Проект механического цеха по изготовлению корпусных деталей силовых опор ротора ГТД Д30КУ

Для того чтобы определить величину силы закрепления Q, которая предотвратит проворот заготовки вокруг своей оси при обработке под действием крутящего момента , необходимо составить уравнение равновесия в соответствии с расчетной схемой (рисунок 13.3.1)

Из схемы находим:

где диаметр установочного элемента;

плечо.

Из составленного уравнения выражаем силу закрепления Q:

Из полученных сил закрепления выбираем наибольшую. Принимаем:

13.3 Расчет основных параметров силового привода

Зажимной элемент приводится в действие с помощью пневмоцилиндра.

Принимаем: коэффициент полезного действия ; сопротивление пружины . Находим диаметр поршня цилиндра при давлении воздуха :

Назначаем диаметр поршня из стандартного ряда:

13.4 Расчет станочного приспособления на точность

Расчёт приспособления на точность выполняем в направлении выдерживаемого операционного размера мм. - расположения отверстий.

Расчёт начинаем с определения допускаемой погрешности положения заготовки в приспособлении в направлении выдерживаемого операционного размера мм по формуле:

где допускаемая погрешность приспособления;

допуск на выполняемый размер;

коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих от закона нормального распределения;

погрешность, свойственная методу обработки на рассматриваемой операции;

другие погрешности, обусловленные факторами, независящими от метода обработки, способа настройки и конструкции приспособления;

погрешность настройки технологической системы на выполняемый размер.

Для рассматриваемой операции известен метод обработки - сверление, и операционный размер мм.

Погрешность обработки принимаем по [8] таб. 2.7

Погрешность настройки :

где погрешность положения инструмента в системе координат станка,

погрешность позиционирования рабочего органа станка

Другие случайные погрешности определим из рекомендуемого соотношения:

Определяем допускаемую погрешность положения заготовки в приспособлении:

Определим ожидаемую погрешность положения заготовки в приспособлении . Для этого воспользуемся формулой:

где коэффициент уменьшения погрешности вследствие того, что действительные размеры установочной поверхности редко равны предельным значениям;

погрешность, возникающая из-за несовмещения измерительной и технологической базы при установке заготовки в приспособление.

погрешность, возникающая в результате закрепления заготовки при её установке в приспособление;

погрешность, вызванная смещением режущего инструмента в процессе обработки;

погрешность, обусловленная износом базирующих элементов приспособления;

погрешность, связанная с неточностью изготовления деталей приспособления и его сборки;

погрешность, возникающая при установке приспособления на стол станка.

При заданной схеме обработки можно исключить следующие составляющие: погрешность, вызванная смещением режущего инструмента в процессе обработки (свойственна кондукторам), так как в приспособлении не используются кондукторные втулки; так же исключаем погрешность обусловленную износом базирующих элементов , поскольку износ установочного кольца не повлияет на точность сверления отверстий в данном случае; исключаем погрешность несовмещения баз, так как обработка ведется на станке с ЧПУ.

Расчетная формула примет следующий вид:

Погрешность установки на станке , зависит от смещений и перекосов корпуса приспособления на столе станка. Перекосы и смещения возникают из-за зазоров между сопрягаемыми поверхностями приспособления и станка (паз - шпонка)

где базовая длина заготовки;

максимальный зазор в сопряжении шпонки и паза стола;

расстояние между шпонками.

Определим максимальный зазор S между пазом стола и шпонками корпуса приспособления. Для чего необходимо задать размеры шпонок и допуск на них. Размер центрального паза стола . На основе справочной литературы выбираем призматические привертные шпонки ГОСТ 14737-69.

Зазор будет равен а погрешность установки на станке

Определим погрешность закрепления принимаем по таб.2.11

Погрешность изготовления приспособления может быть определена по формуле:

где сумма допусков на звенья проектируемого приспособления в направлении выдерживаемого размера;

суммарная величина эксцентриситета деталей приспособления, действующая в направлении деталей и сборки приспособления;

суммарный конструктивный зазор в сопряжении детали приспособления, действующих в направлении выдерживаемого размера;

суммарная погрешность, зависящая от формы и расположения установочных и направляющих элементов приспособления, действующая в направлении выполняемого размера.

Определим допуски отклонения от параллельности и отклонения от перпендикулярности.

Рисунок 13.4.1 - Отклонение от параллельности

Из рисунка 14.4.1 значение :

где диаметр, вызванный смещением от параллельности.

Получим

Рисунок 14.4.2 - отклонение от перпендикулярности

Из рисунка 14.4.1 значение :

где диаметр, смещением от перпендикулярности.

Получим

Подтвердим полученные данные проверочным расчётом, определив наибольшую ожидаемую погрешность положения заготовки в приспособлении в направлении выдерживаемого размера.

Погрешность положения заготовки в приспособлении:

Полученное значение меньше максимально допустимого значения , следовательно требования к точности выполнения размера мм может быть обеспечено в приспособления.

13.5 Отклонение расположение отверстий от соосности.

где износ установочного кольца;

зазор установочного элемента;

зазор между пазом стола и шпонками; (п.13.4)

Определим величину износа установочного кольца:

Рисунок 13.5.1 - износ установочного кольца

Величину износа можно оценить по следующей формуле:

где величина износа по нормали к поверхности, полученная на основе опытных данных; [8] стр.77 таблица 2.12

коэффициент, учитывающий время контакта заготовки с опорами; [8] стр.76

коэффициент, учитывающий длину пути скольжения при установке заготовки; [8] стр.77 таблица 2.13

коэффициент, учитывающий условия обработки; [8] стр.77 таблица 2.14

Зазор установочного элемента составляет

Рисунок 13.5.2 - Зазор установочного элемента

Получаем:

13.5 Описание работы спроектированного приспособления

Для выполнения сверлильной операции с ЧПУ спроектировано станочное приспособление.

Заготовка устанавливается на кольцо 2, которое закреплено на корпусе 1 винтами 11. Зажимным элементом является прижим 3. На прижим 3 давит быстросъемная шайба 21 через шток 5.

Через отверстие в корпусе 1 из пневмосистемы цеха подается воздух в рабочую полость пневмоцилинда. Под действием увеличивающегося давления шток 5 опускается вниз, прижимая быстросъемную шайбу 21 к прижиму 3.

Для исключения вытекания воздуха через стыкующиеся элементы предусмотрены уплотнительные кольца, установленные в соответствующие выточки.

Для базирования на столе станка предусмотрены две призматические шпонки 24, прикрепленные к корпусу 1 винтами 10, которые вставляются в центральный паз стола. Крепление приспособления осуществляется при помощи четырех болтов М16.



14. Проектирование специального контрольного приспособления

14.1 Исходные данные для проектирования

Контрольно-измерительные приспособления предназначены для определения степени соответствия параметров изготавливаемых деталей требованиям технологической документации.

Рисунок 14.1.1 - Схема контроля

При выборе схемы контроля (рисунок 14.1.1) обязательно учитывают схему базирования (14.1.2), которую нужно реализовать в контрольном приспособлении. Схема определяется комплексом измерительных баз контролируемого объекта, которые указаны на его чертеже в виде обозначенных базовых поверхностей, относительно которых выполняются измерения.

Рисунок 14.1.2 - Схема базирования

1, 2, 3, 4 - двойная направляющая, явная (лишает деталь перемещения по оси ОХ, ОY, проворота вокруг ОХ и ОY) 5 - опорная, явная (лишает деталь перемещения по оси OZ) 6 - опорная, скрытая ( лишает проворота вокруг оси OZ)

Рисунок 14.1.3 - Принципиальная схема контрольного приспособления

Проектируемое контрольное приспособление предназначено для контрольной операции 110, контроля биения поверхностей. Характер измеряемого параметра определяет схему базирования детали в приспособлении (рисунок 14.1.1), а та в свою очередь конструкцию установочных элементов. Базирование опоры шарикоподшипника происходит в разжимной оправке с гофрированной втулке по внутреннему отверстию, которая обеспечивает высокую точность центрирования.

Для контроля радиальных биений необходимы передаточные механизмы, так как без них невозможен подвод индикаторов к измеряемым поверхностям.

14.3 Расчет специального контрольного приспособления на точность

Допускаемая погрешность измерения определяется по указанному контролируемому параметру - радиальное биение с допуском 0,05 мм. [8] По стр.153:

Далее определяем ожидаемую погрешность измерения, состоящую из систематических и случайных погрешностей по формуле:

где систематическая погрешность, вызванная неточностью изготовления установочных элементов для контролируемого объекта и средств измерений и неточностью их взаимного расположения на корпусе приспособления при его сборке;

систематическая погрешность, вызванная неточностью изготовления передаточных элементов;

систематическая погрешность, вызванная неточностью изготовления установочных мер и эталонов деталей, используемых для настройки средств измерения на контролируемый параметр;

погрешность, вызванная несовмещением измерительной базы с технологической базой или конструкторской базой;

погрешность, возникающая в результате закрепления контролируемого объекта, вследствие его возможной деформации;

погрешность, зависящая от измерительной силы, возникает в результате смещения измерительной базы детали от заданного положения в процессе измерения;

погрешность, возникающая по причине зазоров между осями рычагов передаточных устройств;

погрешность используемого средства измерения;

другие погрешности, вызванные действием случайных факторов при выполнении контроля.

Определим составляющие расчетной погрешности измерения, которые можно исключить из расчетной формулы из-за особенностей конструкции приспособления и используемой схемы измерения.

Приспособление служит для контроля радиального биения одной поверхности относительно другой, то есть конструкторской базой является внутреннее отверстие в контролируемой детали, эта же поверхность используется для базирования детали в контрольном приспособлении, что реализовано с помощью оправки с гофрированной втулкой. То есть имеет место совмещение измерительной и конструкторской базы, поэтому можно исключить из расчета.

При контроле не произойдет смещение измерительной базы детали от заданного положения под действием измерительных сил, поэтому составляющую можно исключить.

В конструкции приспособления зажимные элементы не могут оказать существенного влияния на деталь, и не используются меры и эталоны, следовательно, исключаем и .

Окончательно получаем расчетную формулу:

Определяем погрешность . По чертежу определяем

Рисунок 14.3.1 - Отклонение от перпендикулярности

оборудование инструмент режущий шарикоподшипник

Из рисунка 14.3.1 значение :

Получим

Погрешность от биения

Определяем погрешность изготовления передаточных устройств:

где погрешность от неточности изготовления длин плеч рычагов;

погрешность от неточности изготовления угла плеч рычагов;

погрешность от непропорциональности перемещения рычагов;

погрешность от смещения точки контакта рычагов;

погрешность в прямых передачах

Погрешность от неточности изготовления длин плеч рычагов находим:

Рисунок 14.3.1 Погрешность от неточности изготовления длин плеч рычагов

Погрешность от неточности изготовления угла плеч рычагов находим по [8] стр.155 формула 3.6:

Рисунок 14.3.2 Погрешность от неточности изготовления угла плеч рычагов

где величина погрешности рычагов;

длина рычагов.

Погрешность от непропорциональности перемещения рычагов находим по [8] стр.157 формула 3,7:

где длина рычага

Рисунок 14.3.3 Погрешность от непропорциональности перемещения рычагов

Погрешность от смещения точки контакта рычагов находим:

Находим погрешность в прямых передачах :

где S - зазор между втулкой и передачей в зазоре; S = 0,02

величина смещения оси стержня индикатора; е = 0,2

длина направляющей части втулки под подвижный стержень.

Находим:

мм.

Погрешность от зазоров между осями рычагов принимаем по:

Погрешность от индикатора 2ИГ с ценой деления принимаем по таб.

Другие погрешности принимаем:

Подставляем полученные значения погрешностей в формулу, получаем:

Ожидаемая погрешность не превышает допускаемую погрешность, следовательно, условие выполняется.

14.4 Описание работы спроектированного приспособления

Для контроля радиального биения детали было разработано приспособление с двумя индикаторами часового типа

Контролируемая деталь устанавливается на опору 18 и центрируется оправкой с гофрированной втулкой 29. Центрирование осуществляется с помощью вращения рукоятки 4 закрепленной на винте 14 ( момент затяжки винта ). Винт 14 давит на прижим 8 деформируя гофрированную втулку 29. Оправка находится на шпинделе 7, который вращается во втулке 6, закрепленной в корпусе 4.

К контролируемым поверхностям подводятся индикаторы часового типа 3, которые производят измерения через рычажные механизмы 1 и 2. Индикаторы установлены на стержне 13, который с помощью хомута 16 крепится на стойке 12. Положение индикаторов относительно измеряемых поверхностей фиксируется с помощью винтов 15.

Стойки 12 устанавливаются в колонках 9, которые расположены на корпусе 4.

Для определения величины биения детали дается один или два оборота и по показаниям индикаторов рассчитывается данное значение.

Для перемещения приспособления предусмотрены грузовые винты 22.



15. Организация производства в цехе

Исходные данные

Необходимо спроектировать цех для изготовления детали типа «опора шарикоподшипника». Годовая программа выпуска деталей представителей , годовая программа цеха

15.1 Организационная структура цеха

Рисунок 15.1.1 - Организационная структура цеха

15.2 Основное производство

15.2.1 Определяем общее количество оборудования в цехе:

Принимаем

15.2.2 Определим число производственных участков:

где количество единиц оборудования на участке; ;

Принимаем

15.2.3 Определяется количество и состав оборудования участка изготовления детали-представителя

№ оп.	Наименование опер.	Тип оборудования	Модель	, мин.	, мин.	, мин.	, мин.	, мин.	, мин.	, ч/мин	, ч.	, ч.	, ед
005	заготовительная	КГШП							283,9	440,3
010	термическая	печь
015	Токарно-карусельная	Токарно-карусельный с ЧПУ	VNL803H	12,45	1,86	16	15,33	15,46			6805,22	3800	1,79
020	Токарно-карусельная	Токарно-карусельный с ЧПУ	VNL803H	5,66	1,56	16	7,73	7,86			3458,96	3800	0,91
025	Токарно-карусельная	Токарно-карусельный с ЧПУ	V-Turn A800CNC	52,41	1,86	13	56,13	56,23			24758,92	3800	6,52
030	Токарно-карусельная	Токарно-карусельный с ЧПУ	V-Turn A800CNC	19,44	1,71	13	22,63	22,73			10008,98	3800	2,63
035	Токарно-карусельная	Токарно-карусельный с ЧПУ	V-Turn A800CNC	30,2	1,71	13	34,15	34,25			15081,2	3800	3,97
040	Токарно-карусельная	Токарно-карусельный с ЧПУ	V-Turn A800CNC	7,4	2,01	13	10,1	10,2			4492,06	3800	1,18
045	Моечная	Моечная машина	МПП-250	1,2	0,5	12	2,1	2,19			966,22	3800	0,25
050	Сверлильная с ЧПУ	Сверлильно-фрезерно-расточной	600V	1,8	3,8	9	6,06	6,13			2699,4	3800	0,71
055	ЭЭО	Электроэрозионный копировально-прошивочный	EA12D	28,05	1,2	15	29,87	29,99			13203,66	3800	3,47
060	Сверлильная	Радиально-сверлильный	RD 100	9,78	4,8	9	15,68	15,75			6935,05	3800	1,82
065	Сверлильная с ЧПУ	Сверлильно-фрезерно-расточной	600V	12,1	7,9	9	21,7	21,77			9585,64	3800	2,52
070	Турбоабразивная	Турбоабразивная установка		10	2	15	12,8	12,92			5687,8	3800	1,5
075	Моечная	Моечная машина	МПП-250	1,2	0,5	12	2,1	2,19			966,23	3800	0,25
080	Сверлильная	Вертикально-сверлильный	VDM-50Vn	0,12	1,46	9	1,7	1,77			779,7	3800	0,21
085	Сверлильная с ЧПУ	Сверлильно-фрезерно-расточной	600V	3,5	31,2	9	37,02	37,09			16330,98	3800	4,3
№ оп.	Наименование опер.	Тип оборудования	Модель	, мин.	, мин.	, мин.	, мин.	, мин.			, ч.	, ч.	, ед
090	Моечная	Моечная машина	МПП-250	1,2	0,5	12	2,1	2,19			966,23	3800	0,25
095	Шлифовальная	Карусельно-шлифовальный	3H762CNC	0,71	1,97	19	2,82	2,97			1307,51	3800	0,34
100	Моечная	Моечная машина	МПП-250	1,2	0,5	12	2,1	2,19			966,23	3800	0,25
105	Магнитный контроль	Магнитный дефектоскоп
110	Контрольная	Стол контрольный

Таблица 15.2 - Ведомость оборудования

№ п/п	Тип оборудования	Модель	Расчетное количество оборуд.	Принятое кол-во оборудования Спр	Коэфф. загрузки Кз
1	Токарно-карусельный	VNL803H	2,701	3	0,9
2	Токарно-карусельный	V-Turn A800CNC	14,3	15	0,953
3	Сверлильно-фрезерно-расточной	600V	7,53	8	0,941
4	Радиально-сверлильный	RD 100	1,82	2	0,913
5	Вертикально-сверлильный	VDM-50Vn	0,21	1	0,205
6	Карусельно-шлифовальный	3H762CNC	0,34	1	0,344
7	Моечная машина	МПП-250	1,02	2	0,51
8	Электроэрозионный копировально-прошивочный	EA12D	3,47	4	0,87
9	Турбоабразивная		1,5	2	0,75
	ИТОГО		32,89	38	0,866

15.2.4 Корректировка общего числа оборудования

где коэффициент загрузки оборудования

принятое количество оборудования

Принимаем



15.2.5 Количество оборудования на участках

№ п/п	Наименование участка	Количество единиц оборудования на участке
1	Корпусов	38
2	Дисков	38
3	Валов	38
4	Фланцев	38
Всего	152

15.2.6 Оборудование на остальных участках

Таблица 15.2.6.1 - Ведомость оборудования на участке дисков

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
1	Токарно-лобовой с ЧПУ	АТПР-800Н	6
2	Токарно-специальный	АТ-600В1	8
3	Универсально-сверлильный	2А55	1
4	Универсально-фрезерный	6Р83Ш	2
5	Зубофрезерный	ФПХ-800	2
6	Протяжной	7Б56	2
7	Моечная машина	МПП-250	2
8	Турбоабразивная установка	-	2
ВСЕГО	25

Таблица 15.2.6.2 - Ведомость оборудования на участке крышек

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
1	Вертикально-фрезерный	6Р11	16
2	Токарно-винторезный	ГС526У	10
3	Вертикально-сверлильный с ЧПУ	2Р135Ф3	6
4	Токарно-винторезный с ЧПУ	Б16Д25Ф3	5
5	Радиально-сверлильный	2Н55	3
6	Полуавтомат круглошлифовальный	3М153А	2
7	Верстак слесарный	-	2
8	Моечная машина	МПП-250	2
ВСЕГО	46



Таблица 15.2.6.3 - Ведомость оборудования на участке валов

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
1	Токарно-револьверный полуавттомат	1425	12
2	Полуавтомат токарно-гидрокопировальный многорезцовый	1713	9
3	Вертикально-сверлильный	2А125	5
4	Полуавтомат вертикальный зубодолбежный	5122	7
5	Внутришлифовальный	ЗК227А	2
6	Полуавтомат круглошлифовальный	ЗМ150	1
7	Моечная машина	МПП-250	2
	Верстак		5
ВСЕГО	43

Таблица 15.2.6.4 - Ведомость оборудования на участке корпусов

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
1	Токарно-карусельный	VNL803H	3
2	Токарно-карусельный	V-Turn A800CNC	15
3	Сверлильно-фрезерно-расточной	600V	8
4	Радиально-сверлильный	RD 100	2
5	Вертикально-сверлильный	VDM-50Vn	1
6	Карусельно-шлифовальный	3H762CNC	1
7	Моечная машина	МПП-250	2
8	Электроэрозионный копировально-прошивочный	EA12D	4
9	Турбоабразивная		2
Итого	38

Уточняем оборудование на участках

№ п/п	Наименование участка	Количество единиц оборудования на участке
1	Корпусов	38
2	Дисков	25
3	Валов	43
4	Крышек	46
Всего	152



15.2.7 Оборудование распределяется по подразделениям

Окончательно количество оборудования на участках определяется с учётом того, что в общих производственных помещениях цеха устанавливаются лишь станки нормальной и повышенной точности (классов Н и П). Для обеспечения требуемой точности работы станки классов А, В и С устанавливают в термоконстантных помещениях. При этом станки для точной лезвийной и точной абразивной обработки устанавливаются в отдельных термоконстантных помещениях.

Оборудование для вибро-, гидро- и турбоабразивных, термических, гальванических и промывочных операций также размещается в специальных помещениях.

Принимаем четыре участка лезвийной обработки, промывочный участок, участок шлифовальных станков, участок турбоабразивной обработки, промывочный участок, участок электроэрозионной обработки.

Таблица 15.2.7.1 - участок лезвийной обработки корпусов

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
1	Токарно-карусельный с ЧПУ	VNL803H	3
2	Токарно-карусельный с ЧПУ	V-Turn A800CNC	15
3	Сверлильно-фрезерно-расточной	600V	8
4	Радиально-сверлильный	RD 100	2
5	Вертикально-сверлильный	VDM-50Vn	1
ВСЕГО	29

Таблица 15.2.7.2 - участок лезвийной обработки дисков

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
1	Токарно-лобовой с ЧПУ	АТПР-800Н	6
2	Токарно-специальный	АТ-600В1	8
3	Универсально-сверлильный	2А55	1
4	Универсально-фрезерный	6Р83Ш	2
5	Зубофрезерный	ФПХ-800	2
6	Протяжной	7Б56	2
ВСЕГО	21

Таблица 15.2.7.3 - участок лезвийной обработки валов

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
1	Токарно-револьверный полуавттомат	1425	12
2	Полуавтомат токарно-гидрокопировальный многорезцовый	1713	9
3	Вертикально-сверлильный	2А125	5
4	Полуавтомат вертикальный зубодолбежный	5122	7
5	Полуавтомат круглошлифовальный	ЗМ150	1
6	Верстак		5
ВСЕГО	39

Таблица 15.2.7.4 - участок лезвийной обработки крышек

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
1	Вертикально-фрезерный	6Р11	16
2	Токарно-винторезный	ГС526У	10
3	Вертикально-сверлильный с ЧПУ	2Р135Ф3	6
4	Токарно-винторезный с ЧПУ	Б16Д25Ф3	5
5	Радиально-сверлильный	2Н55	3
6	Верстак слесарный	-	2
ВСЕГО	42

Таблица 15.2.7.2 - Промывочный участок

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
1	Моечная машина	МПП-250	8
ВСЕГО

Таблица 15.2.7.3 - Участок шлифовальных станков

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
1	Карусельно-шлифовальный станок	3Н762CNC	1
2	Полуавтомат круглошлифовальный	3М153А	2
3	Внутришлифовальный	ЗК227А	2
№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
ВСЕГО	5

Таблица 15.2.7.4 - Участок турбоабразивной обработки

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
1	Турбоабразивная установка	-	4
ВСЕГО	4

Таблица 15.2.7.5 - Участок электроэрозионной обработки

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
1	Электроэрозионный копировально-прошивочный станок с ЧПУ	EA12D	4
ВСЕГО	4

15.2.8 Уточненная организационная структура цеха

Рисунок 15.2.8.1 - Уточненная организационная структура цеха

15.2.9 Предварительное определение площади цеха

где габариты мелкого оборудования (до );

габариты среднего оборудования (до );

габариты крупного оборудования (более ).

15.3 Определение состава и численности работающих

15.3.1 Производственные рабочие

Состав производственных рабочих определяется на основании типов оборудования, имеющегося в цехе. Численность их R_p рассчитывается по принятому количеству единиц соответствующего оборудования отдельно по каждой профессии и отдельно для каждого производственного подразделения:

, (15.3.1)

где Ф_д - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования;

С_пр - принятое количество единиц оборудования, на котором будут работать рабочие рассчитываемой профессии;

К_з - коэффициент загрузки оборудования;

Ф_др - действительный годовой фонд времени рабочего; при 40-часовой рабочей неделе можно принять Ф_др = 1840 часов;

К_м - коэффициент многостаночного обслуживания

, (15.3.2)

где t_o, t_в - составляющие штучного времени ;

t_пер - время на переходы рабочего между станками; можно принять t_пер = 0,5 мин.

Таблица 15.3.1.1 - Ведомость работающих

№ п/п	Должность(профессия)	Количество работников	Всего
		В первую смену	Во вторую смену
1	Производственные рабочие
	Оператор токарно-карусельного станка с ЧПУ	16	15	31
	Оператор сверлильных станков с ЧПУ	10	9	19
	Сверловщик	10	10	20
	Шлифовщик	3	2	5
	Оператор Электроэрозионных станков	1	1	2
	Мойщик	2	1	3
	Оператор турбоабразивной установки	2	1	3
	Слесарь	7	7	14
	Фрезеровщик	18	17	35
	Протяжник	2	2	4
	Токарь	10	10	20
	Зуборезчик	2	2	4
	ИТОГО	83	77	160
2	Вспомогательные рабочие
	Наладчик	13	13	26
	Распределитель работ	4	4	8
	Кладовщик	2	2	4
	Кладовщик раздатчик	1	1	2
	Водитель	2	2	4
	Уборщик стружки	2	2	4
	Уборщик помещения	2	2	4
	ИТОГО	26	26	52
3	Служащие
	Секретарь	1	-	1
	Табельщик	1	1	2
	Нарядчик	1	-	1
	Старший кладовщик ИРС	1	-	1
	ИТОГО	4	1	5
4	Специалисты
	Инженер-технолог	4	-	4
	Плановик	1	-	1
	Нормировщик	2	-	2
	Бухгалтер	2	-	2
	Экономист	1	-	1
	Диспетчер	1	1	2
	ИТОГО	10	1	11
5	Руководители
	Начальник цеха	1	-	1
	Заместитель начальника цеха	2	-	2
	Старший мастер	4	-	4
	Сменный мастер	4	4	8
	Начальник тех. бюро	1	-	1
	Начальник ПДБ	1	-	1
	Начальник БТиЗ	1	-	1
	Старший бухгалтер	1	-	1
	Зав. хоз. частью	1	-	1
	ИТОГО	16	4	20
6	Работники контрольной службы
	Начальник БЦК	1	-	1
	Контролер	3	3	6
	Контрольный мастер	-	1	1
	ИТОГО	4	4	8
Всего работников	144	113	257

15.3.2 Определяем количество наладчиков

Количество наладчиков определяется для каждого участка отдельно, а затем суммируется для цеха в целом. При этом учитывается возможность обслуживания одним наладчиком различных групп оборудования.

Расчёт числа наладчиков выполняется для первой смены; для второй смены количество этих рабочих принимается таким же.

Таблица 15.3.2.1 - Количество наладчиков

Участок	Станок	Спр	Число станков, обслуживаемых одним наладчиком	Процент загрузки наладчика	Количество наладчиков
	Тип	Модель
Участок корпусов	Токарно-карусельный	VNL803H	3	10	30	3 человека
	Токарно-карусельный	V-Turn A800CNC	15	10	150
	Сверлильно-фрезерно-расточной	600V	8	16	50
	Радиально-сверлильный	RD 100	2	15	13,3
	Вертикально сверлильный	VDM-50Vn	1	15	6,7
Шлифовальный участок	Карусельно-шлифовальный станок	3H762CNC	1	8	62,5	1 человек
	Внутришлифовальный	3М153А	2
	Круглошлифовальный	ЗК227А	2

15.4 Вспомогательное производство

15.4.1 Склады

Склад заготовок

, (15.4.1.1)

где t_з - нормативный запас хранения заготовок;

Ф_год = 365 - число дней в году;

q - средняя грузонапряжённость площади склада;

К_и = 0,4 - коэффициент использования площади склада, учитывающий наличие проходов и проездов.

Q_з - общая масса заготовок, проходящих через склад за год, т:

, (15.4.1.2)

где М_з - масса заготовки детали-представителя, кг;

Т_пр - годовая программа цеха;

Т_к - суммарное штучно-калькуляционное время, затрачиваемое на изготовление детали-представителя.

Склад готовых деталей

, (15.4.2.3)

где Q_д - масса деталей, проходящих через склад в течение года;

, (15.4.3.4)

где М_д - масса детали-представителя

Вспомогательный склад

Площадь склада определяется из расчёта 0,15 м².

15.4.2 Инструментальное обеспечение

Инструментально-раздаточный склад

Общая площадь ИРС подсчитывается путём суммирования ряда площадей:

, (15.4.2.1)

где S_ин - площадь для складирования режущего и вспомогательного инструмента, м²;

S_осн - площадь для складирования инструментальной оснастки; м²;

S_абр - площадь для складирования шлифовальных и полировальных кругов; м²;

S_УСП - площадь для складирования универсальных приспособлений; м²; эта площадь не должна быть менее 20 м².

Все перечисленные составляющие площади ИРС определяются из исходя из количества производственного оборудования соответствующих типов по нормативам

Принимаем ; ; ;

15.4.3 Обеспечение СОЖ

Укрупнённо площадь склада можно определить по сумме площадей для хранения СОТС (из расчёта 0,6-1,2 % от производственной площади цеха) и площадей для хранения смазочных масел (из расчёта 0,1-0,12 м² на один обслуживаемый станок - лезвийный или шлифовальный)

15.4.4 Уборка стружки

Количество образующейся в цехе за год стружки М_стр можно определить на основе разницы массы заготовки и готовой детали (представителя). Количество деталей в штуках следует принимать по условной годовой программе П_усл (программе, состоящей лишь из деталей-представителей) следующим образом:

где Т_пр - заданная годовая программа цеха, нормо-час.;

Т_Ук - суммарное штучно-калькуляционное время изготовления детали-представителя.

Общая масса стружки, образующейся в цехе за год, , в тоннах,

Зная общую массу стружки, можно определить удельную массу стружки М_уд.стр, т, приходящуюся на 1 м² производственной площади цеха в год:

где S_пр.ц - производственная площадь цеха.

Стружка собирается в специальную тару и убирается напольным автотранспортом.

Интенсивность образования стружки J_стр, т/час, можно оценить по формуле:

, (15.4.4.4)

где Ф = 250 - число рабочих дней в году;

m = 2 - число смен в сутки;

ф = 8 часов - продолжительность рабочей смены.

Из полученного значения следует что отделение по переработке стружки централизованное.

15.4.5 Хозяйственная служба

Хозяйственной службой цеха руководит начальник хозяйственной службы (завхоз). Его задачей является обслуживание участков цеха, содержание в надлежащем состоянии здания цеха и территории вокруг него в соответствии с правилами и нормами промышленной санитарии и пожарной безопасности. Комната завхоза имеет площадь 9 м².

Завхозу подчиняются уборщики помещений, количество которых определяется из расчёта 1 чел. на 2000-2500 м² производственных помещений и 1 чел. на 500-600 м² бытовых и конторских помещений на смену.

Принимаем количество уборщиков 4 человека на смену.

15.4.6 Контрольный отдел

БЦК является частью общезаводского контрольного отдела. В состав БЦК входят контрольное отделение и контрольно-поверочный пункт.

Количество работников цеховой контрольной службы принимается в размере 5-7 % от числа производственных рабочих.

Из этого количества определяется число руководителей контрольной службы - контрольных мастеров, из расчёта, что на одного контрольного мастера приходится 6-10 контролёров. В число руководителей входит также начальник БЦК, имеющий права старшего контрольного мастера.

Общая площадь контрольного отделения определяется из расчёта 9 м² на одного человека.

Принимаем количество работников цеховой контрольной службы - 8 человек

Из них один начальник БЦК и один контрольный мастер.

Общая площадь:



15.5 Цеховой транспорт

Выбираем электрические кран-балки грузоподъемностью 1т. ОАО «ВОМЗ»

Напольный транспорт - электрокары ЭТМ ( габаритные размеры , грузоподъемность 1т.)

Принимаем их в количестве одна кран-балка на два участка, принимаем две штуки. Электрокары - две штуки.

15.6 Обслуживающие помещения

15.6.1 Администрация

Кабинет начальника цеха.

Принимаем 18м²

Кабинеты заместителей начальника цеха принимаем по 9 м²

Приемная 9 м²

Комната старших мастеров 16 м²

Технологическое бюро принимаем 30 м²

В функции технологического бюро входят: разработка технологических процессов изготовления деталей, контроль правильности их выполнения и внесение в них необходимых изменений.

Работниками бюро являются инженеры-технологи, количество которых принимается по одному на каждый участок механической обработки. Возглавляет бюро начальник. Все они работают в первую смену.

Площадь помещения бюро определяется из расчёта 6 м² на одного работающего в нём.

Планово-диспетчерское бюро принимаем 30 м²

Планово-диспетчерское бюро предназначено для оперативного планирования работы основного производства цеха, обеспечения движения по рабочим местам и складирования заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей. В ПДБ входят: плановик - один человек, диспетчеры - под одному человеку на смену, распределители работ - по одному человеку на каждый участок механической обработки на смену, кладовщики и рабочие транспортной системы цеха. Руководит бюро его начальник.

Площадь рабочей комнаты руководителя и специалистов ПДБ определяется из расчёта 4 м² на одного работающего в ней (в число которых включаются руководитель, сменный диспетчер и плановик).

Бюро труда и заработной платы

В штат бюро входят: нормировщики (1 человек на 100-150 основных рабочих), табельщики (по одному на каждую смену), нарядчик. Руководит работой БТи3 его начальник. Площадь рабочей комнаты начальника и специалистов определяется из расчёта 4 м² на человека. Помещение табельной имеет площадь 9 м². Принимаем

Бухгалтерия - принимаем 16 м².

Бухгалтерия осуществляет контроль потоков материальных и денежных средств и расчёт издержек производства. Её штатными работниками являются два бухгалтера и экономист. Руководит бухгалтерией старший бухгалтер-экономист. Площадь рабочей комнаты бухгалтерии определяется из расчёта 4 м² на одного работающего в ней.

15.6.2 Бытовые помещения

Все помещения, кроме помещений общественного питания, проектируются отдельно для мужчин и для женщин. Количество женщин в механических цехах принимается ориентировочно 25-30% от общего числа работающих.

Принимаем: женщин - 76 человек ; мужчин - 181 человек

Гардеробные блоки 2,6-2,8 м² на одного производственного и вспомогательного рабочего:

Мужские гардеробно-душевые блоки - 385 м²

Женские гардеробно-душевые блоки - 165 м²

туалеты - 0,2 м² на одного работающего в первую смену:

женские - 9 м²; мужские 19 м²

Помещение общественного питания - буфет 38 м²

Курительные помещения - 0,03 м² на одного работающего в первую смену для мужчин и 0,01 м² для женщин, но не менее 9 м²

Мужские - 9 м² ; Женские - 9 м²

15.7 План расположения оборудования и рабочих мест на участке

15.7.1 Общая площадь цеха

где производственная площадь;

вспомогательная площадь;

площадь магистральных проездов:

15.7.2 Параметры производственного здания

Принимаем УТС 72Ч72, площадью 5184 м²

Используем сетку колонн с размерами 24Ч12 м, где 12 - шаг колонн, 24 м - ширина пролёта.

Высота здания:

Н = h₁ + h₂ + h₃ + h₄, (15.7.2.1)

где h₁ - максимальная высота оборудования, установленного в цехе, м;

h₂ - высота транспортируемого груза (можно принять высоту груза равной наибольшей высоте установленных в цехе станков, вес которых позволяет транспортировать их краном выбранной грузоподъёмности);

h₃ - минимальное расстояние от головки рельса до крюка подъёмного механизма (можно принимать равным 0,5 м);

h₄ - минимальное расстояние между транспортируемым грузом и самым высоким станком (можно принимать равным 0,5 м).

Н = 4800+4800+0,5+0,5 = 9,6 м

15.7.3 Способ размещения административно-бытовых служб

Рисунок 15.7.3.1 - Размещение административно-бытовых помещений

15.7.4 Компоновочный план цеха

Рисунок 15.7.4.1 - Компоновочный план цеха

15.7.5 Схема размещения оборудования

Рисунок 17.7.5.1 - Схема размещения оборудования



16. Экономические расчеты

16.1 Расчет основных технико-экономических показателей цеха по производству деталей газотурбинных двигателей

Предварительно рассчитаем трудоемкость изготовления детали «корпус силовой» по отдельным операциям и разрядам работ (таблица 16.1).

Таблица 16.1 - Трудоемкость изготовления детали по отдельным операциям и разрядам работ в часах

№ операции	Наименование операции	Трудоемкость по разрядам
		2	3	4	5	6
005	заготовительная
010	термическя
015	Токарная с ЧПУ				0,26
020	Токарная с ЧПУ				0,13
025	Токарная с ЧПУ				0,94
030	Токарная с ЧПУ				0,38
035	Токарная с ЧПУ				0,57
040	Токарная с ЧПУ				0,17
045	Промывочная	0,04
050	Сверлильная с ЧПУ				0,1
055	Электроэрозионная				0,5
060	Сверлильная		0,26
065	Сверлильная с ЧПУ				0,36
070	Слесарная		0,21
075	Промывочная	0,04
080	Сверлильная		0,03
85	Сверлильная с ЧПУ				0,62
90	Промывочная	0,04
95	Шлифовальная		0,05
100	Промывочная	0,04
Итого
	4,70

Суммарная трудоемкость изготовления одной детали рассчитывается по [6], с. 5, формула (1.1)

, (16.1)

где Т_шк - штучно-калькуляционное время, ч.

Из таблицы (16.1) видно, что трудоемкость изготовления одной детали опора шарикоподшипника составляет 4,7 ч/шт.

Условная годовая производственная программа определяется по [6], с.5, формула (1.2).

(16.2)

где Т_Г - заданная годовая трудоемкость цеха, ч/год. В данном дипломном проекте годовая трудоемкость цеха составляет 480000 ч/год.

Подставив численные значения в формулу (16.2) получим:

Затраты на материал

Затраты на материалы за вычетом стоимости отходов определяются по [6], с. 5, формула (1.3).

(16.3)

где Ц_м, Ц_о - цена 1 кг материала и отходов, руб. На предприятии цена за 1 кг стали, на 2013 год составляет 152 руб.

М_з, М_о - масса заготовки, отходов, кг. Масса заготовки данной детали составляет 7,63 кг, а масса отходов 30,29 кг.

Цена отходов обычно составляет (0,1…0,2)?Ц_м. Если учесть коэффициент использования материалов (в данном случае КИМ равен 0,2) и Ц_о = 0,1Ц_м, тогда затраты на материал для годовой программы определяются по формуле:

(16.4)

где М_д - масса детали, кг.

Подставив численные значения в формулу (16.4), получим:

Технологическое оборудование

Расчет количества технологического оборудования

Количество оборудования определяется по [6], с. 6, формула (2.5).

(16.5)

где Т_i - штучно-калькуляционное время по операциям и моделям станков, ч;

Ф_э - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Эффективный годовой фонд времени работы оборудования определяется по [6], с. 6, формула (2.6).

(16.6)

где D - число рабочих дней в году (250);

С - длительность рабочего дня, при двухсменной работе и 8-часовой смене, С = 16 ч;

К_р - коэффициент, учитывающий затраты времени на ремонт и обслуживание (К_р = 0,95).

Рассчитаем необходимое количество оборудования для данного технологического процесса, подставив численные значения в формулы (16.5) и (16.6).

Сверлильно-фрезерно-расточной станок 600V:

Токарно-карусельный станок с ЧПУ VNL803H:

Токарно-карусельный станок с ЧПУ V-Turn A800CNC:

Карусельно-шлифовальный станок 3Н762CNC:

Турбоабразивная установка:

Моечная машина:

Радиально-сверлильный станок RD-100

Вертикально-сверлильный станок VDM-50Vn

Электроэрозионный копировально-прошивочный с ЧПУ EA12D

Расчетные данные вносим в таблицу 16.2.

Таблица 16.2 - Количество и стоимость оборудования

Модель станка	№ операции	Расчетное количество оборудования	Принятое количество оборудования	Стоимость 1 единицы оборудования, тыс. руб.	Суммарная стоимость оборудования, тыс. руб.	Амортизационные отчисления
VNL803CNC	15,20	10,7	11	2500	27500	2750
V-Turn A800CNC	25,30,35,40	57,4	57	3000	171000	17100
600V	50,65,85	30,2	30	1500	45000	4500
3Н762CNC	95	1,3	1	890	890	89
RD-100	60	7,3	7	250	1750	175
VDM-50Vn	80	0,8	1	120	120	12
EA12D	55	13,99	14	2000	28000	2800
Турбоабразивная установка	70	5,97	6	220	1320	132
Моечная машина	45,75,90,100	3,3	3	80	240	24
Итого			130		345820	34582
Вспомогательное оборудование			9	798	7182	718
Итого			139		348002	34800

Амортизационные отчисления рассчитываются по [6], с. 6, формула (2.7)

, (16.6)

где Ц_об - цена оборудования.

Полученные данные необходимо внести в таблицу 16.2.

Персонал цеха

Персонал цеха, как предприятие в целом, представлен следующими категориями: рабочие (основные и вспомогательные), руководители, специалисты, служащие.

Состав и численность персонала

Определим количество основных рабочих по [6], с. 7, формула (3.8)

(16.7)

где Т_ij - трудоемкость по профессиям и разрядам, ч;

К_В - коэффициент выполнения норм (К_В = 1…1,1);

К_М - коэффициент многостаночности (для станков с ЧПУ и других полуавтоматов рекомендуется К_М = 0,5);

Ф_д - действительный фонд времени рабочего, ч.

(16.8)

где D - число рабочих дней в году (250);

С - длительность смены (8 часов);

К - коэффициент, учитывающий плановые и случайные потери рабочего времени (отпуска, болезни и т.д.), К = 0,9.

Подставив численные значения в формулы (16.7) и (16.8) рассчитаем количество основных рабочих.

Общее число операторов 5 разряда (токарно-карусельный VNL803H; токарно-карусельный V-Turn A800CNC; сверлильно-фрезерно-расточной 600V;электроэрозионный копировально-прошивочный с ЧПУ):

Общее число мойщиков 2 разряда (моечная машина):

Общее число слесарей 3 разряда (турбоабразивная установка):

Общее число шлифовщиков 3 разряда (шлифовальный станок 3Н762CNC):

Общее число сверловщиков 3 разряда (радиально-сверлильный станок RD-100; вертикально-сверлильный станок VDM-50Vn):

Расчетные данные сводим в таблицу 16.3.

Таблица 16.3 - Численность и заработная плата основных рабочих

Профессия (должность)	Уровень квалификации: разряд	Количество	Тарифная ставка, руб./ч.	Оплата труда и начисления, руб.
				ФТ	ФОС	ФОТ	отчисления на социальные нужды
Оператор	5	119	65,06	27756350	41634526	45797978	13739393
Мойщик	2	4	38,44	572267	858401	944241	283272
Слесарь	3	6	47,31	1073245	1609868	1770855	531257
Шлифовщик	3	3	47,31	236449	354674	390142	117042
Сверловщик	3	3	47,31	1457266	2185899	2404489	721347
Итого: Р	135		31095578	46643368	51307704	15392311

Для основных рабочих при сдельно-премиальной форме оплаты труда базой заработной платы является тарифная часть Ф_Т (руб./год). Тарифная часть определяется по [6], с. 9, формула (3.10).

, (16.9)

где ТС_j - тарифная ставка по j-ому разряду;

Т_ij - трудоемкость для детали опора шарикоподшипника по i-ым профессиям и j-ым разрядам.

Численные значения занесем в таблицу 16.3.

Основной фонд оплаты труда Ф_ОС для основных рабочих рассчитывается по [6], с. 10, формула (3.11).

(16.10)

где D - доплаты, руб. В данном случае доплаты составляют 10% от Ф_Т;

П - премии, руб. В данном случае премия составляет 40% от Ф_Т.

Численные значения занесем в таблицу 17.3.

Фонд оплаты труда Ф_ОТ (руб./год) определяется по [6], с.10, формула (3.12).

, (16.11)

где Ф_доп. - дополнительная заработная плата для оплаты отпусков, руб.

Численные значения занесем в таблицу 16.3.

Отчисления на социальные нужды составляют 30 % от фонда оплаты труда, премий и дополнительной зарплаты.

Численные значения занесем в таблицу 16.3.

Аналогично производим расчет для вспомогательного персонала. Данные заносим в таблицу 16.4.

Таблица 16.4 - Численность и заработная плата вспомогательных рабочих

Профессия (должность)	Уровень квалификации: разряд	Количество	Тарифная ставка, руб./ч.	Оплата труда и отчисления, руб.
				ФОТ	отчисления на социальные нужды
Наладчик оборудования	5	5	65,06	1066620	319986
Слесари по текущему ремонту и обслуживанию оборудования	3	6	47,31	930743	279223
Станочники по ремонту оборудования	2	2	38,44	252080	75624
Слесари по ремонту технологической оснастки	3	2	47,31	310248	93074
Станочники по ремонту технологической оснастки	3	2	47,31	310248	93074
Кладовщики материальных и промежуточных кладовых	3	3	47,31	465371	139611
Кладовщики ИРК	2	4	38,44	504161	151248
Электромонтеры	4	2	56,19	368481	110544
Подготовители-распределители	4	8	56,19	1473922	442177
Комплектовщики	3	2	47,31	310248	93074
Контролеры	4	18	56,19	3316325	994897
Подсобные и транспортные рабочие	1	11	29,57	1066521	319956
ИТОГО:	65		10374967	3112490

Оплата труда руководителей, специалистов и служащих определяем по [6], стр. 11, формула (3.14).

Ф_ОТ - фонд оплаты труда, руб./год.

(16.12)

где Р - численность руководителей, специалистов, служащих;

З_О - оклад, руб./мес.;

К - коэффициент учитывающий надокладную часть. Принимаем для служащих К = 1,5, для специалистов К = 1,8, для руководителей К = 2.

Расчетные данные заносим в таблицу 16.5.

Таблица 16.5 - Численность и заработная плата руководителей, служащих, специалистов

Профессия (должность)	Уровень квалификации: категория	Количество	Оклад, руб./месяц	Оплата труда и отчисления, руб.
				ФОТ	отч. на соц. нужды
Начальник цеха		1	15600	374400	112320
Зам.начальника цеха		1	14500	348000	104400
Начальник ПДБ		1	11700	280800	84240
Плановик		1	8200	177120	53136
Начальник БЦК		1	11700	280800	84240
Начальник тех.бюро		1	11700	280800	84240
Старший технолог		1	11000	237600	71280
Технолог	1	1	10500	226800	68040
Технолог	2	1	9450	204120	61236
Технолог	3	1	8200	177120	53136
Сменный диспетчер		1	10000	216000	64800
Старший нормировщик		1	11000	237600	71280
Нормировщик	2	1	9450	204120	61236
Экономист	1	1	10500	226800	68040
Мастер по оборудования		1	9000	194400	58320
Техник по инструменту		1	8200	177120	53136
Мастер ремонта приспособлений		1	9000	194400	58320
Контрольный мастер		3	9000	583200	174960
Бухгалтер	2	1	9450	204120	61236
Старший мастер		4	9750	631800	189540
Сменный мастер		8	9000	1166400	349920
Старший техник-плановик		3	9000	583200	174960
Секретарь-табельщик		1	8000	144000	43200
Итого:	34		7350720	2205216

Основные фонды цеха и их содержание

К основным фондам цеха относятся средства труда, которые непосредственно участвуют в производственном процессе (машины, оборудования) и создают условия его нормального осуществления (здания, сооружения).

Стоимость электроэнергии технологической

Стоимость электроэнергии технологической (Э_Т, руб.) рассчитывается по [6], с. 12, формула (4.15).

(16.10)

где УN_К - суммарная мощность электроустановок номинальная, кВт, определяется или суммированием по технологическому вспомогательному оборудованию, или по средней мощности N_С энергопотребителей для оборудования по техпроцессу:

(16.11)

К_Р, К_Т - коэффициенты использования электроустановок по мощности и времени. Для расчетов принимаем К_Р?К_Т = 0,5;

Ц_Э - цена 1 кВт?ч электроэнергии. Для расчетов принимаем Ц_Э = 3,2 руб./кВт?ч.

Подставив численные значения в формулы (16.10), (16.11), рассчитаем стоимость электроэнергии технологической.

Стоимость вспомогательных материалов

Стоимость вспомогательных материалов включает затраты на смазочные, обтирочные материалы, на воду и сжатый воздух. Укрупнено можно принять 3000 руб./год на единицу оборудования. По [6], с.12, формула (4.16) рассчитаем стоимость вспомогательного материала (С_ВМ, руб./год).

(16.12)

где М - количество оборудования.

Подставив численные значения в формулу (16.12), получим

Технологическая оснастка

Затраты на приспособление, режущий, вспомогательный и измерительные инструменты существенно изменяются в зависимости от типа производства, сложности и ответственности продукции, применяемого оборудования. Эти расходы (приобретение, проектирование, изготовление, амортизация, ремонт) можно рассчитать по [6], с. 12, формула (4.17).

(16.13)

где С_ОБ - стоимость оборудования, руб.

Подставив численные значения в формулу (16.13), получим:

Затраты на ремонт оборудования

Затраты на ремонт оборудования (С_РО, руб./год) рассчитываются по [6],с.13, формула (4.18).

(16.14)

где С_R - затраты на 1 ремонтную единицу механической части, в зависимости от сложности оборудования, руб./ч. Принимаем С_R = 0,12 руб./ч;

R - средняя категория ремонтной сложности для М станков. Принимаем R = 20;

К_Э - коэффициент, учитывающий повышение затрат на электрическую часть оборудования. К_Э принимаем равным 1,4.

Подставив численные значения в формулу (16.14), получим:

Затраты на транспортные средства

Стоимость кран-балок, автокар, конвейеров рассчитывается по [6], с. 13, формула (4.20).

С_ТР - стоимость транспортных средств, руб./год.

(16.15)

Подставив в формулу (17.15) численные значения, получим:

Затраты на ремонт транспортных средств рассчитываются по [6], с. 13, формула (4.21).

С_ТРР - затраты на ремонт транспортных средств, руб./год.

(16.16)

Подставив в формулу (17.16) численные значения, получим:

Затраты на амортизацию транспортных средств рассчитываются по [6], с. 13, формула (4.22).

С_ТА - затраты на амортизацию транспортных средств, руб./год.

(16.17)

Подставив в формулу (16.17) численные значения, получим:

Затраты на ремонт, амортизацию и содержание зданий

Размер и стоимость знаний\

Размер цеха в основном зависит от средней площади, занимаемой одним станком (S₁). В связи с тем, что деталь данного проекта средних габаритов, то станки выбираем средних размеров. Величина основного технологического оборудования составляет S₁ = 20 м², а вспомогательного оборудования - 10 м². Тогда производственную площадь (S_П, м²) для основного и вспомогательного оборудования рассчитаем по [6], с. 13, формула (4.23).

(16.18)

Подставив численные значения в формулу (16.18), определим площадь для основного и вспомогательного оборудования:

Общая производственная площадь будет равна:

Общая площадь зданий (S, м²) определяется по [6], с. 14, формула (4.24).

(16.19)

Подставив численные значения в формулу (16.19), получим:

Определим стоимость здания (Ц_З, руб.) по формуле [6], с. 14.

(16.20)



где Ц_П - стоимость 1 м² площади. Принимаем Ц_П = 9000 руб./м².

Подставив численные значения в формулу (16.20), получим:

Затраты на освещение

Затраты на освещение определяются из норматива 15 Вт/м² по [6], с. 14, формула (4.25).

З_ОС - затраты на освещение, руб./год.

(16.21)

где Т_О - время освещения, равно 2400 ч./год при двухсменной работе;

Ц_Э - цена электроэнергии, руб./кВт?ч. Принимаем Ц_Э = 3,2 руб./кВт?ч.

Подставив численные значения в формулу (16.21), определим затраты на освещение:

Расходы на отопление, воду для бытовых нужд

Расходы на отопление рассчитываются по [6], с. 14, формула (4.26)

(16.22)

где Р_Т - расход теплоносителя, т. Рассчитывается по формуле

(16.23)

Ц_Т - цена 1 т теплоносителя, руб./т. Принимаем Ц_Т = 350 руб./т;

V_З - объем здания, м³. При высоте здания 8 м, получаем

(16.24)



Подставив численные значения в формулу (16.24), определим расходы на отопление:

Расходы на воду для бытовых нужд (З_В, руб./год) определяем исходя из потребления 30 л в сутки на одного работника цеха и 250 рабочих дней в году.

(16.25)

где Р - численность персона цеха. В данном дипломном проекте общая численность персонала цеха составляет 248 человек;

Ц_В = 9,8 руб./м³.

Подставив численные значения в формулу (16.25), определим расходы на воду:

Затраты на амортизацию, содержание и ремонт помещений

Затраты на амортизационные отчисления (С_АЗ, руб.) рассчитываются по [6], с. 14, формула (4.28)

(16.26)

Подставив численные значения в формулу (16.26), определим затраты на амортизацию:

Затраты на содержание и ремонт (С_ЗР, руб.) рассчитываются по [6], с. 15, формула (4.29)

(16.27)



Подставив численные значения в формулу (16.27), определим затраты на содержание и ремонт

Расчет себестоимости продукции

В процессе проектирования цеховой структуры были определены основные элементы годовых затрат, определяющие цеховую себестоимость.

Таблица 16.6 - Себестоимость продукции

№ статьи затрат	Затраты	Годовые тыс. р.	На единицу продукции, руб.	Удельный вес
1.	Сырье и материалы	567302	5334,89	0,72
2.	Топливо и энергия на технологические цели	14622	137,5	0,019
3.	Основная заработная плата	46643	438,63	0,06
3.1.	Дополнительная заработная плата	4665	43,87	0,006
4.	Фонд оплаты труда	51308	482,5	0,065
5.	Отчисления на социальные нужды	15392	144,75	0,02
6.	Общепроизводственные (цеховые) расходы, в том числе	88096	828,45	0,112
6.1	Основная и дополнительная зарплата персонала цеха	17726	166,69	0,023
6.1.1	Вспомогательные рабочие	10375	97,57	0,013
6.1.2	Руководители, специалисты, служащие	7351	69,13	0,009
6.2	Отчисления на социальные нужды	5318	50,01	0,007
6.3	Материально-техническое обеспечение цеха	1838	17,28	0,0023
6.4	Амортизационные отчисления	37732	354,83	0,048
6.4.1	Оборудование, транспорт	36071	343,9	0,047
6.4.2	Здания, сооружения	1162	10,93	0,0015
6.5	Ремонт и содержание	21053	197,98	0,027
6.5.1	Оборудование, оснастка	13330	125,36	0,017
6.5.2	Здания	7723	72,63	0,01
6.6	Охрана труда, изобретательство, износ малоценных предметов	234	2,2	0,0003
6.7	Прочие расходы	4195	39,45	0,005
Итого		783363	7366,72	1,00



Выполним расчет критической безубыточности программы П_К по [6], с. 17, формула (4.31):

(16.28)

где С_С - условно-постоянные затраты на выпуск продукции, р./год;

Ц - цена одного изделия, р./шт.;