0,791

0,051

1,528

1,544

015

Алмазно-расточная

0,10

0,024

0,01

0,42

0,721

0,047

0,768

0,795

020

Агрегатно-сверлильная

0,11

0,024

0,01

0, 20

0,463

0,025

0,488

0,499

1.14 Выявление и расчёт технологической размерной цепи

При точение на токарно-автоматной операции в качестве исходного звена АД принимаем чертёжный размер детали, равный 6±0,6 мм. Принцип единства баз для данного размера не соблюдается, так как измерительной базой является торец крышки, который при сборке дифференциала контактирует с корпусом, а технологической базой является торец (точки 1,2,3), который ограничивает перемещение заготовки в направлении выдерживаемого размера АД. На предыдущей позиции размер А₁ был получен с соблюдение принципа единства баз, так как измерительной базой и технологической базой, которая ограничивает перемещение заготовки в направлении выдерживаемого размера А₁, является торец (точки 1,2.3).

Рисунок 1.11 Технологическая размерная цепь.

Технологический допуск размера А₁ равен допуску на размер полученный после точения и составит ТА₁=0,3мм [2, том1, табл.8].

Размер А₂ получается как технологический. Его технологический допуск равен допуску размера после точения и составит ТА₂=0,46мм [2, том1, табл.8].

Проверим условие:

1,2?0,3+0,46=0,76

Условие выполняется, значит данный техпроцесс обеспечивает требуемую точность замыкающего звена.

1.15 Определение количества оборудования и его загрузка

Для крупно-серийного производства число станков на каждую операцию рассчитывается по формуле:

где Т_{шт.к. -} штучно-калькуляционное время обработки изделия, мин;

Ni - программа выпуска каждой закреплённой за рабочим местом детали, шт;

F - действительный годовой фонд времени работы оборудования (час)

F = 4656 ч.

n - количество разных деталей, изготавливаемых на переменно-поточной линии;

n = 1

Рассчитываем количество станков для операций:

Операция 005.

станка

Округляем в большую сторону до целого числа, принимаем Sпр=1ст.

Коэффициент загрузки станка на этой операции:

где Sпр - принятое количество станков;

Si - расчётное количество станков.

Операция 010.

станка

Округляем в большую сторону до целого числа, принимаем Sпр=1ст.

Коэффициент загрузки станка на этой операции:

Операция 015.

станка

Округляем в большую сторону до целого числа, принимаем Sпр=1ст.

Коэффициент загрузки станка на этой операции:

Операция 020.

станка

Округляем в большую сторону до целого числа, принимаем Sпр=1ст.

Коэффициент загрузки станка на этой операции:

1К282 Токарно-автоматная	1Б284 Токарно-автоматная	2706В Алмазно-расточная	СС100-97 Агрегатно-сверлильная

Рисунок 1.12 График загрузки оборудования.

1.16 Уточнённый расчёт типа производства

Уточнённый расчёт типа производства производится на основе определения коэффициента закрепления операции:

где О - количество всех различных технологических операций, выполняемых в течение месяца.

Р - число рабочих мест, необходимых для выполнения месячной программы.

Число рабочих мест для выполнения определённой операции:

где

N_M - месячный объём выпуска данной детали;

Тшт - штучное время на выполнение определённой операции;

Кп. з. = 1,1 - коэффициент подготовительно-заключительного времени;

F_M=388 час. - месячный фонд работы оборудования;

Кв=1,2 - коэффициент выполнения норм времени.

005 Токарная. Тшт=3,488мин.

Рассчитанное число рабочих мест округляем до ближайшего целого числа. . Коэффициент загрузки рабочих мест:

Количество операций выполняемых на рабочем месте:

где з_Н = 0,8 - нормативный коэффициент загрузки рабочих мест

010 Токарная. Тшт=1,528мин.

Рассчитанное число рабочих мест округляем до ближайшего целого числа.

Коэффициент загрузки рабочих мест:

Количество операций выполняемых на рабочем месте:

015 Алмазно-расточная. Тшт=0,768мин.

Рассчитанное число рабочих мест округляем до ближайшего целого числа. Коэффициент загрузки рабочих мест:

Количество операций выполняемых на рабочем месте:

020 Агрегатно-сверлильная. Тшт=0,488мин.

Рассчитанное число рабочих мест округляем до ближайшего целого числа. . Коэффициент загрузки рабочих мест:

Количество операций выполняемых на рабочем месте:

Определяем общее количество операций, выполняемых на всех рабочих местах и общее количество рабочих мест:

операций;

рабочих места;

.

Так как Кзо=6,75, то производство детали соответствует крупносерийному типу производства.

Рассчитаем такт выпуска:

где F - действительный годовой фонд времени оборудования при 2-х сменной работе

N - годовой объём выпуска деталей.

2. Расчёт и проектирование приспособления для контроля радиального биения сферы R70^+0,12.

2.1 Расчёт приспособления на точность

Приспособление предназначено для контроля радиального биения сферы R70^+0,12. Оно состоит из кронштейна, крестовины оправки, индикатора. Данное приспособление базируется на детали по поверхности Ш60H9 (поверхность Е) упираясь в торец Г. После установки приспособления на деталь, стрелку индикатора устанавливают на "0”, затем с помощью рукоятки проворачивают приспособление, снимая показания индикатора.

Для того чтобы контрольное приспособление обеспечивало правильность контроля, требуется, чтобы его погрешность была не более 1/3 допуска на контролируемый параметр.

;

,

где ?е_{i -} суммарное значение погрешностей в процессе измерения.

Погрешности в процессе измерения:

е_б - погрешность базирования;

е_З - погрешность закрепления;

е_И - погрешность в результате износа установочных элементов;

е_{пер. мех} - погрешность передаточных механизмов;

е_{изм. средства} - погрешность средств измерения (индикатора), в первом приближении равна цене деления этого прибора.

1. е_б = 0, так как зазор в отверстие Ш60H9 выбирается в одном направлении за счёт веса детали;

2. е_З = 0, так в нашем случае не происходит закрепление детали на контрольном приспособлении;

3. е_И = 0, так как износ оправки по всей длине одинаковый, и при установке контрольного приспособления на деталь индикатор каждый раз выставляется на "0”;

4. е_{пер. мех.} = 0,005мм

5. е_{изм. средства} = 0,01, так как в качестве средства измерения используется индикатор часового типа (ИЧ), у которого цена деления равна 0,01мм.

,

что меньше допустимой погрешности Д_ПР = 0,02мм.

Заключение

В данном курсовом проекте на основе базового технологического процесса мы разработали технологический процесс изготовления детали "Крышка 85-2403019”.

Предложенный технологический процесс является более эффективным и прогрессивным по сравнению с базовым.

В проекте был принят другой метод получения заготовки, был изменён маршрут механической обработки, что позволило сократить количество оборудования по сравнению с базовым технологическим процессом.

Таким образом, в ходе выполнения курсового проекта закрепили теоретические знания, ознакомились со специальной технической литературой, научились самостоятельно разрабатывать технологические процессы.

Список литературы

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А., Курсовое проектирование по технологии машиностроения - Мн: Высшая школа 1983г., 256с.

2. Справочник технолога-машиностроителя под редакцией Косиловой А.Г., том 1. Машиностроение, 1985г., 656с.

3. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении (под редакцией Бабука В. В.) Мн., Высшая школа, 1987г., 260с.

4. Справочник технолога-машиностроителя под редакцией Косиловой А.Г., том 2. Машиностроение, 1985г., 496с.

5. Методические указания по расчёту припусков расчётно-аналитическим методом, Брест 1996г.

6. Методические указания по нормированию технологических процессов для выполнения курсового и дипломного проектирования для студентов по специальности Т03.01., Брест, 1999г.

Размещено на Allbest.ru