Вскрытие производится центрально-расположенными стволами с проведением на крыльях горизонта главных штреков. Подготовка панельная с обратной отработкой.

Все ленточные конвейера, а также штрековые скребковые конвейера лав автоматизированы с помощью аппаратуры БИСУК-1 и управляются оператором с поверхности с пульта ПГДМ-1С. Схема транспорт руды показана на рис. 9.1.



Рис. 9.1 Схема транспорт руды на горизонте «-670м»

1 - забойный скребковый конвейер ЕКФ-3-30 (реверсируемый); 2 - передвижной скребковый конвейер ЕКФ-3; 3 - неподвижный скребковый конвейер ЕКФ-3; 4 - участковый скребковый конвейер - перегружатель СП-80; 5 - панельный конвейер ЛТ-100; 6 - конвейер главного направления КРУ - 350; 7 - приемный бункер ствола.

Транспорт руды из забоя осуществляется следующим образом: руда по скребковому конвейеру ЕКФ-3-30 движется на конвейерный штрек лавы, где через систему двух конвейеров ЕКФ-3 (подвижного и неподвижного) поступает на конвейерную сбойку, где устанавливается скребковый конвейер СП-80, далее руда поступает на конвейер ЛТ-100 конвейерного штрека панели. Затем отгрузка осуществляется на магистральные конвейера КРУ-350, 1ЛУ-120, Т-1205. С магистральных конвейеров руда подается в приемные бункера стволов N1, 2, 4 и скипами выдается на поверхность.

Опережающий штрековый конвейер ЕКФ-3 - неподвижный, отстающий штрековый конвейер - передвижной. По мере подвигания забоя став подвижного конвейера подтягивается гидравлическим шагающим устройством вперед, чтобы не допускалось отставание натяжной головки конвейера от ниши забоя более чем на 5м. При подходе забоя к концевой головке неподвижного штрекового конвейера, последний подтягивается без разборки далее к следующей конвейерной отбойке, где предварительно устанавливают скребковый конвейер СП-80. Передвижку осуществляют с помощью лебедки, установленной на конвейерном штреке лавы.

9.3 Расчет скребкового конвейера

Выбираем конвейер по трем параметрам: L, , Q.

Таблица 9.1 Техническая характеристика забойного конвейера ЕКФ-3-30-72

Длина лавы	150 м
Перемещение	6о
Производительность	500 т/час
Скорость цепи	1,0 м/с
Загрузка	167 кг/м
Мощность привода	2х160кВт
Параметры става: Ширина Ширина с навеской Высота со стороны погрузки Высота со стороны погрузки с барабанами длина рештака	642 мм 1572 мм 215 мм 564 мм 1900 мм
масса конвейера	104 т

9.3.1 Определение среднеминутного грузопотока

(9.1)

где T - время смены, ч; K_p - коэффициент, учитывающий время использования смены.

9.3.2 Определение максимального грузопотока

(9.2)

Где B - ширина захвата, м; m - мощность пласта, м; V_n - скорость подачи, м/с; - плотность, т/м3; - коэффициент, зависящий от режима работы, =1 для односторонней системы отработки.

9.3.3 Определение минутного коэффициента неравномерности

(9.3)

9.3.4 Продолжительность разгрузки конвейера

(9.4)

по таблице определяем расчетный коэффициент неравномерности с учетом K₁ и t_k: K_t = 2.

9.3.5 Эксплуатационная производительность

(9.5)

9.3.6 Необходимое и фактическое сечение конвейера

(9.6)

где V_ц - скорость движения цепей, м/с; g_n - плотность руды.

(9.7)

Где b - ширина конвейера, м; h - высота со стороны погрузки, м; с - ширина между направляющими, м; b - угол естественного откоса,

F_н = 0,08 Ј 0,09- конвейер удовлетворяет заданным условиям.

9.3.7 Определение сопротивления движению при работе скребкового конвейера

(9.8)

где g = 9,8 м/с; q_ц=20 кг/м - линейная масса тягового органа; L_k-длина конвейера, м; f_ц=0,25 - коэффициент трения цепи о желоб.

Н

9.3.8 Линейная масса груза

(9.9)



Рис. 9.2 Схема к расчету скребкового конвейера

Размещено на http://www.allbest.ru/

9.3.9 Определение тягового усилия привода конвейера

(9.10)

9.3.10 Сопротивление движению на приводной головке

(9.11)

9.3.11 Определение суммарной мощности электродвигателей:

, (9.12)

Где V_гр =1, k_з - коэффициент запаса прочности.

Для привода конвейера берем 1 двигатель мощностью 132 кВт.

9.3.12 Запас прочности тягового органа

(9.13)

Где S _разр = 480000Н; i- число т. цепи; - статическое напряжение тягового органа; - коэффициент неравномерности натяжения тягового органа.

9.4 Расчет ленточного конвейера

Таблица 9.2 Исходные данные к расчету (данные для ленточного конвейера 1ЛТ-100)

Длина столба	1000 м
Угол наклона конвейерного штрека	= 0
Скорость движения ленты	Vл = 2,5 м/с
Плотность руды в насыпке	н = 1,35 т/м3
Ширина ленты	1000 мм
Диаметр роликоопор	127 мм
Угол обхвата	470 град.

Суммарная мощность электродвигателей конвейера 1ЛТ-100 составляет 110 кВт.

9.4.1 Проверка по приемной способности

а = 15,7 м³/мин - паспортная способность конвейера,

a_мах = 11,3 м³/мин < 15,7 м³/мин

Конвейер ЛТ-100 удовлетворяет требованиям по приемной способности.

9.4.2 Продолжительность загрузки конвейера

(9.14)

По таблице находим расчетный коэффициент неравномерности: K_t = 1.3

9.4.3 Эксплуатационная производительность

(9.15)

9.4.4 Определение сопротивлений движению

где W^I - коэффициент сопротивления движению;

- линейная масса груза; где и - линейные массы вращающихся частей; и - массы роликоопор грузовой и ходовой ветвей соответственно, кг; - расстояние между роликоопорами; - линейная масса ленты:

(9.16)

Где = 1.3 - объемная масса ленты, т/м³; - насыпная ширина ленты, т; I - число прокладок; - толщина одной прокладки, мм; - толщина верхней обкладки, мм; - толщина нижней обкладки, мм.

9.4.5 Натяжение ленты

(9.17)

Н (9.18)

k_Т=1,3 - коэффициент запаса сил трения на привод барабана; - тяговый фактор.

