состоянием оборудования, низкую сменность используемого оборудования и дополнительные затраты топлива и электроэнергии на разогрев оборудования.

3.2.2 Система подготовки и переподготовки кадров

Все рабочие предприятия, не имеющие требуемой профессии, должны проходить профессиональное обучение на конкретных рабочих местах.

Теоретическое обучение рабочих организуется в группах при дирекции по кадрам, учебных центров, а также с помощью консультантов.

Производственное обучение осуществляется на производственных участках, на рабочих местах в подразделениях, в мастерских технических лицеев, ПТУ.

Обучение РСС проводится в системе образовательных учреждений. Учебные программы для обучения РСС разрабатываются специалистами ОАО совместно со специалистами учебных заведений. Программы должны соответствовать уровню базовой подготовки слушателей, должностному уровню, функциональным задачам и обязанностям контингента. Программы утверждаются Директором по кадрам.

При проведении РСС в подразделениях, до начала занятий, в дирекцию по кадрам должны быть представлены для утверждения учебные программы и экзаменационные билеты, договор, журнал и распоряжение по подразделению о проведении обучения.

Подготовка кадров - это первоначальное профессиональное обучение лиц, не имевших профессии. Продолжительность от 1 до 6 месяцев в зависимости от перечня профессии. При индивидуальной подготовке обучаемый изучает теоретический курс с помощью консультанта и самостоятельно. При производственном обучении обучаемый проходит теоретический курс под руководством неосвобождённого от основной работы квалифицированного рабочего-инструктора производственного обучения. Подготовка осуществляется только в рабочее время и завершается сдачей квалификационного экзамена.

Переподготовка - освоение новых профессий рабочими, высвобождённых в подразделения ОАО в результате структурных и иных изменений, появление дополнительных рабочих мест и профессий в результате перевооружения и внедрения новых технологий. Проводится также в рабочее время.

Повышение квалификации - это обучение направленное на последовательное совершенствование их профессионального и экономических знаний, умений и навыков, рост мастерства по имеющимся профессиям, которое осуществляется по следующим формам:

- Профессионально- экономические курсы (ПЭК)

- Курсы целевого назначения (КЦН)

- Школы передовых методов труда (ШПМТ)

- Стажировки

- Курсы бригадиров

Кадры для КХП готовятся в следующих учебных заведениях: профессиональном техническом училище, металлургическом колледже. Также есть специальный центр ОАО «Северсталь», в котором происходит переподготовка кадров, то есть работник одной профессии имеет возможность получить другую профессию, не связанную с первой или повысить свою квалификацию.

3.2.3 Разделение и кооперация труда

Разделение труда в цехе происходит по функциональному, квалификационному и профессиональному принципу.

Функциональное разделение представляет собой выполнение работы в зависимости от занимаемой человеком должности. Такая форма кооперации позволяет разграничивать полномочия между работниками, при этом появляются начальники и подчиненные.

Профессиональный принцип подразумевает разделение работ по наличию образования для выполнения того или иного вида работ.

Квалификационное разделение разграничивает конкретную работу между рабочими одной профессиональной группы т.е. деление на разряды.

В настоящее время организация труда в отделении между различными рабочими осуществляется в бригадной форме, причем их делят по всем трем принципам.

1) по функциональному - они делятся на инженерно-технических работников и рабочих

2) при профессиональном делении рабочие, в свою очередь подразделяются на технологов, электриков и слесарей

3) по квалификационному - на разряды.

3.2.4 Системы мотивации труда

В данный момент в цехе существует несколько способов мотивации труда:

1) первый из них - принуждение. Этот способ является основным и строится на выполнении заданий начальства путем создания страха у работника получить то или иное взыскание.

2) Следующий - это вознаграждение, т.е. за выполнение какого - либо поручения работнику к основной зарплате прибавляется премия, причем ее размер колеблется в зависимости от важности работы. Эта работа как правило связана с внедрением различных рационализаторских предложений, которые снижают затраты на производство, улучшают условия труда, снижают травматизм, улучшают качество выпускаемой продукции.

3) Еще один способ - моральное стимулирование. Его основой является такие действия со стороны руководства как продвижение работника по ''карьерной лестнице'', оплата учебы персоналу за счет предприятия и прочие социальные гарантии.

4) Последний способ мотивации труда внедрен довольно недавно, и его сущность заключается в оказании влияния на цели и задачи предприятия путем их приспособления к целям и задачам работника.

Укрепление дисциплины тесно связано с мотивацией труда потому, что наказание за плохую дисциплину заставляет работника улучшить свое поведение на рабочем месте. Основным способом повышения дисциплины работника является ужесточение наказания за какие-либо нарушения.

Системы мотивации труда в коксовом цехе №2 приведены на рисунке 3.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3 - Системы мотивации труда

3.2.5 Укрепление дисциплины

Мероприятия, проводимые в цехе и направленные на укрепление производственной дисциплины:

1) это могут быть наказания за срывы графиков выдачи кокса,

2) не выполнение плана по производству кокса либо его отгрузки потребителям,

3) не выполнение производственных показателей, т.е. коэффициентов равномерности обогрева, выдачи кокса и трудовой дисциплины,

4) опоздания на сменно-встречные собрания,

5) прогулы,

6) нахождение на рабочем месте в алкогольном состоянии.

За все эти нарушения могут быть предприняты следующие действия от выговора до увольнения с работы.

3.2.6 Нормирование труда

Нормирование труда - это неотъемлемая часть организации труда на предприятии. Виды норм: для нормирования труда используются как единичные типовые нормативы, так и нормативы разработанные на предприятии.

Нормативы бывают: норма времени, норма выработки, норма численности.

Заработная плата - это вознаграждение рабочих за труд и его конечный результат. Дополнительная заработная плата складывается из доплаты за выслугу лет, оплаты государственных обязанностей и оплаты времени отпуска.

Годовой баланс рабочего времени приведен в таблице 10, штатное расписание участка в таблице 11, а доплаты в таблице 12.

Таблица 10 - Годовой баланс рабочего времени

Категории времени

Количество дней

прерывный режим

непрерывный режим

Календарные дни

Выходные дни

Праздничные дни

365

105

12

365

73

0

Невыходы на работу, в том числе:

· очередной и дополнительные отпуска;

· болезни и роды

· выполнение государственных и общественных обязанностей

717

20

12

500

14

12

Таблица 11 - Штатное расписание участка

Профессия

Разряд

Тарифная ставка

Количество человек в бригаде

Количество дневников

Всего человек

1

2

3

4

Огнеупорщик

6

20=50

2

2

2

2

9

17

Огнеупорщик

5

18=70

3

4

3

4

8

22

Огнеупорщик

4

16=40

2

2

2

2

3

11

Газовщик

4

16=40

-

-

-

-

1

1

Газовщик

6

20=50

1

1

1

1

5

10

Таблица 12 - Доплаты

Наименование доплат

Доплата

абсолютная величина, %

За работу в вечернее время

4,3

За работу в ночное время

8,6

За переработку графика

0,5

За работу во вредных условиях

6

3.3 Система технического обслуживания и ремонта оборудования в цехе

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) оборудования представляет собой совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества агрегатов или их составных частей.

Главная задача системы ТОиР состоит в том, чтобы обеспечить эффективную, безаварийную работу оборудования при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов.

Суть системы ТОиР состоит в четком чередовании регламентации периодов ритмичной работы оборудования в соответствии с установленным режимом и профилактических мероприятий с целью предупреждения преждевременного износа, включая плановые ремонты и межремонтное техническое обслуживание.

Согласно этой системе оборудование в процессе эксплуатации подвергается техническому обслуживанию (профилактический уход и надзор, регулировка, смазка, очистка, периодические осмотры инженерно-техническим персоналом, установление дефектов и неполадок, необходимые испытания и т.п.) плановым ремонтам, направлением на восстановление его работоспособности, частично утраченной в период работы.

Системой ТОиР предусмотрено предварительное изготовление запасных частей для замены поврежденных и предельно изношенных, а также расчет и планирование затрат труда ремонтного персонала и материалов для выполнения намеченных ремонтных работ.

Ремонтные подразделения обязаны соблюдать требования системы ТОиР, так как их нарушения неизбежно ведут к росту внеплановых простоев оборудования, повышению уровня трудовых и материальных затрат.

Таблица 13 - График ремонта оборудования

Наименование оборудования

Количество чел/смен в месяц для проведения одного ремонта

Периодичность проведения ремонтов

Общее количество часов ремонтов в год

1) Электрофильтры обрат. коксового газа №1,2,3

2) Газоподводящая арматура

3) Газовоздушные регулировочные клапаны

4)Кантовочные лебедки

5)Дренажные насосы коммуникац. тоннеля

6) Пароинжекция с арматурой

7) Газопроводы прямого коксового газа с газосбросными свечами

8)Кислородопроводы и кислородное оборудование

9)Газопровод для отопления батареи с опорами, задвижками, свечами, линиями

Август - 245

Каждый месяц по 48

чел/смен

Каждый месяц по 32

чел/смен

Каждый месяц по 16

чел/смен

Каждый месяц по 32

чел/смен

Ежедневно по 2 человека 8 ч за смену

Август - 48

Ежедневно по 2 человека 8 ч за смену

Май, июнь, июль, август, сентябрь - по 1 смене по 8 ч

Ноябрь - 32

Один раз в год

Три раза в месяц

Два раза в месяц

Один раз в месяц

Два раза в месяц

Один раз в год

Один раз в год

Пять раз в год

Один раз в год

245 чел/смен

576 чел/смен

384 чел/смен

192 чел/смен

384 чел/смен

48 чел/смен

48 чел/смен

40 чел/смен

32 чел/смен

3.4 Спецификация на заменяемое оборудование

Спецификация на заменяемое оборудование приведена в таблице 14.

