Параметр	Показатель
Номинальное межосевое расстояние А,мм	200
Номинальная сила, кН	315
Посадочные места под инструмент:
диаметр d,мм	110
длина вальцов l, мм	80
Частота вращения вала, мин"1	70
Диаметр исходной заготовки, мм, не более	60

4.14 Расчет силы штамповки и выбор оборудования для горячей объемной штамповки. Техническая характеристика пресса

Определим силу штамповки для удлиненных поковок в плане[1]:

Где =140МПа - сопротивление металла деформированию; =0.5 - коэффициент внешнего трения; в=4мм - ширина мостика облоя; =1мм - толщина мостика облоя; =0,001712 м2; d=92мм - диаметр поковки; a=16мм - размер поковки по ширине; =0,006611м2 - площадь проекции поковки на плоскость разъема.

По полученному значению номинальной силы пресса предварительно выберем КГШП с номинальной силой 16000кН (ГОСТ 6809).



Таблица 1.6 -- Основные параметры кривошипного пресса

Наименование параметров	Количественные показатели
Номинальная сила, кН	16000
Длина хода ползуна, мм	300
Частота ходов ползуна в минуту, мин*1	85
Наименьшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении, мм	660
Размеры стола, мм слева направо спереди назад	940 1200
размеры ползуна, мм слева направо спереди назад	860 910
Величина регулировки расстояния между столом и ползуном, мм	20

4.15 Расчет силы и выбор пресса для обрезки облоя. Техническая характеристика пресса

Выбираем обрезку облоя с использованием ковочного тепла, так как это позволяет применять пресс с меньшей силой. Кроме того, снижается возможность появления трещин в поковке при пробивке отверстия, так как металл после охлаждения на воздухе получает повышенную твердость и хрупкость.

Сила, необходимая для обрезки облоя [1]:

Где = 70МПа - сопротивление металла деформированию при температуре 850°; =SLср=886,4мм2 - площадь среза;

Lср=443,2мм - периметр среза; S=2мм - действительная толщина среза перемычки.

Отсюда:

=112кН.

По полученному значению номинальной силы предварительно выберем обрезной пресс К9532 с номинальной силой 1000кН.

Таблица 1.8- Основные параметры кривошипного пресса КБ 9532

Наименование параметров	Количественные показатели
Номинальная сила, кН	1000
Длина хода ползуна, мм	180
Частота ходов ползуна в минуту, мин-1	40
Наибольшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении, мм	380
Величина регулировки расстояния между столом и ползуном,мм	100
Размеры стола,мм Слева направо Спереди назад	600 600
Размеры отверстия стола,мм Слева направо Спереди назад	360 360
Размеры ползуна,мм Слева направо Спереди назад	480 480
Толщина h подштамповой плиты,мм	100

4.16 Определение вида термообработки поковки

Термообработка поковок преследует следующие цели [5]:

- устранение отрицательных последствий нагрева и обработки давлением (снятие остаточных напряжений, исправление перегрева);

- улучшение обрабатываемости материала поковки;

- подготовку металла к последующей термообработки;

- получение требуемых механических характеристик металла поковки.

Поковки по целям их термообработки подразделяются на поковки, подвергающиеся разупрочняющей термообработке (первичной), и поковки, подвергающиеся упрочняющей термообработке.

В данном случае поковка подвергается первичной термообработке, которая понижает твердость для последующей механической обработки и подготавливает структуру к окончательной термообработке. Данная поковка подвергается нормализации. При нормализации горячие поковки подаются в специальный агрегат, состоящий из камеры охлаждения и нормализационной печи. После нормализации поковки передаются в камеру охлаждения с контролируемой атмосферой.

Нормализацию для стали 45 проводим при температуре 860 гр. С. Рекомендуемые минимальные выдержки при закалке и нормализации - 30 минут.

Термообработка данной поковки производится в агрегате конвейерного типа. Передача поковок от операции к операции в нем осуществляется непрерывно [2].

4.17 Выбор вида очистки от окалины и оборудования

Для очистки поковок от окалины выбираем дробеструйную очистку. В качестве оборудования для очистки от окалины выбираем дробеструйный аппарат 334М [1].

Таблица 1.4 Основные параметры дробеструйного аппарата 334М

Параметры	334М
Емкость рабочей камеры, л	140
Рабочее давление, ат	6
Расход воздуха при непрерывной работе,	4,2
Расход дроби на 1т поковок, кг	2,4-5,0
Радиус действия аппарата, мм	3000
Количество сопел	2
Диаметр подводящего воздухопровода, мм	50,8
Диаметр сопла, мм	8
Мощность электродвигателя компрессора, кВт	25
Вес, кг	780
Производительность аппарата (с одним соплом диаметром 8мм), кг	1500
Количество дроби загружаемой в аппарат, кг	375
Габариты, мм: длина ширина высота	1650 840 2120

Таблица 1.5

Размеры дроби при дробеструйной очистке

Очищаемые изделия	Дробь чугунная	Проволока рубленная
		Диаметр	Длина
Стальные поковки отожженные	1,5	1,5	1,5

Таблица 1.6

Количество выбрасываемой соплом дроби при давлении 6 ат

Диаметр сопла, мм	Расход дроби, кг/ч
8	1500

4.18 Расчет и конструирование оснастки для разрезки прутка на заготовки

Для разрезки прутка на заготовки используем штамп с подвижным глазком. Общий вид штампа показан на рис. 2.1.

Разрезаемый пруток подается до упора через направляющую гайку 1, неподвижный 2 и подвижный 3 режущие глазки и через гайку 4. При движении ползуна пресса вниз глазкодержатель 5 вместе с глазком-ножом 3 опускается, вследствие чего находящийся внутри пруток разрезается. При подъеме ползуна глазкодержатель с подвижным глазком 3 под действием пружины 6 возвращается в исходное положение вместе с отрезанной заготовкой. Верхнее положение глазкодержателя ограничивается установочными винтами 7, положение которых закрепляется фиксатором 8.

Во время подачи оставшейся части прутка вперед отрезанная заготовка выталкивается. Благодаря незначительному зазору между материалом и стенками глазков (разница в диаметрах 0,3 - 0,5 мм) получается относительно ровный торец. Сравнительно большая площадь контакта (глубина глазков доходит до двух и более диаметров разрезаемого материала) позволяет производить резку при давлениях на поверхность прутка, не выходящих за предел упругости, и таким образом избежать образования смятия, наблюдаемого при резке на ножницах.

Данные детали изготавливаем из стали Х12М. После термообработки они должны обладать твердостью HB 444-514.

По габаритам штампа окончательно выбираем пресс с параметрами, приведенными в табл. 2.1.

Таблица 2.1.

Основные параметры кривошипного пресса

Наименование параметров	Количественные показатели
Номинальная сила, кН	1000
Длина хода ползуна, мм	100
Частота ходов ползуна в минуту, мин-1	40
Наибольшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении, мм	400
Расстояние от оси ползуна до станины, мм	320
Размеры стола, мм слева направо спереди назад	560 850
Размеры отверстия стола, мм слева направо спереди назад	420 280
Толщина h подштамповой плиты, мм	100



4.19 определение размеров сектор-штампа для первого перехода (круг-овал).

Опеределим величину пружинения при вальцовке по номограмме [2]:

По номограмме определим опережение для различных сечений [2]:

; ; ;

заготовка штамповка поковка сечение

Определим глубину вреза калибра по формуле:

.

где h- высота овала; - величина пружинения.

Откуда

;

;

.

Определим длину участка по дуге сектор-штампа с учетом опережения по формуле:

100,

Где l - длина участка; S- велечина опережения.

Откуда

;

;

;

.

Определим рабочий радиус:

;

;

.

По полученным размерам построим эскизы соответствующих поперечных сечений овального калибра:

Определим центральный угол сектор штампа:

Определим общий угол штампа:

Так как , значит применяем секторный штамп. Ширину штампа принимаем равной 80мм.

Штамп для первого перехода вальцовки изготавливаем из стали 5ХНМ ГОСТ 5950-63 (HRC 47).

4.20 Определение размеров сектор-штампа для второго перехода (овал-квадрат).

Опеределим величину пружинения при вальцовке по номограмме [2]:

По номограмме определим опережение для различных сечений [2]:

; ; ;

Определим глубину вреза калибра по формуле:

.

где С- размер стороны квадрата; r- радиус скругления; - величина пружинения.

Откуда



;

;

.

Определим длину участка по дуге сектор-штампа с учетом опережения по формуле:

100,

Где l - длина участка; S- велечина опережения.

Откуда

;

;

;

.

Определим рабочий радиус:

;

;

.

По полученным размерам построим эскизы соответствующих поперечных сечений квадратного калибра:

Определим центральный угол сектор штампа:

Определим общий угол штампа:

Так как , значит применяем секторный штамп. Ширину штампа принимаем равной 80мм.

Штамп для первого перехода вальцовки изготавливаем из стали 5ХНМ ГОСТ 5950-63 (HRC 47).

Крепление сектор-штампов.

Секторы-штампа 2,3 (рис 2.4) фиксируются на валу 8 призматической шпонкой 7 и упорным кольцом 1 через вспомогательный сектор 4 крышкой 5, болтами 6. Кольцевые шпоночные соединения на боковых поверхностях секторов штампов предотвращают выворачивание их в процессе работы. Установку и фиксирование штампов на ковочных вальцах производят с помощью базовых поверхностей, расположенных по краю штампа.

4.21 Конструирование вставок КГШП

Конструирование ручьев (рис. 2.5).

Ручьи конструируют по чертежу горячей поковки с учетом основных особенностях горячей штамповки на прессах.

1. Поверхности разъема вставок не должны соприкасаться при штамповке; между верхней и нижней вставками необходим зазор, величина которого берется не менее толщины заусенцаю

2. На вставке располагается только один ручей.

3. Размеры ручьев взаимно увязываем так, чтобы в окончательном ручье деформация шла осадкой, а не выдавливанием.

4. На каждой половине вставки должно быть два транспортировочных отверстия.

5. На вставках без толкателей необходимо предусматривать гнезда для свободного движения выталкивателей блока, во избежании поломок при работе и регулировке вставок.

Окончательный штамповочный ручей изготавливают по чертежу горячей поковки.

Предварительный ручей конструируем так, чтобы в результате деформирования в нем заполнение полости окончательного ручья происходило за счет осадки, а не выдавливания. Радиусы переходы в предварительном ручье увеличиваем в три раза по сравнению с радиусами окончательного ручья.

Для создания необходимого избытка металла при заполнении окончательного ручья глубину выполняем больше на 5…6%, чем у окончательного ручья.



4.22 Выбор высоты блока и расчет закрытой высоты вставок в выбранном блоке.

В зависимости от силы пресса выбираем размеры блоков по нормам МН 4808-63

В нашем случае для пресса силой 16МН размеры блока вставок В=900мм, L=1040мм, Н=666мм.

Закрытая высота вставок в выбранном блоке равна:

,

Где h- толщина основной плиты, h=150 мм; hn- толщина подкладной плиты, hn= 60 мм.

4.23 Расчет и выбор конструкции штампа для обрезки облоя

Проводим пробивку перемычек используя ковочное тепло. Определим зазор между пуансоном и матрицей на сторону . Применяем направляющие колонки. Так же применяем съемник с верхним расположением на четырех пружинах.

Размеры штампа:

- высота провального окна в матрице

- закрытая высота штампа

;

- высоту пуансона для пробивки перемычек определим конструктивно

По габаритам штампа окончательно выбираем пресс с параметрами, приведенными в табл. 2.4.

Таблица 2.4. Основные параметры кривошипного пресса

Наименование параметров	Количественные показатели
Номинальная сила, кН	1000
Длина хода ползуна, мм	100
Частота ходов ползуна в минуту, мин-1	40
Наибольшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении, мм	400
Расстояние от оси ползуна до станины, мм	320
Размеры стола, мм слева направо спереди назад	560 850
Размеры отверстия стола, мм слева направо спереди назад	420 280
Толщина h подштамповой плиты, мм	100

Данный штамп включает в себя следующие основные детали:

1) Матрица.

Данную деталь изготавливают из стали У10-А, твердостью56-58HRC.

2) Пуансон.

Данную деталь изготавливают из стали У10-А, твердостью 56-58HRC.

Наименование штампов и деталей	Марка стали	Твердость HB
Плиты верхние и нижние	30Л-1	255
Матрица	8Х3	363-415
Пуансон	7Х3	363-415
Колонки	45	56-60 HRC
Съемник	45	285-321
Втулки	45	285-321
Прихват	45	363-415

4.24 Расчет деталей штампов

Расчет опорной поверхности головки пуансона на смятие [7]:

,

где - сила штамповки; - площадь опорной поверхности головки пуансона.

Расчет пуансона на сжатии в наименьшем сечении [7]:

,

где - сила штамповки; - площадь наименьшего поперечного сечения пуансона.



5.Технологический процесс и штамповая оснастка для изготовления детали « Сошка»

5.1Проработка чертежа детали на технологичность, предварительное определение технологии

После проработки детали с конструктором размеры поверхностей оставить без изменения.

Нагрев прутка перед разрезкой;

Разрезка прутка на заготовки;

Нагрев заготовки до температуры штамповки;

Штамповка на ГКМ в 2 перехода

Термообработка(отжиг);

Очистка от окалины;

Контроль поковки перед сдачей

Разработка чертежа поковки

Чертеж холодной поковки разрабатываем в соответствии с ГОСТ 7505-89 в зависимости от выбранной технологии, массы, сложности и материала поковки.

Деталь «Вал шестерня»

Штамповочное оборудование -ГКМ.

Нагрев заготовок - индукционный.

Исходные данные по детали

Материал - Сталь 40Х (по ГОСТ 4543): 0,32-0,40% С; 0,17-0,37% Si; 0,50-0,80% Mn; 0.25 % Cr;

Масса детали - 0.605 кг.

Исходные данные для расчета

Масса поковки (расчетная)

кг,

где =1,3-1,6 расчетный коэффициент.

Класс точности - Т4

Группа стали - М1

Степень сложности - С2

Конфигурация плоскости разъема штампа П (плоская)

Исходный индекс - 13.

Припуски и кузнечные напуски

Основные припуски на размеры, мм

2,0 - диаметр 72 мм и чистота поверхности 0.8;

2,0 - диаметр 60 мм и чистота поверхности 0,8;

2,0 - диаметр 50 мм и чистота поверхности 0,4;

1,9 - толщина 13.5 мм и чистота поверхности 1,25.

2,3, - толщина 92 мм и чистота поверхности 1,25.

Дополнительные припуски, учитывающие:

смещение по поверхности разъема штампа - 0,3 мм

отклонение от плоскостности : стержня- 0,8 фланца-0,5

Штамповочный уклон:

на наружной поверхности - не более 5? принимаем 5?;

на внутренней поверхности - не более 7? принимаем 7?.

Размеры поковки и их допускаемые отклонения

Размеры поковки, мм

диаметр 72+()=74,5 принимаем 75 мм;

диаметр 60+()·2=62,5 принимаем 62 мм;

диаметр 50+()·2=53 принимаем 53 мм;

толщина 13,5+(2,3+0,3+0,5)=20принимаем 20 мм.

длина 375+(2,0+0,3+0,5)=405 принимаем 405 мм.

Радиус закругления наружных углов принимаем равным 3 мм.

Допускаемые отклонения размеров, мм:

диаметр ; ;

толщина .

Неуказанные допуски радиусов закруглений 1,0 мм

Допускаемое смещение по поверхности разъема штампа 0,6 мм.

Допустимая величина высоты заусенца 3,0 мм.

Определение группы поковки

Данная поковка относится к первой группе - поковки типа стержня с одним и несколькими утолщениями, расположенными вдоль исходного прутка. При высадки данной поковки используем штамповку из штучной заготовки с применением упора-клещей.

Выбор заготовительных и штамповочных ручьев

При штамповке поковок данной подгруппы применяют формовочный и окончательный ручей с расположением фигуры в пуансоне.

Определение размеров исходной заготовки

Диаметр исходной заготовки принимаем =50 мм ,исходя из чертежа поковки.

Длину высаживаемой части прутка определяется по формуле

где - объем высажаемой части прутка, =111420 ; F- площадь сечения заготовки с учетом усадки.

Определение температуры разрезки прутка на заготовки

В процессе отрезки на ножницах возможно образование торцовых трещин. Поэтому перед разрезкой подогревают, но так как сталь 35 не является легированной, то нагрев не производим.

Заготовки o50 относятся к “тонким”.Разрезку прутков на заготовки будем производить в штампе с подвижными втулками. В качестве оборудования для разрезки применяем кривошипный пресс КД 2130В с номинальной силой 1000 кН.

Таблица 1.1

Основные параметры кривошипного пресса КД 2130В

Наименование параметров	Количественные показатели
Номинальная сила, кН	1000
Длина хода ползуна, мм	100
Частота ходов ползуна в минуту, мин-1	40
Наибольшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении, мм	400
Расстояние от оси ползуна до станины, мм	320
Размеры стола, мм слева направо спереди назад	560 850
Размеры отверстия стола, мм слева направо спереди назад	420 280
Толщина h подштамповой плиты, мм	100

Определение температурного интервала штамповки

Для данной марки стали имеем [1]:

- температура начала штамповки максимальная - 1250 ?C;

- температура конца штамповки - 900 ?C;

- рекомендуемый интервал температур штамповки - 1250-900 ?C;

- принятый интервал температур штамповки - 1250-900 ?C.

Расчет и выбор нагревательного устройства

В качестве оборудования для нагрева заготовок перед штамповкой выбираем индукционный нагреватель, так как при данном виде нагрева сокращаются потери металла на угар, а так же улучшается культура производства и повышается возможность автоматизации.

Исходные данные:

- габаритные размеры заготовки - DЗ = 50мм, lЗ = 100 мм;

- материал - Сталь 35;

- масса заготовки - g = 9кг;

- рекомендуемый интервал температур штамповки - 1250-900 ?C;

- принятый интервал температур штамповки - 1250-900 ?C.

Расчет и выбор оборудования.

Преобразователь частоты.

Определяем ориентировочное значение мощности [2,4]:

,

где W - ориентировочное значение удельного расхода электроэнергии, затрачиваемой для нагрева 1 кг металла в 1 час (для одночастотного нагревателя 0,5 кВт • ч / кг); G - необходимая производительность, кг/ч (G = g•z = 1,1*240 = 264 кг/ч).

Проводим уточненные расчеты:

- мощность, выделяемая в нагреваемой заготовке по:

,

где с - удельная теплоемкость нагреваемого металла, Дж/кг•°С, равная при температуре 1260 °С около 714 Дж/кг •°С.

Тогда

.

С учетом КПД, учитывающего тепловые и электрические потери, ? ? 0,6:

.

- мощность, выделяемую в нагреваемой заготовке:

,

где l0 - удельное количество теплоты (теплосодержание и равное для стали при температуре 1260 °С примерно 0,86 • 10-6 Дж/кг ;

Тогда

.

С учетом ? : .

Принимаем расчетную мощность .

Принимаем индуктор щелевого типа( по Т.З.), так как производиться нагрев не всей заготовки.

Определение силовых параметров ГКМ

Сила штамповки с учетом механических свойств материала и формы штампуемого перехода определяется по формуле:

где - наибольший диаметр штампованной заготовки; - сопротивление формированию при конечной температуре штамповки; - коэффициент, учитывающий конфигурацию штампованной заготовки.

По полученным номинальной силы машины выбираем ГКМ В1134 с номинальной силой 2,4 МН.

Определение вида термообработки поковки

Качество поковок и изготовляемых из них изделий зависит от термической обработки, которая состоит из двух стадий - предварительной и окончательной.

Целями предварительной термической обработки являются: улучшение обрабатываемости металла дл изготовления изделий; подготовка структуры металла для окончательной термообработки, то есть получение однородной мелкозернистой структуры; снятие наклепа, снижение уровня внутренних напряжений; улучшение комплекса механических свойств.

Цель окончательной термической обработки - придание металлу требуемых механических свойств.

Термическая обработка мелких поковок преследует две цели: улучшение обрабатываемости заготовок резанием и штамповкой и создание требуемых, в соответствии с чертежом, свойств деталей. С этой целью используют нормализацию, отжиг, изотермический отжиг и улучшение.

Отжигу подвергаются поковки, для которых особо важна хорошая обрабатываемость резанием, к ним относятся кованые заготовки зубчатых колес коробок передач, редукторов ведущих мостов, муфт зубчатых колес, изготовляемые из легированных сталей . Поэтому поковку детали «Цапфа», изготовленную из стали 35 будем подвергать нормалицации.

Выбор вида очистки от окалины и оборудования

Для очистки поковок от окалины выбираем дробеструйную очистку. В качестве оборудования для очистки от окалины выбираем дробеструйный аппарат 334М [1].



Таблица 1.4

Основные параметры дробеструйного аппарата 334М

Параметры	334М
Емкость рабочей камеры, л	140
Рабочее давление, ат	6
Расход воздуха при непрерывной работе,	4,2
Расход дроби на 1т поковок, кг	2,4-5,0
Радиус действия аппарата, мм	3000
Количество сопел	2
Диаметр подводящего воздухопровода, мм	50,8
Диаметр сопла, мм	8
Мощность электродвигателя компрессора, кВт	25
Вес, кг	780
Производительность аппарата (с одним соплом диаметром 8мм), кг	1500
Количество дроби загружаемой в аппарат, кг	375
Габариты, мм: длина ширина высота	1650 840 2120

Таблица 1.5

Размеры дроби при дробеструйной очистке

Очищаемые изделия	Дробь чугунная	Проволока рубленная
		Диаметр	Длина
Стальные поковки отожженные	1,5	1,5	1,5

Таблица 1.6

Количество выбрасываемой соплом дроби при давлении 6 ат

Диаметр сопла, мм	Расход дроби, кг/ч
8	1500

Расчет и конструирование оснастки для разрезки прутка на заготовки

Для разрезки прутка на заготовки используем штамп с подвижными втулками. Общий вид штампа показан на рис. 2.1.

Разрезаемый пруток подается до упора через направляющую гайку 1, неподвижный 2 и подвижный 3 режущие втулки и через гайку 4. При движении ползуна пресса вниз втулкодержатель 5 вместе с втулкой-ножом 3 опускается, вследствие чего находящийся внутри пруток разрезается. При подъеме ползуна втулкодержатель с подвижной втулкой 3 под действием пружины 6 возвращается в исходное положение вместе с отрезанной заготовкой. Верхнее положение втулкодержателя ограничивается установочными винтами 7, положение которых закрепляется фиксатором 8.

Во время подачи оставшейся части прутка вперед отрезанная заготовка выталкивается. Благодаря незначительному зазору между материалом и стенками втулок (разница в диаметрах 0,3 - 0,5 мм) получается относительно ровный торец. Сравнительно большая площадь контакта позволяет производить резку при давлениях на поверхность прутка, не выходящих за предел упругости, и таким образом избежать образования смятия, наблюдаемого при резке на ножницах.

Данные детали изготавливаем из стали Х12М. После термообработки они должны обладать твердостью HB 444-514.

По габаритам штампа окончательно выбираем пресс с параметрами, приведенными в табл. 2.1.

Таблица 2.1.

Основные параметры кривошипного пресса

Наименование параметров	Количественные показатели
Номинальная сила, кН	1000
Длина хода ползуна, мм	100
Частота ходов ползуна в минуту, мин-1	40
Наибольшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении, мм	400
Расстояние от оси ползуна до станины, мм	320
Размеры стола, мм слева направо спереди назад	560 850
Размеры отверстия стола, мм слева направо спереди назад	420 280
Толщина h подштамповой плиты, мм	100

5.2 Расчет и конструирование блоков ГКМ, составление эскизов

Расчет и конструирование ручьев

При штамповке данной детали применяем наборный и формовочный ручьи . По чертежу горячей поковки сконструируем ручьи:

- наборный ручей

Определяем размеры наборного ручья:

где - объем поковки, =0,00011 м3 ; -объем облоя,

=0,000004 м3 ; U- коэффициент зависящий от диаметра заготовки и порядкового номера перехода,U=1.07; - больший диаметр конуса,; -меньший диаметр конуса.

- формовочный (окончательный) ручей

Окончательный ручей изготавливаем по чертежу горячей поковки.

Конструирование блоков ГКМ.

По номинальной силе мышины выбираем блок со следующими параметрами:

5.3 Эксплуатация штампов и пути повышения их стойкости

Для обеспечения максимальной стойкости штампов и получения высокого качества поковок необходимо соблюдение ряда условий. К числу их относятся нагрев штампов перед началом работы, смазка и охлаждение в процессе ее, своевременная зачистка ручьев и другие виды текущего ремонта.

Нагрев штампов перед работой является во всех случаях обязательным. Температура нагрева лежит в пределах 250 - 400 ?С, обеспечивающих наилучшее соотношения между показателями механических свойств штамповых сталей, при этом снижаются температурный перепад между поверхностью штампа и обрабатываемым металлом; термические напряжения, возникающие в поверхностном слое металла штампа в результате серии последовательных нагревов и охлаждений при штамповке интенсивность охлаждения поковки, что облегчает течение металла и заполнение труднодоступных участков гравюры штампа.

В период работы полости ручьев штампа должны периодически смазываться, причем состав смазки оказывает слабое влияние на стойкость штампов, более существенную роль при этом имеет фактор частоты нанесения смазки. Смазка способствует уменьшению контактного трения между деформируемым металлом и поверхностью ручья, а также обеспечивает создание теплоизолирующей пленки, экранирующей трущиеся поверхности и тормозящей процессы теплопередачи. Кроме этого, к смазке можно предъявлять и другие требования: уменьшение угара, предохранение от обезуглероживания, предотвращение схватывания, уменьшение задиров.

К мероприятиям по уходу за штампами относится также своевременная очистка от окалины. В этом отношении пульверизационная подача смазки позволяет осуществлять и одновременное удаление окалины из полостей ручья (вместо обдувки штампа).

5.4 Определение количества оборудования

Предварительно обозначим детали-представители номерами:

Деталь «Шестерня» - №1;

Деталь «Сошка» - №2;

Деталь «Цапфа» - №3.

Рассчитываем программу №пр1 на каждую деталь-представитель, исходя из программы выпуска изделия Nвып=100,000шт. и количества деталей в группе-35. Расчет выполним по формуле:

Примем работу цеха в 2 смены.

Расчет выполним по формуле:

Tшт - штучное время изготовления на оборудовании или линии j-ой детали-представителя на i-м участке, ч/шт., которое является величиной обратной среднечасовой производительности оборудования (линии) Нi,j.

Nпрj- приведенная программа на j-ю деталь;

Fд- действительный годовой фонд времени работы оборудования в часах, который равен

здесь Fоб-эффективный годовой фонд времени работы оборудования;

-коэффициент, учитывающий потери временны работы оборудования, вызванные его переналадкой в рабочие смены(=0,06, т.е.6%);

- коэффициент, учитывающий простой оборудования при техническом обслуживании и частичном текущем ремонте(=0,95) .

Участок заготовительный

Поковка №1

Линии резки прутков на заготовки на базе кривошипного пресса КД2130В, силой 1000кН. С предварительным подогревом в печи НЮЮ 75.8.7/8.

Годовая станкоемкость изготовления детали составит:

Эффективный годовой фонд времени Fэф для этого механического пресса при двух сменной работе составляет - 4015ч.

Тогда действительный годовой фонд будет:

Количество требуемого оборудования кривошипных прессов КД2130В:

принимаем 2 ед. оборудования.

Коэффициент загрузки

Поковка №2

Линии холодной резки прутков на заготовки на базе кривошипного пресса КД2130В, силой 1000 кН.

Годовая станкоемкость изготовления детали составит:

Эффективный годовой фонд времени Fэф для этого пресса при двух сменной работе составляет - 4035ч.

Тогда действительный годовой фонд будет:

Количество требуемого оборудования кривошипных прессов КД2130В:

принимаем 2 ед. оборудования.

Коэффициент загрузки

Поковка №3

Линии холодной резки прутков на заготовки на базе кривошипных пресса, номинальной силой 1000кН.

Годовая станкоемкость изготовления детали составит:

Эффективный годовой фонд времени Fэф для этого механического пресса при двух сменной работе составляет - 4035ч.

Тогда действительный годовой фонд будет:

Количество требуемого оборудования кривошипных прессов КД2130В:

принимаем 2 ед. оборудования.

Коэффициент загрузки

Участок горячей штамповки

Поковка №1

Механизированная линия горячей штамповки на базе КГШП КБ8540, силой 16МН(индукционный нагреватель КИН10-500/1П).

Эффективный годовой фонд времени Fэф при двух сменной работе составляет - 3935ч.

Тогда действительный годовой фонд будет:

Количество требуемых КГШП КБ80-42:

принимаем 4 ед. оборудования.

Поковка №2

Механизированная линия горячей штамповки на базе КГШП КБ 8544, силой 25МН(индукционный нагреватель КИН4-750/1Ш)

Эффективный годовой фонд времени Fэф при двух сменной работе составляет - 3725ч.

Тогда действительный годовой фонд будет:

Количество требуемых КГШП КБ8544:

принимаем 4 ед. оборудования.

Поковка №3

Механизированная линия горячей штамповки на базе КГШП КБ8040, силой 10000кН(индукционный нагреватель КИН8-250/10П).С предварительной вальцовкой на консольных ковочных вальцах силой 315 кН.

Эффективный годовой фонд времени Fэф при двух сменной работе составляет - 3935ч.

Тогда действительный годовой фонд будет:

Количество требуемых КГШП КБ8040:

принимаем 3 ед. оборудования.

Участок очистки поковок от окалины

Поковка№1

Дробеструйный аппарат 334М.

Эффективный годовой фонд времени Fэф при двух сменной работе составляет - 4080ч.

Тогда действительный годовой фонд будет:

Количество требуемых дробеструйных аппаратов 334М :

принимаем 1 ед. оборудования.

Поковка№2

Дробеструйный аппарат 334М.

Эффективный годовой фонд времени Fэф при двух сменной работе составляет - 4080ч.

Тогда действительный годовой фонд будет:

Количество требуемых дробеструйных аппаратов 334М :

принимаем 1 ед. оборудования.

Поковка№3

Дробеструйный аппарат 334М.

Эффективный годовой фонд времени Fэф при двух сменной работе составляет - 4080ч.

Тогда действительный годовой фонд будет:

Количество требуемых дробеструйных аппаратов 334М :

принимаем 1 ед. оборудования.

Участок доделочных операций

Пробивку отверстия поковки №3 производим на участке доделочных операций.

Это 2 пресса КБ 9534, силой 2500кН.

Кроме того, устанавливаем станки обдирочно-шлифовочные 2 единицы.

Средний коэффициент загрузки будет равен КЗ=0,95

По рекомендациям устанавливаем 2 газовые печи для отжига поковок и 2 печи сопротивления для нормализации поковок.

Таблица 5.1

Расчет количества оборудования и основных рабочих

Номер детали- предста- вителя	Тип обору дования (линии)	Расчетное кол-во оборудования (линий)	Скорректиро ванное кол-во (сумма) обору- дования	Принятое кол-во обору- дования Спрi	Коэффициент загрузки обору- дования Кзi	Норма обслу-живания, чел	Принятое Количество основных рабочих, чел
1. Участок заготовительный
1	Пресс КД 2130В	1,22	2	2	0,61	1	1
2	Пресс КД 2130В	1,02	2	2	0,51	2	2
3	Ножницы Н1538	1,21	1	1	0,605	1	1
2. Участок горячей штамповки
1	КГШП КБ 8042	3,28	4	4	0,82	3	9
2	КГШП КБ 8544	2,49	3	3	0,83	3	12
3	КГШП КБ 8040	2,55	3	3	0,85	4	12
3. Участок термообработки
	Печь для отжига	2	2	2	-	2	2
	Печи сопро-тивления	2	2	2	-	2	2
4. Участок очистки от окалины
1	Ап.дробестр.	0,57	1	1	0,57
2	Ап.дробестр.	0,19	1	1	0,19
3	Ап.дробестр.	0,57	1	1	0,57
5. Участок доделочных операций
1	-	-	-	-	-	-	-
2	-	-	-	-	-	-	-
3	Пресс КБ 8336	1,65	2	2	0,825	1	2

5.5 Расчет основных рабочих

Определим число основных производственных рабочих:

где TОБi,j - станкоемкость изготовления j-ой детали-представителя на i-ом участке на данном оборудовании;

m - количество деталей-представителей;

а =0,05 - коэффициент, учитывающий плановые невыходы на работу;

KЗi,j -коэффициент загрузки данного вида оборудования;

FД.РАБ- действительный фонд времени рабочего за год;

Квн=1 - коэффициент выполнения норм;

g -норма обслуживания оборудования.

Подставляя в данное выражение полученные ранее данные, получим

- заготовительный участок

Принимаем 5 человек.

-участок штамповки

Принимаем 47 человек.

-участок термообработки

RОСН=4 чел.

Суммарное число рабочих принимаем 94 человека по количеству рабочих мест в соответствии с разработанной планировкой.

Таблица 5.2

Профессия	Количество рабочих	В том числе по разрядам
		1	2	3	4	5	6
Заготовительный участок
Резчик	6					6
Штамповочный участок
Нагревальщик	10					10
Кузнец- штамповщик	26						26
Участок термообработки
Термист	4					4
Участок очистки от окалины
Галтовщик	2					2
Участок доделочных операций
Кузнец- штамповщик	4					4
Заточник	2					2
Итого	104					52	52

5.6 Расчет количества вспомогательных рабочих

Количество слесарей-смазчиков в цехе:

Тсм=8ч=480мин;

Заготовительный участок:

- пресс КД2130В

- ножницы Н1538

Участок штамповки:

-КГШП КБ 8042

-КГШП КБ 8544

Участок доделочных операций:

-пресс КБ8336

Принимаем 18 механиков.

Принимаем 3 электрика.

Таблица 5.3

Ведомость состава вспомогательных рабочих

Профессия	Количество рабочих	В том числе по разрядам
		1	2	3	4	5	6
Наладчик	2				2
Слесарь (механик)	18			10	8
Электрик	3				3
Смазчик	2			2
Контролер	4				4
Итого	29			12	17

5.7 Определение состава ИТР, СКП и МОП цеха

Принимаем количество инженерно-технических работников ИТР - 11%, СКП - 5%, МОП - 2% от общего числа работников (ОПР+ВР).

Принимаем RИТР пр= 14 чел.

Принимаем RСКП пр= 7 чел.

Принимаем RМОП пр= 3 чел.

Составляем ведомость ИТР, СКП и МОП.

Таблица5.4

Ведомость ИТР, СКП и МОП

Категории работающих	Должность	Количество работающих, чел	Оклад, руб
ИТР	Начальник цеха	1	30000
	Зам. начальника по производству	1	25000
	Зам. начальника по технике	1	21000
	Начальник ПРБ	1	15000
	Плановик	1	10000
	Начальник техбюро	1	15000
	Технолог, конструктор	1	12000
	Механик цеха	1	17000
	Энергетик цеха	1	17000
	Начальник инструментального участка	1	17000
	Старший мастер	1	17000
	Сменный мастер	1	14000
	Начальник БТК цеха	1	15000
	Начальник БТЗ	1	15000
	Итого ИТР	14	240000
СКП	Ст. бухгалтер	1	12000
	Бухгалтер	1	10000
	Ст. экономист	1	12000
	Нормировщик, учетчик	3	6000
	Экономист	1	10000
	Итого ИТР	7	62000
МОП	Уборщица, гардеробщица	3	5000
	Итого МОП	3	15000
	Всего	24	317000



Рис. 5.1. Организационная структура

5.8 Определение количества основных и вспомогательных материалов

Годовая потребность в основных материалах на деталь представитель определяется по формуле:

где 1000- коэффициент перевода кг в т;

Nпрj- приведенная программа выпуска на j-ю деталь;

НРМ- норма расхода, кг.

НРМ1=2,03 кг

НРМ2=5,5 кг

НРМ3=1,9 кг

Масса отходов в тоннах на годовую программу выпуска рассчитывается по формуле:

Процент отходов равен:

5.9 Подъемно-транспортные устройства

Универсальным подъемно-транспортным устройством, используемым в цехах и на складах, является мостовой кран.

При выборе грузоподъемности мостового крана следует исходить из технологических потребностей производства, но не массы устанавливаемого в цехе оборудования.

Для данного выбираем два мостовых крана среднего режима работы, который характерен для штамповочных пролетов независимо от масштабов производства, грузоподъемностью 5т.

Железнодорожный транспорт нормальной колеи предназначен для перевозки массовых и тяжелых грузов массой 5-10 т и более. Он применяется для доставки сырья и вывоза готовой продукции.

Расчет количества электрокар производим по формуле:

,

где Mj - годовая потребность материала на j-ую деталь-представитель;

m - количество деталей-представителей;

nопj - количество операций в техпроцессе, требующих перевоза на каре от одного оборудования к другому на j-ю деталь-представитель;

q - грузоподъемность транспортных средств, т.;

Fд - действительный фонд времени работы оборудования, ч./год;

Кn - количество ездок за смену.

Принимаем 18 электрокар в цехе.

5.10 Расчет исхода штампов

Мпок- масса поковки, т;

Nпр- приведенная программа выпуска детали-представителя;

НРшт- расход штамповой стали, кг/т.

Расход стали на вставки КГШП:



5.11 Расчет массы рабочих частей штампов

где Vзг- объём заготовки;

?- коэффициент, учитывающий угар металла при двойном нагреве в камерной газовой печи (?=1,05, т.е. 5%)

?- плотность материала заготовки;

?=7850 кг/м3;

Деталь №1

КГШП КБ 8042

- осадка

количество штампов на годовую программу:

- предварительная штамповка

количество штампов на годовую программу:



- окончательная штамповка

количество штампов на годовую программу:

Штамп обрезной

- пуансон

- матрица

Деталь №2

КГШП КБ 8544

- осадка

количество штампов на годовую программу:

- предварительная штамповка

количество штампов на годовую программу:

- окончательная штамповка

количество штампов на годовую программу:



Деталь №3

ГКМ

- предварительная штамповка

количество штампов на годовую программу:

- окончательная штамповка

количество штампов на годовую программу:

- вставка комплектующая

Расход штамповой стали на программу

5.12 Энергетика цеха

Электроэнергия

Годовой расход электроэнергии рассчитывается по формуле:

W=?Pi Kc•Fд•Кз. ср

где Pi- мощность каждого токоприемника в отдельности, кВт;

Fд- действительный фонд времени работы оборудования за год, час;

Кс- коэффициент спроса;

Кз. ср.- средний коэффициент загрузки оборудования в цехе;

Мощность оборудования

Оборудование	Количество	Мощность,кВт
Печь пламенная НЮЮ 75.8.7/8	2	27
КГШП КБ 8042	3	90
Нагреватель индукционный КИН 10-500/2,4П	10	250
КГШП КБ8544	4	90
Ковочные вальцы	3	27
Печь нормализационная	2	65
Аппарат дробеструйный 334М	3	25
Чеканочный пресс КБ 8336	2	12
ГКМ 1134	3	90
КГШП КД 2130В	10	10

W=13515840 кВт = 13515,840МВт.

Определение стоимости годового расхода электроэнергии:

где цена 1 кВт энергии.

=2,7 руб.

Сжатый воздух

Сжатый воздух в цехи поступает обычно из центральной общезаводской компрессорной станции. Давление сжатого воздуха в магистральной сети общезаводской компрессорной станции 0,5...0,6Мпа

Расчет потребности сжатого воздуха можно выполнить по формуле

,

где Fд - действительный фонд времени работы оборудования за год, час; Кз. ср - средний коэффициент загрузки оборудования в цехе; В - среднечасовой расход воздуха единицей оборудования; Сп р - количество оборудования.

Вода

Вода в цехе расходуется на производственные, санитарно-технические и бытовые нужды. Производственная вода в цехе расходуется для охлаждения штампов, направляющих и спиралей индукторов. Расход воды составляет 15м3 на тонну годового выпуска изделий:

,

где - коэффициент загрузки оборудования, использующего воду; - действительный фонд времени оборудования; - годовой расход воды на единицу оборудования; - количество оборудования.

Откуда

.

Расход воды для хозяйственных нужд определяется по формуле

,

где -норма расхода воды в год на одного работающего, м3/чел;

=10 м3/чел;

R-число работающих в цехе, чел.

Энергия на непроизводственные нужды

Расход электроэнергии на освещение можно определить по формуле

где

Нэ-норма освещения, Вт/м2;

Sуч-площадь освещаемого цеха, м2

Тосв- годовое количество часов освещения, ч;

Тосв=2200 ч

Кд- коэффициент дежурного освещения;

Расход пара на отопление

где

q- норма расхода теплоты пара, ккал/час•м3 ;

Vуч- объем цеха, м 3;

Топт- количество отопительных часов в сезоне, час;

i- удельная теплота от 1 кг пара, i=540 ккал/кг.

5.13 Экономическое обоснование проекта

Определение затрат на основные материалы

,

где - соответственно норма расхода и масса отходов на основной материал, т; - соответственно цена одной тонны основного материала и цена одной тонны отходов; - коэффициент транспортно-заготовительных расходов.

Материал деталей:

деталь №1 - 18ХГТ;

деталь №2 - 18ХГТ;

деталь №3 - сталь 35;

=1,3

Деталь №1

,

Деталь №2

;

Деталь №3

.

Затраты на основные материалы с учетом приведенной программы выпуска:

деталь №1

;

деталь №2



;

деталь №3

.

Затраты на основные материалы для всех деталей представителей:

Таблица 5.8

Затраты на основные материалы

№ Детали представителя	НРМ на основной материал, т	Цена 1т основного материала, руб	Масса отходов, т	Цена 1т отходов, руб	Затраты с учетом транспортно- заготовительного коэффициента, руб	Затраты на основной материал за вычетом возвратных отходов, руб	Приведенная годовая программа выпуска детали, шт	Затраты на основные материалы за вычетом возвратных отходов с учетом приведенной программы выпуска, руб
1	0,00203	15150	0,0009	1500	39,38	49,83	3500000	174405000
2	0,0055	15150	0,002	1035	74,04	39,44	3500000	138040000
3	0,0019	13140	0,0008	1314	24,61	29,67	3500000	103845000

Расчет годового фонда заработной платы работающих в цехе

Оплата труда основных производственных рабочих (ОПР) производится по специально-премиальной системе в зависимости от выпуска продукции.



,

где - штучная расценка i - ой операции j - ой детали в год;

-фонд основной заработной платы ОПР с учетом премий, руб;

-приведенная программа выпуска j - ой детали в год;

=1,1- коэффициент, учитывающий премии;

Штучная сдельная расценка на i-ой операции для j-ой детали:

где -часовая тарифная ставка разряда r на i-ой операции, руб.;

-штучное время на i-ой операции соответствующего разряда, мин;

а- коэффициент бригадного или многостаночного обслуживания, а=1.

Таблица 5.9

Тарифные ставки рабочих-сдельщиков

Ставка(группа)	1	2	3	4	5	6	7
Первая - низшая	28,22	50,8	72,24	77,605	88,893	110,90	122,20
Вторая - средняя	33,86	60,96	86,70	93,126	106,67	133,08	146,63
Третья - высшая	39,51	71,11	101,14	108,65	124,45	155,27	171,07

Деталь №1

-разрезка на заготовки:

-нагрев заготовок:

-штамповка:

-обрезка облоя:

-термообработка:

-очистка от окалины:

Деталь №2

-разрезка на заготовки:

-нагрев заготовок:

-вальцовка:

-штамповка:

-пробивка:

-очистка от окалины:

Деталь №3

-разрезка на заготовки:

-нагрев заготовок:

-штамповка:

-очистка:

Деталь №1:

Деталь №2:

Деталь №3:

Откуда определим фонд основной заработной платы основных производственных рабочих:

Фонд дополнительной заработной платы ОПР включает в себя оплату отпусков, доплаты за сверхурочное время, прочие виды доплат:

Страховой взнос:

где -платежи по страховому взносу, руб.;

-коэффициент отчислений в страховой взнос;

=26,2%(0,262);

Фонд основной заработной платы с учетом дополнительной заработной платы и с платежами в Страховой взнос:

Определение фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Оплата труда вспомогательных рабочих (ВР) производится по повременно-премиальной системе. Заработная плата ВР рассчитывается для рабочих, обслуживающих и не обслуживающих оборудование.

Фонд основной заработной платы вспомогательных рабочих с учетом премий:



где -часовая тарифная вставка ВР соответствующего разряда r, руб (табл. 5.10);

- количество рабочих j-ой профессии разряда r;

-действительный фонд времени работы рабочего в одну смену в год, ч( =1860 ч/год);

-коэффициент, учитывающий премии(=1,1);

-наладчик:

-слесарь:

-электрик:

-контролер:

-смазчик:

Фонд дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих определяется:

,

где kд -коэффициент дополнительной заработной платы (kд= 0,2).

Страховой взнос рассчитывается по формуле:

,

где - процент платежа, установленный государственной думой (26,2%).

Фонд основной заработной платы с учетом дополнительной заработной платы и с платежами в Страховой взнос:

Определение фонда заработной платы инженерно-технических работников, служащих, младшего обслуживающего персонала

Фонд заработной платы инженерно-технических работников (ИТР), счетно-конторского персонала (СКП) и младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется исходя из месячного оклада, численности работников и количества месяцев работы в году.

Фонд заработной платы с учетом премии рассчитывается:

,

где Оклi - должностной месячный оклад i-ой категории работающих, руб.;

Ri - численность работников i-ой категории, чел.;

n - количество ИТР, СЛ, МОП;

К пр = 1,1 - коэффициент, учитывающий премии.

Фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих:

,

где kд - коэффициент дополнительной заработной платы.

Страховой взнос рассчитывается по формуле:

,

где kе.с.н.= - процент платежа, установленный государственной думой (%).

Фонд заработной платы ИТР, СЛ, МОП с учетом дополнительной заработной платы и с платежами в Страховой взнос определяется как

.

Расчет по фонду заработной платы сводится в таблицу 5.11.

Таблица 5.11

Фонд заработной платы ИТР, СКП, МОП

Категории работающих	Профессия	Кол-во, чел.	Оклад, руб.	Фонд основной заработной платы, руб.	Фонд дополнительной заработной платы, руб.	Страховой взнос, руб.	Общий фонд заработной платы с платежами по страховому взносу, руб.
ИТР	Начальник цеха	1	30000	363000	72600	114127	549727
	Зам. начальника по производству	1	25000	302500	60500	95106	458106
	Старший мастер	1	17000	205700	41140	64672	311512
	Технолог	1	12000	145200	29040	45650	219891
	Плановик	1	10000	121000	24200	38042	183242
	Зам. начальника по технике	1	21000	254100	50820	79889	384809
	Энергетик цеха	1	17000	205700	41140	64672	311512
	Механик цеха	1	17000	205700	41140	64672	311512
	Сменный мастер	1	14000	169400	33880	53259	256539
	Начальник ПРБ	1	15000	181500	36300	57064	274864
	Нач. инстр. участка	1	17000	205700	41140	64672	311512
	Нач. БТК	1	15000	181500	36300	57064	274864
	Нач. БТЗ	1	15000	181500	36300	57064	274864
	Нач. техбюро	1	15000	181500	36300	57064	274864
Итого ИТР:	14	240000	2904000	580800	913018	4397818
Служа-щие	Нормиров-щики-учетчики	3	6000	217800	43560	68476	329836
	Ст. бухгалтер	1	12000	145200	29040	45651	219891
	Бухгалтер	1	10000	121000	24200	38042	183242
	Ст. экономист	1	12000	145200	29040	45651	219891
	Экономист	1	10000	121000	24200	38042	183242
Итого	7	62000	750200	150040	180048	1080288
МОП	Уборщики	3	5000	181500	36300	57064	274864
Итого:	24	317000	3835700	767140	1205944	5808784

Среднемесячная заработная плата по категориям (ОПР, ВР, СЛ, ИТР, МОП) работающих в среднем в цеху определяется по формуле:

,

где -фонд основной заработной платы, руб;

-фонд дополнительной заработной платы, руб;

R- численность работающих, чел.

-ОПР:

R=94 чел. ;

-ВР:

R=29 чел. ;

-ИТР:

R=14 чел. ;

-СКП:

R=7 чел. ;

-МОП:

R=3 чел. ;



Таблица 5.12

Фонд заработной платы промышленно-производственного персонала

Категория работа-ющих	Кол-во, чел	Фонд заработной платы, руб	Страховой взнос, руб	Общий фонд заработной платы с отчислениями, руб	Среднемесячная заработная плата, руб
		Основной, руб	дополнительной, руб	всего, руб
ОПР	94	17348100	3469620	20817720	5454242	26271962	18455
ВР: Всего связанные с обслуживанием оборудования не связанные с обслуживанием оборудования	29	4179896	835979	5015875	1314159	6330034	14413
	25	3586393	717278	4303671	1127562	5431234
	4	593503	118701	712204	186597	898800
ИТР	14	2904000	580800	3484800	913018	4397818	20742
СКП	7	750200	150040	900240	180048	1080288	10717
МОП	3	181500	36300	217800	57064	274864	6050
Итого	147	25363696	5072739	30436435	7918531	38354966	70377



Стоимость основного и вспомогательного производственного оборудования

Наименова-ние и тип оборудо-вания	Коли-чество, шт.	Мощность электро-двигателей, кВт	Цена, тыс. руб.	Стоимость транспортировки и монтажа (10% от цены), тыс.руб.	Балансовая стоимость оборудования (с учетом транспортно-заготовительных расходов), тыс. руб.
		Ед. изм.	Всего	Ед. изм.	Всего
1. Заготовительный участок
Пресс КД 2130В	6	10	60	1500	9000	450	9950
Печь пламенная НЮЮ 75.8.7/8	4	27	108	210	880	42	922
2. Участок горячей штамповки
Линия на базе КГШП КИН10 500/2,4П -Пресс КБ 8040 -Пресс КД2130В	4 4 4	250 50 10	1000 200 40	600 4100 1500	2400 16400 6000	180 1640 660	2580 18040 6600
Линия на базе КГШП -КИН10 5002,4П -Вальцы ковочные -Пресс КБ 8040 -Пресс КД2130В	4 4 4 4	250 27 50 10	1000 108 200 40	600 640 4100 1500	2400 2560 16400 6000	240 256 1640 600	2640 2816 18040 6600
Линия на базе ГКМ -ГКМ 1134	3	90	270	10944	32832	3283,2	36113,7
3. Участок термообработки
Печь сопротивления	2	65	130	549	1098	109,8	1207,8
Печь газовая	2	-	-	448	896	89,6	985,6
4. Участок очистки от окалины
Аппарат дробеструйный 334М	3	25	75	90	270	27	297
5. Участок доделочных операций
Пресс КБ 8336	2	12	24	945	1890	189	2079
6. Вспомогательное оборудование
Электрокара	11	1	11	45	495	81	576
Кран мостовой	2	10	20	395	790	79	869
Наименова-ние и тип оборудо-вания	Коли-чество, шт.	Мощность электро-двигателей, кВт	Цена, тыс. руб.	Стоимость транспортировки и монтажа (10% от цены), тыс.руб.	Балансовая стоимость оборудования (с учетом транспортно-заготовительных расходов), тыс. руб.
		Ед. изм.	Всего	Ед. изм.	Всего
7. Заготовительный участок
Пресс КД 2130В	3	10	30	1500	4500	450	4950
Печь пламенная НЮЮ 75.8.7/8	2	27	54	210	420	42	462
Ножницы Н1538	1	55	55	500	500	50	550
8. Участок горячей штамповки
Линия на базе КГШП -КИН9 250/2,4П -Пресс КБ 8042 -Пресс КД2130В	3 3 3	250 90 10	750 270 30	600 10944 1500	1800 32832 4500	180 3283,2 450	1980 36113,7 4950
Линия на базе КГШП -КИН4 750/1Ш -Пресс КБ 8544 -Пресс КВ 2536	4 4 4	750 90 40	3000 360 160	840 9500 2110	3360 38000 8440	336 3800 844	3696 41800 9284
Линия на базе КГШП -КИН8 250/10П -Вальцы ковочные -Пресс КБ 8040 -Пресс КД2130В	4 4 4 4	250 27 50 10	1000 108 200 40	600 640 4100 1500	2400 2560 16400 6000	240 256 1640 600	2640 2816 18040 6600
9. Участок термообработки
Печь сопротивления	2	65	130	549	1098	109,8	1207,8
Печь газовая	2	-	-	448	896	89,6	985,6
10. Участок очистки от окалины
Аппарат дробеструйный 334М	3	25	75	90	270	27	297
11. Участок доделочных операций
Пресс КБ 8336	2	12	24	945	1890	189	2079
12. Вспомогательное оборудование
Электрокара	18	1	18	45	810	81	891
Кран мостовой	2	10	20	395	790	79	869

Определение стоимости основных фондов

В состав основных фондов входят:

- здания и сооружения Сзд;

- производственное оборудование Cпр.об;

- вспомогательное (подъемно-транспортное) оборудование Cвсп.об.;

-дорогостоящий инструмент и приспособления Синстр.присп.;

-производственный и хозяйственный инвентарь Спр.инв.. и Схоз.инв.;

Стоимость основных фондов определяется по формуле

Со.ф. = Сзд + Спр.об. + Свсп.об. + Синст.припр. + Спр. инв. + Схоз.инв

Определение стоимости зданий

Стоимость зданий определяется по одной из следующих формул

Сзд = SздСпл.зд;

где Sзд =11880- площадь цеха, м2;

Спл.зд =5000- стоимость 1 м2 здания, руб.

Сзд =11880•5000=59400000руб;

5.2.6.2 Стоимость дорогостоящего инструмента и приспособлений

К группе дорогостоящих инструментов и приспособлений относятся и штампы, стоимость которых рассчитывается по формуле:

.

где балансовая стоимость производственного оборудования, руб;

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря

Стоимость производственного инвентаря находится по формуле:

Cпр.инв. = (0,02…0,05)Спр.об

Cпр.инв. = 0,02•108870300 =2177406 руб.

Стоимость хозяйственного инвентаря находится по формуле:

Cхоз.инв. = 300 х R,

где R - численность рабочих, работающих в цехе, чел

Cхоз.инв. = 300 х 157 = 47100руб.

Составление сметы общепроизводственных расходов

Таблица 5.14

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей расходов	Затраты, руб
1.1 Фонд заработной платы вспомогательных рабочих, связанных с обслуживанием оборудования	5431234
1.2 Затраты на вспомогательные материалы для ухода за оборудованием	1021299,75
1.3 Затраты на силовую энергию	36492768
1.4 Затраты на сжатый воздух	58069
1.5. Затраты на воду для производственных нужд	1289528
Итого	44292898
2. Текущий ремонт 2.1 Производственного оборудования	5098640
2.2 Вспомогательного оборудования	48000
2.3 Приспособлений и ценных инструментов	127466
Итого	5274106
3. Амортизационные отчисления 3.1 Производственного оборудования	11471940
3.2 Вспомогательного оборудования	176000
3.3 Приспособлений и дорогостоящего инструмента	127466
4. Возмещение износа быстроизнашивающихся инструментов и расходов по их восстановлению	10800
5. Прочие расходы, с работой оборудования	5247158
Итого:	66600368
Фонд заработной платы основных производственных рабочих	26271962
Процент расходов на содержание и эксплуатацию оборудования	39



Таблица 5.15

Смета цеховых расходов

Наименование статей расходов	Затраты, руб.
1. Содержание зданий, сооружений и инвентаря	3943687
1.1. Электроэнергия на освещение	1124720
1.2. Вода для бытовых нужд	26496
1.4. Затраты на вспомогательные материалы и текущий ремонт зданий	600000
	5182543
2. Содержание цехового персонала 2.1. Фонд заработной платы вспомогательных рабочих	898800
2.2. Фонд заработной платы ИТР	4397818
2.3. Фонд заработной платы служащих	1080288
2.4. Фонд заработной платы МОП	274864
3. Содержание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря (кроме оборудования)	600000
4. Амортизационные отчисления: 4.1. Зданий и сооружений	450000
4.2. Инвентаря	242185
5. Расходы по охране труда и технике безопасности	21900
6. Расходы по опытам, изобретательству, испытаниям и рационализации	30660
7. Прочие расходы	1183148
Итого:	14362206
Фонд заработной платы основных производственных рабочих	26271962
Процент цеховых расходов	41,5

Определение цеховой себестоимости

Таблица 5.16

Цеховая себестоимость детали

Наименование статей затрат	Затраты, руб.
	1	2	3
1. Основные материалы за вычетом отходов	49,83	39,44	29,67
2. Основная заработная плата основных производственных рабочих	1,52	3,56	1,18
3. Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих	0,38	0,71	0,23
4. Отчисления основных производственных рабочих в страховой взнос	0,59	1,12	0,37
5. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования	2,64	2,64	2,64
6. Цеховые расходы	2,4	2,4	2,4
Итого цеховая себестоимость	57,37	49,87	36,49

Составление смены затрат на производство

Таблица 5.17

Смета затрат на производство по экономическим элементам затрат

Наименование элементов затрат	Затраты, руб.
1. Основные материалы (за вычетом отходов)	416290000
2. Вспомогательные материалы	600000
3. Энергия со стороны	20897317
4. Заработная плата (основная и дополнительная) всех категорий	29354966
5. Отчисления на социальные нужды всех категорий работающих	7018531
6. Амортизация основных производственных фондов	19728237
7. Прочие расходы

Подобные документы

• Свободная ковка и объемная штамповка

  Разработка технологического процесса горячей штамповки и чертежа поковки. Определение экономических показателей использования металла. Конструирование молотового штампа. Конструкторский расчет завершающих операций. Выбор режимов термообработки поковки.
  
  курсовая работа [177,5 K], добавлен 25.12.2015
  

• Разработка технологического процесса горячей объемной штамповки поковки удлиненной формы в плане на деталь "Рычаг"

  Анализ конструктивных и технологических особенностей штампуемой детали. Выбор способа штамповки, конструирование ее переходов и расчет размеров и сходной заготовки. Конструирование штампа (молотового, обрезного). Расчет завершающих и отделочных операций.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 28.01.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления штампованной поковки

  Характеристика штампуемого материала. Разработка чертежа поковки и расчет размеров облойной канавки и исходной заготовки. Резка проката на заготовки. Очистка поверхности и термообработка поковок. Конструирование и расчет ручьев молотового штампа.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 26.10.2013
  

• Технология холодной объемной штамповки

  Обзор способов холодной штамповки. Разработка технологии, определение технологических параметров и конструкции штампов для холодной объемной штамповки. Выбор материала детали, инструмента и оборудования. Описание маршрутной технологической карты.
  
  курсовая работа [4,2 M], добавлен 12.05.2011
  

• Горячая объемная штамповка

  Сущность процесса горячей объемной штамповки, применяемое оборудование, инструмент, показатели качества заготовок. Правила выбора плоскости разъема матриц штампа. Проектирование полостей в поковках. Определение массы и размеров заготовки под штамповку.
  
  презентация [872,3 K], добавлен 18.10.2013
  

• Расчет изготовления заготовки для шестерни

  Выбор материала заготовки, штамповых ручьев и облойной канавки, определение степени сложности поковки с целью разработки конструкции штампов для обрезки облоя и пробивки отверстия. Основные требования безопасности к кузнечно-прессовому оборудованию.
  
  курсовая работа [113,7 K], добавлен 17.09.2013
  

• Технологические процессы горячей объемной штамповки

  Сущность процесса, материалы для горячей штамповки и разделка заготовок. Температурный интервал и типы нагревательных устройств. Штамповка на молотах, кривошипных горячештамповочных прессах, горизонтально-ковочных машинах, винтовых фрикционных прессах.
  
  контрольная работа [42,1 K], добавлен 11.10.2013
  

• Технологический процесс изготовления детали "Шатун"

  Разработка технологического процесса изготовления поковки детали "Шатун", определение оборудования. Построение расчетной заготовки эпюры сечений и диаметров. Компоновка ручьев на плоскости разъемов штампа, расчет закрытой высоты штампа, выбор габаритов.
  
  дипломная работа [2,8 M], добавлен 12.12.2011
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали методом холодной листовой штамповки

  Марка сплава АК4-1, его химический состав, механические свойства. Размеры и форма заготовки, расчет и выбор оптимального раскроя материала. Разработка технологического процесса изготовления детали с помощью метода холодной штамповки, выбор оборудования.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 10.02.2012
  

• Технологические основы процесса объемной штамповки

  Физические основы объемной штамповки, характеристика оборудования, оснастки и инструментов. Основные режимы работы, используемые материалы и изделия. Геометрическая точность поковок. Патентное исследование метода обработки. Расчет усилия штамповки.
  
  курсовая работа [2,4 M], добавлен 22.08.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам