Технологический процесс изготовления червяка

Выявляем существенные признаки усовершенствованного объекта и группируем их.

Заносим признаки группы а) элементы, б) форма элементов, в) взаимное расположение элементов в табл.7.4.

Таблица 7.4

Существенные признаки ИТР «Фреза»

Номер ТР	Признаки ТР	ИТР	Аналоги
			США пат № 1140376	Россия (СССР) пат № 1337209	Россия (СССР) пат № 1366329	Россия (СССР) пат № 1168362	Россия (СССР) пат № 2070847
1	2	3	4	5	6	7	8
а) Элементы
1	Режущие зубья	+	+	+	+	+	+
2	Стружечные канавки	+	+	+	+	+	+
3	Впадины образующего червяка	+	+	+	+	+	+
4	Заходная часть фрезы	-	-	+	-	-	-
6	Профилирующая часть фрезы	+	+	+	+	+	+
7	Стружкоразделительные фаски	-	-	-	-	-	+
б) Форма элементов
1	Смещение исходного контура	-	-	+	-	-	-
1	2	3	4	5	6	7	8
2	Наклон стружечных канавок	+	+	+	+	+	+
3	Расположение фасок зубьев	-	-	+	-	-	-
в) Взаимное расположение элементов
1	Положение передней поверхности зубьев	+	+	-	-	+	-

Проверяем наличие каждого из признаков ИТР в каждом аналоге. Наличие признака отмечаем знаком «+», отсутствие - «-». Дополнительные признаки аналогов также заносим в таблицу, а отсутствие их у ИТР отмечаем знаком «-».

Сопоставляем совокупности признаков группы а) «элементы» ТР, защищенных действующими патентами, и ИТР (табл.7.4). Видим, что здесь ни один патент исключать из дальнейшего рассмотрения нельзя.

Аналогичным образом анализируем признаки группы б) «форма элементов» и в) «взаимное расположение». Видим, что в ИТР не использованы совокупности признаков на патенты России пат № 1337209, пат №1366329, пат № 2070847, но имеются в патенте №1168362.

Вывод

Усовершенствованная червячная фреза не обладает патентной чистотой по России, т.к. является запатентованной с 1987 г. Следовательно, чтобы выпускать и эксплуатировать червячную фрезу в России надо приобрести лицензию на производство у авторов патента, либо запустить производство годом позже, когда закончится срок действия патента.

8. НАУЧНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

Активное внедрение технологий прогрессивных технологий в значительной мере связано с современным ростом производительности механической обработки. Шлифование является финишной операцией большинства технологических процессов и применяется для повышения точности размеров и формы поверхностей. Поэтому повышение эффективности процесса абразивной обработки путем управления структурными параметрами абразивного инструмента следует считать актуальным.

При производстве абразивного инструмента в настоящее время применяют технологию, которая, однако, имеет ряд недостатков:

- с увеличением номера структуры абразивного инструмента его твердость значительно снижается и уменьшается равномерность распределения зерен и пор по объему черепка инструмента;

- с ростом неравномерности распределения зерен значительно увеличивается дисбаланс абразивных кругов, что делает невозможным их эксплуатацию на высоких скоростях и снижает качество обрабатываемой поверхности.

Эти недостатки являются следствием неравномерности распределения абразивного зерна в черепке инструмента.

Примеры дефектных структур абразивного инструмента

Рис.8.1

На практике возможны ситуации, когда в процессе прессования зерна собираются в конгломераты (рис.8.1.а), характеризующиеся высокой твердостью и минимальным объемом порового пространства внутри конгломерата.

С другой стороны, появление конгломератов в инструменте влечет за собой появление обратного дефекта - образование пустот (рис.8.1.б). При этом в области появления пустот будет наблюдаться значительное снижение твердости черепка.

Одним из путей устранения этих явлений является управление структурным строением материала абразивного инструмента, что достигается использованием наполнителей различных видов. На сегодняшний день известны следующие виды наполнителей: разрушающиеся при термической обработке инструмента, разрушающиеся в процессе работы инструмента и наполнители с высокой собственной пористостью (полые частицы). Однако технологии изготовления инструмента с использованием указанных наполнителей не лишены недостатков, одни из них чрезвычайно дороги, другие низкотехнологичны.

В качестве наполнителя наиболее целесообразно применение абразивного зерна того же материала, что и зерна основной фракции, но меньшего размера. Идея применения такого наполнителя заключается в том, что зерна более мелкой фракции, находясь внутри черепка инструмента, будут выполнять роль упорядочивающих и армирующих частиц, а при выходе их на поверхность абразивного инструмента -- выкрашиваться с образованием поверхностной поры.

Размер частиц наполнителя выбирали с условием, что они должны размещаться в межзерновом пространстве, образуемом зернами основной фракции. Для расчета размера зерен наполнителя в системе МаthCAD разработана физическая пространственная модель, описывающая межзерновое пространство.

При разработке модели принимали следующие допущения:

- форма зерен имеет вид эллипсоидов;

- пора рассматривается как пространство между любыми четырьмя соседними зернами, центры масс которых образуют неправильный тетраэдр;

- геометрические места зерен в пространстве определяются приближенно с заданной точностью приближения;

- каждое зерно описывается набором точек, лежащих на поверхности эллипсоида;

- геометрические параметры абразивного зерна (длина /, ширина Ь, высота /?) принимаются нормально распределенными;

- минимальные расстояния между соседними зернами принимаются равными между собой.

Построение модели осуществляли в несколько этапов.

На первом этапе задавали начальные параметры модели: номер структуры базового инструмента, т. е. инструмента, относительно которого проводятся расчеты; количество точек, описывающих поверхность моделируемых зерен; характеристики распределений геометрических параметров зерна [10].

Второй этап включал расчет длины мостиков связки и определение геометрических параметров абразивных зерен. Поскольку геометрические параметры являются случайными величинами с нормальным законом распределения и известными характеристиками распределения, то их рассчитывали по формуле:

(8.1)

где х - случайная величина с нормальным законом распределения;

п- количество равномерно распределенных случайных величин (в данном случае п = 12);

- случайная величина, равномерно распределенная в интервале [0; 1];

-- среднее квадратическое отклонение случайной величины х;

а_х -- математическое ожидание случайной величины х.

На третьем этапе получали непосредственно модели зерен, произвольно ориентированные в пространстве. Для этого формировали матрицы, содержащие координаты точек, лежащих вблизи поверхностей эллипсоидов с полуосями X,Y и Z. Каждая матрица состоит из трех столбцов и имеет следующую структуру:

Mi,0	Mi,1	Mi,2
x0	y0	z0
x1	y1	z1
x2	y2	z2
...	...	...
xn	yn	zn

В первом столбце содержатся координаты точек по оси X, во втором по оси Y и в третьем по оси Z. В первой строке содержатся координаты центра эллипсоида (х₀, у₀, z₀). Координаты точек определяли по следующему принципу: генерировали три случайных числа, принадлежащие интервалам хх [-х; х], уу [-у; у], zz[-z; z]; затем проверяли соответствие системе двух неравенств:

(8.2)

Если числа соответствуют условию, т.е. являются координатами точки, лежащей вблизи поверхности эллипсоида, то их записывали в матрицу координат, т.е. генерировали следующую тройку случайных чисел. Графическое представление модели единичного зерна представлено на рис. 8.2.

Четвертый этап моделирования состоит в определении геометрического положения моделей зерен в пространстве путем последовательного их приближения. За основу брали зерно № 1, центр которого располагается в начале координат. Остальные зерна сдвигаются вдоль осей (зерно № 2 вдоль оси Х, №3 - Y и №4 - Z) на расстояния, заведомо превышающие длину мостиков связки. Следующим шагом зерно № 2 приближается к зерну № 1. Приближение ведется вдоль оси Х с шагом 1 мкм до тех пор, пока кратчайшее расстояние между зернами не достигнет l_св.

Модель единичного зерна (n=400)

Рис. 8.2

Приближение зерна № 3 к зернам № 1 и 2 ведется в плоскости XY по следующему принципу. Вычисляли расстояния от зерна № 3 до зерен № 1 и 2 и выбирали наибольшее. Затем производили сдвиг зерна № 3 на 1 мкм в направлении наиболее удаленного зерна. Сдвиг производится вдоль прямой, на которой лежат центры эллипсоидов выбранной пары зерен.

Однако возможны случаи, когда в процессе приближения зерно № 3, не достигнув наиболее удаленного, уже может оказаться в зоне ближнего зерна. Для исключения таких ситуаций предусмотрена проверка: если расстояние от зерна № 3 до дальнего зерна все еще превышает l_св, а расстояние до ближайшего меньше l_св, то в таком случае зерно № 3 удаляется от ближайшего на 1 мкм вдоль прямой, на которой лежат центры данных эллипсоидов. Таким образом, циклический сдвиг продолжается до тех пор, пока округленные до целых значения расстояний между зернами не будут равны округленному значению l_св. Принцип приближения зерна № 4 аналогичен таковому для зерна № 3, но ведется не в плоскости, а по всему объему.

Проведя достаточное количество наблюдений, можно сделать вывод о параметрах распределения межзернового пространства инструмента с необходимыми характеристиками.

В качестве наполнителя следует использовать зерна зернистостью, максимум распределения эквивалентного диаметра которого наиболее близок к максимуму распределения диаметра вписанной сферы, но не превышает ее (рис. 8.3).

Кривые распределения диаметров вписанных между зерен окружностей (D)(1) и эквивалентных диаметров зерен фракций

12-Н(d12)(2), 16-Н(d16)(3) и 20-Н(d20)(4)

Рис. 8.3

По графикам распределения можно сделать вывод об эффективности использовании в качестве наполнителя электрокорунд белый зернистостью 16-Н, поскольку при использовании зернистости 20-Н с очень высокой вероятностью будут возникать события, когда зерна наполнителя будут разу-порядочивать зерна основной фракции.

Абразивный инструмент на керамической связке изготовляют прессованием с заранее определенной степенью пористости за счет имеющихся неплотностей в объемах абразивного зерна и связующего [11]. Существенно увеличивается степень пористости при введении в состав формовочной массы порообразователей, из которых наиболее практичными являются стеклянные или керамические пустотелые шарики [12], расплавляющиеся во время обжига заготовок инструмента.

В связи с тем, что порообразователь вводится дополнительно к расчетной рецептуре, при заданных номере структуры и степени твердости фактически за счет увеличения степени пористости изменяется содержание абразивного зерна по отношению к остальным компонентам, а следовательно, и номер структуры.

Рецептуру абразивной массы рассчитывают по отношению к 100 весовым частям (в.ч.) абразивного материала. Содержание абразивного материала, отнесенное к 100%, можно определить по следующей формуле:

(8.3)

где A, B, C и D - объемное содержание абразива, связки, клеящего увлажнителя и порообразователя соответственно.

На рис. 8.4 приведены результаты расчета для абразивного инструмента с исходным номером структуры №10 для степени твердости ВМ-СТ при различном содержании порообразователя (до 30 в.ч.).

Зависимость содержания абразивного зерна и номера

структуры от содержания порообразователя при

степени твердости ВМ(1), СМ(2) и СТ(3).

Рис. 8.4

Важным параметром является размер частиц порообразователя, т. е. его зернистости, по отношению к зернистости абразива. Производным в зависимости от содержания порообразователя будет отношение количества зерен абразива n₁ к количеству частиц порообразователя n₂. Это отношение можно определить по формуле:

(8.4)

где К - соотношение диаметров порообразователя и абразивного зерна ;

X - содержание порообразователя;

- удельные массы абразива и порообразователя соответственно.

На рис. 8.5 приведены зависимости от содержания порообразователя при различных значениях соотношения К для инструмента из электрокорунда. Видно, что соотношение , определяющее количество зерен абразива на одну частицу порообразователя, с увеличением содержания порообразователя существенно уменьшается, достигая при 30 в. ч. и К = 1 уровня примерно одного зерна на одну частицу. Это соотношение характерно для равномерной структуры обычного абразивного инструмента. Практичным для образования крупных пор является соотношение размеров порообразователя и зерна К= З…4 при содержании порообразователя 10-20 в.ч. Тогда на частицу порообразователя приходится 40-180 зерен абразива. Получается высокопористый и высокоструктурный (структуры № 13-16) инструмент, работающий по принципу прерывистого шлифования, обеспечивающий бесприжоговую обработку с повышенными подачей и глубиной резания.

На рис. 8.6 приведены зависимости газопроницаемости материала инструмента из электрокорунда и из карбида кремния от зернистости и содержания порообразователя. Видно, что введение порообразователя с зернистостью № 25, т. е. такой же как и абразива, приводит к ее увеличению для электрокорунда почти в 3 раза, а с возрастанием зернистости до № 80 - в 5-6 раз. Аналогично влияние содержания порообразователя в количестве 7-15 % от массы абразива. Однако для карбида кремния уровень повышения газопроницаемости и при максимальных параметрах порообразователя не превышает 2 раз.

Зависимость отношения количества зерен абразива n1 к количеству частиц порообразователя от содержания порообразователя при К, равном 1(1), 2(2), 3(3), 4(4).



Рис. 8.5

Это объясняется повышенным содержанием и природой свойств спекающейся связки при карбиде кремния по сравнению с плавящейся при электрокорунде, не позволяющей резко повысить степень развитости поровой структуры материала инструмента. При этом, однако, наблюдается некоторое снижение прочности материала инструмента.

Зависимость газопроницаемости (1,2) и прочности при сжатии (3,4) высокопористого материала от зернистости

Рис. 8.6

Зависимость газопроницаемости (1,2) и прочности при сжатии (3,4) высокопористого материала от содержания порообразователя

Рис. 8.7

На рис. 8.8, 8.9 показаны закономерности влияния содержания порообразователя и его зернистости на коэффициент шлифования (К_ш).