Рис. 9.3 Схема натяжения ленты

H

H

H

H

H

H

H

H

9.4.6 Определяем запас прочности ленты на разрыв

, (9.19)

лента 2к 300 м

Н (9.20)

Где B - ширина ленты;

(9.21)

9.4.7 Тяговое усилие привода

9.4.8 Мощность двигателя приводных барабанов

(9.22)



Для привода ленточного конвейера выбираем двигатель мощностью 110 кВт.

10. Проветривание

10.1 Выбор схемы и способа проветривания

В настоящем проекте предусмотрена разработка третьего горизонта в пределах шахтного поля 4РУ. Проветривание горизонта осуществляется всасывающим способом с помощью вентиляторной установки при центральной схеме проветривания. Движение свежей струи воздуха в руднике происходит от воздухопадающего ствола №1 по главным и панельным штрекам к добычным и проходческим забоям, исходящая струя воздуха движется по панельным и главным вентиляционным штрекам к стволу №2. Регулирование расхода воздуха на горизонте производится с помощью вентиляционных перемычек.

Шахтное поле отрабатывается обратным ходом, т.е. от флангов к центру. Очистная выемка в панели ведется также обратным ходом, с погашением транспортных и вентиляционных штреков, следовательно, принимаем возвратноточную схему проветривания лав.

Околоствольные выработки, забои лав и камеры проветриваются за счет общешахтной депрессии, подготовительные и очистные забои камерной системы проветриваются вентиляторами местного проветривания.

Для предупреждения утечек воздуха в подземных горных выработках на пути его движения между выработками с входящими и исходящими струями устанавливаются бетонные перемычки (глухие, с дверями для прохода людей или проезда транспорта), которые в процессе эксплуатации периодически ремонтируются.

При расчетах необходимо учитывать следующие параметры:

- согласно Правилам безопасности, скорость воздуха в призабойных пространствах очистных выработках всех шахт должна быть не менее 0,25 м/с, а в выработках, проветриваемых за счет общешахтной депрессии - не менее 0,15 м/с.

- максимальная скорость воздуха в стволах для подъема и спуска людей и грузов, а также в капитальных выработках не должна превышать 8 м/с. В призабойных пространствах очистных выработок максимальная скорость воздуха должна быть не более 4 м/с. Во всех прочих горных выработках, проведенных по руде и породе - не более 6 м/с.

- для шахт с суточной добычей 4000 т/сутки и более максимально допустимое значение общешахтной депрессии составляет 4500 Па.

Пылеподавление в забоях, проходимых проходческими комплексами, осуществляется с помощью отсоса воздуха с пылью вентиляторами местного проветривания в пылесборочные мешки, с последующей его очисткой от пыли, на пересыпах конвейеров устанавливаются герметические пылеулавливающие течки, главные транспортные и панельные штреки периодически поливаются водой, рабочим очистных и подготовительных забоев выдаются респираторы типа "Лепесток" или "Кама".

Для контроля за качеством воздуха в действующих выработках рудника регулярно производится отбор проб воздуха на запыленность и содержание газов, а так же замер количества проходящего воздуха по этим выработкам.

Контроль содержания в рудничной атмосфере метана осуществляется интерферометрами типа ШИ-10, ШИ-11,а также метан-реле, устанавливаемых на исходящих струях в лавах, на проходческих комплексах - сигнализаторами метана типа "Сигнал-2", ТМРК-3. Замер газов осуществляется согласно "ПБ республики Беларусь", утвержденным Госпромратомнадзором РБ.25.03.94г. Для определения содержания ядовитых газов применяются газоопределители типа ГХ-4 с соответствующими индикаторными трубками.

В зимнее время поступающий в шахту воздух подогревается калориферами КВБ-10А.

10.2 Расчет необходимого количества воздуха

Таблица 10.1 Исходные данные для расчета

№ пп	Наименование	Ед.изм.	Обозна-чение	Величина
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.	Расход воздуха на 1 человека Ориентировочная температура воздуха, поступающего на горизонт “-670 м” Эффективная скорость воздуха по выносу пыли в лаве в тупиковой выработке Объемный вес сильвинита Минимальный расход воздуха на 1 л.с. ДВС Сечение выработки, проводимое компл. ПК-8 Относительная газообильность забоя по метану Коэффициент неравномерности	м3/мин град. м/с м/с т/м3 м3/мин м2 м3/т	Qл tb Vэф Vэф bм S qпл Кн	6 20 0,5 0.15 2,08 5,0 8,1 0,2 1,86

10.2.1 По наибольшему числу людей в лаве

Q_з.л = 6 n/60,м³/с (10.1)

где n - максимальное число людей, находящихся в выработке;

В нижней лаве: Q_з.л^' = 6 5/60 = 0,5м³/с;

В верхней лаве:Q_з.л^" = 6 6/60 = 0,6 м³/с.

10.2.2 По горючим газам

Q_з.г = 100 I q_пл / г(C-C_о) 60 , м³/с (10.2)

где I - производительность комбайна, т/мин (для очистного комбайна «Электра-100» I = 6,7 т/мин; КС - 86 I = 3,5 т/мин); С - допустимая концентрация условного метана в исходящей струе , 1 %; C_о - концентрация условного метана в поступающей в выработку струе, 0%; г - удельный вес руды, т/м³; q_пл - относительная газообильность забоя, м³/т.

Верхняя лава: Q_з.г^' = 100 3,3 0,2/2,08 1 60 = 0,53 м³/с;

Нижняя лава: Q_з.г^" = 100 6,7 0,2/2,08 1 60 = 1,07 м³/с.

10.2.3 По нагреву воздуха

Q_в.т = k_к k_з N (1-)/(26-T) 60, м³/с (10.3)

k_к - коэффициент, учитывающий условия работы комплекса (для лав k_к = 0,7);

k_з - коэффициент, учитывающий тип забоя (для лав k_з = 35); N - суммарная мощность электродвигателей, кВт (так как в верхней лаве работает два комбайна, то N = 230+230 = 460 кВт); T = 20 - температура воздуха поступающего в забой; - средневзвешенный КПД комбайна;

Верхняя лава: Q_з.т^' = 0,7 35 460 (1-0,91) / (26 - 20) 60 = 2,25 м³/с

Нижняя лава: Q_з.т^»= 0,7 35 600 (1-0,88) / (26 - 20) 60 = 3,92 м³/с.

10.2.4 По минимальной допустимой скорости движения

Q_в = V_min (S_л.мах - S_м), м³/с (10.4)

где: S_л.мах - площадь поперечного сечения призабойного пространства лавы до передвижки крепи; S_м - миделево сечение крепи и конвейера

Верхняя лава: Q_в^' = 0,25 (5,6-0,8) = 1,2 м³/с

Нижняя лава: Q_в^" = 0,25 (7,4-1,9) = 1,38 м³/с

10.2.5 Расход воздуха по пыли:

Q_в = V_опт (S_л.мах - S_м), м³/с (10.5)

где V_опт - оптимальная скорость движения воздуха по пылевому фактору, м³/с (для лавы V_опт = 0,5 м²/с)

Верхняя лава: Q_в^' = 0,5 (5,6-0,8) = 2,4м³/с

Нижняя лава: Q_в^" = 0,5 (7,4-1,9) = 2,75м³/с

10.2.6 По комплексу факторов принимаем максимальное значения расхода воздуха из расчетных значений

Верхняя лава: Q^'_вм = 2,4 м³/с

Нижняя лава: Q^"_вм = 3,92 м³/с

10.3 Расчет необходимого количества воздуха для проветривания подготовительных забоев

Подготовительные работы на руднике осуществляются с помощью проходческого комбайна ПК-8.

10.3.1 По наибольшему числу людей

Q_пз = 6 3/60 = 0,3 м³/с

10.3.2 По метану

Q_з.г = 100 k_у k_н q_пл k_q I/60 (с-с₀), м³/с (10.6)

k_у - коэффициент утечек воздуха в трубопроводе

k_у =1,01+0,0006 l_тр=1,01+0,0006 500 = 1,31;

k_н - коэффициент неравномерности (k_н = 1,86); q_пл - относительная газообильность пласта по условному метану, м³/т; k_q - коэффициент дегазации, принимаем равным - 1,0; I - производительность комбайна, т/мин (для ПК-8, I = 2,3т/мин); С - допустимая концентрация условного метана в исходящей струе , 1 %; C_о - концентрация условного метана в поступающей в выработку струе, 0%; г - удельный вес руды, т/м³

Q_зг = 100 1,31 1,86 0,2 1 2,3/60 2,08 (1-0,01) = 0,9 м³/с

10.3.3 По нагреву воздуха

Q_т = k_з k_у k_к N (1-)/(26-T) 60, м³/с (10.7)

k_з - коэффициент, учитывающий тип забоя (для тупиковых забоев k_з = 50); k_к - коэффициент, учитывающий условия работы комплекса (для тупиковых забоев k_к = 0,5); k_у - коэффициент утечек воздуха в трубопроводе; N - суммарная мощность электродвигателей, кВт; - средневзвешенный КПД комбайна; T = 20 - температура воздуха поступающего в забой;

Q_зт = 50 0,5 1,31 (333+40+112) (1-0,92)/(26-20) 60 = 2,82 м³/с;

10.3.4 Расход воздуха по пыли и минимальной скорости движения воздуха

Q_v = V_опт S_выр , м³/с (10.8)

V_опт - оптимальная скорость движения воздуха по пылевому фактору, м³/с. Для комбайновых ходов (выработок) V_опт = 0,15 м/с.

Q_v = 0,15 8,1 = 1,22 м³/с;

По комплексу факторов принимаем максимальное из полученных значений расхода воздуха: Q = 2,82 м³/с.

10.4 Аэродинамический расчет трубопровода и выбор вентилятора местного проветривания для забоя подготовительной выработки

10.4.1 Подача вентилятора

Q_в =k_у Q_з, м³/с (10.9)

k_у - коэффициент утечек воздуха в трубопроводе, k_у = 1,31.

Q_в = 1,31 2,82 = 3,7м³/с.

Подача не превышает максимально возможную производительность ВМП (в настоящее время 12-13 м³/с).

10.4.2 Необходимое давление вентилятора

h_в = Q_в² R_тр (0,59/k_ут.тр+0,41)² (10.10)

где R_тр - аэродинамическое сопротивление трубопровода, к.

R_тр = r_тр (l_тр + 20 d_тр n`_п + 10 d_тр n``_п), (10.11)

где r_тр - удельное аэродинамическое сопротивление трубопровода (при d_тр = 0,6 r_тр = 0,071 к/м); n`_п, n``_п - число поворотов трубопровода под углом соответственно в 90 и в 45 градусов; d_тр - диаметр трубопровода, d_тр = 0,6 м; r_тр -удельное аэродинамическое сопротивление трубопровода;

R_тр = 0,071 (500+10 2 0,6)=36,35, к;

h_в = 3,7² 36,35(0,59/1,31+0,41)² =368,2 даПа

Выбираем вентилятор местного проветривания ВМЦ-6, обеспечивающий подачу количества воздуха 3,5 м³/с при максимальной длине трубопровода 500 м.

10.4.3 Расход воздуха в месте установки ВМП определяется в соответствии с требованиями правил безопасности, исключающими возможность рециркуляции воздуха, по следующим формулам

Q_вс = 1,43 Qв; (10.12)

Q_вс = Q_в + 0,15 S_в,

Sв - площадь поперечного сечения выработки в месте установки ВМП, Sв = 8,1 м².

Qвс = 1,43 3,7 = 5,3 м³/с

Qвс = 3,7 + 0,15 8,1 = 4,92 м³/с

Принимаем максимальное значение: Qвс = 5,3 м³/с.

10.5 Расчет необходимого расхода воздуха для проветривания одной панели горизонта «-670 м»

Согласно принятой выше системе разработки для обеспечения заданной производительности шахты 6 млн. т. в год работа на горизонте ведется в двух панелях южного крыла. Всего в одной панели работает 2 добычных (4 лавы) и 2 проходческих (2 комбайна ПК-8) участка.

Необходимый расход воздуха для проветривания панели:

Q_п = УQ_зп k_ут + Q_ут + Q_под + Q_м (10.13)

УQ_зп - общий расход воздуха, необходимого для проветривания призабойных частей лав, м³/сек; k_ут - коэффициент, учитывающий утечки воздуха через выработанное пространство лавы, k_ут = 1,5; Q_ут - утечки через вентиляционные сооружения, м³/сек; Q_под - расход воздуха в подготовительных забоях, м³/сек; Q_м - количество воздуха необходимое для разжижения выхлопных газов ДВС, м³/сек.

Верхняя лава: Q^'_вм = 2,4 м³/с

Нижняя лава: Q^"_вм = 3,92 м³/с

УQ_зп = 2 2,4+2 3.92 =12,64 м³/с

Согласно практическим данным, утечки через вентсооружения составляют Q_ут = 8,35 м³/с.

Q_б = 1,1 Q_вс, (10.14)

где Q_вс - расход воздуха в месте установки ВМП, м³/с.

Q_б = 1,1 (5,3 +5,3) = 11,66 м³/с

Q_м = b_м N k_од, (10.15)

где N -суммарная мощность одновременно работающих двигателей, л.с. (N= 90л. с - трактор; N = 67 л. с - автомашина «Минка»);

k_од - коэффициент одновременности работы (k_од = 1);

Q_м =5 1 (90+67)/60 = 13,08 м³/с

Таким образом,

Q_п =12,64 1.5 + 8,35 + 11,66 +13,08 = 52,05 м³/с

10.6 Необходимый расход воздуха в пределах околоствольного двора

Расчёт количества воздуха, необходимого для проветривания камер служебного назначения и выработок околоствольного двора принимаем по практическим данным 4РУ ПО «Беларуськалий» для горизонта «-670»:

Таблица 10.2 Расход воздуха в выработках околоствольного двора

№ п/п	Наименование камеры.	Объём соотв. камеры, м3.	Количество воздуха, м3/сек.
1.	ПЭММ.	10793	60,1
2.	Камера питателей.	1150	12
3.	Склад ВМ.	2610	2,9
4.	Склад оборудования.	6138	6,8
5.	Гараж.	17600	19,55
6.	Склад ГСМ.	5350	10
7.	Камера испытаний ВМ.	330	0,37
Итого:		111,72

10.7 Необходимый расход воздуха для проветривания рудника

Так как в настоящем проекте производится разработка одного горизонта «-670 м», то расход воздуха для данного горизонта и будет являться расходом, необходимым для проветривания рудника.

Расчёт производим по формуле:

Q_р = К_т (2*Q_п + Q_ксн + Q_ок), м³/сек, (10.16)

где К_т - коэффициент неравномерности распределения воздуха (К_т=1,1); Q_п - расход воздуха для проветривания панели; Q_ксн - количество воздуха, необходимое для проветривания камер служебного назначения; Q_ок - утечки в околоствольном дворе, согласно практическим данным 4РУ ПО «Беларуськалий» Q_ок=8,3 м³/сек.

Qр = 1,1 (2*52,05 + 111,72 + 8,3) = 246,5 м³/сек.

10.8 Расчет депрессии рудника

Расчет общешахтной депрессии необходим для проверки соответствия выбранных способов вскрытия и подготовки действующим нормам, для определения необходимых сечений выработок и для выбора вентилятора главного проветривания.

Для расчета депрессии выбираем участок наиболее удаленный с максимальным расходом воздуха для проветривания. Таким условиям отвечает панель, находящаяся на границе шахтного поля горизонта «-670 м».

Депрессия каждой выработки:

h_i = P L Q²_p / S³, (10.17)

где - коэффициент аэродинамического сопротивления выработки, Нс²/м⁴ (данный коэффициент зависит от способа крепления выработки, площади ее поперечного сечения, оборудования, установленного в выработке); Р - периметр выработки, м , P=k_ф, где k_ф - коэффициент формы поперечного сечения выработки (для сводчатого и арочного k_ф = 3,8; для трапециевидного и прямоугольного k_ф =4,16); L - длина выработки, м; S - площадь поперечного сечения, м²; Q_р - расчетный расход воздуха по выработке, м³/c.

Исходные данные к расчету депрессии выработок в вентиляционном направлении, а также результаты расчетов приведены в таблице 10.3.

Таблица 10.3 Расчет депрессии рудника

№	наименование выработок	тип крепи	, Нс2/м4	S, м2	P, м	L, м	Q, м3/с	V, м/с	h, Па
1	ствол №3	тюбинг-бетон	0,0520	38,5	40	670	246,5	6,4	1283
2	Главный воздухоподающий штрек	Анкерная крепь	0,0120	17,4	15,9	1050	104,1	5,98	392,5
3	Панельный воздухоподающий штрек	Анкерная крепь	0,0120	8,1	11,75	870	26,0	3,2	132
4	Панельный воздухоподающий штрек	Анкерная крепь	0,0120	8,1	11,75	50	20,17	2,5	5.1
5	Воздухоподающий штрек нижней лавы	Анкерная крепь	0,0120	8,1	11,75	2000	5,88	0,73	18.4
6	Нижняя лава	мех.крепь	0,0310	5,5	10,1	150	3,92	0,71	4,33
7	Конвейерный штрек нижней лавы	Анкерная крепь	0,0120	8,1	11,75	2000	5,88	0,73	18.4
8	Панельный транспортный штрек	Анкерная крепь	0,0120	8,1	11,75	200	13,44	1,65	9.5
9	Панельный транспортный штрек	Анкерная крепь	0,0120	8,1	11,75	520	17,33	2,14	41.4
10	Главный вентиляционный штрек	Анкерная крепь	0,0120	17,4	15,9	1050	104,1	5,98	392,5
11	ствол №2	тюбинг-бетон	0,0520	38,5	40	670	246,5	6,4	1283
Всего:	3593

Депрессия естественной тяги:

h_е = 0,0046 H (t_п-t_н),

где: H - глубина горных работ от отметки устья ствола, м;

t_п-t_н - средняя температура воздуха, поступающая и исходящая из шахты, градусы

h_е = 0,0046 670(26-20) = 18,5 даПа = 185 Па

С учетом потерь давления на неучтенные местные сопротивления (10% h_max)

h_р = h_max+0,1 h_max+h_е =3593 +359,3+185 = 4173,3 Па (10.18)

10.9 Выбор вентилятора главного проветривания

ВГП должен обеспечить давление 4173,3 Па и производительность:

Q_гв = Q_р К_ут.вн.,м³/с (10.19)

К_ут.вн - коэффициент, учитывающий утечки воздуха через надшахтное здание и вентиляционный канал;

Q_гв = 246,5 1,2 = 295,8 м³/с.

Вышеуказанные расчётные параметры могут быть обеспечены центробежным вентилятором ВЦД-47,5А, предназначенным для главного проветривания шахт и рудников горнодобывающей промышленности с потребляемым расходом воздуха до 710 м³/сек и давлением до 9100 Па.

Таблица 10.3 Техническая характеристика вентилятора ВЦД-47,5А, регулируемого поворотом лопаток направляющих аппаратов

№ п/п	Наименование характеристики.	Величина.
1.	Диаметр ротора, мм	4700
2.	Частота вращения, об/мин	490
3.	Окружная скорость рабочего колеса, м/с	121
4.	Диапазон в зоне промышленного использования: подачи, м3/с статического давления, Па	140-710 1300-9100
5.	Максимальный статический КПД установки	0,758
6.	Масса вентилятора, кг.	85000
7.	Габаритные размеры, мм Длина Ширина Высота	13070 8170 7390



Рис.10.1. Схема к выбору вентилятора главного проветривания (характеристика вентилятора ВЦД-47,5А)

11. Генеральный план поверхности

Отбитая руда из очистных и подготовительных забоев транспортируется по ряду выработок к скиповому стволу и по нему выдается на поверхность (рис.11.1), затем направляется в цех дробления, где производится предварительное дробление руды. После этого руда поступает в склад накопления. Из него она поступает в склад на обогатительную фабрику в цех флотации. После обогащения концентрат по системе трубопроводов поступает в цех фильтрации. Обогащение производится до кондиции 95% KCl. С фильтрации по конвейерам в закрытых галереях руда поступает в цех сушки, где производится ее сушка, далее в цех грануляции. В дальнейшем со склада готовой продукции удобрение грузят в вагоны для доставки потребителю.

Хвосты, которые образовались при обогащении руды, ленточным конвейером в закрытых эстакадах доставляются к отвалообразователям типа ОШ-2, которыми они и складируются.

Рис. 11.1 Технологическая схема поверхности

1 - машинное здание; 2 - копер; 3 - дробильный цех; 4 - обогатительная фабрика; 5 - конвейер; 6 - цех сушки; 7 - цех погрузки.

Поверхностный комплекс рудоуправления включает в себя технические и служебные здания на поверхности, предназначенные для его обслуживания.

В него входят: копры, здания подъемных машин, здания копров, подстанции, котельная, склады руды, цех дробления, сушильный комплекс, обогатительная фабрика, ремонтно-механический цех, АБК (рис.12.2).

Рис. 12.2. Генеральный план поверхности.

12. Электроснабжение рудника

12.1 Подземное освещение рудника

Нормальное освещение в подземных выработках значительно улучшает условия труда и способствует повышению производительности. Согласно требованиям ТБ машинам, питающиеся от эл.сети должны освещать:

околоствольные дворы,

электромагнитные камеры,

диспетчерскую,

медпункт,

гараж,

камеры ожидания,

ПЭММ,

приемные площадки и погрузочные пункты,

место перегрузки штрековых конвейеров и конвейерных линий в целом.

Для освещения подземных выработок применяются стационарные машины.

Расстояние между светильниками принято по нормам освещенности подземных выработок:

- доставочной выработки, м 20

- камеры, м 2

- приемные площадки, м 3

- околоствольный двор, м 10

Применяются машины РВПА-15 или РП-60. Для стационарных светильников применяются сухие трансформаторы типа ТСШ-410.7. В качестве проводки применяются гибкие кабели. Рабочее место освещается индивидуальными светильниками типа «Украина».

Основные требования к светильникам:

продолжение работы не менее 10 часов,

светильник перед выдачей долже быть опломбирован,

конструкция должна исключать возможность взрыва.

Выдача ламп индивидуального освещения производится в ламповой.

Ламповые относятся к категории пожаро- и взрывоопасных помещений. При эксплуатации ламповых возникает ряд опасных факторов:

химическая опасность от щелочного электролита,

поражение током,

ожоги от воспламенения горючих газов и т.д.

Для их предотвращения разработаны мероприятия по устройству к эксплуатации ламповых.

Для питания осветительных установок с лампами накаливания в подземных условиях необходимо применять напряжение 127В, для люминисцентных светильников в лавах допускается напряжение 220 В.

Очистные забои должны освещаться переносными светильниками напряжением 36 В.

Питание осветительных установок напряжением 127 В осуществляется от аппарата бесконтактной коммутации типа АК-1 или АП-35-4 с встроенным реле утечки.

От шахтных трансформаторов могут также запитываться осветительные установки напряжением 127 В.

Установка аппаратов бесконтактной коммутации и шахтных трансформаторов предусматривается в специально устраиваемых нишах выработок. Для соединения и разветвления кабелей применяются коробки типа ВШ-1М, КШВ-1Н, и тройниковые муфты типа ТМ-6, ТМ-10М во взрывоопасном исполнении.

Для зарядки аккумуляторных батарей шахтных головных светильников применяются автоматические зарядные станции типа «Заряд» и блок зарядного устройства БЗУ-65М.

12.2 Общерудничное электроснабжение

Электроэнергия является основным видом энергии, применяемой на руднике для приводов и механизмов.

Рудник снабжается электроэнергией от главной понизительной подстанции (ГПП) 110/6 кВ через РП-15, расположенные на промплощадке 4РУ. С РП-15 электроэнергия напряжением 6 кВ подается на центральные подземные подстанции (ЦПП), расположенные в руддворах стволов № 1, 2 и 3 на горизонтах.

На горизонте «-440 м» расположены ЦПП №1 и №3.Подача электроэнергии на ЦПП №1 осуществляется по трем кабельным вводам, два ввода по четыре и один два кабеля марки ЦСКН-6-3*120. Указанные кабели проложены по первому стволу. Подача электроэнергии на ЦПП №3 осуществляется также по трем кабельным вводам - по три кабеля марки ЦСКЛ-6-3*120 в каждом вводе. Кабели проложены по стволу №4.

На горизонте «-670 м» расположены ЦПП №2 и №4. Подача электроэнергии на ЦПП №2 осуществляется по двум кабельным вводам, каждый из которых имеет пять кабелей марки ЦСКН-6-3*120.

Подача электроэнергии на ЦПП №4 осуществляется по трем кабельным вводам - по три кабеля марки ЦСКЛ-6-3*120 в каждом вводе. Кабели для ЦПП №2 и №4 проложены по стволу №2 и №4 соответственно. ЦПП №1 и №2 укомплектованы высоковольтными ячейками типа КРУ2-6Э, в количестве 28 и 30 соответственно.

ЦПП №3 и №4 укомплектованы ячейками типа КРУРН-6 по 13 шт в каждом. ЦПП №3 и 34 расположены в руддворах ствола №4 горизонта «-440 м» и горизонта «-670 м» предназначены для электроснабжения главных восточных направлений и частично резервирования ЦПП №1 и №2.

На ЦПП №2 смонтирована установка продольной компенсации (УПК) для стабилизации напряжения 6кВ. На флангах шахтного поля горизонта «-440м» смонтированы центральные распределительные пункты ЦРП-1 на юге и ЦРП-2 на севере, укомплектованные ячейками РВД-6, управляемые дистанционно с ЦПП №1.

От ЦПП №1, 2, 3, 4 и ЦРП-1, 2 кабелями марки СБН-6-3*95 запитаны участковые распределительные пункты (УРП) и трансформаторные пункты (ТП).От ТП, расположенных через каждые 800-1000 м на главных направлениях, питается электроэнергией конвейерный транспорт главных направлений. Конвейерный транспорт на панелях питается от ближайших УРП. Все УРП и ТП укомплектованы ячейками типа УРВМ-6/3 и РВД-6. На части гидромеханизированных комплексах используется в составе энергопоездов высоковольтные ячейки типа КРУВ-6 для коммутации напряжения 6кВ. Для питания конвейерного транспорта используются трансформаторные подстанции типа ТКШВП и ТСВП со вторичным напряжением 660 В.

Основное и вспомогательное оборудование горных участков питается рабочим напряжением 660, 990, 1000 и 1140 и гибкими кабелями марок КГЭШ, КГЭС от подстанций типа ТКШВП, ТСШВП, ТСВП. Подключение подстанций к сети 6кВ осуществляется кабелями марки СБ6-3*95 и КГЭ-6 с использованием для разветвления сети высоковольтных шинных коробок ВШК-6 и КВК-315. Электроснабжение дозаторов, механических мастерских (ПЭММ), гаражей, руддворов осуществляется напряжением 0.4 кВ. Сети освещения подземных выработок и бурильный инструмент питаются от пусковых агрегатов типа АП-4 и АПШ-1 напряжением 127В кабелями марки ВВГ, ВРГ, КОГВЭШ. В качестве пусковой аппаратуры для управления и защиты электроприводов различных механизмов применяются магнитные пускатели типа ПМВИ, ПВИ и ПВВ.

Для защиты сети 6 кВ от однофазных коротких замыканий на "землю" используется "общесекционная селективная защита (ОСЗ)". Защита от поражения людей электрическим током в низковольтных сетях осуществляется с помощью реле утечки типа АЗШ, АЗУР и РУ-127/220.

13. Автоматизация производственных процессов

Рудник - предприятие со сложным комплексом различных производственных процессов, таких как: проведение горных выработок, очистная добыча полезного ископаемого, его транспортирование, транспорт грузов, людей, материалов, вентиляция и т.д.

Автоматизация производственных процессов позволяет резко увеличить производительность и улучшить условия труда. Автоматизация является главным направлением технического прогресса.

13.1 Автоматизация скипового подъема

Автоматизация скипового подъема основана на использовании программных регуляторов, управляемых от кулачков дисков глубины, и, в свою очередь, управляющих в соответствии с принятой диаграммой, пуском и разгоном, равномерным движением, дотягиванием, замедлением машины. Указатель глубины оборудован двумя дифференциальными регуляторами, каждый для одного направления движения. Перед остановкой скипа, за три метра перед точкой стопорения, управление машиной принимает регулятор постоянной малой скорости, который доводит скип до конечного положения со скоростью 1 м/с.

13.2 Автоматизация проходческих машин

Технологические особенности работы и условия эксплуатации проходческих машин обуславливают необходимый объем их автоматизации, предусматривающий создание системы автоматического программного управления движения исполнительного органа: устройств автоматического контроля положения комбайна относительно оси выработки. При проходке горных выработок комбайнами на гусеничном ходу типа ПК-8 для автоматического контроля положения используются анализаторы уклона РДК-3. Они предназначены для автоматической стабилизации уклона движения комбайна в вертикальной плоскости.

13.3 Автоматизация конвейерных установок

Для управления разветвленной сетью конвейерных линий применяется автоматическая аппаратура типа АУК-1М, которая позволяет контролировать работу конвейеров двух направлений. Аппаратура состоит из пульта управления, который расположен в ОД, датчиков и реле скорости типа РС-67 и УКСП-1.

Аппаратура АУК-1 применяется для контроля целостности цепей двухцепных скребковых конвейеров. Включение и выключение конвейеров может осуществляться из диспетчерской автоматически последовательно.

13.4 Автоматизация вентиляторов главного проветривания

Для автоматизации вентиляторных установок применяется аппаратура УКАВ-2, позволяющая автоматизировать все типы ВГП. Она предназначена для автоматизации вентиляторных установок, оснащенных одним либо двумя осевыми или центробежными вентиляторами с приводом от любых электродвигателей напряжением до 1000 В и выше.

Комплект аппаратуры позволяет осуществить:

а) выбор одного из трех видов управления (автоматическое из машинного зала, пульта диспетчера, ручное);

б) выбрать нормальный или реверсивный режим проветривания;

в) автоматический контроль за работой установки;

г) автоматическое включение резервного вентилятора,

д) частичное регулирование производительности вентилятора поворотом лопаток;

е) реверс вентиляторной струи без остановки вентилятора при возникновении аварийных условий с подачей сигнализации светом и звуком.

13.5 Система полуавтоматического управления комплексом ПК-8

В процессе работы комплекса все операции по управлению осуществляет машинист комбайна совместно с машинистом свмоходного вагона. Из-за отсутствия средств автоматического управления комплексом ПК-8 машинист комбайна постоянно обязан в течение всей рабочей смены находиться на рабочем месте и производить необходимые операции. Условия работы машиниста комбайна крайне тяжелые. Высокое содержание пыли, повышенная температура, вибрация, шум и прочие опасности - все это отрицательно сказывается на его здоровье. Учитывая отсутствие надежного прогнозирования участков шахтного поля, опасных по внезапным выбросам соли и газа, вывод машиниста комбайна из опасной зоны является важной задачей для калийных рудников.

Решение этой задачи вплотную подводит к возможности безлюдной выемки полезного ископаемого. Система полуавтоматического управления горно-проходческим комплексом предназначена для:

а) обеспечения безопасного ведения работ при проходке выработок и особенно на участках с газодинамическими явлениями за счет вывода обслуживающего персонала из забоя,

б) улучшение условий труда рабочих,

в) обеспечение равномерной и полной нагрузки горной массой бункера,

г) обеспечение автоматической выгрузки горной массы в вагон.

Полуавтоматическая система управления комплексом ПК-8 состоит из следующих узлов:

а) реле искрообразного контроля сопротивлений ИКС-2 совместно с электродными датчиками, входными и выходными, служат для контроля обеспечения равномерной и полной загрузки бункера перегружателя горной массой;

б) релейная панель обеспечивает работу комплекса в полуавтоматическом режиме;

в) аппарат защиты электродвигателей ЗОНД-1 и 2 предназначен для автоматического отключения асинхронных электродвигателей при опрокидывании или несостоявшемся пуске;

г) концевой включатель типа ВВ-6П обеспечивает автоматическую выгрузку горной массы в кузов самоходного вагона;

д) буровая колонка оснащена электросверлом ЭРП-18D/M с механизмом отключения увеличением числа оборотов и подачи;

е) трехпозиционный электромагнитный кран ГА 163/16 предназначен для преобразования электрического сигнала в гидравлический и передачи его на гидродомкрат.

Прием системы в эксплуатацию должен производиться комиссией, назначаемой главным инженером рудника. Результаты приемки оформляются актом, который подтверждается главным инженером рудника.

13.6 Автоматические регуляторы нагрузки комбайнов

Регуляторы нагрузки предназначены для автоматического и дистанционного управления режимов работы комбайнов. Применение регулятора нагрузки позволяет за счет лучшего использования энергетических возможностей привода повысить производительность машины и ее долговечность, улучшить качество руды, упростить управление комбайном, повысить безопасность труда. Заводами выпускаются серийно регуляторы ИПИР-3М, он выполняет следующие функции: защищает электродвигатели от опрокидывания, поддерживает заданную скорость подачи, до “0” снижает скорость подачи при пуске комбайна, защищает привод подачи от перегрузки и при перегреве рабочей жидкости, дает возможность дистанционно реверсировать скорость.

Работа регулятора основана на принципе сравнения контролируемых величин с соответствующими установками (рис13.1). Датчики нагрузки установлены таким образом, что при номинальных значениях токов системы I₁, I₂, I₃ пропорциональных значениям токов электродвигателей к суммарному потребляемому приводом току, равны. В блоке «мах» выделяется максимальная из этих величин Iмах, которая сравнивается с заданным значением I_зад. Тем самым обеспечивается управление наиболее загруженному двигателю или по суммарному току.

Сигнал рассогласования нагрузки I подается на входы релейных усилий У₁ и У₂.Сигнал рассогласования фактической _n и заданной _зад значений подачи усиливается усилителями У₃ и У₄. Выходными реле каналов управления нагрузкой и скоростью подачи является реле Р₁ - Р₃. Реле Р₁ срабатывает при перегрузке по току и своим контактом отрывает цепь установки скорости подачи, тем самым обеспечивая снижение скорости до «0» без реверса.

Схема выполнена так, что скорость снижается, если перегружен привод резания или скорость превышает _зад. Когда I_мах и _n меньше соответствующих заданных величин, скорость увеличивается.

Исполнительным элементом является трехпозиционный электромагнитный сервопривод в цепи управления механизмом подачи (МП).

При реверсе направления движения необходимо произвести переключение обмоток электромагнита. Для этой цели в схему введены коммутатор К и реле направления подачи Р₄.

Снижение скорости до «0» при пуске машины для разгрузки тяговой цепи и предотвращения возможного скачка происходит за счет того, что при подаче напряжения на регулятор реле Р₁ (независимо от состояния усилителя У₂) остается обесточенным в течении трех секунд - выдержка времени реле РВ и, следовательно, остается разорванной цепь установки скорости.

При перегреве рабочей жидкости в приводе подачи срабатывает реле тепловой защиты РТЗ и, воздействуя на преобразователь ПР, снижает величину установки скорости до 11,5м/мин.

С целью повышения качества регулирования отработка рассогласования нагрузки производится импульсами, длительность которых пропорциональна величине рассогласования. Это достигается охватом релейных усилителей У₁ и У₂ гибкой отрицательной обратной связью ОС₁ и ОС₂.

Кроме того, регулятор содержит контур самонастройки, обеспечивающий постоянство произведения коэффициентов усиления регулятора и объема, для чего интенсивность обратной связи изменяется в зависимости от фактической величины скорости подачи. Реверс подачи производится рукояткой установки скорости за счет переключения реле Р₄.

Рис. 13.1 Схема автоматической системы регулировки нагрузки комбайна

14. Безопасность проектных решений

14.1 Анализ опасных и вредных факторов

Таблица 14.1 Характеристика опасных и вредных факторов.

Наименование вредных и опасных Факторов	Место действия Факторов	Последствия от Воздействия	Предельно допустим. Значения	Номенклат Документ
1.Движение машин и механизмов. 2.Подвижные части производственного оборудования. 3.Обрушение горных пород. 4.Повышенная запыленность и загазованность рабочей зоны 4.1 Двуокись азота NO2 4.2 Окись углерода CO (угарный газ) 4.3 Породная пыль 4.4 Соляная пыль Повышенный уровень вибрации 6. Повышенный уровень шума 7.Повышенное значение напряжения эл.цепи 8.Недостаточное освещение 9.Концентрация пыли двуокиси кремния SiO2	Транспортные средства, забойные машины и механизмы, конвейера, лебедки. Очистные и подготовительные работы БВР,очистные и подготов.работы,транспортирование горной массы, самоходные машины БВР, пожары. БВР, пожары Очистные подготовитель- ные работы,транспорти- рование горной массы, самоходные машины очистные,подготовитель- ные работы очистные,подготовитель- ные работы очистные,подготовитель- ные работы эл.оборудование, электрокабели забои выработки, производ- ственные помещения	мех.травмы. мех.травмы мех.травмы проф.забол. отравления отравления отравления проф.забол. проф.забол. проф.забол. проф.забол. эл.травмы проф.забол. травмы силикоз	5.0мг/м3 20мг/м3 30мг/м3 30 мг/м3 30 мг/м3 80 дБ (А) 15Лх Не более 70%содер-жания в пыли	ГОСТ 12.1 005-88 ГОСТ 12.1 005-88 ГОСТ 12.1 005-88 ГОСТ 12.1 005-88 ГОСТ 12.1 005-88 ГОСТ 12.1 012-78 ГОСТ 12.1 003-83 ПУЭ,ПТБ, ПТЭ,ЕПБ СниП II-4-79 ЕПБ ГОСТ 12.1 005-76

14.2 Обеспечение требуемого состава шахтного воздуха

На руднике организуется пылевентиляционная служба (ПВС), со штатом газомерщиков. Газомерщики делают замер газов приборами ШИ-10 не реже 1 раза в сутки в каждом забое, а также контролируют состояние вентиляционных выработок и сооружений на участке. Отбор проб воздуха на углекислый газ, кислород, метан, водород производится не реже 1 раза в квартал в забоях и на исходящей струях лав, панелей, крыльев. Кроме газомерщиков шахтными интерферометрами снабжаются машинисты комбайнов, горные мастера, ИТР. Мастер участка делает замеры не менее 2 раз в каждом забое (притом первый раз до начала работ). Машинист делает замер у груди забоя каждый час. Результаты записываются на специальной доске.

Количество воздуха определяется объемной долей в нем кислорода, которая не должна быть ниже 20% и объемной долей ядовитых газов. Объемная доля малоядовитого углекислого газа должна быть не более 0,5% - на рабочих местах и в исходной струе; 1% - при проведении выработок по завалу (ССБТ-ГОСТ 12.1.005-76 «Воздух рабочей зоны».

Главным способом получения нормального воздуха является хорошая вентиляция.

Таблица 14.2

Ядовитый газ	Объемная доля	Массовая концентрация, мг/м3
Окись углерода Двуокись азота Сернистый газ Сероводород Акролеин Формальдегид Аммиак	0,0017 0,00026 0,00038 0,00071 0,00009 0,0004 0,0025	20 5 10 10 0,7 0,5 -----

14.3 Мероприятия по обеспечению безопасности труда

Проектом предусматривается спуск и подъем людей, грузов, вспомогательных материалов в двухэтажных клетях, а подъем полезного ископаемого - в скипах. Клети оборудованы парашютами типа ПТК-10-5, которые проверяются каждые шесть месяцев. Канаты клетьевого подъема имеют 9-кратный запас прочности для людского подъема. ПБ предусматриваются визуальный и инструментальный надзор за канатами, а также периодические испытания. Число людей в клети принимается из расчета 5 человек на 1м² полезной площади поля клети.

Настоящим проектом предусматривается наличие двух запасных выходов на поверхность с горизонтов рудника, оборудованных техническими подъемами, а также лестничным отделением. Для прохода людей зазор между ставом конвейера и стенкой выработки согласно § 365 ЕПБ должен быть не менее 0,7 м.

Для перехода людей через конвейер устанавливаются переходные мостики с перилами. Высота прохода людей над мостиками 0,8 м, ширина 0,6 м. Все конвейерные линии оборудуются звуковой сигнализацией, освещением и тросом аварийной остановки вдоль става конвейера со стороны прохода.

Проектом предусматривается установка указателей габаритов транспортных средств для проезда под кабельными линиями, подвески под конвейерами металлической сетки, предохраняющей падение кусков породы в местах пересечения конвейерных и транспортных штреков.

Для доставки людей в шахте используется автомашина «Минка-26», оборудованная сидениями в расчете 0,7м² на человека. На всех двигателях внутреннего сгорания установлены нейтрализаторы двойной ступени. Скорость движения для : автомашины «Минка-26» до 20 км/ч; тракторов на пневмоходу не более 15 км/ч, гусеничных - 8 км/ч.

Проветривание в очистных забоях производится с таким расчетом, чтобы обеспечить нормальное содержание кислорода не менее 20%, углекислого газа не более 0,5% в исходящей струе.

14.4 Безопасность очистных и подготовительных работ

Проектом предусматриваются следующие мероприятия: ограждение движущихся и вращающихся частей и деталей, наличие щитков на горных комбайнах, защищающих людей от отлетающих кусков породы, наличие предпусковых сигналов, наличие громкоговорящей связи, дистанционного управления, аварийных выключателей. Рабочее место машиниста комбайна располагается в безопасном месте.

При разделке камер разворота не допускается обнажение кровли без крепления 60 м². «Утюги», образовавшиеся при пересечении горных выработок, ликвидируются комбайном. Толщина «утюга» должна быть не менее 0,5м. «Утюги», снятие которых невозможно комбайном, должны быть немедленно закреплены временной крепью и в течении трех суток ликвидированы буровзрывным способом. Доступ людей в места, где оформление «утюгов» до требуемых размеров невозможно, должен быть исключен.

Геологическая привязка выработок уточняется паспортами крепления в процессе ведения горных работ.

При всех вспомогательных операциях (перегоны, зарубки комбайна, перемонтаж и др.), как правило, оборудование должно располагаться в подготовительных выработках впереди фронта очистных работ. Допускается размещение оборудования (бункера, кабеля и др.) за створом очистных выработок, но не более одной очистной камеры (камеры разворота).

Для обеспечения безопасности горных работ у зон тектонического нарушения согласно «Рекомендаций по условиям безопасного ведения горных работ у зон тектонических нарушений Старобинского месторождения» необходимо выполнять следующие мероприятия:

- проходка горных выработок прекращается за 150м от линии тектонического нарушения, установленного геофизическими работами;

- проходка горных выработок останавливается при мощности покровной калийной соли менее 50 м;

- проходка горных выработок останавливается в случае появления в калийном горизонте в притектонической зоне шириной 500м одного из следующих признаков:

а) полного замещения одного из слоев калийного горизонта;

б) тектонических трещин со смещением под ними пород калийного горизонта;

- в притектонической полосе шириной 500м от забоев горных выработок, вскрывших тектонические трещины перед очистными горными выработками оставляется предохранительный целик шириной 50м;

- очистные работы производятся при наличии над калийным горизонтом покровной соли мощностью не менее 7,0м.

14.5 Обеспечение электробезопасности

Все работы, проводимые в электроустановках и связанные с возможным поражением электрическим током, выполняются в соответствии с «Правилами устройства электроустановок и ПТЭ, ПТБ электроустановок потребителей». Весь обслуживающий персонал, занимающийся ремонтом и надзором за электроустановками, обеспечивается защитными средствами с исправным инструментом.

Стационарные установки оснащаются шкафами для размещения средств защиты: диэлектрическими перчатками, резиновыми ковриками, изолирующими подставками, предупредительными плакатами. Защитные средства и инструменты с изолирующими ручками-периодически.

Безопасность работ при эксплуатации шахтного оборудования обеспечивается путем следующих мероприятий:

- использование схем дистанционного управления с искробезопасными параметрами и контролем исправности заземляющей сети;

- использование экранированных кабелей;

- постоянный контроль за состоянием изоляции сетей за счет использования аппаратуры УАКИ 660/127;

- заземление оболочек и корпусов всех электромашин и аппаратов, а также металлических конструкций, расположенных в электрофицированных горных выработках.

14.6 Мероприятия по производственной санитарии

Эксплуатация подземных месторождений обусловлена наличием многих неблагоприятных факторов, которые тоже необходимо регулировать в процессе работы.

Проектом предусматривается температура подаваемого в стволы воздуха не ниже +2°С, с подогревом его от калориферов; спускающимся в шахту выдаются индивидуальные светильники, изолирующие самоспасатели, фляга для питьевой воды.

Согласно СМ 245-71 предусматривается административно бытовой комбинат с санитарно-бытовым помещением вблизи подшахтного здания с теплыми переходами. Рабочие обеспечиваются местами (шкафчиками) для хранения чистой и грязной одежды. Раздевалки и душевые имеют такую пропускную способность, чтобы смена с максимальным числом рабочих затрачивала на мытье не более 45 минут.

Для оказания неотложной медицинской помощи пректом предусматривается устройство в околоствольном дворе камеры медпункта.

14.7 Защита от шума и вибраций, борьба с пылью

Для борьбы с пылью на руднике используются:

- устройства пылеподавления на оборудовании выемочных машин и проходческих комбайнов,

- эффективное проветривание,

- применение индивидуальных средств типа респираторы и лепестки.

Мероприятия по снижению вредного воздействия шума: