Повышение износостойкости наплавленных поверхностей ударно-силовой обкатки

не размерная

не размерная

6 - 8

4

0,08…0,63

0,08…0,63

0,08…0,63

0,04…0,63

5

До 5000

До 5000

До 15000

до 15000

Таблица 3.1 - Обработка наружных цилиндрических поверхностей (продолжение)

1	Обкатывание жестким многороликовым обкатником	Обкатывание между роликами	Вибрационное обкатывание упругим одношариковым обкатником	Ударная обработка шариковыми головками инерционного действия
2
3	6-8	не размерная	не размерная	не размерная
4	0,04…0,63	0,04…0,32	до 0,04	0,16…0,63
5	до 15000	до 100	до 5000	До 500

Таблица 3.2 - Обработка отверстий

1	Прошивание выглаживающими прошивками: а - цельными; б - наборными	Протягивание выглаживающими протяжками	Протягивание выглаживающими протяжками с наложением осевых колебаний	Раскатывание одношариковым раскатником упругого действия
2
3	5 - 7	5 - 7	5 - 7	не размерная
4	0,32…0,63	0,16…0,32	0,16…0,32	0,08…0,32
5	До 5000	До 5000	До 5000	До 2000

Таблица 3.2 - Обработка отверстий (продолжение)

1	Раскатывание многошариковыми регулируемыми раскатниками упругого действия	Раскатывание жесткими регулируемыми многошариковыми раскатниками	Раскатывание многороликовыми раскатниками упругого действия	Раскатывание многороликовыми жесткими нерегулируемыми раскатниками с цилиндрическими роликами
2
3	не размерная	6-8	не размерная	5 - 7
4	0,08…0,32	0,08…0,32	0,08…0,32	0,08…0,16
5	До 2000	До 5000	До 5000	До 5000

Таблица 3.2 - Обработка отверстий (продолжение)

1	Раскатывание жесткими регулируемыми многороликовыми раскатниками с цилиндрическими и коническими роликами	Раскатывание жесткими нерегулируемыми многороликовыми раскатниками ударного действия	Раскатывание вибрирующим раскатником упругого действия	Ударная обработка шариковыми головками инерционного действия
2
3	6 - 8	6 - 8	не размерная	не размерная
4	0,08…0,32	0,08…0,32	0,08…0,32	0,16…0,63
5	До 15 000	До 5 000	До 2 000	До 500

Таблица 3.3 - Обработка плоских поверхностей

Способ обработки, используемый инструмент	1	Обкатывание обкатниками упругого действия: а - одношариковым; б - однороликовым	Обкатывание многошариковым обкатником: а - жестким; б - упругим	Обкатывание многороликовым обкатником «вдавливанием»
Схема обработки	2
Параметры получаемой поверхности	точность	3	не размерная	не размерная	не размерная
	Ra	4	0,04…0,32	0,08…0,32	0,04…0,16
	hµ	5	До 5000	До 5000	До 8000

Таблица 3.3 - Обработка плоских поверхностей (продолженине)

1	Обкатывание: а - шаром; б - роликом.	Одновременное торцовое фрезерование и обкатывание шаром	Виброобкатывание торцовых поверхностей	Обкатывание радиусных галтелей: а - роликом; б - шаром; в-шарами
2				а) б) в)
3	не размерная	не размерная	не размерная	не размерная
4	0,08…0,32	0,32…1,25	0,16…0,63	0,16…0,63
5	До 5000	До 1000	До 2000	До 5000

Таблица 3.4 - Обработка профильных поверхностей

Способ обработки, используемый инструмент	1	Обкатывание профильных поверхностей роликом «вдавливанием»	Обкатывание сферических поверхностей двумя роликами «вдавливанием»	Обкатывание между роликами по трем схемам (а, б, в)
Схема обработки	2
Параметры получаемой поверхности	точность	3	не размерная	не размерная	не размерная
	Ra	4	0,32…0,63	0,08…0,32	0,04…0,16
	hµ	5	До 200	До 5000	До 8000

Таблица 3.4 - Обработка профильных поверхностей (продолжение)

Способ обработки, используемый инструмент	1	Обкатывание профильных поверхностей «обводом».	Обкатывание шарообразных поверхностей «обводом»	Обкатывание профильных линейчатых поверхностей сферическим роликом
Схема обработки	2
Параметры получаемой поверхности	точность	3	6 - 8	не размерная	не размерная
	Ra	4	0,16…0,32	0,08…0,32	0,63…1,25
	hµ	5	а) до 500, б) до 200	до 300	до 300

Таблица 3.4 - Обработка профильных поверхностей (продолжение)

1	Обкатывание профильных линейчатых поверхностей сферическим роликом	Обкатывание внутренних профильных поверхностей жестким обкатником «вдавливанием»	Чеканка	Упрочнение вращающимися щетками
2
3	не размерная	7 - 9	не размерная	не размерная
4	0,63…1,25	0,63…1,25	Rz 40…160	0,08…1,2
5	до 300	до 200	до 15000	до 80

Инструментальный материал также выбирается на основании анализа процессов в очаге деформации. Материал инструмента определяет в первую очередь стойкость инструмента. Его сродство с обрабатываемым материалом влияет на качество обрабатываемой поверхности, особенно при различных методах выглаживания и дорновании, когда высока вероятность схватывания материала инструмента с обрабатываемой поверхностью. Кроме того, материал инструмента оказывает влияние на его конструкцию. Наиболее перспективны твердые сплавы, как правило, с высоким содержанием кобальта: ВК8, Т15К10 и др. Они обладают наименьшим сродством с обрабатываемым материалом, высокой твердостью. Наиболее существенными недостатками твердых сплавов являются хрупкость и сложность производства инструмента из них. При неравномерном распределении нагрузки возможны пиковые усилия, способные разрушить инструмент или его рабочую поверхность. Поэтому из твердых сплавов изготовляют в основном инструмент для статических методов обработки ППД. Широкое применение для изготовления рабочих частей инструмента находят шарикоподшипниковые (для стандартных шариков и роликов), углеродистые и легированные инструментальные стали (У10А, 9ХС и др.).

Назначение твердости, шероховатости, точности изготовления рабочей поверхности инструмента является важным этапом при его проектировании. Твердость рабочей поверхности назначается для инструмента, изготовленного из различных сталей. При этом необходимо учитывать, что чем выше твердость, тем больше стойкость инструмента. Однако при чрезмерно высоких для данного инструментального материала твердостях возможно преждевременное разрушение поверхности инструмента. Значительное влияние на шероховатость поверхности детали оказывает шероховатость рабочей поверхности инструмента. При обработке происходит копирование шероховатости поверхности инструмента на обрабатываемую поверхность, поэтому желательно ее уменьшение. При различных методах выглаживания и дорновании повышенная шероховатость поверхности инструмента существенно увеличивает усилия обработки, шероховатость обработанной поверхности, может приводить к схватыванию поверхностей в отдельных точках и вырыву частиц материала детали (появлению задиров), значительному снижению стойкости инструмента и даже его поломке из-за чрезмерных усилий. Для жестких накатников и раскатников, а также дорнов ощутимое влияние на точность получаемых размеров оказывает точность изготовления инструмента. Причем важна не только точность диаметральных размеров, но и биения, из-за которых может сформироваться волнистость на обработанной поверхности. Конструкция инструмента определяет удобство эксплуатации, возможности инструмента с точки зрения обработки труднодоступных мест детали, надежность инструмента и в значительной степени его стоимость.

3.2 Вывод

Предложен новый алгоритм проектирования инструмента применяемого для ППД. В дальнейшем на базе этого алгоритма планируется разработка программного обеспечения для автоматизированного выбора инструмента.

4. Приспособление для обработки отверстий методом ударно-силового обкатывания

4.1 Разработка приспособлений для ударно-силового обкатывания

Для обеспечения процесса ударно-силовой обработки разработано два приспособления приспособление, позволяющие обеспечить процесс выглаживания внутренней цилиндрической поверхности. Оба приспособления обеспечивают упрочнение поверхности выглаживанием в сочетании с нанесением на эту поверхность лунок размером 0,1 - 0,4 мм.

Работа первого приспособления основана на принципе обкатки поверхности вибрирующим шариковым обкатником. Приспособление обеспечивает необходимую силу удара за счет использования энергии сжатой пружины, сжимаемой кулачковым механизмом.

На рис. 4.1 показано спроектированное пружинное приспособление. Электродвигатель 10 сообщает вращение кулачку 9. По кулачку катится ролик 11, жестко закрепленный в обойме ударника 8. Под действием пружины 12 ударник постоянно стремится занять нижнее положение и во; время вращения кулачка ударяет по бойку 2 через сухари 6 и 5. Бойок передает удар на индентор 1 которым является стальной шарик. Сила обкатки регулируется при помощи тарельчатых пружин 3 и гайки 4. Сила удара регулируется при помощи гайки 13.

Приспособление перемещается вдоль обрабатываемой поверхности производя накатку винтовой канавки, следы отдельных ударов, наносимых индентором, сливаются, образуя канавку, таким образом обрабатывается вся поверхность.

При сборке деталей с рифлениями, полученными чеканкой, сопротивление относительному сдвигу значительно увеличивается по сравнению с соединением деталей, полученных резанием. Ожибается что предел выносливости поверхностей, обработанных этим методом, возрастет более чем в 1,3 раза в сравнении с пределом выносливости не упрочненного материала.

Рисунок 4.1 - Приспособление для обработки отверстий методом ударно-силового выглаживания

В приспособлении использована пружины обеспечивающая силу удара с энергией 0,4 кгс. Ударник работает oт кулачкового привода с числом ударов в минуту 1250. Продольная подача ударников составляет 560 мм/мин, что обеспечивает примерно 2 удара на 1 мм длины бороздки рифления.

Схема нанесения упрочняющей деформации поверхности представлена на рис 4.2.

К недостаткам данного приспособления относится его значительные габариты и большая материалоемкость и сложность в изготовлении, наличие в приспособлении трущихся соединений, таких как кулачек, пары скольжения. Эти факторы не позволяют применять данное приспособление при обработке отверстий малого диаметра и ограничивают область применения данного приспособления.



Рисунок 4.2 - Схема нанесения упрочняющей деформации при ударно-силовом выглаживании вибрирующим шариком

Работа следующего приспособления основана на принципе обкатки поверхности шариковым индентором. Отличием данного приспособления от существующих является применение головки оснащенной несколькими шариковами инденторами с принудительным ее вращением от отдельного привода. Схема данного приспособления показана на рис. 4.3.

Рисунок 4.3 - Приспособление для ударно-силового выглаживания отверстий шариковым индентором

В роли индентора, в предлагаемом приспособлении, выступают стальные шарики установленные в корпусе индентора 2 через опорные кольца 3. Корпус индентора 2 жестко насажен на вал 4, который установлен на двух шарикоподшипниках 5 в корпусе приспособления. Вал связан с электродвигателем 8 шпоночной втулкой 8. Данная констукця установлена на шарнирах (на рисунке не показаны) на основание 9, которое также выполняет роль державки при закреплении приспособления в резцедержателе токарного станка. Предварительное усилие выглаживания задается через тарельчатые пружины 10 и регулируется винтом 11. Схема работы приспособления показана на рисунке 4.4.

Рисунок 4.4 - Схема работы приспособления с инденторной головкой шарикового типа

Инденторная устанавливается в резцедержатель и поджимается к обрабатываемой поверхности. Винтом 11 устанавливается предварительный натяг. Приспособление выводят из соприкосновения с поверхностью заготовки и включают вращение заготовки и вращение инденторной головки. Включают подачу суппорта. Инденторная головка вращаясь наносит мелкие удары по обрабатываемой поверхности и благодаря движению подачи распространяет свое воздействие на всю протяженность обрабатываемой поверхности.

Преимуществом данного приспособления является его простота в изготовлении и эксплуатации, надежность, обеспечение нанесения микроударов на обрабатываемой поверхности с большой частотой.

4.2 Вывод

Разработаны приспособления для упрочнения поверхности заготовки методом ударно-силового выглаживания, которые сочитают в себе возможность упрочнения поверхности с применением традиционных обкатывания и чеканки, что позволяет улучшить качество поверхности и достичь значительного повышения прочности.

5. Применение ударно-силового обкатывания при обработке наплавленных поверхностей

5.1 Образование микропрофиля при ударно-силовом обкатывании

Шероховатость поверхности оказывает большое влияние на эксплуатационные свойства деталей машин. При снижении шероховатости растет предел выностивости, износостойкость и сопротивляемость поверхностному выкрашиванию.

Однако, чтобы обеспечить получение заданной шероховатости, необходимо управлять процессом обработки, для чего необходимо знать его основные закономерности. С указанной целью нами рассмотрены механизмы формирования шероховатости при ударно-силовом обкатывании.

При ударно-силовом обкатывании деталей машин образуется новая поверхность с шероховатостью, зависящей от основных параметров обработки. Существующее представление о микропрофиле как следе рабочего движения инструмента является далеко не точным вследствие искажения вызванного пластическим течением металла от места контакта инструмента с деталью. Пластическое течение происходит как в направлении подачи с образованием волны, перемещающейся вместе с инструментом, так и в направлении противоположном подаче, вызывая искажения образованного ранене соседнего микропрофиля.

Схема последовательного образования микропрофоля показана на рисунке 5.1.



Рисунок 5.1 - Схема образования микропрофиляв продольном разрезе детали

В начале обкатки при первом обороте детали образуется канавка с волнами по обеим сторонам (рис. 5.1, а). При втором обороте детали в связи с перемещением инструмента на величину подачи образуется вторая канавка (рис. 5.1, б), глубина которой больше первой, така как вследствие уменьшения контактной площади между инструментом и деталью увеличивается контактное давление. Образование последующих канавок производится таким же образом (рис. 5.1, в и г). Штриховой линией на схеме показан микропрофиль полученный при предидущем обороте, а сплошной линией - микропрофиль, образуемый в данный момент. Величина искажения характеризуется зоной пластического смещения металла (заштрихованные участки на рисунке), являющиеся своего рода волной, возникающей в направлении, противоположном подаче инструмента.

Таким образом при обработке с продольной подачей микропрофиль, образовавшийся при данном обороте детали вследствие пластического течения металла, искажается при следующем обороте, образуя вторичный микропрофиль, который и характеризует обработанную поверхность в продольном сечении детали. Необходимо отметить что пластическое течение происходит в области, ограниченной смежной впадиной. Тем не менее, при обработке с большим давлением и малыми подачами эта область может захватывать несколько соседних микроненровностей, вызывая повторное искажение.

При наложении на процесс обкатывания ударных деформаций от индентора следует рассматривать микроненровность в поперечном сечении детали (рис. 5.2).

Рисунок 5.2 - Схема образования микропрофиля в пореречном разрезе детали

При вращении инденторной головки по обрабатываемой поверхности каждый шарик наносит удары, которые оставляют после себя вмятины эллиптической формы. Следуещий шарик также наносит удар и оставляет след эллиптической формы. В зависимости от скорости вращения заготовки и скорости вращения инденторной головки следы от ударов соседними шариками могут перекрываться, образуя зону повторного деформирования металла. В этом случае сминаются гребешки микронеровности оставленные от предидущего шарика, что приводит к искажению геометрии поверхности и обеспечивает снижение шероховатости поверхности.

Величина искажения микропрофиля зависит от давления, пластических свойств материала детали, формы деформирующего элемента, частоты вращения заготовки и инденторной головки.

5.2 Определение высоты микронеровностей

Для расчета высоты микронеровности рекомендуется исползовать следующее выражение

; (5.1)

. (5.2)

Расчет величины Rz для случая обработки деформирующим элементом радиусом от 1,5 до 20 мм с подачей от 0,04 до 0,4 мм/об показал, что максимальная разница в значениях Rz, определяемых по выражениях 5.1 и 5.2 пренебрежимо мала. При нормальных соотношениях между подачей и радиусом сферы эта разница не превышает 0,01-0,02 мкм. Для расчета Rz рекомендуется выражение 5.2 как более простое. Обе формулы являются приближенными и справедливы только для случая полной деформации исходных шероховатостей.

Рисунок 5.3 - Схема к рас чету высоты неровностей

В процессе обработки происходит упругая деформация материала детали. Наибольшую деформацию материал имеет в точке С, те в центре впадины или лунки. В точке В, находящейся на вершине поверхности, деформации минимальна. Следовательно, после упругого востаносвления материала высота микронеровностей будет отличатся от значения Rz, определенного по расмчетным формулам. Это отличае должно быть равно разнице в виличине упругой деформации материала в точках С и В.

На основании сказанного можно составить следующее равенство:

,

где w_C и w_B - значение упругой деформации в точках С и В.

Упругая деформация неровностей может быть приближенно определена с помощью задачи Герца.

Из теории упругости известно, что при упругом контакте двух тел смещение от местной деформации точек первого и второго тела в направлении действия силы определяется следующим образом

где х - расстояние точек от оси до центра;

в - постоянная величина, зависящая от радиуса кривизны;

б - сближение обоих тел.

Вследствие упругого восстановления происходящего за деформирующим инструментом радиус впадины R1 намного больше радиуса инструмента R.

С учетом вышеизложенного высота микронеровностей с учетом их упругой деформации определяется выражением

.

Для учета величины искажения микропрофиля при повторных деформациях необходимо использовать коэффициент, учитывающий пластические свойства метала Ке и давтение на контактной площади Кр. В этом случае

(5.3)

Выражение 5.3 является более точным по сравнению с (5.1) и (5.2) и может применятся для определения микронеровности при отделочно-упрочняющей обработке деталей с оптимальным давлением и с шероховатостью поверхности рекомендуемой под обкатывание.

В соответствии с данными Д.В. Гогоберидзе К=2,6 - 2,1. При обкатывании с оптимарьным давлением алюминиевых сплавов Кр=1, Ке=1,3-2,1.

5.3 Экспериментальное определение качества поверхности и поверхностного слоя при ударно-силовой обработке

Под наплавленным поверхностным слоем упрочняемым ППД, верхней границей которого является поверхность, понимается толщина материала заготовки, в котором происходят изменения физико-механических свойств материала при поверхностном пластическом деформировании (ППД). Качество поверхности в наших исследованиях будем оценивать по величине среднего арифметического отклонения профиля Ra (мкм), a поверхностного слоя по изменению микротвердости Нm (МПа) и глубине упрочнения h (мм).

При экспериментальном исследовании технологических возможностей ударно-силового выглаживания в качестве образцов выбирались заготовки цилиндрической формы. Материал заготовок Ст3 с наплавленным слоем из алюминиевого сплава Д16. Наплавка производилась методом порошковой наплавки. Образцы предварительно расточены на токарном станке в размер 45 мм.

Рисунок 5.4 - Приспособление для ударно-силовой обкатки отверстий

Твердость наплавленного слоя образцов после токарной обработки находится в пределах 40 - 45 НВ. Исходная шероховатость образцов (после точения) Ra 3,32 - 2,5 мкм.

Обработка поверхности образца производилась методом ударно-силового выглаживания с применением разработанной нами оригинальной конструкции приспособления. Материал индентора - сталь ШХ8. Обработка осуществлялась на токарно-винторезном станке модели 1К62 (рис. 5.5).

Рисунок 5.5 - Обработка образцов с применением разработанного приспособления

При ударно-силовом выглаживании величины продольных подач и частота вращения заготовки варьировались в широких пределах. Частота вращения инденторной головки составляла 3000 об/мин. В результате, на гладкой выглаженной поверхности обработки образовались углубления (лунки) эллиптической формы, расположенных по траектории движения выглаживателя относительно заготовки. Длина лунки, пори постоянной частоте вращения инденторной головки, зависит от частоты вращения заготовки и с увеличением ее увеличивается (рис 5.6).

При увеличении частоты вращения заготовки более 100 об/мин наблюдалось появление разрыва между лунками, а качество поверхности в пространстве между лунками соответствовало качеству после токарной обработки, тогда как высота микронеровностей по поверхности лунок составила Ra 0,3-0,15 мкм (рис. 5.7).

Рисунок 5.6 - Зависимость длинны лунки от частоты вращения заготовки



Рисунок 5.7 - Зависимость шероховатости обработанной поверхности от частоты вращения заготовки

Как видно из рисунка оптимальное значение частоты вращения заготовки лежит в пределах 20 - 40 об/мин. Дальнейшее повышение частоты вращения ведет к появлению разрывов между лунками и резкому увеличению шероховатости поверхности, снижение частоты вращения заготовки приводит к излишнему перенаклепу поверхности и подрыву уже упрочненного слоя, что также ухудшает шероховатость.

В зависимости от соотношения скорости вращения заготовки и величины продольной подачи были получены лунки соприкасающиеся и несоприкасающиеся как в продольном, так и в поперечном сечениях заготовки, а также перекрывающие друг друга. При использовании подачи более 0,3 мм/об перекрытие лунок исчезало. Глубина перекрывающихся лунок (рис. 5.8) составила 0,006 мм, ширина до 1,5 мм, а у несоприкасающихся - соответственно 0,02 мм 1,75 мм.



Рисунок 5.8 - Зависимость шероховатости упрочненной поверхности от продольной подачи (n=25 об/мин)

Следовательно, для достижения максимального перекрытия и снижения шероховатости поверхности, при обработке следует снижать частоту вращения заготовки до 20 - 40 об/мин или же повышать частоту вращения индентора и снижать продольную подачу. Применение этих мер хотя и повышает качество обработанной поверхности, но влечет за собой значительное снижение производительности обработки.

При обработке поверхности на оптимальных режимах (n=20 - 40 об/мин, S=0,1 - 0,2 мм/об) заметных наплывов по краям лунок не обнаружено. Очевидно, вытесненный при ударе по краям лунки материал сглаживается инструментом при повторном деформировании. При обработке на режимах незначительно превышающих рекомендуемые, наплывы также обнаружены небыли, что можно обьяснить снятием появляющихся наплывов при повторном деформировании, но невозможностью перекрытия поверхности из-за высокого разброса лунок. В этой особенности проявляется достоинство ударно-силового выглаживания по сравнению с чеканкой. Появления наплывов по краям лунок было заметно лишь при высоких частоте вращения и подаче, что является одним из факторов резкого ухудшения шероховатости поверхности.

Исследования изменения размера и формы заготовки в поперечном сечении после ударно-силового выглаживания позволили установить, что при обработке на повышенных режимах диаметральный размер уменьшился в среднем на 0,02 мм из-за вытеснения материала заготовки при ударе (рис. 5.9). При использовании частоты рекомендуемой частоты вращения и подачи уменьшение диаметрального размера заготоки наблюдаемое при силовом выглаживании перекрывается вытесняемым из лунок материалом при ударе вследствие чего диаметральный размер практически не изменяется.

Рисунок 5.9 - Изменение диаметра обрабатываемой поверхности вследствие пластического деформирования материалла

Исследования микротвердости поверхностного слоя заготовки обработанной ударно-силовым выглаживанием непроводились. Это было вызвано тем, что после ударно-силового выглаживания, как указывалось выше, получается специфическая поверхность с сеткой лунок. По дну лунок располагается зона наибольшего упрочнения. Лунки, в зависимости от заданных режимов обработки, могут располагаться на некотором расстоянии друг от друга. Следовательно, зоны максимального упрочнения носят локальный характер. Поэтому использование общепринятой методики определения микротвердости поверхности с изготовлением «косых шлифов» представлялось невозможным. Поэтому результаты, полученные при измерении микротвердости поверхности носят лишь приближенный характер. Анализ результатов исследования микротвердости поверхности показал, что в пространстве между лунками поверхность по сравнению с исходной упрочнилась на 40% на глубину до 0,16 мм. Под пятнами упрочнения микротвердость поверхности повысилась на 73,3% по сравнению с исходной и на глубину до 0,553 мм.

5.4 Вывод

Таким образом, метод ударно-силового выглаживания объединяет в себе достоинства силового выглаживания по получению низкой шероховатости и чеканки с возможностью упрочнить поверхность обработки на значительную глубину, создать регулярный микрорельеф и тем самым увеличить маслоемкость поверхности детали.

Выводы

В дипломном проекте решено научно-практическую задачу повышения качества ремонта поверхности отверстий под посадочное место подшипника, путем порошковой наплавки и ударно-силового обкатывания.

1. В результате анализа исследований в области улучшения поверхности поверхностно-пластическим деформированием детали определено новое направление дающее продолжение данной обработке.

2. Сравнительный анализ различных методов поверхностно-пластической обработки детали показал, что наиболее эффективным методом является метод ударно-силового обкатывания поверхности, сочетающий в себе преимущества силового обкатывания и чеканки.

3. В результате анализа конструкции приспособлений для ППД был разработан алгоритм, позволяющий в производственных условиях выбирать наиболее рациональную компоновку приспособления для ППД.

4. С использованием разработанного алгоритма выбора приспособления для ППД разработаны новые приспособления позволяющие реализовать метод ударно-силового обкатывания.

5. В результате экспериментальных исследований обработки отверстий ударно-силовым обкатыванием были получены рекомендации по оптимальным режимам обработки.

Список использованной литературы

1. Суслов А.Г. Экспериментально-статистический метод обеспечения качества поверхностей деталей машин [текст] / Суслов А.Г., Горленко О.А. - М.: Машиностроение, 2003. - 303 с.

2. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин [текст] / Суслов А.Г. - М.: Машиностроение, 2000. - 320 с.

3. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей [текст] / Суслов А.Г. - М.: Машиностроение. 1987. - 208 с.

4. Суслов А.Г. Научные основы технологии машиностроения [текст] / Суслов А.Г., Дальский А.М. - М.: Машиностроение, 2002. - 684 с.

5. Суслов А.Г. Качество машин [текст] / Суслов А.Г. - Справочник в 2-х томах. - М.: Машиностроение, 1995. -386 с.

6. Бутенко В.И. Формирование и изнашивание поверхностного слоя детали [текст] / Бутенко В.И. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1999. - 193 с.

7. Бутенко В.И. Износ деталей трибосистем [текст] / Бутенко В.И. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2002. - 236 с.

8. Кулинский А.Д. Современные представления о надежности и качестве деталей и способах их обеспечения [текст] / Кулинский А.Д., Бутенко В.И. - Таганрог - Ейск: Изд-во ТРТУ, 2002. - 159 с.

9. Бутенко В.И. Совершенствование процессов обработки авиационных материалов [текст] / Бутенко В.И. Дуров Д.С. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2004. - 127 с.

10. Бутенко В.И. Системный подход к обеспечению надежности машин и оборулования [текст] / Бутенко В.И. - Таганрог: ТРТУ, 2005, 287 с. - Деп в ВИНИТИ №735-В2005 от 23.05.05. Реф. опубл. в ВИНИТИ «Депонир. научные работы», №7, 2005.

11. Бутенко В.И. Высокопрочные и сверхпрочные состояния металлов и сплавов [текст] / Бутенко В.И. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2003. - 219 с.

12. Бутенко В.И. Физико-технологические основы формирования управляемых структур сталей и сплавов [текст] / Бутенко В.И. - Таганрог: Изд-во ТРТУ 2004. -264 с.

13. Бутенко В.И. Конструкторско-технологическое обеспечение надежности изделий в машиностроении [текст] / Бутенко В.И. - Таганрог: ТРТУ, 1999, 202 с. - Деп. в ВИНИТИ №975-В99 от 29.03.99. Реф. опубл. в ВИНИТИ «Депонир. научные работы», №5, 1999.

14. Бабичев А.П. Отделечно-упрочняющая обработка деталей многоконтактным виброударным инструментом [текст] / Бабичев А.П., Мотренко П.Д. - Ростов-на-Дону: Издательский центр ДГТУ, 2003. - 192 с.

15. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя [текст] / Под общ. ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, т. 2. - 496 с.

16. Бутенко В.И. Локальная отделочно-упрочняющая обработка поверхностей деталей машин [текст] / Бутенко В.И. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2006. - 126 с.

17. Киричек А.В. Технология и оборудование статико-импульсной обработки поверхностным пластическим формированием [текст] / Киричек А.В., Соловьев Д.А., Лазуткин А.Г. - М.: Машиностроение. - 288 с.

18. Папшев Д.Д. Упрочнение деталей обкаткой шариками [текст] / Папшев Д.Д. - М.: Машиностроение, 1968. - 132 с.

19. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов [текст] / Губкин С.И. ТЛИ. - М.: Металлургиздат, 1963. - 522 с.

20. Градштейн И. С Таблицы интегралов, сумм рядов и произведений [текст] / Градштейн И.С., Рыжик И.М. - М.: Физматгиз, 1971. - 1108 с.

21. Бутенко В.И. Структурное состояние сталей и сплавов [текст] Учебное пособие / Бутенко В.И., Шаповалов Р.Г. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2004. - 60 с.

22. Бутенко В.И. Системный подход к обеспечению надежности машин и оборулования [текст] / Бутенко В.И. - Таганрог: ТРТУ, 2005, 287 с. - Деп в ВИНИТИ №735-В2005 от 23.05.05. Реф. опубл. в ВИНИТИ «Депонир. научные работы», №7, 2005.

23. Бабичев А.П. Отделечно-упрочняющая обработка деталей многоконтактным виброударным инструментом [текст] / Бабичев А.П., Мотренко П.Д. - Ростов-на-Дону: Издательский центр ДГТУ, 2003. - 192 с.

23. Демкин Н.Б. Качество поверхности и контакт деталей машин [текст] / Демкин Н.Б., Рыжов Э.В. - М.: Машиностроение, 1981. - 244 с.

24. Каледин Б.А. Повышение долговечности деталей поверхностным деформированием [текст] / Каледин Б.А. Чепа П.А. - Минск: Вышэйшая школа, 1974. -256 с.

25. Михин Н.М. Внешнее трение твердых тел [текст] / Михин Н.М. - М.: Наука, 1977. - 222 с.

26. Кудрявцев И. В Повышение прочности и долговечности крупных деталей машин поверхностным наклепом [текст] / Кудрявцев И. В-М. НИИИНФОРМТЯЖМАШ, 1970. - 144 с.

Размещено на Allbest.ru