Таблица 14 - Спецификация на заменяемое оборудование

Наименование глав,
объектов, работ и затрат

Сметная стоимость в млн. руб.

Общая стоимость в млн. руб.

Строитель

ных работ

Монтажн

ых работ

Оборудов

ания

Коксовая батарея из 65 печей V=32,1m3 ниж.подв.

669,692

77,522

341,604

1088,818

в том числе:

строительные работы

204,274

204,274

огнеупорная кладка

436,509

436,509

водопровод и канализация

0,447

0,002

0,171

0,62

отопление и вентиляция

4,153

0,01

1,384

5,547

электроосвещение

0,003

7,855

0,105

7,963

технологическое оборудование

23,835

53,757

319,667

397,259

электрооборудование

0,002

8,627

2,162

10,791

КИП и А

0,379

3,898

3,105

7,382

АСУТП коксовой батареи

0,09

3,373

15,01

18,473

4. Экономика производства

4.1 Расчет затрат на проектирование

· Затраты на реконструкцию коксовой батареи приведены в таблице 15.

Таблица 15 - Затраты на реконструкцию коксовой батареи

Наименование глав,
объектов, работ и затрат

Сметная стоимость в млн. руб.

Общая стоимость в млн. руб.

строитель

ных работ

монтажн

ых работ

оборудов

ания

Коксовая батарея из 65 печей V=32,1m3 ниж.подв.

669,692

77,522

341,604

1088,818

в том числе:

строительные работы

204,274

204,274

огнеупорная кладка

436,509

436,509

водопровод и канализация

0,447

0,002

0,171

0,62

отопление и вентиляция

4,153

0,01

1,384

5,547

электроосвещение

0,003

7,855

0,105

7,963

технологическое оборудование

23,835

53,757

319,667

397,259

электрооборудование

0,002

8,627

2,162

10,791

КИП и А

0,379

3,898

3,105

7,382

АСУТП коксовой батареи

0,09

3,373

15,01

18,473

· Затраты на внедрение проекта газоподводящей арматуры

Исходя из затрат на реконструкцию коксовой батареи, предполагаем, что на внедрение проекта газоподводящей арматуры затрачивается 27,6 млн.руб.

· Расчет доли капитальных затрат в общем проекте

Так как затраты на газоподводящую арматуру являются только частью затрат на реконструкцию коксовой батареи № 7, то находим долю этих затрат.

Дкз = Кзарм / Кзб , (45)

где Кзарм и Кзб - капитальные затраты на арматуру и батарею

соответственно, млн. руб.

Дкз = 27,6/1088,818 = 0,025

4.2 Расчет экономического эффекта

4.2.1 Расчет годового экономического эффекта от внедрения мероприятия

4.2.1.1 Расчет годового экономического эффекта от реконструкции коксовой батареи

Экономический эффект возникает за счет продажи кокса на строну, так как его себестоимость в 2 раза меньше, чем его цена.

Эф = (Цк - Ск) . Vгод , (46)

где Цк - цена кокса, руб.

Ск - себестоимость кокса, руб.

Vгод - годовой объем выпуска кокса, т

Эф = (3000 - 1700) . 700000 = 910 млн.руб.

4.2.1.2 Расчет годового экономического эффекта от внедрения газоподводящей арматуры

Эфарм = Эф * Дкз , (47)

Эфарм = 910 . 0,025 = 22,75 млн.руб.

4.3 Расчет экономической эффективности и срока окупаемости

4.3.1 Расчет срока окупаемости

Срок окупаемости затрат характеризует время, за которое окупятся все затраты на внедрение проекта. Срок окупаемости затрат не должен превышать нормативного, который составляет

Ток = Кзарм / Эфарм , (48)

Ток = 27,6/22,75 = 1,21 лет

4.3.2 Экономическая эффективность

Экономическая эффективность характеризует величину годового экономического эффекта от одного рубля единовременных затрат. Рассчитывается по формуле:

Е = Эф арм / Кз арм , (49)

Е = 22,75/27,6 = 0,82

4.4 Технико-экономические показатели

Технико-экономические показатели приведены в таблице 16.

Таблица 16 - Технико-экономические показатели

Наименование показателя

Единицы измерений

Значение

1 Производительность по коксу

2 Производительность по газу

3 Затраты на проектирование

4 Годовой экономический эффект

5 Срок окупаемости

6 Экономическая эффективность

т/ч

м3

млн.руб.

млн.руб.

лет

110,84

14630,88

27,6

22,75

1,21

0,82

5. Безопасность жизнедеятельности

5.1 Характеристика коксового цеха №2 с точки зрения вредности и опасности. Анализ опасных и вредных факторов в цехе

Работы повышенной опасности:

1) Присоединение вновь построенных газопроводов к действующей, газовой сети.

2) Пуск газа в газопроводы и другие объекты систем газоснабжения при вводе в эксплуатацию, после ремонта и их расконсервации, ввод в эксплуатацию ГНС, ГНП, АГЗС и резервуаров СУГ.

3) Техническое обслуживание и ремонт действующих внутренних и наружных газопроводов, газооборудования ГРП (ГРУ), газоиспользующих установок, оборудования насосно-компрессорных и наполнительных отделений, сливных эстакад ГНС, ГНП, АГЗС, резервуаров и цистерн СУГ.

4) Удаление закупорок, установка и заглушек на действующих газопроводах, а также от газопроводов или замена оборудования узлов.

5) Отключение от действующей сети и продувка газопроводов, консервация и расконсервация газопроводов и оборудования сезонного действия.

6) Слив газа из железнодорожных и автомобильных цистерн, заполнение СУГ резервуаров на ГНС, ГНП, АГЗС и резервуарных установок, баллонов на ГН С, ГНП, автоцистерн, слив неиспарившихся остатков из баллонов и резервуаров или газа из переполненных баллонов.

7) Обход наружных газопроводов, ремонт, осмотр и проветривание колодцев, проверка и откачка конденсата из конденсатосборников.

8) Подготовка к техническому освидетельствованию резервуаров СУГ.

9) Раскопка грунта в местах утечек газа до их устранения.

10) Все виды ремонта, связанные с выполнением огневых и сварочных работ на действующих газопроводах ГРП (ГРУ), ГНС, ГНП и АГЗС.

11) Заправка газобаллонных автомашин.

Анализ вредных производственных факторов приведен в таблице 17.

Таблица 17 - Анализ вредных производственных факторов

Наименование фактора

Величина показателя

Влияние на жизнедеятельность человека

Мероприятия и средства защиты

По нормам

Фактический

Угольная пыль и коксовая пыль

Не более 20 мг/см3

15 мг/см3

При попадании внутрь возможны осложнения с пищеварительной и дыхательной системами.

Влажная ежедневная уборка, респираторы, выдача молочных продуктов

Повышенная температура рабочей зоны

20 0С

40 0С

Повышенная утомляемость, возможна потеря сознания

Спецодежда, естественная вентиляция

Коксовый газ

Не более 30 мг/м3

5 мг/м3

Отравление до летального исхода

Контроль за содержанием, уплотнение и чистка дверей и стояков

СО

Не более 20 мг/м3

1 мг/м3

Отравление организма до потери сознания и смерти

Почасовой контроль за содержанием СО

5.2 Электробезопасность

Все помещения, относящиеся к газовому хозяйству, относятся к помещениям с повышенной опасностью поражения электрическим током, т.к. влажность в них превышает 60 %, температура выше 35 0С, имеется токопроводящая пыль и токопроводящие полы.

Электротехнические установки коксохимимических предприятий должны эксплуатироваться в соответствии с “Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей”, “Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей”, “Правилами устройства электроустановок” (ПУЭ), а также местными инструкциями по охране труда для каждой профессии, разработанными с учетом характера производства, особенностей оборудования, технологии и т.п.

Электрооборудование, применяемое во взрывоопасных помещениях и наружных установках (машинах), должно соответствовать классу помещений и наружных установок по ПУЭ, а также категории и группе взрывоопасных смесей по “Правилам изготовления взрывозащищенного и рудничного электрооборудования” (ПИВРЭ).

Эксплуатировать (монтировать) электрооборудование во взрывоопасных помещениях и наружных установках следует в соответствии с инструкцией по монтажу электрооборудования, силовых и осветительных сетей взрывоопасных зон.

Повышенные требования предъявляются к устройству электрических сетей. Внутрицеховую сеть надлежит выполнять из изолированных проводов или кабелей, защитные оболочки которых по механической прочности, а также по устойчивости в отношении химических и тепловых воздействий соответствуют условиям их эксплуатации в коксохимическом производстве.

Для электрической сети выбирают провода такого сечения, при котором нагрев их не вызовет повреждения изоляции. Для защиты установки от перегрузок применяют плавкие предохранители, которые рассчитывают таким образом, чтобы при прохождении через него тока, величина которого на 25 % превышает номинальную, плавкая вставка предохранителя расплавлялась и электрическая цепь прерывалась.

5.3 Пожарная безопасность

Основные требования пожарной безопасности:

1) Территория цеха, дороги и подъезды должны содержаться в исправном состоянии, очищаться при снегопадах.

2) Не допускать загромождения подъездов к противопожарному оборудованию.

3) Смазочные материалы должны храниться в плотно закрытых емкостях. Место хранения горюче-смазочных материалов - склад ГСМ.

4) В кладовой цеха и на рабочих местах обтирочные материалы должны храниться в специальных ящиках с крышкой.

5) Запрещается курить в газоопасных местах, в скиповых ямах, в складах ГСМ и возле них.

6) На участках должно храниться противопожарное оборудование и инвентарь: ящики с песком, ящики с глиной, огнетушители. Также в трактах коксоподачи и бытовых помещениях должны быть пожарные краны с пожарными рукавами и стволами.

7) На подрамповом конвейере должна быть автоматическая система дотушивания кокса, также все конвейеры оборудованы пожарными кранами.

8) На транспортерах смонтированы системы пожаротушения.

9) Во всех газоопасных помещениях должны находиться предупреждающие знаки.

10) Все газоопасные работы должны проводиться по наряд-допуску.

11) Должны быть предусмотрены пожарные выходы. Ответственные за противопожарное состояние участка: по газовым помещениям - мастер по регулировке и обогреву; по коксосортировке - мастер коксосортировки; по слесарным мастерским - старший мастер цеха; по ЭРП - мастер-электрик цеха. Ответственность за противопожарное состояние цеха в смене несет сменный производственный мастер.

5.3.1 Характеристика зданий и помещений коксового цеха №2 по категориям пожаро- и взрывоопасности

Характеристика зданий и помещений коксового цеха №2 по категориям пожаро- и взрывоопасности приведена в таблице 18.

Таблица 18 - Характеристика помещений по пожаро - и взрывоопасности

Наименование помещения

Категория пожаро-взрывоопасности

Характеристика материалов обращающихся в помещении

Средства пожаротушения, мероприятия по пожарной защите

Тоннели и помещения под концевыми и промежуточными площадками

Г: Возможны утечки коксового газа и нагретые поверхности

Коксовый газ легче воздуха(плотность 0,45 г/см3), ПВ=6-30%

Своевременный осмотр газоподводящей арматуры

Подкантовочное помещение

А: Коксовый газ в таком количестве, что может образовать взрывоопасную смесь с воздухом

Коксовый газ легче воздуха(плотность 0,45 г/см3), ПВ=6-30%

Своевременный осмотр газоподводящей арматуры

Электрофильтр

Ан: Коксовый газ и электрический ток

Коксовый газ легче воздуха(плотность 0,45 г/см3), ПВ=6-30%

Осмотр электрофильтров на утечки газа.

5.3.2 Мероприятия по пожарной безопасности в коксовом цехе №2

Запрещается курить в газоопасных местах ( тоннели коксовых батарей №7-10, кантовочные помещения, будки КИП газосборников, будки наружных водоотводчиков, газосбросного устройства и газосмесительной станции), в скиповой яме, в складах ГСМ и возле них, в помещениях маслоподвала. На остальной территории цеха курить разрешается.

Использование пожарного оборудования и инвентаря для хозяйственных целей, производственных и других нужд, не связанных с пожаротушением запрещается.

Огнетушители должны иметь бирки с указанием цеха, номера огнетушителя типа ОХВП - 1 год, огнетушители типа ОУ - 2 года, после чего огнетушители подвергаются перезарядке.

Эксплуатация огнетушителей с просроченными сроками перезарядки, без чеки и без пломб, с неисправными соединениями трубок запрещена.

В каждой бригаде цеха должен быть организован боевой пожарный расчёт во главе с мастером смены.

В случае пожара, боевой пожарный расчёт принимает меры для ликвидации очага горения согласно функциям каждого члена боевого пожарного расчёта.

В любом случае возникновения пожара, вызвать пожарную команду немедленно обязан первый, кто обнаружит очаг загорания.

5.4 Анализ возможных аварийных ситуаций

Анализ возможных аварийных ситуаций в коксовом цехе представлен в таблице 19.

Таблица 19 - Анализ возможных аварийных ситуаций

Виды аварий и места их возникновения

Мероприятия по спасению людей и ликвидации аварий

Ответственные за выполнение мероприятий и ликвидацию аварий

1 Аварийное отключение электроэнергии

1 Краны КДУ на гидравлических или электронных регуляторов тяги и давления газа немедленно установить в нейтральное положение;

2 Проверить режим по неэлектрическим приборам, при необходимости скорректировать режим с помощью дросселей и шиберов, затем закрепить их. Давление газа по сторонам держать не менее 50 мм вод.ст.

3 Вызвать нач.смены, сообщить диспетчеру КХП, уточнить время, на которое отключалась электроэнергия;

4 Вручную поддерживать давление в газосборниках на уровне 15 мм вод.ст. (150 Па);

5 В случае прекращения отсоса - открыть сбросные свечи на газосборниках и зажечь сбрасываемый газ;

6 При передержке кантовки на 15 мин. Уменьшить подачу газа, сняв по сторонам давление до 50 мм вод.ст. В случае дальнейшего простоя остановить обогрев, кантуя лебётку вручную (500 Па);

7 Выполнить операции по остановке выдачи в соответствии с 762 ПТЭ-85;

8 Сообщить начальнику цеха, заместителю по обогреву, старшему электрику.

Газовщик,

пр.мастер

Газовщик,

пр.мастер

пр.мастер

Газовщик,

маш. з/в

Газовщик,

пр.мастер, маш. з/в

Газовщик,

см.мастер

Газовщик,

см.мастер

см.мастер

2 Тоннели коксовых печей: срыв кантовочного крана и патрубка под краном (стопорного крана)

1 Удалить весь персонал на безопасное расстояние за пределы тоннеля; выставить посты у входов в тоннель, вызвать газоспасателей;

2 Отключить автоматику кантовки; обесточить кантовочную лебёдку;

3 Понизить давление коксового газа на сторону до 50 мм вод. ст.;

4 Взять из ящика газозащитные аппараты и спуститься в тоннель;

5 Потушить горящий газ, замазав отверстие глиной, забить в него чоп (или перекрыть стопорный кран, если он не поврежден);

6 Открыть окна в тоннеле для усиленной вентиляции;

7 Сообщить диспетчеру КХП, начальнику цеха, заместителю начальника цеха по обогреву;

Газовщик, пр. мастер

Газовщик, пр. мастер, деж. электрик

Газовщик, пр. мастер, деж. газоспасатель

Газовщик, пр. мастер

Газовщик, деж. газоспасатель

Газовщик, деж.

Газоспасатель

8 Если газ при срыве крана не воспламенился, все работы проводятся в газозащитной аппаратуре;

9 В случае возникновения сильного пожара, могущего привести к деформации конструкции, вызвать пожарную команду;

10 В случае, если пожар быстро потушен, пожарная команда информируется о случае загорания.

Газовщик, пр. мастер, газоспасатель

Пр. мастер

Пр. мастер

3 Разрыв газопровода, подающего газ

1 Окриком предупредить окружающих об опасности;

2 Вызвать газоспасателей в газозащитной аппаратуре и пожарную команду;

3 Произвести остановку выдачи на блоке, где произошел разрыв, поставить двери на камеры коксования, закрыть газоотводящие стояки, люка камер коксования;

4 Произвести остановку обогрева на блоке где сначала по кратковременной схеме, а затем по длительной;

5 Закрыть задвижку после места разрыва полностью, до места разрыва частично, одновременно подать с обеих сторон пар;

6 Убедившись, что пар до места разрыва подается в большом объеме, закрыть входную задвижку полностью. При повреждении газопроводов обратного коксового газа входная задвижка находится на колонне №78;

7 Сообщить диспетчеру КХП, начальнику цеха, зам. начальника цеха по обогреву, вызвать в цех ремонтную бригаду;

8 Газопровод пропаривать да прибытия в цех ремонтной бригады и установки заглушки. Затем пропарка и продувка воздухом продолжается до содержания горючих веществ не более 0,5 %. После чего начинается ремонтная работа.

Первый

заметивший

аварию

Газовщик, пр. мастер

Пр. мастер, газовщик

Пр. мастер, газовщик

Пр. мастер, газовщик, деж. слесарь

Пр. мастер, газовщик, деж. слесарь

Пр. мастер, газовщик

Пр. мастер, газовщик, деж. слесарь

4 Разрыв газопровода, подающего газ на обогрев с воспламенением газа

1 Окриком предупредить окружающих об опасности;

2 Вызвать в цех пожарную команду и газоспасателей с газозащитной аппаратурой;

3 Произвести остановку выдачи на блоке, где произошёл разрыв подводящего газопровода,

Первый

заметивший

аварию

Газовщик, пр. мастер

Пр. мастер,

закрыть газоотводящие стояки и загрузочные люки, поставить двери на открытые камеры коксования;

4 Произвести остановку обогрева сначала по кратковременной схеме, затем по длительной;

5 Подать пар в больших количествах в газопровод до и после разрыва, после чего закрыть задвижку до места разрыва полностью, после места разрыва частично для уменьшения пожара, поддерживая при этом в газопроводе положительное давление. При производстве этих работ иметь при себе газозащитную аппаратуру. Пожарная команда в это время поливает опоры и коммуникации в районе пожара, газопроводы по обе стороны от места разрыва (за исключением самого места разрыва);

6 Убедившись, что пар до места разрыва подается в больших количествах и пламя сбито (погасло), перекрыть задвижку до места разрыва полностью. Входные задвижки для отопительного коксового газа находятся;

7 Сообщить диспетчеру КХП, начальнику цеха, зам. начальника цеха по обогреву, вызвать в цех ремонтную бригаду;

8 После ликвидации огня газопровод пропаривается до прибытия ремонтного персонала и установки заглушки. Затем пропарка и продувка воздухом продолжается до содержания горючих веществ не более 0,5%, после чего начинаются ремонтные работы.

Газовщик, пр. мастер, газоспасатель

Пр. мастер

Пр. мастер

Газовщик, пр. мастер, деж. слесарь

Пр. мастер, газовщик

Газовщик, пр. мастер, деж. слесарь

5 Разрыв газопровода прямого газа

1 Немедленно сообщить машинисту газодувки об аварии, дать ему команду на уменьшение отсоса;

2 остановить выдачу кокса на батарее или блоке (если разрыв произошел на общеблоковском газопроводе), вызвать газоспасателей, выставить посты;

3 Сообщить диспетчеру КХП, вызвать пожарную команду;

4 Открыть газосбросные свечи на газосборнике и поджечь их для уменьшения загазованности, давление в газосборнике поддерживать 15-20 мм вод.ст. (150-220 Па);

Пр. мастер, барильетчик, газовщик

Пр. мастер, газовщик

Пр. мастер, газовщик

Пр. мастер, барильетчик, газовщик

5 Поставить в известность начальника цеха, зам. начальника цеха по обогреву, вызвать в цех ремонтную бригаду;

6 Если через разрыв вытекает аммиачная вода перекрыть орошение на стояках машинной стороны, принять меры против перегрева газосборника с машинной стороны, для чего либо подать пар по торцам газосборника, либо отключить стояки с машинной стороны от газосборника.

Пр. мастер, барильетчик, газовщик, маш. з/в

6 Аварийное прекращение отсоса газа

1 Сообщить диспетчеру КХП с указанием направления распространения газа, выяснить причину прекращения отсоса;

2 Открыть газосбросные свечи на газосборнике и поджечь их, если их недостаточно для снятия избыточного давления в газосборнике - открыть стояки свежезагрузочных печей.

3 Прекратить выдачу кокса, вывести людей из загазованной зоны.

Пр. мастер, газовщик

Пр. мастер, барильетчик, газовщик, машинист з/в

7 Аварийное прекращение подачи аммиачной воды

1 Перекрыть общую задвижку аммиачной воды на батарею;

2 Сообщить диспетчеру КХП, уточнить по телефону время подачи воды;

3 Открыть стояки на части печей (1 половины периода коксования) обеспечив температуру в газосборниках по приборам не выше 200С, путём подачи пара через паровые врезки;

4 При длительном простое (свыше 20 мин) подавать техническую воду, для чего снять заглушки и открыть задвижки на аварийных водопроводах;

5 При включении насоса орошение включать постепенным открытием общей заглушки.

Пр.мастер, газовщик

Пр.мастер, газовщик

Газовщик, маш.з/в

Газовщик, пр.мастер, деж.слесарь

Газовщик, пр.мастер

8 Аварийное прекращение подачи пара

1 Производится остановка обогрева по инструкции БТИ 51-221-88

2 Сообщить диспетчеру КХП, начальнику смены газового хозяйства

Газовщик,

пр.мастер

9 Обрыв кантовочного троса

1 Скантовать лебедку в положение, соответствующее сближению концов оборванного троса, отключить автоматику кантовки;

2 Соединить кантовочный механизм в месте разрыва запасным тросом или талью, или аварийной стяжкой после чего восстановить

Мастер, газовщик, деж. электрик

Мастер, газовщик, деж. слесарь

нормальный режим кантовки.;

3 В случае вынужденного простоя обогрева на одном потоке во избежание перегрева простенков уменьшить подачу газа, сняв по сторонам давление до 50 мм вод. ст. (500 Па);

4 В случае длительного простоя обогрева действовать по инструкции БТИ 51-221-88;

5 Об остановке обогрева извещается диспетчер КХП и газовый цех;

6 Поставить в известность начальника цеха и зам. начальника по обогреву;

7 Для полной ликвидации повреждения вызвать ремонтную бригаду.

Мастер, газовщик

Мастер, газовщик

Мастер, газовщик

Мастер, газовщик

Заключение

Коксовая батарея номер семь работает очень давно, вследствие чего оборудование и кладка печи сильно изношено. Из-за этого сильно снизилась производительная мощность печи, ухудшилось качество кокса, сильно повысились эксплуатационные затраты, ухудшились условия труда обслуживающего персонала. Удельные эксплуатационные затраты на тону выпускаемой продукции возрастают в 1,5-2,0 раза, расход энергоресурсов увеличивается в 1,4-1,7 раза, производительность труда снижается в 1,8-2,0 раза. Исходя из всего этого, печь не может работать на полную мощность, т.е. и объем выпускаемой продукции будет снижаться. Можно сказать, что печь исчерпала все свои ресурсы и ее необходимо реконструировать. В дипломном проекте был произведен расчет количества газа на обогрев коксовой батареи, общий расход газа на батарею составил 14630,88 м3. В экономической части произведены расчеты на внедрение газоподводящего оборудования и реконструкцию коксовой батареи №7. Общая сумма затрат на внедрение газоподводящего оборудования составляет 27,6 млн. руб. Годовой экономический эффект от внедрения газоподводящей арматуры составит 22,75 млн.руб. Исходя из расчетов можно сказать, что после реконструкции коксовой батареи объем выпускаемой продукции увеличится. Проект окупит себя через 1,21 лет полностью. Экономическая эффективность составит 0,82.

Литература

1 Инструкции по охране труда и технике безопасности.

2 Правила внутреннего распорядка для работников ОАО «Северсталь».

3 Правила технической эксплуатации коксохимических предприятий. ПТЭ-85.- М.: Металлургия, 1985 г.

4 Производство кокса. Технологическая инструкция. ТИ-105-КХ.-КЦ-1(2;3)- 04 (05; 06)-2003.

5 Расчеты коксовых печей и процессов коксования. Вирозуб И.В., Лейбович Р.Е. «Вища школа», 1970, 248 стр.

6 Улавливание химических продуктов коксования. Технологическая инструкция. ТИ-105-КХ.-ЦУХП-1(2) -07 (08)-2003.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Расчет материального и теплового баланса процесса коксования. Расчет гидравлического сопротивления отопительной системы и гидростатических подпоров. Определение температуры поверхности участков коксовой печи. Теплоты сгорания чистых компонентов топлива.

    курсовая работа [154,4 K], добавлен 25.12.2013

  • Вагранка как печь для получения чугуна посредствам переплавки металлической шихты с добавлением флюса. Описание технологии плавки, ее основные этапы и правила. Расчет геометрических размеров печи. Составление и анализ материального и теплового баланса.

    курсовая работа [374,3 K], добавлен 03.06.2019

  • Монтаж, наладка и ремонт контрольно-измерительных приборов и средств автоматики. Планирование и учет затрат на производство работ. Применение в технологическом процессе циркулирующего газа. Требования к технике безопасности и природоохранные мероприятия.

    отчет по практике [9,3 M], добавлен 19.07.2012

  • Технологическое оснащение процесса: конструкции, особенности печей; оборудование для коксовой батареи. Состав оборудования анкеража. Схема армирования кладки коксовых печей. Характеристика химических, физико-химических и физико-механических свойств кокса.

    реферат [1,7 M], добавлен 15.06.2010

  • Характеристика сырья, химикатов, готовой продукции. Схема и контроль технологического процесса отбелки хвойной целлюлозы. Расчет материального и теплового баланса производства, количества устанавливаемого основного и вспомогательного оборудования.

    дипломная работа [494,3 K], добавлен 08.02.2013

  • Расчет главных параметров блока и барабана. Определение основных геометрических параметров и выбор гидродвигателя. Проектирование гидравлического затвора бункера мелочи кокса. Разработка технологического процесса производства зубчатой полумуфты.

    дипломная работа [2,0 M], добавлен 22.03.2018

  • Термические процессы переработки нефтяного сырья, особенности технологии производства игольчатого кокса и установки замедленного коксования. Материальный баланс процесса и тепловой баланс камеры коксования. Автоматический контроль и техника безопасности.

    дипломная работа [245,6 K], добавлен 08.04.2012

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.