Зависимость коэффициента шлифования от глубины шлифования при введении порообразователя 7 (2), 10 (3) и 15 (4) % по сравнению с кругом структуры № 6 (1)

Рис. 8.8

Зависимость коэффициента шлифования от глубины шлифования при зернистости порообразователя № 25 (2), 40 (3), 63 (4) и 80 (5) по сравнению с кругом структуры № 6 (1)

Рис. 8.9

В связи с тем, что введение порообразователя с зернистостью выше, чем абразива, увеличивает расстояние между зернами абразива, шероховатость поверхности при шлифовании высокопористыми кругами несколько выше, чем базовым кругом (рис. 8.10, 8.11). С увеличением содержания и зернистости порообразователя шероховатость поверхности несколько возрастает. Наибольшее влияние на шероховатость оказывает зернистость порообразователя. С увеличением номера зернистости от 25 до 80 параметр шероховатости поверхности возрастает в 1,25--1,3 раза, а с изменением количества порообразователя от 7 до 15 % Rа изменяется не больше, чем на 10%. Кроме того, шероховатость возрастает и при увеличении глубины резания, что характерно при использовании высокопористых кругов.

Таким образом, результаты исследований подтверждают позитивный характер изменения структурно-механических свойств композиционного материала абразивных инструментов с введением порообразователя определенной характеристики, показывают степень повышения эксплуатационных свойств, качества обработки, перспективность технологических возможностей инструмента.

Зависимость параметра шероховатости обработанной поверхности от глубины шлифования при введении по-рообразователя7(2), 10(3) и 15(4)% по сравнению с кругом структуры № б (1)

Рис. 8.10

Зависимость параметра шероховатости обработанной поверхности от глубины шлифования при зернистости порообразователя № 25 (2), 40 (3), 63 (4) и 80 (5) по сравнению с кругом структуры № 6 (1)



Рис.8.11

Для практического обоснования разработанной технологии были разработаны абразивные круги двух типов: по классической и предлагаемой технологиям. В качестве материала основной фракции использовали электрокорунд белый 25А зернистостью 40-Н, связка - керамическая К5С, структура инструмента № 7, твердость инструмента - СМ2. Круги по предлагаемому принципу изготовляли из тех же материалов, но с добавлением наполнителя - электрокорунда белого 25А зернистостью 16-Н в количестве 5,6 % от массы зерен основной фракции.

Результаты испытаний показали следующее:

- инструмент, изготовленный по предлагаемой технологии, показал увеличение режущей способности на 33,9 % при шлифовании стали 40Х по сравнению с инструментом, изготовленным по классической технологии;

- уменьшение линейного износа круга на 44 %;

- увеличение твердости от СМ2 до СТ1;

- снижение неравномерности твердости на 61 %.

9. ВЫБОР И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

9.1 Проектирование станочного приспособления

9.1.1 Исходные данные для расчета

Вид и материал заготовки - штамповка Сталь 40Х, _в =750 МПа;

Вид обработки - черновая;

Материал резца - резец сборный со сменной четырехгранной неперетачиваемой пластиной из Т5К10;

Режимы резания - глубина t=3,0 мм; подача s=0,6 мм/об; скорость резания V=61,32 м/мин.

Тип приспособления - одноместное универсальное наладочное (УНП) со сменными кулачками.

Металлорежущий станок - 16К20Ф3 (наибольший диаметр патрона 400мм,

внутренний конус шпинделя - Морзе 2В, основные размеры концов шпинделя по ГОСТ 12595-72).

Теоретическая схема базирования представлена на рисунке 9.1

Операционный эскиз

Рис. 9.1

9.1.2 Расчет сил резания

При наружном продольном и поперечном точении составляющие силы резания рассчитываются по формуле:

(9.1)

для

где, = 243; [6,c 273,табл. 22]

n =- 0,3; [6,c 273,табл. 22]

х = 0,9; [6,c 273,табл. 22]

y = 0,6; [6,c 273,табл. 22]

для

где, = 300; [6,c 273,табл. 22]

n =-0,15; [6,c 273,табл. 22]

х = 1,0; [6,c 273,табл. 22]

y = 0,75; [6,c 273,табл. 22]

Т = 60 мин - период стойкости инструмента;

t= 3,0 мм - глубина резания;

s = 0,6 мм/об - подача; [6,c 266,табл. 11]

(9.2)

- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [6,c 264,табл. 9]

=750 МПа - предел прочности обрабатываемого материала;

= 0,75; [6,c 264,табл. 9]

Тогда ;

- коэффициент, учитывающий влияние угла в плане резца ц

=0,89 (для ) [6,c 275,табл. 23]

=0,50 (для ) [6,c 275,табл. 23]

- коэффициент, учитывающий влияние переднего угла резца г

=1,1 (для ) [6,c 275,табл. 23]

=1,4 (для ) [6,c 275,табл. 23]

- коэффициент, учитывающий влияние угла наклона режущей кромки л

=1,0 (для ) [6,c 275,табл. 23]

=1,0 (для ) [6,c 275,табл. 23]

Таким образом, =1,0 0,89 1,1 1,0 = 0,98 (для )

=1,0 0,50 1,4 1,0 = 0,7 (для )

9.1.3 Расчет усилий зажима [13, с71]

В процессе обработки заготовки на нее воздействует система сил. С одной стороны действуют составляющие силы резания, которые стремятся вырвать заготовку из кулачков, с другой - силы зажима, препятствующая этому. Из условия равновесия моментов этих сил и с учетом коэффициента запаса определяются необходимые зажимное и исходное усилия.

Крутящий момент от касательной составляющей силы резания стремится повернуть заготовку в кулачках и равен для данного случая:

(9.3)

Повороту заготовки препятствует момент силы зажима, определяемый следующим образом:

(9.4)

где W - суммарное усилие зажима, приходящиеся на три кулачка,H;

f - коэффициент трения на рабочей поверхности сменного кулачка.

Из равенства моментов M_P и M_З определим необходимое усилие зажима, препятствующее повороту заготовки в кулачках:

(9.5)

Значение коэффициента запаса К, в зависимости от конкретных условий выполнения технологической операции, определяется по формуле:

(9.6)

где К₀ - гарантированный коэффициент запаса, К₀=1,5;

К₁ - коэффициент, учитывающий неравномерность припуска, К₁=1,2;

К₂ - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при затуплении инструмента К₂ =1,0;

К₃ - коэффициент, учитывающий прерывистость резания, К₃=1,2;

К₄ - коэффициент, учитывающий постоянство сил закрепления, для механизированных ЗМ К₄= 1;

К₅ - коэффициент, учитывающий эргономику немеханизированного ЗМ, К₅=1;

К₆ - коэффициент, учитывающий наличие моментов стремящихся повернуть заготовку вокруг своей оси, К₆=1,0.

Подставляя в формулу 10.3, получим

K_Pz=1,5 ^. 1,2 ^. 1,0 ^. 1,2 ^. 1,0 ^. 1,0 ^. 1,0 =2,16

K_Py=1,5 ^. 1,2 ^. 1,4 ^. 1,2 ^. 1,0 ^. 1,0 ^. 1,0 =3,02

Коэффициент трения f между заготовкой и сменным кулачком зависит от состояния его рабочей поверхности:

f=0,18 [14, с 384]

Подставив в формулу 9.5 исходные данные получим:

Сила Py стремится вывернуть заготовку из кулачков относительно оси OO₁, создавая момент от силы зажима:

(9.7)

Данному моменту препятствует момент от силы зажима:

(9.8)

Необходимая сила зажима равна:

Для дальнейших расчетов принимаем W=64734Н, т.к. в данном случае при установке червяка осуществляется поджатие задним центром и с помощью люнета, и поэтому в расчетах величины усилия зажима влиянием силы Py пренебрегаем, т.к. опыт показывает, что величина W² в этом случае значительно меньше силы W¹.

Величина усилия зажима W₁ прикладываемая к постоянным кулачкам несколько увеличивается по сравнению с усилием W и рассчитывается по формуле:

(9.9)

где l_K - вылет кулачка, расстояние от середины рабочей поверхности сменного кулачка до середины направляющей поверхности постоянного кулачка; l_K=65мм;

H_K - длина направляющей постоянного кулачка; H_K=80мм;

f - коэффициент трения в направляющих постоянного кулачка и корпуса

f=0,1

В процессе конструирования патрона данные размеры могут несколько изменяться, но это, как показывает практика, не вносит существенных изменений в расчеты усилий.

Подставив исходные данные в формулу 9.9 получим:

9.1.4 Расчет зажимного механизма патрона [13, c76]

Приступая к расчету зажимного механизма необходимо определится с его конструкцией. В самоцентрирующихся механизмах установочные элементы (В данном случае кулачки) должны быть подвижными в направлении зажима и закон их относительного движения необходимо выдержать с высокой точностью. Поэтому на движения кулачков накладываются условия: разнонаправленность, одновременность и равная скорость движения. Данное условие можно выдержать, обеспечивая движение трех кулачков от одного источника движения (силового привода).

В кулачковых патронах наибольшее применение получили рычажные и клиновые зажимные механизмы.

Рычажный зажимной механизм представляет собой неравноплечий угловой рычаг, смонтированный в корпусе патрона на неподвижной оси, и который своими концами входит с посадкой в пазы постоянного кулачка и центральной втулки.

При расчете зажимного механизма определяется усилие Q, создаваемое силовым приводом, которое зажимным механизмом увеличивается и передается постоянному кулачку.

(9.10)

где, ic-передаточное отношение по силе зажимного механизма (выигрыш в силе) . Клиновой зажимной механизм рекомендуется применять в патронах, наружный диаметр которых меньше 200 мм, при больших размерах предпочтение отдается рычажному механизму.

На этапе расчета наружный диаметр патрона можно определить по формуле:

(9.11)

Принимаем D=240 мм;

принимаем рычажный зажимной механизм с ic=2 (окончательно уточнится после проектирования патрона).

9.1.5 Расчет силового привода [13, c77]

Для создания исходного усилия Q используется силовой привод, устанавливаемый на задний конец шпинделя. В его конструкции можно выделить силовую часть, вращающуюся совместно со шпинделем, и муфту для подвода рабочей среды.

Вначале следует попытаться применить пневматический привод, т.к. в любом производстве имеются трубопроводы для подачи сжатого воздуха. Диаметр поршня пневмоцилиндра определяется по формуле:

(9.12)

где P - избыточное давление воздуха, принимаемое в расчетах равным

0,4 МПа.

В конструкцию станка 16К20Ф3 можно встроить силовой привод с диаметром поршня не более 120 мм. Если в расчете по формуле 9.12 диаметр поршня получается более 120 мм, то следует применять гидравлический привод, где за счет регулирования давления масла можно получить большие исходные усилия. При заданном усилии Q подбираем давления масла, чтобы диаметр поршня не превышал 120 мм.

Ход поршня цилиндра рассчитывается по формуле:

(9.13)

где S_W - свободный ход кулачков, который можно принять равным 5 мм.

in=1/ic - передаточное отношение зажимного механизма оп премещению. Значение S_Q принимать с запасом 10…15 мм.

Подставляем значения в формулу 9.12

Для гидравлического привода при 7МПа имеем D=90мм. Принимаем

D=100мм, S_Q=20мм.

9.1.6 Описание приспособления

Патроны трехкулачковые поводковые предназначены для крепления заготовок, устанавливаемых в центрах. Передний центр 1 неподвижно закреплен в патроне. Предварительную настрой кулачков 2 на задний размер производят перестановкой их по рифленой поверхности. Благодаря шарнирному соединению тяги 4 с муфтой 5 кулачки могут самоустанавливаться, в результатате чего достигается равномерность зажима заготовки.

9.2 Проектирование контрольного приспособления

9.2.1 Назначение контрольных приспособлений и требования к ним

Контрольными приспособлениями называются специальные или специализированные производственные средства измерения, представляющие собой конструктивное сочетание базирующих, зажимных и измерительных устройств.

Основные требования к контрольным приспособлениям:

1. обеспечение оптимальной точности измерения;

2. обеспечение необходимой производительности;

3. обеспечение удобства в эксплуатации (должно быть эргономично);

4. должно быть технологичным в изготовлении;

5. должно обладать высокой износостойкостью и надежностью;

6. должно быть экономически целесообразно.

Контрольные приспособления применяют при замене непроизводительного контроля универсальными измерительными средствами, в случае невозможности контроля универсальными измерительными средствами и при повышенных требованиях к качеству контроля (исключить попадание брака в годные).

9.2.2 Описание приспособления

Проектируемое приспособление предназначено для контроля радиального биения на ответственных диаметрах червяка. Порядок выполнения контроля:

деталь (червяк) установить в центрах, подвести измерительную головку к контролируемому диаметру, зафиксировать ее положение при помощи болтов М12, подвести наконечник индикатора к контролируемому диаметру. При повороте детали в центрах, индикатор будет показывать радиальное биение, в приспособлении применены регулируемые индикаторные держатели.

Конструкция приспособления универсальна, что позволяет производить контроль различных изделий при базировании по центровым отверстиям.

9.2.3 Погрешности при измерении

Точность метода измерения зависит от конструкции приспособления и способа установки измеряемой детали, от точности самого измерительного прибора.

Составляющие погрешности измерения:

а) погрешности базирования деталей на опоры;

б) погрешности передаточных устройств;

в) погрешности изготовления эталонов, служащих для настройки измерительных средств;

г) допустимая погрешность измерительного средства;

д) случайные погрешности, свойственные данному методу:

- неточность отсчета по шкале измерительного средства;

- неточностью закрепления (непостоянство зажимных сил, влияние качества поверхности детали);

- нарушение первичной настройки измерительного средства;

- температурные колебания.

Случайные составляющие погрешности метода измерения подчиняются закону нормального распределения.

И систематические и случайные погрешности могут быть со знаком «+» или «-» и они равновероятны. Практика показывает, что погрешность метода измерения может составлять от 8% до 35% от допуска на контролируемый размер в зависимости от степени ответственности деталей.

10. ВЫБОР И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТА

10.1 Исходные данные

Рассчитать и спроектировать червячную фрезу из стали Р18, при следующих данных вал - шестерни, сталь 40Х, 37 … 42 HRC, m=2, =20є, h'=2, h=4.5, Sd₁=3,14.

10.2 Определение размеров фрезы по нормали [15, с 79]

10.2.1 Расчетный профильный угол исходной рейки в нормальном сечении .

10.2.2 Модуль нормальный мм.

10.2.3 Шаг по нормали (между соседними профилями фрезы):

(10.1)

мм.

10.2.4 Расчетная толщина зуба по нормали:

(10.2)

где - толщина зуба колеса по нормали на делительной окружности;

- величина припуска под последующую чистовую обработку.

мм.

10.2.5 Расчетная высота головки зуба фрезы:

(10.3)

мм

10.2.6 Высота зуба фрезы:

(10.4)

мм

10.2.7 Радиус закругления на головке и ножке зуба:

(10.5)

мм.

10.3 Определение конструктивных размеров фрезы.

10.3.1 Наружный диаметр фрезы мм [15, с 75, табл. 4,].

10.3.2 Число зубьев фрезы:

(10.6)

(10.7)



10.3.3 Падение затылка К = 3 [15, с 80].

10.3.4 Диаметр начальной окружности:

(10.8)

мм.

10.3.5 Угол подъема витков фрезы на начальной окружности:

(10.9)

где - число заходов фрезы.

10.3.6 Шаг по оси между двумя витками:

(10.10)

мм

10.3.7 Ход витков по оси фрезы:

(10.11)

мм

10.3.8 Направление витков фрезы - правое.

10.3.9 Канавки - винтовые.

10.3.10 Осевой шаг винтовой стружечной канавки:

(10.12)

10.3.11 Угол установки фрезы на станке .

10.3.12 Расчетные профильные углы фрез:

в нормальном сечении: .

в осевом сечении:

(10.13)

;

(10.14)

(10.15)

;

;

10.4 Проверочный расчет

10.4.1 Требуется проверить возможность использования червячной фрезы, имеющей размеры профиля: ; мм; (модуль 2мм); мм; мм. Для нарезания колеса параметров: мм; ; мм; мм; ; .

10.4.2 Определяем толщину зуба, требуемую для обеспечения заданной толщины зуба колеса на делительном цилиндре:

(10.16)

мм

10.4.3 Определяем высоту головки зуба при найденной толщине :

(10.17)

мм

10.4.4 Находим фактически получающийся диаметр:

(10.18)

условие проверки:

мм

Условие верно, т.к. .

11. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА

Червяк изготовлен из конструкционной легированной стали 40Х. Годовая программа выпуска - 1000шт, что при массе 9,1кг соответствует среднесерийному производству. Работа ведется в 2-х сменном режиме.

11.1 Расчёт количества основного технологического оборудования на участке и коэффициента его загрузки

Цель раздела - определение количества основного технологического оборудования при среднесерийном производстве на стадии технологического проекта и подготовки исходных данных для составления планировки участка механической обработки детали.

Исходные данные для проведения этого расчёта являются годовая программа и технологический процесс с нормами времени. Нормы времени приведены в таблице 11.1.

Таблица 11.1

Нормы времени по операциям

№ оп.	Код и наименование операции	Тшт , мин	Модель оборудования
1	2	3	4
10	Фрезерно-центровальная	2,66	МР-71М
15	Токарная	2,04	16К20Ф3
20	Токарная черновая	4,85	16К20Ф3
25	Токарная черновая	2,63	16К20Ф3
30	Токарная чистовая	4,31	16К20Ф3
35	Токарная чистовая	3,7	16К20Ф3
40	Червячнофрезерная	31,42	5370 (КУ-28)
45	Зубофрезерная	12,6	5К301П
50	Шлифовальная предварительная	6,53	3У131М
55	Шлифовальная предварительная	5,96	3У131М
60	Токарная	2,5	16К20Ф3
65	Закалка	-	Печь
70	Центрошлифовальная	1,51	МВ119
3	4
75	Шлифовальная окончательная	4,57	3У131М
80	Шлифовальная окончательная	4,55	3У131М
85	Червячношлифовальная	29,1	5К881
90	Зубошлифовальная	11,45	5В830

При определении количества оборудования необходимо определить действительный фонд времени оборудования F_д.

Действительный фонд времени работы оборудования, принимаемый при расчетах для соответствующего режима работы определим по формуле:

(11.1)

где Вр - коэффициент потерь времени на ремонт оборудования, Вр=7%;

Fн - номинальный фонд времени работы оборудования, определяемый по формуле:

(11.2)

где Дк - число календарных дней в году, Дк=365;

Пр - число праздничных дней в году, Пр=11;

Вс - число воскресных дней в году, Вс=52;

Сб - число субботних дней в году, Сб=52;

Тсм - длительность рабочей смены, Тсм=8ч;

Дпр - количество предпраздничных дней, Дпр=9;

Тпр - время, на которое сокращается предпраздничный день, Тпр=1ч;

С - количество смен в сутки, С=2.

Таким образом, Fн=((365-11-52-26)·8 - 9•1)•2=4398 ч

Fд=4398• (1-0,07)=4090 ч.

Годовая программа запуска равна:

(11.3)

где Nг - годовая программа выпуска, Nг=1000шт;

Зч - процент деталей, уходящих в запчасти, Зч=15%;

Бр - процент потерь деталей в брак, Бр=2%.

Nг.зап=1000• (1+0,15) • (1+0,02)=1173шт.

Расчётное число станков каждой группы будет находиться по формуле:

(11.4)

где К_вн - коэффициент выполнения норм, К_вн =1,1.

Кисп - коэффициент использования оборудования, 0,95.

Расчёт необходимого количества станков сведём в таблицу 11.2

где S_пр - принимаемое нами количество станков.

Таблица 11.2

Расчетное число станков

№ оп.	Наименование операции	Расчётное количество станков, Sр	Принятое количество станков, Sпр
1	2	3	4
10	Фрезерно-центровальная	0,012	1
15	Токарная	0,009	1
20	Токарная черновая	0,021	1
25	Токарная черновая	0,011	1
30	Токарная чистовая	0,019	1
35	Токарная чистовая	0,016	1
40	Червячнофрезерная	0,137	1
45	Зубофрезерная	0,055	1
50	Шлифовальная предварительная	0,028	1
55	Шлифовальная предварительная	0,026	1
60	Токарная	0,011	1
65	Закалка	-	-
70	Центрошлифовальная	0,007	1
75	Шлифовальная окончательная	0,020	1
80	Шлифовальная окончательная	0,020	1
85	Червячношлифовальная	0,126	1
90	Зубошлифовальная	0,050	1

Полученные расчетные значения количества станков, округляем в большую сторону до целого числа и определяем необходимую величину догрузки подобными видами продукции.

Догрузка оборудования находится по формуле:

(11.5)

где Ку =1,05- коэффициент увеличения штучного времени;

Кисп= 0,95 - коэффициент использования оборудования.

Результаты расчётов сведём в таблицу 11.3.

Таблица 11.3

Догрузка оборудования по операциям

№ оп.	Наименование операции	Догрузка оборудования, Nдог, шт/год
10	Фрезерно-центровальная	82415
15	Токарная	107806
20	Токарная черновая	44767
25	Токарная черновая	83444
30	Токарная чистовая	50484
35	Токарная чистовая	58997
40	Червячнофрезерная	6047
45	Зубофрезерная	16601
50	Шлифовальная предварительная	32999
55	Шлифовальная предварительная	36234
60	Токарная	87783
65	Закалка	-
70	Центрошлифовальная	145955
75	Шлифовальная окончательная	47561
80	Шлифовальная окончательная	47770
85	Червячношлифовальная	6618
90	Зубошлифовальная	18371

Проводим заново расчёт необходимого количества оборудования по формуле:

(11.6)

Результаты расчётов сводим в таблицу 11.4.

Таблица 11.4

Расчетное число станков с учетом догрузки

№ оп.	Наименование операции	Расчётное количество станков, Sр	Принятое количество станков, Sпр
10	Фрезерно-центровальная	0,824	1
15	Токарная	0,824	1
20	Токарная черновая	0,825	1
25	Токарная черновая	0,824	1
30	Токарная чистовая	0,825	1
35	Токарная чистовая	0,825	1
40	Червячнофрезерная	0,840	1
45	Зубофрезерная	0,830	1
50	Шлифовальная предварительная	0,827	1
55	Шлифовальная предварительная	0,826	1
60	Токарная	0,824	1
65	Закалка	-	-
70	Центрошлифовальная	0,823	1
75	Шлифовальная окончательная	0,825	1
80	Шлифовальная окончательная	0,825	1
85	Червячношлифовальная	0,840	1
90	Зубошлифовальная	0,829	1

Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение расчётного числа к проектируемому:

К = Sp / Sпр (11.7)

Коэффициент загрузки оборудования сведем в таблицу 11.5.

Таблица 11.5

Коэффициент загрузки оборудования

№ оп.	Наименование операции	Коэффициент загрузки оборудования
10	Фрезерно-центровальная	0,824
15	Токарная	0,824
20	Токарная черновая	0,825
25	Токарная черновая	0,824
30	Токарная чистовая	0,825
35	Токарная чистовая	0,825
40	Червячнофрезерная	0,840
45	Зубофрезерная	0,830
50	Шлифовальная предварительная	0,827
55	Шлифовальная предварительная	0,826
60	Токарная	0,824
65	Закалка	-
70	Центрошлифовальная	0,823
75	Шлифовальная окончательная	0,825
80	Шлифовальная окончательная	0,825
85	Червячношлифовальная	0,840
90	Зубошлифовальная	0,829
Среднее значение коэффициента загрузки	0,827

По полученным коэффициентам загрузки оборудования построим график загрузки оборудования (рисунок 11.1)

График загрузки оборудования

Рис. 11.1

11.2 Расчет числа рабочих

Промышленно - производственный персонал цеха (участка) состоит из производственных и вспомогательных рабочих, инженерно - технических работников (ИТР), служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП).

Число рабочих на каждую операцию определяем по формуле:

(11.8)

где 1731ч - действительный годовой фонд времени работы рабочего.

Расчёт числа рабочих по операциям техпроцесса сведём в таблицу 11.6

Таблица 11.6

Количество рабочих по операциям технологического процесса

№ оп.	Наименование операции	Расчетное число рабочих на операцию, Росн	Принятое число рабочих на операцию, Росн.пр
1	2	3	4
10	Фрезерно-центровальная	1,946	2
15	Токарная	1,946	2
20	Токарная черновая	1,950	2
25	Токарная черновая	1,948	2
30	Токарная чистовая	1,949	2
35	Токарная чистовая	1,949	2
40	Червячнофрезерная	1,986	2
45	Зубофрезерная	1,960	2
50	Шлифовальная предварительная	1,953	2
55	Шлифовальная предварительная	1,951	2
60	Токарная	1,947	2
65	Закалка	-	-
70	Центрошлифовальная	1,945	2
75	Шлифовальная окончательная	1,949	2
80	Шлифовальная окончательная	1,949	2
85	Червячношлифовальная	1,984	2
90	Зубошлифовальная	1,959	2
Итого общее число рабочих	32

После расчёта числа основных производственных рабочих, необходимо рассчитать число вспомогательных рабочих, число контролёров, число ИТР, Численность младшего обслуживающего персонала (МОП).

Вспомогательные рабочие:

4,8 принимаем 5 человек.

Число контролёров:

8 принимаем 8 человек.

Численность ИТР:

1,11 принимаем 2 человек.

Младший обслуживающий персонал:

0,74 принимаем 1 человека.

11.3 Организация снабжения материалами и заготовками

Для хранения запаса заготовок предусматривается склад, расположенный в начале участка механической обработки детали. На рабочее место заготовки, уложенные в контейнер открытого типа, доставляются при помощи погрузчиков. В процессе обработки проводится межоперационный контроль, наиболее важными являются контрольные операции перед ТО, каковой являются 065 операция - закалка и после изготовления детали. После каждой из перечисленных операций деталь возвращают на участок на дальнейшую обработку. После проверяют качество изготовленной детали на контрольном столе. Работники планово распределительного бюро обеспечивают подачу деталей и заготовок к станкам.

На основе технической документации, инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) заблаговременно комплектует специальный инструмент и приспособления, обеспечивает его заточку, восстановление и списание. Доставку инструмента и приспособлений к рабочему месту осуществляется вспомогательными рабочими.

Сжатый воздух, масло, смазочно-охлаждающая жидкость подаётся к станкам по централизованным трубопроводам. При обнаружении рабочим нехватки масла в станке он обязан сообщить об этом мастеру, а тот в свою очередь даёт заявку вспомогательным рабочим соответствующей службы, которые обеспечивают снабжение основного производства (оборудования участка) маслом, специально оборудованным транспортом с тарой для масла.

11.4 Организация транспортного хозяйства

Главной целью организации транспортного хозяйства является снижение трудоёмкости работ и сокращение времени производственного цикла. Выбор транспортных средств зависит от характера обрабатываемых на участке заготовок, их габаритов и массы, типа производства, конструкции здания.

Доставка заготовок в механический цех осуществляется автотранспортом. Подача контейнеров на склады и к месту обработки выполняется при помощи автопогрузчиков.

Передача деталей от станка к станку осуществляется при помощи вспомогательных рабочих. Такой вид передачи деталей является оптимальным в условиях среднесерийного производства, деталей простой геометрической формы.

Для удаления стружки из рабочей зоны в большинстве станков имеются шнековые устройства, которые перемещают стружку к люку, расположенному с тыльной стороны станка. Дальнейшее транспортирование стружки от станка к общецеховому месту сбора производится при помощи системы скребковых транспортёров (конвейеров), расположенных под полом цеха вдоль станков.

11.5 Организация работы участка и рабочих мест

Организация рабочего места является первичным звеном организации труда. Его правильная организация снижает утомляемость рабочего, повышает работоспособность и в итоге увеличивает производительность труда. Для правильной организации рабочего место важное значение имеет специализация, оснащение, планировка и обслуживание рабочего места. При размещении предметов и средств труда необходимо руководствоваться следующими условиями:

на рабочем месте не должно быть нечего лишнего, каждая деталь должна иметь своё место

все часто используемые предметы должны находится ближе к зоне их использования

расположение предметов на рабочем месте должно быть продуманно с таким расчётом, чтобы рабочий двигался с минимальными затратами сил

станки должны быть обеспечены местным освещением и пр.

11.6 Планировка механического участка

Планировка участка на заданную программу 1000шт.

Оборудование расставлено по ходу технологического процесса. Стружка удаляется скребковым конвейером, расположенным под полом.

Для инструмента предусмотрены инструментальные ящики. Для улучшения условий труда на участке предусмотрено место для отдыха, место для питьевого аппарата (ситуратора). Для доставки контейнеров с заготовками и деталями по периметру участка расположена дорога (проезд) для автопогрузчиков с односторонним движением. В соответствии с нормами ширина проезда составляет 2000 см. Подвод сжатого воздуха осуществляется от общезаводской централизованной системы. В качестве средств пожарной безопасности предусмотрен пожарный щит, ящик с песком. Имеется верстак, контрольный стол, и др.

При укрупненном проектировании производственную площадь участка определяем по удельной площади, необходимой для размещения станков в зависимости от их массы. Величину удельной площади, приходящейся на один станок берем из [16].

S_пр. = S_уд. S_общ. (11.9)

S_пр. = 35 12+40 4= 580м²

Размеры вспомогательной площади участка определим, исходя из норм для расчета площадей вспомогательных служб.

- склад вспомогательных материалов (0.2 м² на один станок) - 3,2 м²

- площадь для хранения стружки - 25 м²

- площадь под проходы принимаем 30% от площади станков - 174 м²

- резервное место под дополнительное оборудование - 150 м²

- площадь для места мастера - 12 м²

- площадь под контрольный стол - 10 м²

- площадь под проезд - 82 м²

- место для отдыха -12 м²

- место под контейнеры для материала - 88 м²

- место под кант. площадку - 12 м²

Общая площадь: 1150 м²

Нормативы расстояний между станками, от стен и колонн здания, а также нормы ширины магистральных проездов приведены в [17].

Компоновка механического участка по обработке данной детали представлена на чертеже 07.М15. .76.000.

12. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЕКТА

Цель раздела - рассчитать себестоимость по базовому и проектному вариантам, произвести выбор оптимального варианта и определить показатели его экономической эффективности. Расчет будем вести по методике [18].

Краткую характеристику сравниваемых вариантов занесем в таблицу 12.1

Таблица 12.1

Краткая характеристика сравниваемых вариантов

Базовый вариант	Проектный вариант
На токарных черновых операциях обработка червяка производится на универсальном станке 16К20. На зубофрезерной операции обработку производим червячной фрезой Р6М5. На зубошлифовальной операции обработку производим червячным шлиф. кругом 25А20НСМ17К Тип производства - среднесерийный Условия труда - нормальные. Форма оплаты труда - повременно-премиальная.	На токарных черновых операциях обработка червяка производится на станках с ЧПУ 16К20Ф3. На зубофрезерной операции обработку производим модернизированной червячной фрезой Р6М5. На зубошлифовальной операции обработку производим червячным шлиф. кругом 25А16НСМ27К Тип производства - среднесерийный Условия труда - нормальные. Форма оплаты труда - повременно-премиальная.

Исходные данные занесем в таблицу 12.2

Таблица 12.2

Исходные данные

Показатели	Номера операций
	010	015	020	025	030	035	040	045	050	055	060	070	075	080	085	090
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
Стоимость оборудования, Цоб, тыс. руб. базовый: проектный:	480 480	720 720	195 720	195 720	720 720	720 720	675 675	672 672	835 835	835 835	720 720	450 450	835 835	835 835	600 600	595 595
Занимаемая площадь, Руд, м2. базовый: проектный:	5,12 5,12	5,75 5,75	2,98 5,75	2,98 5,75	5,75 5,75	5,75 5,75	2,38 2,38	3,38 3,38	14,22 14,22	14,22 14,22	5,75 5,75	5,44 5,44	14,22 14,22	14,22 14,22	10,5 10,5	3,9 3,9
Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, базовый: проектный:	4,0 4,0	4,0 4,0	4,5 4,0	4,5 4,0	4,0 4,0	4,0 4,0	4,5 4,5	4,5 4,5	3,0 3,0	3,0 3,0	4,0 4,0	4,0 4,0	3,0 3,0	3,0 3,0	3,5 3,5	3,5 3,5
Установленная мощность, Муст, кВт. базовый: проектный:	13 13	10 10	11 10	11 10	10 10	10 10	3,0 3,0	2,2 2,2	5,5 5,5	5,5 5,5	10 10	2,2 2,2	5,5 5,5	5,5 5,5	3,0 3,0	3,0 3,0
Машинное время, Тмаш, мин. базовый: проектный:	1,24 1,24	0,93 0,93	4,55 2,86	2,94 1,35	2,96 2,96	2,45 2,45	27,5 27,5	17,1 10,5	4,92 4,92	4,68 4,68	1,76 1,76	0,89 0,89	3,1 3,1	2,95 2,95	26,8 26,8	17,44 9,52
Штучное время, Тшт, мин. базовый: проектный:	2,66 2,66	2,04 2,04	6,22 4,85	4,12 2,63	4,31 4,31	3,7 3,7	31,42 31,42	19,3 12,6	6,53 6,53	5,96 5,96	2,5 2,5	1,51 1,51	4,57 4,57	4,55 4,55	29,1 29,1	19,82 11,45
Стоимость приспособлений, Цпр, тыс. руб. базовый: проектный:	3,54 3,54	5,78 5,78	7,78 7,78	7,78 7,78	7,78 7,78	7,78 7,78	8,14 8,14	9,23 9,23	6,51 6,51	6,51 6,51	7,78 7,78	2,08 2,08	6,51 6,51	6,51 6,51	7,52 7,52	8,89 8,89
Коэффициент загрузки оборудования, Кз. базовый: проектный:	0,01 0,01	0,008 0,008	0,023 0,018	0,016 0,01	0,016 0,016	0,014 0,014	0,119 0,119	0,073 0,048	0,025 0,025	0,022 0,022	0,009 0,009	0,006 0,006	0,017 0,017	0,017 0,017	0,11 0,11	0,074 0,043
Количество наименований однотипных деталей, обрабатываемых на станке с ЧПУ, шт. базовый: проектный:	- -	118 118	- 49	- 91	55 55	65 65	- -	- -	- -	- -	96 96	- -	- -	- -	- -	- -
Длительность производственного цикла, дн. базовый: проектный:	- -	0,2 0,2	0,32 0,27	0,33 0,23	0,24 0,24	0,31 0,31	- -	- -	- -	- -	0,23 0,23	- -	- -	- -	- -	- -
Стоимость инструмента, Ци, тыс. руб. базовый: проектный:	0,91 0,91	0,24 0,24	0,52 0,52	0,22 0,22	0,74 0,74	0,74 0,74	1,9 1,9	1,25 1,35	0,96 0,96	0,96 0,96	0,25 0,25	0,12 0,12	1,1 1,1	1,1 1,1	1,24 1,24	2,4 2,55
Выручка от реализации изношенного инструм., базовый: проектный:	0,181 0,181	0,048 0,048	0,104 0,104	0,044 0,044	0,148 0,148	0,148 0,148	0,38 0,38	0,25 0,27	0,192 0,192	0,192 0,192	0,05 0,05	0,024 0,024	0,22 0,22	0,22 0,22	0,248 0,248	0,48 0,51
Количество переточек инструмента до полного износа, базовый: проектный:	62 62	15 15	15 15	15 15	15 15	15 15	7 7	7 7	16 16	16 16	15 15	16 16	16 16	16 16	16 16	16 16
Стоимость одной переточки, базовый: проектный:	36 36	7 7	7 7	7 7	7 7	7 7	45 45	45 45	90 90	90 90	10 10	90 90	90 90	90 90	90 90	90 90
Коэффициент случайной убыли инстр., базовый: проектный:	1,25 1,25	1,1 1,1	1,1 1,1	1,1 1,1	1,1 1,1	1,1 1,1	1,15 1,15	1,15 1,15	1,1 1,1	1,1 1,1	1,08 1,08	1,1 1,1	1,1 1,1	1,1 1,1	1,1 1,1	1,1 1,1
Стойкость инструмента между переточками, базовый: проектный:	0,5 0,5	1,0 1,0	1,0 1,0	1,0 1,0	1,0 1,0	1,0 1,0	1,0 1,0	1,0 1,0	2,0 2,0	2,0 2,0	1,0 1,0	2,0 2,0	2,0 2,0	2,0 2,0	2,0 2,0	2,0 2,0
Выручка от реализации изношенного приспособления, базовый: проектный:	0,708 0,708	1,156 1,156	1,556 1,556	1,556 1,556	1,556 1,556	1,556 1,556	1,628 1,628	1,846 1,846	1,302 1,302	1,302 1,302	1,556 1,556	0,416 0,416	1,302 1,302	1,302 1,302	1,504 1,504	1,778 1,778

Таблица 12.3

Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых вариантов

№	Показатели	Условное обозначение, единица измерения	Значение показателей	Источник информации
			Базовый	Проект
1	2	3	4	5	6
1	Годовая программа выпуска	Пг, шт	1000	1000	Задание
2	Норма штучного времени, в т.ч. машинное время		В табл. 12.2	В табл. 12.2	Расчет
3	Часовая тарифная ставка Рабочего-оператора: Наладчика:		32,06 42,41	32,06 42,41	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
4	Эффективный годовой фонд времени рабочего.		1731	1731
5	Коэффициент доплаты до часового, дневного и месячного фондов		1,08	1,08	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
6	Коэффициент доплат за профмастерство (начиная с 3-го разряда)		1,2	1,2	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
7	Коэффициент доплат за условия труда		1,08	1,08	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
8	Коэффициент доплат за вечерние и ночные часы		1,2	1,2	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
9	Коэффициент премирования		1,2	1,2	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
10	Коэффициент выполнения норм		1,1	1,1	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
11	Коэффициент отчисления на социальные нужды		0,26	0,26	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
12	Трудоемкость проектирования техники, технологии		170	170	Прил. 8
13	Цена единицы оборудования		В табл. 12.2	В табл. 12.2	Прил. 4 или п. 5-7 списка литературы
14	Коэффициент расходов на доставку и монтаж оборудования (0,1…0,25)		0,2	0,2
15	Выручка от реализации изношенного оборудования (5% от цены)			19,5	Расчет
16	Эффективный годовой фонд времени работы оборудования (при односменной работе - 2030 часов, при 2-хсменной - 4015 часов, при 3-хсменной - 5960 часов).		4015	4015
17	Коэффициент на текущий ремонт оборудования		0,3	0,3
18	Установленная мощность электродвигателя станка		В табл. 12.2	В табл. 12.2	Паспорт станка
19	Коэффициент одновременности работы электродвигателей (0,8…1,0)		0,9	0,9
20	Коэффициент загрузки электродвигателей по мощности (0,7…0,8)		0,75	0,75
21	Коэффициент загрузки электродвигателя станка по времени (0,5…0,85)		0,65	0,65
22	Коэффициент потерь электроэнергии в сети завода (1,04..1,08)		1,06	1,06
23	Тариф платы за электроэнергию		1,35	1,35	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
24	Коэффициент полезного действия станка (0,7…0,95)		0,8	0,8
25	Цена (себестоимость изготовления) единицы инструмента		В табл. 12.2	В табл. 12.2	Задание
26	Коэффициент транспортно-заготовительных расходов на доставку инструмента		1,02	1,02
27	Выручка от реализации изношенного инструмента по цене металлолома

Подобные документы

• Технологический процесс изготовления корпуса цилиндра типа Г29-3

  Разработка технологического процесса изготовления корпуса гидроцилиндра типа Г29-3 в условиях среднесерийного типа производства. Анализ назначения и условий работы детали, технологический маршрут и план ее изготовления. Выбор и проектирование заготовки.
  
  дипломная работа [637,7 K], добавлен 17.10.2010
  

• Процесс изготовления вала

  Метод выполнения заготовок для деталей машин. Технологический процесс обработки детали класса вал. Схема базирования заготовки на токарной операции. Принцип действия двухстороннего фрезерно-центровального полуавтомата. Нормирование процесса изготовления.
  
  курсовая работа [771,3 K], добавлен 03.03.2014
  

• Технологический процесс изготовления детали в условиях среднесерийного производства

  Анализ служебного назначения и технологичности конструкции детали. Характеристика базового и разработка нового техпроцесса ее изготовления. Проектирование штампованной заготовки. Расчет режимов резания. Выбор и проектирование контрольного приспособления.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 21.01.2014
  

• Разработка и технологический процесс изготовления детали "крышка"

  Выбор эффективного способа получения исходной заготовки. Описание оборудования и инструмента для холодной листовой штамповки. Разработка технологии получения детали "крышка". Обработка цилиндрической поверхности детали на токарно-винторезном станке.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 13.01.2015
  

• Технология изготовления детали

  Выбор наиболее эффективного способа изготовления заготовки. Технологический процесс изготовления заготовки способом литья в песчано-глинистые формы. Технологический метод формообразования поверхностей заготовок точением на токарно-карусельном станке.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 24.12.2011
  

• Технологический процесс изготовления детали (шток)

  Технические требования и определение технических заданий при изготовлении детали "шток". Тип производства и форма организации работы. Способ получения заготовки, операции при ковке. Вариант технологического маршрута механической обработки детали.
  
  курсовая работа [79,2 K], добавлен 12.02.2010
  

• Технологический процесс изготовления детали "вал"

  Назначение и конструктивно-технологический анализ детали "вал". Выбор и обоснование размеров заготовки; расчет припусков и технологические операции обработки детали. Выбор станков и режущего инструмента, обеспечение точности обработки; сборочный процесс.
  
  курсовая работа [703,1 K], добавлен 05.12.2013
  

• Технологический процесс изготовления детали "стакан"

  Процесс холодной штамповки. Методы изготовления деталей. Выбор метода изготовления детали. Механические и химические свойства латуни. Усилие вырубки контура детали. Рабочие детали штампов. Расчет припусков на обработку, погрешностей и режимов обработки.
  
  курсовая работа [40,7 K], добавлен 17.06.2013
  

• Технологический процесс изготовления круглой протяжки

  Анализ служебного назначения технологичности круглой протяжки. Выбор заготовки, последовательность методов обработки ее поверхностей. Проектирование операций, выбор баз и оборудования. Технологический маршрут обработки детали. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [42,8 K], добавлен 10.07.2010
  

• Технологическая подготовка процесса изготовления детали "Винт" с использованием интегрированной среды САПР

  Разработка чертежей детали "Винт", ее применение в различных машиностроительных конструкциях. Материал изготовления заготовки. Технологический маршрут обработки детали. Определение типа производства, основных параметров технологического процесса.
  
  дипломная работа [4,2 M], добавлен 09.08.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам