Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Проект производственного участка механической обработки деталей бормашин с разработкой технологического процесса изготовления детали "Корпус". Программа выпуска 5450 штук в год

Проект производственного участка механической обработки деталей бормашин с разработкой технологического процесса изготовления детали "Корпус". Программа выпуска 5450 штук в год

Назначение детали "Корпус", анализ технологичности ее конструкции. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, расчет режимов резания. Программирование станков с ЧПУ. Проектирование механического участка.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 29.09.2013
Размер файла 4,6 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

,

где ФД - действительный годовой фонд времени работы станка; ФДР - действительный годовой фонд времени рабочих, ч.

,

где ФДР - номинальный годовой фонд времени рабочего (ФР = 250 дней в году); КР - величина коэффициента, учитывающего время отпусков, невыходов рабочего (КР = 0,85 при отпуске 24 дня);

,

СПР - количество станков, шт.; КЗ - коэффициент загрузки станков; КМ - коэффициент многостаночного обслуживания;

Количество производственных рабочих в цехе составляет 4 человека.

Для выполнения вспомогательных работ требуются вспомогательные рабочие. Они составляют 25-35% от основных производственных рабочих:

Инженерно-технические работники (ИТР) составляют 10-12% от общего числа работающих:

Младший обслуживающий персонал (МОП) составляет 2-3% от общего числа работающих:

Численность работающих на участке многофункциональных токарных станков с ЧПУ представлена в табл. 6.4.1.

Таблица 6.4.1. Структура численности работающих на участке

Категории работающих

Численность работающих на участке

Процент к общему числу работающих

Основные производственные рабочие

2

40

Вспомогательные рабочие

1

20

Рабочие ИТР

1

20

Рабочие МОП

1

20

ВСЕГО

5

100

6.5 Планировка участка

Участок по производству деталей входящих в состав бормашины представляет собой быстропереналаживаемую линию. В нее входят многофункциональные станки с ЧПУ токарной группы в количестве 5 шт.

Участок длиной 12000 мм, шириной 6000 мм, общей площадью 72 м2. станки на участке расположены в один ряд, между станками предусмотрены проходы для их наладки и ремонта.

На проектируемом участке цеха нет необходимости в использовании мостовых кранов, так как на нем не обрабатываются крупные изделия, кроме того, бескрановые здания дешевле, чем крановые.

7. Безопасность и экологичность

7.1 Общее положение

Деятельность человека является предметом научной дисциплины «Безопасность жизнедеятельности» (БЖД). Безопасность жизнедеятельности человека представляет собой объект (цель) этой дисциплины. Деятельность человека осуществляется в условиях техносферы (производственной зоны) или окружающей природной среды, т.е. в среде обитания. В научной теории БЖД, таким образом, важнейшими понятиями являются: среда обитания, деятельность, опасность, риск и безопасность.

Среда обитания окружающая человека среда; обусловленная в данный момент совокупностью факторов (физических, химических, биологических, социальных), способных оказывать прямое или косвенное, немедленное или отдаленное воздействие на деятельность человека, его здоровье и потомство. Производственная среда (зона) состоит из составляющих ее элементов: предметы труда, средства труда, продукты труда и др.

Деятельность активное (сознательное) взаимодействие человека со средой обитания, результатом которого должна быть ее полезность для существования человека в этой среде. Влияние деятельности включает в себя цель, средство, результат и сам процесс деятельности. Формы деятельности разнообразны.

Жизненный опыт человека показывает, что любой создаваемый вид деятельности должен быть полезен для его существования, но одновременно деятельность может быть источником негативных воздействий или вреда, приводит к травматизму, заболеваниям, а порой заканчивается и полной потерей трудоспособности или смертью. Вред человеку может наносить любая деятельность: работа на производстве (трудовая деятельность), различные виды отдыха, развлечения и даже деятельность, связанная с получением знаний. Человеческая практика, таким образом, дает основание утверждать, что любая деятельность потенциально опасна. Аксиома о потенциальной опасности любой деятельности положена в основу научной проблемы обеспечения безопасности человека. Эта аксиома имеет по меньшей мере два важных вывода, необходимых для формирования систем безопасности невозможность разработать (найти), абсолютно безопасный вид деятельности человека (например, рассматривая производственную деятельность человека, невозможно создать абсолютно безопасную технику или технологический процесс); ни один вид деятельности не может обеспечить абсолютную безопасность для человека (нулевых рисков не бывает).

Опасность это процессы, явления, предметы, оказывающие негативное влияние на жизнь и здоровье человека. Все виды опасностей (негативных воздействий), формируемых в процессе трудовой деятельности, разделяют в соответствии с ГОСТ 12.0.003 74 на следующие группы: физические, химические, биологические и психофизиологические (социальные).

Опасные и вредные физические факторы: движущиеся машины и механизмы; различные транспортно-подъемные устройства и перемещаемые грузы; незащищенные подвижные элементы производственного оборудования (приводные и передаточные механизмы, режущие инструменты, вращающиеся и перемещающиеся приспособления и др.); отлетающие частицы обрабатываемого материала и инструмента; электрический ток; повышенная температура поверхностей оборудования и обрабатываемых материалов и т. д.

Вредными для здоровья физическими факторами являются: повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны; высокие влажность и скорость движения воздуха; повышенные уровни шума, вибраций, ультразвука и различных излучений тепловых, ионизирующих, инфракрасных и др.; запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, недостаточная освещенность рабочих мест, проходов и проездов; повышенная яркость света и пульсация светового потока.

Химические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия на организм человека подразделяются на следующие группы: общетоксические, раздражающие, сенсибилизирующие (вызывающие аллергические заболевания), канцерогенные (вызывающие развитие опухолей), мутагенные (действующие на половые клетки организма). В эту группу входят многочисленные пары и газы: пары бензола и толуола, оксид углерода, сернистый ангидрид, оксиды азота, аэрозоли свинца и др., токсичные пыли, образующиеся, например, при обработке резанием бериллия, свинцовистых бронз, латуней и некоторых пластмасс. Сюда относятся также агрессивные жидкости (кислоты, щелочи), которые могут причинить химические ожоги кожного покрова при соприкосновении с ним.

Биологические опасные и вредные производственные факторы: микроорганизмы (бактерии, вирусы и т. д.) и макроорганизмы (растения и животные), воздействие которых на работающих вызывает травмы или заболевания.

Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы: физические перегрузки (статические и динамические) и нервно-психические перегрузки (умственное напряжение, перенапряжение анализаторов слуха и др.).

7.2 Методы и средства защиты

Для снижения уровней шума до допустимых на рабочих местах отдельных производственных цехов и участков можно рекомендовать следующие основные мероприятия:

а) применение оборудования с пониженной шумностью (или ограничение шума оборудования и замена шумных технологических процессов на менее шумные);

б) виброизоляция оборудования с динамическими нагрузками;

в) снижение шума систем отопления, технологической и общеобменной вентиляции;

г) применение комплекса строительно-акустических мероприятий по снижению шума, изложенных ниже.

При разработках проектов производственных цехов и участков или при их реконструкции в первую очередь необходимо предусматривать там, где это возможно, мероприятия, направленные на снижение шума в источнике его образования, или путем применения звукоизолирующих кожухов для наиболее шумного оборудования и его отдельных узлов. Выполнение этих мероприятий позволит в некоторых случаях обойтись без специальных строительно-акустических мероприятий по снижению шума в цехах.

При составлении технологических планировок производственных участков и цехов необходимо выделять наиболее шумное оборудование в отдельные звукоизолированные помещения (типа боксов на одну или две-три единицы оборудования, либо в помещения типа общих залов).

Для помещений, защищаемых от шума, следует применять ограждающие конструкции (перекрытия, стены, двери, ворота, окна) с требуемой звукоизоляцией. Вспомогательное оборудование, а также машинные залы, насосные, вентиляционные камеры следует размещать в изолированных от основных цехов помещениях. При установке оборудования с динамическими нагрузками должны быть предусмотрены мероприятия по его виброизоляции. Это необходимо для устранения передачи в соседние помещения вибраций и звука по строительным конструкциям здания (структурного шума). Передачу структурного шума в другие помещения можно снизить также путем ослабления жесткости связей между источниками вибраций и строительными конструкциями здания за счет устройства разрывов в конструкциях здания и применения самостоятельных фундаментов с устройством акустических швов под оборудование с динамическими нагрузками.

Во всех, особенно шумных цехах и на участках, где на рабочих местах шумных технологических процессов невозможно снизить шум строительно-акустическими методами, не повлияв на сам технологический процесс, рекомендуется применять средства индивидуальной защиты от шума по ГОСТ 12.4.051 87. Выбор тех или иных строительно-акустических мероприятий по защите от шума, определение необходимости и целесообразности их применения производятся на основе анализа шумовых характеристик оборудования, предусмотренного проектом, а также размеров, конструктивных особенностей (наличия фонарей, ферм и т. п.). И акустических характеристик помещений, в которых оно размещено. В проектах промышленных зданий должны быть отражены все мероприятия по снижению шума.

Наиболее эффективным является борьба с шумом в источнике его возникновения. Шум механизмов возникает вследствие упругих колебаний, как всего механизма, так и отдельных его деталей. Причины возникновения шума механические, аэродинамические и электрические явления, определяемые конструктивными и технологическими особенностями оборудования, а также условиями эксплуатации. В связи с этим различают шумы механического, аэродинамического и электрического происхождения. Для уменьшения механического шума необходимо своевременно проводить ремонт оборудования, заменять ударные процессы на безударные, шире применять принудительное смазывание трущихся поверхностей, применять балансировку вращающихся частей.

Значительное снижение шума достигается при замене подшипников качения на подшипники скольжения (шум снижается на 10...15 дБ), зубчатых и цепных передач клиноременными и зубчатоременными передачами, металлических деталей деталями из пластмасс:

Снижение аэродинамического шума можно добиться уменьшением скорости газового потока, улучшением аэродинамики конструкции звукоизоляции и установкой глушителей. Электромагнитные шумы снижают конструктивными изменениями в электрических машинах.

Широкое применение получили методы снижения шума на пути его распространения посредством установки звукоизолирующих звукопоглощающих преград в виде экранов, перегородок, кожухов, кабин и др. Физическая сущность звукоизолирующих преград состоит в том, что наибольшая часть звуковой энергии отражается, от специально выполненных массивных ограждений из плотных твердых материалов (металла, дерева, пластмасс, бетона и др.) и только незначительная часть проникает через ограждение. Уменьшение шума в звукопоглощающих преградах обусловлено переходов колебательной энергии в тепловую благодаря внутреннему трению в звукопоглощающих материалах. Хорошие звукопоглощающие свойства имеют легкие и пористые материалы (минеральный войлок, стекловата, поролон и т.п.).

Средствами индивидуальной защиты от шума являются ушные вкладыши, наушники и шлемофоны. Эффективность индивидуальных средств защиты зависит от используемых материалов, конструкции, силы притяжения, правильности ношения. Ушные вкладыши вставляют в слуховой канал уха. Их изготовляют из легкого каучука, эластичные пластмасс, резины, эбонита и ультратонкого волокна. Они позволяют снизить уровень звукового давления на 10... 15 дБ. В условиях повышенного шума рекомендуется применять наушники, которые обеспечивают надежную защиту органов слуха. Так, наушники ВЦНИ0Т снижают уровень звукового давления на 7...38 дБ в диапазоне частот 125...8000 Гц. Для предохранения от воздействия шума с общим уровнем 120 дБ и выше рекомендуется применять шлемофоны, которые герметично закрывают всю околоушную область и снижают уровень звукового давления на 30...40 дБ в диапазоне частот 125...8000 Гц.

Для борьбы с вибрацией машин и оборудования и защиты работающих от вибрации используют различные методы. Борьба с вибрацией в источнике возникновения связана с установлением причин появления механических колебаний и их устранением, например, замена кривошипных механизмов равномерно вращающимися, тщательный подбор зубчатых передач, балансировка вращающихся масс и т.п. Для снижения вибрации широко используют эффект вибродемпфирования превращение энергии механических колебаний в другие виды энергии, чаще всего в тепловую. С этой целью в конструкции деталей, через которые передается вибрация, применяют материалы с большим внутренним трением: специальные сплавы, пластмассы, резины, вибродемпфирующие покрытия. Для предотвращения общей вибрации используют установку вибрирующих машин и оборудования на самостоятельные виброгасящие фундаменты. Для ослабления передачи вибрации от источников ее возникновения полу, рабочему месту, сиденью, рукоятке и т.п. широко применяют методы виброизоляции. Для этого на пути распространения вибрации вводят упругую дополнительную связь в виде виброизоляторов из резины, пробки, войлока, асбеста, стальных пружин. В качестве средств индивидуальной защиты работающих используют специальную обувь на массивной резиновой подошве. Для защиты рук служат рукавицы, перчатки вкладыши и прокладки, которые изготовляют из упругодемпфирующих материалов.

Важным для снижения опасного воздействия вибрации на организм человека является правильная организация режима труда и отдыха, постоянное медицинское наблюдение за состоянием здоровья лечебно-профилактические мероприятия, такие как гидропроцедуры (теплые ванночки для рук и ног), массаж рук и ног, витаминизация и др. Для защиты рук от воздействия ультразвука при контактной передаче, а также при контактных смазках и т.д. операторы должны работать в рукавицах или перчатках, нарукавниках, не пропускающих влагу или контактную смазку.

Во время ремонта, испытания, отработки режима и налаживания установки, когда возможен кратковременный контакт с жидкостью или ультразвуковым инструментом, в котором возбуждены колебания, для защиты рук необходимо применять две пары перчаток: наружные резиновые и внутренние хлопчатобумажные или перчатки резиновые технические по ГОСТ 12.4.010 - 74. В качестве средств индивидуальной защиты работающих от воздействия шума и воздушного ультразвука следует применять противошумы, отвечающие требованием ГОСТ 12.4.051 87. При разработке нового и модернизации существующего оборудования и приборов должны предусматриваться меры по максимальному ограничению ультразвука, передающегося контактным путем, как в источнике его образования (конструктивными и технологическими мерами), так и по пути распространения (средствами виброизоляции и вибропоглощения). При этом рекомендуется применять:

· дистанционное управление для исключения воздействия на работающих при контактной передаче;

· блокировку, т.е. автоматическое отключение оборудования, приборов при выполнении вспомогательных операций загрузка и выгрузка продукции, нанесение контактных смазок и т.д.;

· приспособления для удержания источника ультразвука или обрабатываемой детали.

Требования безопасности при проведении технологического процесса должны быть предусмотрены в технологической документации.

Мероприятия по обеспечению пожаробезопасности производственных процессов определены ГОСТ 12.1.004-91, взрывобезопасности ГОСТ 12.1.010-76. Производственные здания и сооружения в зависимости от выбранного архитектурно-строительного и объемно-планировочного решения могут влиять на формирование условий труда в части освещения, шума, микроклимата, загазованности и запыленности воздушной среды, производственных излучений. Кроме того, неправильное цветовое или архитектурное решение интерьера приводит к неблагоприятному психологическому воздействию на работающих.

В производственном помещении условия труда зависят от таких факторов, как размещение технологического оборудования, организация рабочего места, используемое сырье и заготовки, готовая продукция. В каждом конкретном случае требования безопасности к производственным помещениям и площадкам формируются исходя из требований действующих строительных норм и правил, утвержденных Госстроем России, а для площадок, кроме того, правил органов государственного надзора.

Уровни опасных и вредных производственных факторов на рабочих местах должны соответствовать требованиям стандартов безопасности по видам опасных и вредных факторов. Рабочие места должны иметь уровни и показатели освещенности, установленные действующими строительными нормами и правилами СНиП 23-05-95, утвержденными Госстроем России. В проектируемом РТК уровень освещенности на рабочем месте оператора должен соответствовать 6 разряду зрительных работ (200 лк).

Правильная организация рабочих мест предполагает учет эргономических требований (экономию движений, исключение неудобных поз при обслуживании оборудования и пультов управления, правильную компоновку последних), предусмотренных ГОСТ 12.2.049-80 “Оборудование производственное. Общие эргономические требования”. Одним из перспективных направлений комплексной автоматизации производственных процессов является использование промышленных роботов. При этом между человеком и машиной (технологическим оборудованием) появляется промежуточное звено - промышленный робот, и система приобретает следующую структуру: человек - ПР - машина. В этом случае человек выводится из сферы постоянного (в течение смены) непосредственного контакта с технологическим оборудованием.

Основными руководящими материалами по безопасности РТК являются: “Методические рекомендации по обеспечению безопасности при внедрении ПР...”, утвержденные Минстанкопромом; ГОСТ 12.2.072-82 “Роботы промышленные, роботизированные технологические комплексы и участки. Общие требования безопасности”. В этих документах приводятся требования безопасности к конструкции промышленных роботов, требования безопасности к организации роботизированных технологических комплексов и участков, а также требования по обеспечению безопасности труда в процессе эксплуатации роботизированных систем.

Необходимость проведения мероприятий по снижению шума на действующих предприятиях определяется на основании измерений уровней звукового давления на рабочих местах и сравнении этих уровней с допустимыми по нормам Lдоп, а на проектируемых предприятиях - на основании проведенного акустического расчета.

Расчет требуемого снижения шума в помещении промышленного предприятия.

Определение требуемого снижения шума производится на основании акустического расчета. Расчет включает:

1) выявление источников шума и определение их шумовых характеристик;

2) выбор расчетных точек в помещении, для которых производится акустический расчет, и определение допустимых уровней звукового давления Lдоп. для точек;

3) определение ожидаемых уровней звукового давления L в расчетных точках до осуществления мероприятий по снижению шума с учетом снижения уровней звуковой мощности Lp по распространению шума;

4) определение снижения уровня звукового давления в расчетных точках;

5) выбор мероприятий для обеспечения требуемого снижения уровней звукового давления в расчетных точках;

6) расчет и проектирование шумоглушащих, звукопоглощающих и звукоизолирующих конструкций (глушителей, экранов, звукопоглощающих облицовок, звукоизолирующих кожухов).

Проведем проверочный расчет уровня шума для рабочего места.

В начале расчета необходимо выявить все источники шума в производственных помещениях, обратив особое внимание на самые мощные источники, поскольку именно они создают повышенный шум в помещениях. В нашем случае источниками шума являются 3 токарных станка с ЧПУ. Примем уровень звуковой мощности Lp= 69 дБ.

Расчетные точки при акустических расчетах следует выбирать внутри помещений на рабочих местах или в зоне постоянного пребывания людей на высоте 1,5 м от уровня пола или рабочей площадки. В помещение с источниками шума следует выбирать не менее двух расчетных точек. Первую расчетную точку выбирают на рабочем месте, а вторую в зоне постоянного пребывания людей, не связанных с работой оборудования (мастеров, наладчиков и др.).

Допустимый уровень звукового давления Lдоп. в расчетной точке определяем по СНиП 2.2.4/2.1.8.56296.

На среднегеометрической частоте 1000 Гц, Lдоп. = 75 дБ.

Ожидаемый октавный уровень звукового давления определяют по формуле:

L=Lp+10 lg ( Ф/S+4/В),

где Lp - октавный уровень звуковой мощности источника шума, дБ; Ф фактор направленности источника шума (ориентировочно принимаем значение Ф =1); S площадь полусферы, окружающей источник и проходящей через расчетную точку, м2.

Габариты станка 1,17м*1,62м=1,89 м2;

Так как расстояние расчетной точки (r, м) от акустического центра источника шума равно удвоенному габаритному максимальному размеру источника (521,89), то принимаем

S = 2 r 2,

S = 23,14 3,572= 22,4 м2;

эмпирический поправочный коэффициент, учитывающий влияние ближнего поля и принимаемый в зависимости от отношения расстояния r к габаритному максимальному размеру источника. По графику находим, что при lmax r, =1;

В постоянная помещения, м2, определяемая по формуле:

B = В1000 = V/20,

где V объем помещения, м3, частотный множитель (определяется по таблице).

B =1171/20 = 8,55 м2.

Тогда подставляя полученные значения в формулу (1) получим:

L = 69 +10 lg (11/22,4+4/8,55) = 58 дБ.

Требуемое снижение уровней звукового давления Lтр определяется по формуле:

Lтр=LLдоп.дБ,

Подставляя выше полученные данные в формулу (4) получим:

Lтр = 5875 = 17 дБ.

Так как L не превышает Lдоп., принятия мер для снижения уровня звукового давления не требуется.

8. Экономическая часть

В данном дипломном проекте проектируется участок обработки деталей бормашин, а в частности, «Корпус». Необходимо выбрать оборудование для реализации этого проекта. Так как деталь цилиндрическая, следовательно, необходимо использовать токарный станок, но у нее также присутствует криволинейный паз, встает необходимость в использовании фрезерного станка.

В данном разделе предлагается рассмотреть экономическое обоснование выбора оборудования.

Исходные данные.

Таблица 8.1. Тарифы на энергетические услуги.

Наименование

Величина

Цена 1 м2 производственной площади, т. р.

18,0

Цена 1 кВт•ч электроэнергии, р.

2,43

Цена сжатого воздуха за 1000 м3, р.

224,83

Вода горячая за 1 Гкал, р.

822,66

Вода холодная за 1 м3, р.

17,47

Вода холодная за 1 м3, р. (технологическая)

4,0

Пар за 1 Гкал, р.

822,66

Таблица 8.2. Тарифная сетка заработной платы основных рабочих.

Разряд

1

2

3

4

5

6

Часовая тарифная ставка руб./час

30

36,0

42,0

48,0

54,0

60,0

Тарифный коэффициент КTi

1,0

1,2

1,4

1,6

1,8

2,0

Таблица 8.3. Номенклатура изделий, выпускаемых на участке.

Участок №1

Наименования и номер детали

Масса детали, кг.

Масса заготовки, кг.

Трудоемкость, ч.

1

2

3

4

Корпус (01.11.11.00.001)

0,04

0,089

0,24

Подшипниковый щит (01.11.20.00.006)

0,016

0,024

0,105

Корпус (01.12.00.00.021)

0,024

0,036

0,18

Гайка (01.12.00.00.002)

0,007

0,017

0,034

Гайка (01.11.20.00.005)

0,009

0,022

0,038

Колпачок (01.11.20.00.004)

0,012

0,021

0,21

Итого:

0,108

0,209

0,81

8.1 Определение величины инвестиций в основные фонды

Таблица 8.4. Ведомость затрат на технологическое оборудование, тыс.руб.

№

Оборудование

Кол-во оборудования, Cпрi шт.

Оптовая цена, Цопт, тыс. р.

Стоимость оборудования, Cпр*Цопт, тыс. р.

Мощность двигателя, Nдв, кВт

Суммарная мощность, Nдв*Cпрi, кВт

В основном производстве.

1.

Токарные с ПУ

2

1200

2400

5

10

Итого:

2

-

2400

-

10

В вспомогательном производстве.

1.

Верстак

1

15

15

-

-

Итого:

1

-

15

-

-

Всего:

3

-

2415

-

10

Таблица 8.5. Капитальные вложения в основные производственные фонды

Виды основных фондов

Стоимость, тыс. руб.

Норма амортизации, %

Годовая амортизация

тыс. руб.

1

Здания и сооружения

1296

3,3

42,77

2

Станочное оборудование

2400

22

528

3

Энергетическое оборудование

40

13

5,2

4

Подъёмно-транспортное оборудование (3% от стоимости станков)

72

10

7,2

5

Инструмент и приспособления (10% от стоимости станков)

240

14

33,6

6

Производственный и хозяйственный инвентарь(5% от стоимости станков и зданий)

184,8

18

33,26

Итого:

4232,80

650,03

8.2 Определение численности рабочих по категориям

Определение фонда рабочего времени дано в табл. 8.6.

Таблица 8.6. Годовой действительный фонд времени одного среднесписочного рабочего.

№ п/п

Состав фонда рабочего времени

Обозначение

Дни

Часы

1

2

3

4

5

1

Календарный фонд

t1

365

2

Нерабочие дни

t2

101

3

Номинальный фонд времени

t3

264

4

Целодневные невыходы:

Н

38,5

- отпуска

О

24,0

- по болезни

Б

10,5

- в связи с выполнением государственных и общественных обязанностей

Г

4,0

5

Явочный фонд времени

Я

225,5

1804

6

Продолжительность рабочего дня в часах

N

8

7

Внутрисистемные потери

В

4

8

Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего за год

Фд

1800

9

Средняя продолжительность рабочего дня

Фд:Я

7,98

Количество основных рабочих в проектируемом участке составляет 2 человека.

В соответствии с этим по табл. 7.7 и 7. 8 выбираем количество вспомогательных рабочих и сводим все в таблицу.

Таблица 8.7. Состав и численность вспомогательных рабочих.

№ п/п

Профессия

Разряд рабочего

Численность по норме

Списочная численность

1

Контролёры

4

1

1

Всего:

1

1

Таблица 8.8. Состав и численность ИТР, служащих и МОП

№

п/п

Должность

Кол-во ИТР, служащих, МОП, чел.

Оклад,

руб.

Сумма за месяц, Руб.

ИТР

1

Мастера

1

7000

11200

МОП

1

Уборщица производственных помещений

1

4900

6200

Итого:

1

6200

Всего:

2

23400

8.3 Расчет фонда заработной платы

Таблица 8.9. Тарифный фонд заработной платы основных рабочих

Наименование

Трудоемкость, ст./ч.

Разряд работ

Часовая тарифная ставка, р.

Тарифный фонд заработной платы, т. р.

Участок станков с ЧПУ

0,81

4

48

211,8

Итого:

0,81

211,8

Расчёт дополнительной заработной платы.

Дополнительная заработная плата состоит из доплат до часового, дневного и месячного (годового) фонда заработной платы.

В доплаты до часового фонда входят:

· доплаты не освобожденным бригадирам за руководство бригадой;

· доплаты за работу в ночное время и праздничные дни;

· доплаты за обучение учеников.

Величина доплат может быть принята на уровне 12% к основной заработной плате.

Часовой фонд заработной платы равен сумме основной заработной платы сдельщиков и повременщиков и доплат до часового фонда.

Дневной фонд заработной платы образуется из часового фонда и доплат до дневного фонда (доплаты подросткам, обусловленные сокращением рабочего дня, оплаты перерывов в работе кормящим матерям). Данные доплаты по отношению к часовому фонду составляют 3%.

Годовой (месячный) фонд заработной платы включает дневной фонд и доплаты до годового (месячного) фонда заработной платы, в которые входят: оплата очередного и дополнительного отпусков, невыходов по причине выполнения государственных и общественных обязанностей; выходные пособия уходящих на службу в армию, военные училища и т.п. Эти доплаты по отношению к дневному фонду в среднем составляют 6%.

Результаты расчета фонда заработной платы основных производственных рабочих сведены в табл. 8.10.

Таблица 8.10. Расчет фонда заработной платы основных рабочих.

№ п/п

Элемента фонда заработной платы

Сумма, тыс. р.

1

Тарифный фонд заработной платы

211,8

2

Премии (60% от п.1)

127,8

3

Основная заработная плата (п.1+п.2)

338,8

4

Доплаты до часового фонда з/п (12% от п.1)

25,4

5

Часовой фонд заработной платы (п.3+п.4)

364,2

6

Доплаты до дневного фонда з/п (3% от п.5)

18,21

7

Дневной фонд заработной платы (п.5+п.6)

382,4

8

Доплаты до годового фонда з/п (6% от п.7)

22,9

9

Годовой фонд заработной платы (п.7+п.8)

405,3

10

Дополнительный фонд заработной платы (п.9?п.3)

66,5

11

Процент дополнительной заработной платы (п.10/п.3)•100%

19,6%

Расчёт заработной платы вспомогательных рабочих.

Основной фонд заработной платы вспомогательных рабочих определяется так же, как и фонд заработной платы основных рабочих.

Дополнительная заработная плата Здоп определяется по формуле

Процент дополнительной заработной платы можно принять на уровне доплат, рассчитанных для основных рабочих (см. табл. 8.9).

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих определяется по формуле

.

Чтобы упростить составление сметы цеховых расходов. расчет сводим в табл. 8.11.

Таблица 8.11. Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих.

№

п/п

Профессия

Разряд

Часовая тарифная ставка, р./час

Списочное число рабочих

Тарифный фонд зарплаты, тыс. р.

Основной фонд зарплаты, тыс. р.

Дополнительный фонд зарплаты, тыс. р.

Годовой фонд зарплаты, тыс. р.

12

Контролёры

4

48

1

96,3

129,1

35,9

165

Всего:

1

96,3

129,1

35,9

165

Расчёт фонда заработной платы ИТР, служащих и МОП.

Фонд заработной платы ИТР, служащих и МОП рассчитывается на основе штатного расписания умножением месячного оклада на число месяцев в году. К фонду заработной платы, начисленной по окладам, прибавляется премия из фонда материального поощрения, процент премий устанавливается в размере 60%.

Таблица 8.12. Структура фонда заработной платы работающих.

№

п/п

Категории работающих

Фонд заработной платы, тыс. р.

Удельный вес отдельных категорий в общем фонде зарплаты, %

Средняя месячная заработная плата, тыс. р.

1

2

3

4

5

1

Основные рабочие

405,3

50,3%

16,8

2

Вспомогательные рабочие

165,2

20,5%

13,7

3

ИТР, служащие

140

17,3%

11,6

4

МОП

95

11,7%

7,9

Всего:

805,5

100,00%

13,4

8.4 Расчет себестоимости продукции

Себестоимость всей готовой продукции, производимой на участке, состоит из прямых и косвенных затрат. В состав прямых затрат на производство входят: материальные затраты; покупные комплектующие элементы; топливо и энергия на технологические цели; заработная плата производственных рабочих; отчисления на социальные нужды. К косвенным расходам относятся: затраты на содержание и эксплуатацию оборудования; цеховые расходы; общезаводские расходы; внепроизводственные расходы.

Расчет материальных затрат. К материальным затратам относятся: основные материалы.

Затраты на основные материалы рассчитываются по каждому виду, марке и размерности материала по формуле

См = (У*Цм*Кт-з - Уо*Цо)*N,

где У - норма расхода основного материала на одну деталь, принимается по технологическому процессу либо по действующим нормам базового завода с учетом ужесточения;

- отпускная цена весовой единицы материала;

- коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы при приобретении материалов, принимается равным 1,02 - 1,10;

Уо - количество реализуемых отходов на одну деталь;

- цена весовой единицы отходов;

N - годовой выпуск деталей.

Цены на материалы и отходы следует взяты из расчета отпускных цен базового предприятия. Расчеты потребности и затрат на основные материалы сведены в табл. 8.13

Таблица 8.13. Расчёт затрат на основные материалы.

№

Вид заготовки

Материал

Масса заготовки, кг

Цена, р./кг

Масса детали, кг

Стоимость материала с учётом транспортных расходов, р./кг.

Масса отходов на комплект, кг

Цена реализуемых отходов за 1 кг, р.

Стоимость реализуемых отходов на комплект, р.

Стоимость материала за вычетом отходов, р.

0

1

2

4

5

6

7

8

9

10

11

1

Отливка

Алюминий

0,11

300

0,064

330

0,057

7

0,39

191,3

2

Прокат

Алюминий

0,035

198

0,025

217,8

0,011

7

0,07

34,3

3

Прокат

Латунь

0,008

250

0,017

275

0,027

12

0,32

24

Итого:

0,8

251,4

Расчет энергетических затрат.

Затраты на силовую электроэнергию составляют за год:

Зэн = Цэ*Wг,

где Ц - стоимость 1 кВт·ч силовой электроэнергии, (по данным базового предприятия).

W - годовая потребность в силовой электроэнергии, кВт·ч.

Годовая потребность в электроэнергии по производству определяется по формуле:

W=Nдв КN Fд С,

где Nдв - установленная мощность электродвигателя;

КN - коэффициент учитывающий использование двигателей по мощности, в среднем КN=0,8;

Fд - эффективный фонд времени работы оборудования;

С - количество оборудования;

Затраты электроэнергии на освещение:

Зосв=1,05 Wосв tосв Sпл Цосв;

где 1,05 - коэффициент, учитывающий дежурное освещение;

Wосв - удельный расход электроэнергии на освещение, принимается равным 0,015 кВт•ч на 1 м2 площади (с выключением бытовых и конторских помещений);

tосв - продолжительность освещения в часах за год (при двухсменной работе 2500 ч.);

Sпл - освещаемая площадь;

Цосв - стоимость 1 кВт•ч осветительной энергии.

Затраты на сжатый воздух З, составляют:

Зсж = Цсж*Qг,

где Ц - стоимость 1 м3 сжатого воздуха, руб. (по данным предприятия);

Q - готовая потребность в сжатом воздухе, 1 м3.

Потребность на обдувку станков: количество станков подлежащих обдувке принимается 10-15% от общего количества станков, расход сжатого воздуха 1,5-2 м3/ч на каждый станок. Потребность на пневматические зажимы: количество станков, на которых применяются пневматические зажимы принимается 15-30% от общего количества станков, расход воздуха - 4 м3/ч.

Затраты на воду З составляют:

На бытовые нужды

Холодная:

З быт=q*P*Цвх,

где Цвх - стоимость 1 м3 холодной воды;

q - расход воды на одного работающего, рассчитывается исходя из:

- для хозяйственно-санитарных нужд - 25л на одного работающего в смену;

- для душевых - 40л на работающего;

- для умывальников 3л на процедуру.

P - численность работающих.

Горячая:

З быт=q*P*Цвг;

где Цвг - стоимость 1 Гкал горячей воды для бытовых нужд;

q - расход горячей воды на одного работающего в смену, q=0,0035 Гкал;

На производственные нужды:

Зв = Цв*Qв,

где Ц - стоимость 1 м3 воды, руб.;

Q - годовая потребность в воде, м3 (0,5 л/ч на 1 станок).

Затраты на пар для отопления.

Зп = Цп*Qп,

где Ц - стоимость 1 Гкал пара, руб. (по данным предприятия);

Q - годовая потребность в паре, т.

,

где - расход тепла на 1 м3 здания, принимается равным 25 - 30 ккал/ч;

- количество часов в отопительном сезоне, можно принять 4320 ч для средней полосы России;

- объем здания V=Fц•h, м3;

Таблица 8.14. Расчёт затрат на энергию и воду.

№ п/п

Наименование затрат

Сумма, тыс. р.

1

Электроэнергия:

- силовая

39,191

- осветительная

4,960

2

Сжатый воздух

0,69

3

Пар

49,755

4

Вода:

- горячая на бытовые нужды

16,395

- холодная на бытовые нужды

7,128

- на производственные нужды

4,032

Всего:

122,151

Таблица 8.15. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

№ п/п

Статьи

Сумма, тыс. р.

1

2

3

1

Амортизация оборудования и транспортных средств

574

2

Эксплуатация оборудования:

- годовой ФЗП вспомогательных рабочих

165,2

- отчисления в единый социальный налог - 26%

42,9

- вспомогательные материалы (0,2тыс.руб. на 1 станок)

0,4

- затраты на силовую электроэнергию

39,191

- затраты на сжатый воздух

0,69

- затраты на воду на технические цели

4,032

- прочие затраты (вспомогательные материалы)

252

5

Износ малоценных и быстро изнашиваемых инструментов и приспособлений

23,75

Итого

1102,1

6

Прочие расходы

27,5

Всего (Еоб)

1129,6

Таблица 8.16. Смета цеховых расходов

№ п/п

Статьи

Сумма, тыс. р.

1

2

3

1

Содержание цехового персонала

- заработная плата ИТР, служащих

140

- отчисления в единый социальный налог - 26%

36,4

2

Амортизация зданий, сооружений и инвентаря

76,03

3

Содержание зданий, сооружений и инвентаря

- затраты на освещение

4,96

- затраты на пар для отопления

49,755

- затраты на воду для бытовых нужд

23,523

- затраты на материалы

38,88

- заработная плата МОП

95

- отчисления в единый социальный налог - 26%

24,7

4

Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря

25,92

5

Охрана труда

6,5

6

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов

23,75

Итого

519,29

6

Прочие расходы

12,9

Всего (Ец)

532,2

После составления сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и цеховых расходов определяют процент косвенных расходов, а именно:

на содержание и эксплуатацию оборудования

333,4%;

цеховые расходы

163,2%,

где Еоб - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

Ец - цеховые расходы;

Зо - основная заработная плата основных рабочих.

8.5 Составление сметы затрат на производство

Все затраты на производство продукции отражаются в общей смете производства. Она охватывает все затраты по производству валовой и товарной продукции.

В смете все расходы группируются по элементам, т.е. по основным первичным видам затрат, к которым можно свести любые затраты (заработная плата, затраты на материалы, топливо и т.д.). Каждый элемент затрат включает в себя все расходы данного вида независимо от их производственного назначения. Так, заработная плата в смете затрат объединяет всю заработную плату работников цеха независимо от того, будет ли она выплачиваться основным или вспомогательным рабочим или ИТР и служащим.

Таблица 8.17. Смета затрат на производство.

№ п/п

Элементы затрат

Сумма, т.р.

1

Основные материалы за вычетом отходов

251,4

2

Вспомогательные материалы

317,2

3

Топливо со стороны

49,755

4

Энергия со стороны

72,396

5

Амортизация основных производственных фондов

650,03

6

Заработная плата работающих (основная и дополнит.)

805,5

7

Отчисления на единый социальный налог - 26% от основной и дополнительной зарплаты

204,9

8

9

Общезаводские расходы

Прочие расходы

542,08

108,46

10

Внепроизводственные расходы

15,03

Итого затраты на производство продукции (полная себестоимость продукции)

3021,24

8.6 Расчет полной себестоимости и цены на деталь и комплект

Калькуляция себестоимости представляет собой расчёт всего комплекса затрат участка, приходящихся на единицу продукции.

Таблица 8.18. Калькуляционные расчеты себестоимости единицы продукции.

№

п/п

Наименование статьи

Комплект

Сумма, р.

Деталь

Сумма, р.

1

2

3

4

1

Основные материалы за вычетом возвратных отходов

46,14

8,65

2

Покупные комплектующие изделия

-

-

3

Основная заработная плата основных рабочих

62,2

13,8

4

Дополнительная заработная плата основных рабочих

14,4

3,2

5

Отчисления на единый социальный налог (26% от основной и дополнительной зарплаты)

19,9

4,42

6

Расходы на подготовку и освоение производства

-

-

7

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

207

46

8

Цеховые расходы

101,5

22,5

9

Итого цеховая себестоимость:

451,1

98,5

10

Общезаводские расходы(160)

99,52

22,08

11

Прочие производственные расходы

-

-

12

Производственная стоимость:

550,6

121,5

13

Внепроизводственные расходы

2,75

0,6

14

Полная себестоимость:

553,3

122,1

Норматив рентабельности

40%

40x%

15

Нормативная прибыль

221,3

48,8

16

Проект оптовой цены:

774,6

170,9

617

НДС

139,4

30,7

118

Отпускная цена предприятия

848,7

187,2

Полная себестоимость выпущенной за год продукции:

Сп год=Сп•N=553,3*5450=3015,485 т. руб.

Выручка за год (в оптовых ценах):

Вгод=Цопт•N=774,6*5450=4221,5 т. руб.

Прибыль за год:

Пгод=Пн•N=226,4*5450=1206,08 т. руб.

8.7 Расчёт нормируемых оборотных средств

Норматив оборотных средств Wср определяется умножением среднесуточного расхода на норму запаса в днях по формуле

где Сз - величина согласно смете затрат на производство по данному виду оборотных средств, тыс.руб.;

Dо - норма запаса оборотных средств в днях;

Т- длительность планового периода в днях, 260 дней.

Таблица 8.19. Нормируемые оборотные средства.

№

п/п

Элементы оборотных средств

Величина по смете на пр-во, тыс. р.

Среднесуточный расход средств тыс. р.

Норма запаса оборотных средств, дни

Норматив оборотных средств, тыс. р.

1

Основные материалы и покупные комплектующие, полуфабрикаты

251,1

0,69

30

20,9

2

Вспомогательные материалы

317,2

0,88

30

26,4

3

Незавершённое производство

151,06

0,41

20

8,39

4

Готовые изделия

3021,24

8,39

10

83,9

5

Прочие материальные ценности

374,06

1,03

30

31,1

Итого:

170,76

8.8 Технико-экономические показатели проектируемого цеха

Основные результаты производственно-хозяйственной деятельности проектируемого цеха сводим в табл. 8.20

Таблица 8.20. Технико-экономические показатели фирмы (работы участка).

Наименование показателей

Значения показателей

1

2

1. Годовой выпуск продукции в натуральном измерении, компл.

5450

2.Товарная, реализация продукции, в оптовых ценах, тыс. руб.

3. Общая мощность оборудования, кВт

4221,5

10

4. Количество установленных станков, ед.

2

5. Площадь участка

- общая, м2

72

- производственная, м2

50

6. Общее количество работающих, чел.

5

- основные производственные рабочие

2

- вспомогательные рабочие

1

- ИТР, служащие

1

- МОП

1

7. Годовой фонд заработной платы работающих, тыс. руб.

805,5

8. Производственные фонды, тыс. руб.

- основные фонды

4232,80

- нормируемые оборотные средства

170,76

9. Полная себестоимость выпущенной продукции за год, тыс.р.

3015,4

10. Прибыль от реализации, тыс. руб.

1206,08

11. Производительность труда на одного работающего, тыс.руб.

844,3

12. Фондоотдача, руб.

0,99

13. Объем продукции, тыс. руб./год

- с одного м2 общей площади

58,6

- с одного м2 производственной площади

84,43

14. Загрузка оборудования, %

93

15. Средняя зарплата на одного работающего, тыс.руб./мес.

13,4

16. Норматив заработной платы на 1 руб. продукции, руб.

0,2

17. Расчетная рентабельность производства, %

20,8

18. Срок окупаемости всех капитальных вложений, лет.

4,8

Расчётная рентабельность определяется по формуле

где П - прибыль;

Кос - стоимость основных фондов;

Коб - стоимость нормируемых оборотных средств.

Вывод:

Рассчитываемый участок является рентабельным, о чём свидетельствует наличие прибыли в сумме 1206,08 тыс.руб. Рентабельность производства составляет 20,8%. Срок окупаемости капитальных вложений 4,8 года, что ниже нормативного значения (5 лет).

Заключение

В данной работе рассматривалась технологическая разработка детали - «Корпус». Данная деталь входит в сборочный узел бормашины, учитывая назначение и технические требования целесообразно изготовить вал из алюминиевого сплава Д16Т.

При разработке, в первую очередь необходимо определить тип производства. При заданной программе выпуска N = 5450 в год и массе детали q = 0,024 кг, из расчетов получаем, что тип производства - среднесерийный.

Выполненные технологические расчеты припусков, режимов резания, нормирования позволили разработать более совершенный техпроцесс и обоснованно назначить норму времени на выполнение операций механической обработки.

Проведенный патентный поиск позволил выбрать наиболее эффективное покрытие твёрдосплавной пластины режущего инструмента. Свойства данного покрытия приведены в научно-исследовательской части.

В части программирование была разработана управляющая программа для изготовления детали «КОРПУС», а также построены циклы обработки с координатами привязки режущего инструмента и заготовки, в дополнение к этому была произведена проверка управляющей программы на наличие правильности выполнения всех переходов и возможности столкновения инструментов, с заготовкой и приспособлением. Проверка не выявила ошибок разработки УП, выполненная обработка полностью соответствует всем техническим требованиям рабочего чертежа.

Спроектирован механический участок по производству деталей изделия бор машина «РЕЛМА», выполнены расчеты необходимого оборудования, производственной площади, численности работающих на участке, разработана компоновка и планировка участка.

Решены вопросы безопасности и экологичности на участке.

Разработанный в данном проекте технологический процесс и выбранные методы организации производства в проектируемом участке экономически эффективны, что подтверждается технико-экономическими показателями участка.

Список использованной литературы

1. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога машиностроителя в 2т. - М.:Машиностроение,1985г.

2. Бабук В.В. Дипломное проектирование по технологии машиностроения - Минск: Высшая школа. 1979г.

3. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов - М. :Машиностроение, 1972г.

4. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения - Минск: Высшая школа, 1983г.

5. Балакшин В.С. Основы технологии машиностроения -М.: Машиностроение, 1966г.

6. Маталин А.А. Технология машиностроения М.: Машиностроение, 1985. - 520 с.

7. Технология машиностроения т.1 /Под ред. А. М. Дальского. -т.2 /Под ред. Г. Н. Мельникова. - М.: МГТУ им.Баумана, 1999.

8. Гусев Г.В., Жарков В.Н., Морозов В.В. Технология машиностроения Учебное пособие к выполнению дипломного проекта - Владимир; ВлГУ, 2005г.

9. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету технология машиностроения - М.: Машиностроение, 1985г.

10. Белкин И.Г. Допуски и посадки -М. :Машиностроение, 1992г.

11. Панов А.А., Аникин В.В., Бойм Н.Г. Обработка металлов резанием : Справочник технолога - М.: Машиностроение, 1988г.

12. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. - М.: Машиностроение, 1974. Ч.1 - 416 с., Ч.2.

13. Гузеев В.И., Батуев В.А., Сурков И.В. Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с числовым программным управлением. - М.: Машиностроение, 2005. 365 с.

14. Гусев В.Г. Программирование обработки деталей на многофункциональных токарных станках с ЧПУ: Методические указания к выполнению лабораторных работ.- Владимир: Владим. Гос. Ун-т, 2009.- 229 с.

15. Расчет припусков и межоперационных размеров в машиностроении. /Под ред. В. А. Тимирязева - М.: Высшая школа, 2004. - 271 с.

16. Марочник сталей и сплавов под ред. В.Г. Сорокина -М.: Машиностроение, 1989г.

17. Корсаков В. С. Станочные приспособления. - М.: Машиностроение, 1978. - 223с.

18. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков - М.: Машиностроение, 1975. 656с.

19. Технология машиностроения в 2-х т. /Под ред. С. Л. Мурашкина. - М.: Высшая школа, 2003.

20. Металлорежущие станки 2005г номенклатурный каталог. /Составитель В. Н. Ярмушевская. - М.: Каталог, 2005.

21. Морозов В.В., Гусев В.Г. Программирование обработки деталей на современных многофункциональных токарных станках с ЧПУ: Учеб. пособие для студентов вузов. - Владимир: Владимир. Гос. Ун-т, 2009. - 236с.

Приложение

Области применения инструмента с покрытиями

Тип покрытия

Обрабатываемые материалы

Инструмент

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

a

b

c

d

e

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

Нитрид хрома (CrN) 10-30%, нитрид титана (TiN) - остальное.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены