Любой замкнутый контур на размерной схеме, включающий в себя только один конструкторский размер или один припуск, образует технологическую размерную цепь.

Значения минимальных припусков Z_i-jmin на формообразующие операции принимаем из расчета операционных размеров-координат нормативным методом и заносим в табл. 3.8. Определив Z_i-jmin составляем исходные уравнения размерных цепей относительно Z_i-jmin:

,

где Х_{r min} - наименьший предельный размер увеличивающего звена размерной цепи;

Х_{q max} - наибольший предельный размер уменьшающего звена размерной цепи;

n_r - число увеличивающих звеньев;

n_q - число уменьшающих звеньев.

Обозначим определяемый операционный размер Х_Х, тогда если искомый размер является уменьшающим звеном, получаем:

,

а если искомый размер является увеличивающим звеном, то:

.

Определив величины X_{X max}, X_{X min} на размеры Х_Х, устанавливаем допуск на операционный размер ?_Х.

Полученные расчетные уравнения и значения операционных размеров заносим в таблицу 3.8. Далее по заранее составленным уравнениям рассчитываем номинальные размеры и предельные отклонения операционных припусков. Вычисленные значения вносим в табл. 3.8.

Таблица 3.8 ? Расчет размерных цепей

Замыкающий размер	Уравнение размерной цепи	Расчетный размер, мм	Допуск Т, мм	Операционный размер, мм	Предельное значение припуска, мм
A5=12	A5=S19	S19=12	0,18	12	?
A2=48	A5=S17	S17=48	0,062	48	?
A1=107	A1=S15	S15=107	0,054	107	?
A4=12			0,062	36
A3=10			0,054	97
Z3min =0,146			0,054	107,2
A7=9,1			0,036	9,24
A6=46			0,19	61,2
Z4min =0,146			0,058	9,5
Z12min =0,146			0,12	60,9
Z17min =0,146			0,14	107,5
Z18min =0,250			0,22	108
Z16min =0,146			0,07	13,1
Z13min =0,146			0,1	36,3
Z10min =0,146			0,1	49,1
Z6min =0,146			0,14	97,1
Z2min =0,250			0,35	108,6
Z19min =0,620			0,54	109,8
Z9min =0,250			0,16	49,6
Z1min =0,620			6,3	113
Z8min =0,620			6,3	53
Z5min =0,250			0,11	10,7
Z11min =0,250			0,19	60,6
Z15min =0,25			0,11	14,3
Z14min =0,250			0,16	36,5
Z21min =0,620			0,43	15,4
Z20min =0,620			0,62	35,2
Z24min =0,620			0,87	95,7
Z23min =0,620			0,52	18,6
Z22min =0,620			0,74	60,3

Размещено на http://www.allbest.ru/

3.5 Расчет режимов резания основных операций - представителей

3.5.1 Точение поверхности

Операция 030 Токарная

Целью расчета есть определение подачи, скорости резания, подбор оборотов станка и определение мощности резания.

Эскиз операции представлен на рисунок 3.3.

Рисунок 3.3 ? Эскиз обработки на операции 030

Операция состоит из следующих технологических переходов:

1. Подрезать торец 10.

2. Расточить поверхность 19.

3. Расточить поверхность 13.

4. Расточить поверхность 15 с подрезкой торцев 14 и 17.

Для данной операции выбираем станок 1512 токарно-карусельный [табл.9 [1]]. При выборе станка принимаем во внимание мощность необходимую для резания и максимальный диаметр обрабатываемой детали.

Технические характеристики станка:

?Мощность электродвигателя главного привода: 30кВт;

?Частоты вращения шпинделя 5…250 об/мин;

?Подачи 5 …1800 мм/мин.

Выполним расчет режимов резания для каждого перехода операции.

Переход 1. Подрезать торец 10.

Рисунок 3.4 ? Схема обработки поверхности на первом переходе

Выбираем резец подрезной отогнутый ГОСТ 18880-73. Материал рабочей части ? пластины из твердого сплава Т5К10. Эскиз инструмента приведен на рисунке 3.4, геометрические параметры в таблице 3.9.

Рисунок 9.3 ? Резец проходной упорный отогнутый

Таблица 3.9 ? Размеры и геометрические параметры режущей части резца

H, мм	B, мм	L, мм	a, мм	m, мм	r, мм
25	20	140	20	11	1,5

Скорость резания определяем по формуле:

где Т=60 мин ? стойкость инструмента, мин;

t = 1,55мм - глубина резанья;

? подача, округленная до стандартной для станка, мм/об;

K_v= K_MvK_nvK_иv=0,55•1•0,65=0,36 ? коэффициент скорости резания;

? коэффициент обрабатываемости;

K_Г =0,8, n_v=1 ? коэффициенты [табл.2, с.262 [10]];

K_nv=1 ? коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания [табл.5, с.263 [10]];

K_иv=0,65 ? коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [табл.6, с.263 [10]];

С_v=350; y=0,2; m=0,2; x=0,15 ? коэффициенты [табл.17, с.269 [10]].

Рассчитаем частоты вращения шпинделя станка и фактическую скорость резания по формулам:

где n_р, n_пр ? расчетная и принятая скорости вращения шпинделя, мин^-1;

D_наиб=632 мм ? максимальный диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

V_ф ? фактическая скорость резания, м/мин.

,

Принимаем n_пр=31,5 мин^-1, тогда

Основное время на выполнение перехода определяется по зависимости

где L=L_заг+L_под+ L_пер =42 + 2 + 2 = 46 мм ? длина траектории движения инструмента при обработке, мм;

L_заг=42 мм ? длина обрабатываемой поверхности, мм;

L_пер=2 мм ? длина перебега, мм;

L_под=2 мм ? величина подвода инструмента, мм.

Рассчитаем силу резания и мощность резания

где С_р=300; х=1,0; y=0,75; n=-0,15 ? коэффициенты [табл.22, с.273 [10]].

K_р= K_MрK_?рK_?рK_?рK_rр=1,3•1=1,31 ? поправочный коэффициент;

K_Мр =1,31; K_?рК_?рК_?рК_rр?1 ? произведение коэффициентов, учитывающие фактические условия резания [табл.23, с.275 [10]];

N ? мощность резания, кВт.

Оценим возможность выполнения перехода на выбранном станке путем сравнения мощности резания с мощностью привода главного движения:

где ?_ст = 0,8 ? КПД передачи станка.

Переход 2. Расточить поверхность 19.

Рисунок 3.5 ? Схема обработки поверхности на втором переходе

Выбираем резец расточной с углом в плане ГОСТ 18882-73. Материал рабочей части ? пластины из твердого сплава Т5К10. Эскиз инструмента приведен на рисунке 3.6, параметры в таблице 3.10.

Рисунок 3.6 ? Резец расточной

Таблица 3.10 ? Размеры и геометрические параметры режущей части резца

H, мм	B, мм	L, мм	n, мм	p, мм	r, мм
40	32	300	16	180	2

Скорость резания определяем по формуле:

где Т=60 мин ? стойкость инструмента, мин;

t=1,55 мм ? снимаемый при обработке припуск, мм;

? поперечная подача [табл.15, с.268 [10]], мм/об;

K_v= K_MvK_nvK_иv=0,55•1•0,65=0,36 ? коэффициент скорости резания;;

K_иv=0,65 ? коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [табл.6, с.263 [10]];

С_v=350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 ? коэффициенты [табл.17, с.269 [10]].

Рассчитаем частоты вращения шпинделя станка и фактическую скорость резания:

,

Принимаем n_пр=31,5 мин^-1, тогда

Основное время на выполнение перехода:

Рассчитаем силу резания и мощность резания .

Оценим возможность выполнения перехода на выбранном станке путем сравнения мощности резания с мощностью привода главного движения:

где ?_ст = 0,8 ? КПД передачи станка.

Переход 3. Точить поверхность 13.

Рисунок 3.7 ? Схема обработки поверхности на четвертом переходе

Выбираем резец расточной с углом в плане ГОСТ 18882-73. Материал рабочей части ? пластины из твердого сплава Т5К10. Эскиз инструмента приведен на рисунке 3.8 параметры в таблице 3.11.

Рисунок 3.8 ? Резец расточной

Таблица 3.11 ? Размеры и геометрические параметры режущей части резца

H, мм	B, мм	L, мм	n, мм	p, мм	r, мм
40	32	300	16	180	2

Скорость резания определяем по формуле:

где Т=60 мин ? стойкость инструмента, мин;

? поперечная подача [табл.15, с.268 [10]], мм/об;

t = 1,35 мм ? снимаемый при обработке припуск, мм; K_v= K_MvK_nvK_иv=0,55•1•0,65=0,36 ? коэффициент скорости резания;

K_иv=0,65 ? коэффициент, учитывающий влияние инструмен-тального материала на скорость резания [табл.6, с.263 [10]];

С_v=350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 ? коэффициенты [табл.17, с.269 [10]].

Рассчитаем частоты вращения шпинделя станка и фактическую скорость резания

,

Принимаем n_пр=31,5 мин^-1, тогда

Основное время на выполнение перехода:

Рассчитаем силу резания и мощность резания.

Оценим возможность выполнения перехода на выбранном станке путем сравнения мощности резания с мощностью привода главного движения:

где ?_ст = 0,8 ? КПД передачи станка.

Переход 4. Расточить поверхность 15.

Рисунок 3.9 ? Схема обработки поверхности на четвертом переходе

Выбираем резец прорезной державочный ГОСТ 18874-73. Материал рабочей части ? пластины из твердого сплава Т5К10. Эскиз инструмента приведен на рисунке 3.10, геометрические параметры в таблице 3.12.

Рисунок 3.10 ? Резец расточной

Таблица 3.12 ? Размеры и геометрические параметры режущей части резца

H, мм	B, мм	L, мм	l, мм	l1, мм	a, мм
16	16	80	1	30	5

Скорость резания определяем по формуле:

где Т=60 мин ? стойкость инструмента, мин;

? поперечная подача [табл.15, с.268 [10]], мм/об;

t = 9,65 мм ? снимаемый при обработке припуск, мм;

K_v= K_MvK_nvK_иv=0,55•1•0,65=0,36 ? коэффициент скорости резания;

K_иv=0,65 ? коэффициент, учитывающий влияние инструмен-тального материала на скорость резания [табл.6, с.263 [10]];

С_v=47; y=0,8; m=0,2 ? коэффициенты [табл.17, с.269 [10]].

Рассчитаем частоты вращения шпинделя станка и фактическую скорость резания:

,

Принимаем n_пр=31,5 мин^-1, тогда

Основное время на выполнение перехода:

Рассчитаем силу резания и мощность резания.

С_р=408; х=0,72; y=0,8; n=0 ? коэффициенты [табл.22, с.273 [10]].

K_р= K_MрK_?рK_?рK_?рK_rр=1,3•1=1,31 ? поправочный коэффициент;

K_Мр =1,31; K_?рК_?рК_?рК_rр?1 ? произведение коэффициентов, учитывающие фактические условия резания [табл.23, с.275 [10]];

N ? мощность резания, кВт.

Оценим возможность выполнения перехода на выбранном станке путем сравнения мощности резания с мощностью привода главного движения:

Таким образом, все переходы операции 030 можно выполнить на выбранном токарно-карусельном станке 1512.

3.5.2 Сверление поверхности

Операция 080 Сверлильная

Целью расчета есть определение подачи, скорости резания, подбор оборотов станка и определение мощности резания.

Эскиз операции представлен на рисунке 3.11.

Рисунок 3.11 ? Эскиз обработки на операции 080

Операция состоит из трех технологических переходов

Для данной операции выбираем вертикально-сверлильный станок 2Н150. При выборе станка принималось во внимание мощность, необходимая при сверлении, и габариты рабочей зоны станка, а также величины ходов рабочего стола.

Технические характеристики станка [табл.39, с.54 [10]]

?Ряд частот вращения шпинделя об/мин.:

22,4; 31,5; 45; 63; 90; 125; 175; 250; 355; 500; 710; 1000.

?Ряд подач мм/об:

0,05; 0,07; 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6; 2,24.

?Мощность электродвигателя главного привода: 7,5 кВт;

Переход 1. Сверлить поверхность 20.

Рисунок 3.12 ? Схема обработки поверхности на первом переходе

Расчет режимов резания выполним в следующем порядке:

Выбираем сверло спиральное с коническим хвостовиком ГОСТ 10903-77. Материал Р6М5. Эскиз инструмента приведен на рисунке 3.13, геометрические параметры в таблице 3.13.

Рисунок 3.13 ? Сверло

Таблица 3.13 ? Размеры и геометрические параметры сверла

d, мм	l, мм	L, мм
20	140	238

Скорость резания определяем по формуле:

где Т=45 мин ? стойкость инструмента, мин [табл.30, с.279 [10]];

? подача [табл.25, с.277 [10]], округленная до стандартной для станка, мм/об;

K_v= K_MvK_lvK_иv=0,75•1•0,65=0,49 ? коэффициент скорости резания;

? коэффициент обрабатываемости;

K_Г =0,7, n_v=0,9 ? коэффициенты [табл.2, с.262 [10]];

_Klv=1 ? коэффициент, учитывающий глубину сверления [табл.31, с.280 [10]];

K_иv=1 ? коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [табл.6, с.263 [10]];

С_v=7,0; y=0,7; m=0,2; q=0,4 ? коэффициенты [табл.28, с.278 [10]].

Рассчитаем частоты вращения шпинделя станка и фактическую скорость резания по формулам:

где n_р, n_пр ? расчетная и принятая скорости вращения шпинделя, мин^-1;

D = 20 мм ? диаметр сверла, мм;

V_ф ? фактическая скорость резания, м/мин.

,

Принимаем n_пр=250 мин^-1, тогда

Основное время на выполнение перехода определяется по зависимости

где L=L_р+L_под=3,5 + 2,5 + 2 = 8 мм ? длина траектории движения инструмента при обработке, мм;

L_р=3,5 мм - глубина сверления, мм;

L_пер=2,5 мм ? длина перебега, мм;

L_под=2 мм ? величина подвода инструмента, мм.

Рассчитаем крутящий момент и осевую силу

где С_М =0,0345; q=2,0; y=0,8; ? коэффициенты для крутящего момента [табл.32, с.281 [10]].

С_р=68; q=1,0; y=0,7; ? коэффициенты для осевой силы [табл.32, с.281 [10]].

K_р= K_MрK_?рK_?рK_?рK_rр=1,31•1=1,31 ? поправочный коэффициент;

K_Мр =1,31; K_?рК_?рК_?рК_rр?1 ? произведение коэффициентов, учитывающие фактические условия резания [табл.9,23, с.275 [10]];

N ? мощность резания, кВт.

Оценим возможность выполнения перехода на выбранном станке путем сравнения мощности резания с мощностью привода главного движения:

где ?_ст = 0,8 ? КПД передачи станка.

Переход 2. Рассверлить поверхность 20.

Рисунок 3.14 ? Схема обработки поверхности на первом переходе

Расчет режимов резания выполним в следующем порядке:

Выбираем сверло спиральное с коническим хвостовиком ГОСТ 10903-77. Материал Р6М5. Эскиз инструмента приведен на рисунке 3.15, геометрические параметры в таблице 3.14.

Рисунок 3.15 ? Сверло

Таблица 3.14 ? Размеры и геометрические параметры сверла

d, мм	l, мм	L, мм
28,5	170	291

Скорость резания определяем по формуле:

где Т=50 мин ? стойкость инструмента, мин [табл.30, с.279 [10]];

t = 5мм - глубина резанья;

? подача [табл.25, с.277 [10]], округленная до стандартной для станка, мм/об;

K_v= K_MvK_lvK_иv=0,5•1•1=0,5 ? коэффициент скорости резания;

? коэффициент обрабатываемости;

K_Г =0,7, n_v=0,9 ? коэффициенты [табл.2, с.262 [10]];

_Klv=1 ? коэффициент, учитывающий глубину сверления [табл.31, с.280 [10]];

K_иv=1 ? коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [табл.6, с.263 [10]];

С_v=16,2; y=0,5; m=0,2; q=0,4; x=0,2 ? коэффиц [табл.29, с.278 [10]].

Рассчитаем частоты вращения шпинделя станка и фактическую скорость резания:

,

Принимаем n_пр=250 мин^-1, тогда

Основное время на выполнение перехода

Рассчитаем крутящий момент и осевую силу рассчитаем

где С_М =0,09; q=1,0; y=0,8; x =0,9 ? коэффициенты для крутящего момента [табл.32, с.281 [10]].

С_р=67; x=1,2; y=0,65; ? коэффициенты для осевой силы [табл.32, с.281 [10]].

K_р= K_MрK_?рK_?рK_?рK_rр=1,31•1=1,31 ? поправочный коэффициент;

K_Мр =1,31; K_?рК_?рК_?рК_rр?1 ? произведение коэффициентов, учитывающие фактические условия резания [табл.9,23, с.275 [10]];

N ? мощность резания, кВт.

Оценим возможность выполнения перехода на выбранном станке путем сравнения мощности резания с мощностью привода главного движения:

где ?_ст = 0,8 ? КПД передачи станка.

Переход 3. Зенкеровать поверхность 20.

Рисунок 3.16 ? Схема обработки поверхности на первом переходе

Расчет режимов резания выполним в следующем порядке:

Выбираем цельный зенкер с коническим хвостовиком ГОСТ 12489-71. Материал Р6М5. Эскиз инструмента приведен на рисунке 3.17, геометрические параметры в таблице 3.15.

Рисунок 3.17 ? Зенкер

Таблица 3.15 ? Размеры и геометрические параметры сверла

d, мм	l, мм	L, мм
30	175	296

Скорость резания определяем по формуле:

где Т=50 мин ? стойкость инструмента, мин [табл.30, с.279 [10]];

t = 1,5мм - глубина резанья;

? подача [табл.25, с.277 [10]], округленная до стандартной для станка, мм/об;

K_v= K_MvK_lvK_иv=0,5•1•1=0,5 ? коэффициент скорости резания;

? коэффициент обрабатываемости;

K_Г =0,7, n_v=0,9 ? коэффициенты [табл.2, с.262 [10]];

_Klv=1 ? коэффициент, учитывающий глубину сверления [табл.31, с.280 [10]];

K_иv=1 ? коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [табл.6, с.263 [10]];

С_v=16,2; y=0,5; m=0,2; q=0,4; x=0,2 ? коэффиц [табл.29, с.278 [10]].

Рассчитаем частоты вращения шпинделя станка и фактическую скорость резания:

,

Принимаем n_пр=250 мин^-1, тогда

Основное время на выполнение перехода

Рассчитаем крутящий момент и осевую силу рассчитаем

Оценим возможность выполнения перехода на выбранном станке путем сравнения мощности резания с мощностью привода главного движения:

где ?_ст = 0,8 ? КПД передачи станка.

Таким образом, все переходы операции 080 можно выполнить на выбранном вертикально-сверлильном станке 2Н150.

В результате выполнения данного раздела в соответствии с общими правилами разработки технологических процессов был решён комплекс задач размерного анализа: построена оптимальная размерная структура техпроцесса, определена рациональная последовательность операций, рассчитаны припуски, операционные размеры и допуски. Предшествовали этому такие важнейшие этапы, как выбор вида исходной заготовки, метода её изготовления, определение технологических баз, разработка вариантов технологического маршрута обработки. Это позволило обоснованно подходить к размерным расчётам с учётом всех особенностей конкретного технологического процесса

Перед разработкой технологического процесса изготовления детали - венца зубчатого был детально проанализирован чертеж детали на вопрос ее технологичности. Разработка технологического процесса начиналась с расчета необходимого числа технологических переходов обработки основных поверхностей детали и составления плана его этапов, в котором предварительно была намечена последовательность обработки различных поверхностей.

Последовательность операций обработки детали приняли согласно предварительно разработанному плану этапов технологического процесса.

При разработке переходов операций были учтены правила теории базирования в целях получения кондиционных размеров, но в некоторых случаях пришлось ужесточить технологические допуски, что сказалось на точности приспособлений, что в конечном итоге понижает экономические показатели. Также были рассчитаны припуски и операционные размеры диаметральных поверхностей нормативным и расчетно-аналитическим методами; припуски и размеры-координаты торцевых поверхностей с построением и решением размерных цепей.

По результатам расчета припусков на диаметральные поверхности и торцевые поверхности был спроектирован чертеж заготовки.

Затем произведено оформление окончательного плана технологического процесса, маршрутной карты и операционных карт основных операций-представителей. Кроме того, был произведен расчет режимов резания для этих операций с определением мощности резания и обоснованием выбранного вида типа станочного оборудования.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящем дипломном проекте разработан винтовентиляторный двигатель для военно-транспортного самолета с мощностью 10390 кВт, рассмотрены вопросы по производству деталей типа шестерня (венец зубчатый).

В ходе проектирования ТВВД был проведен термогазодинамический расчет двигателя, в результате которого получили следующие основные параметры: удельная мощность удельный расход топлива . На этапе согласования была выполнена основная задача этапа - формирование облика двигателя и согласование (В.Г., 2011)работы компрессора и турбины. Газодинамический расчет турбины на среднем радиусе позволил получить геометрические, энергетические и кинематические параметры. При профилировании лопаток турбины высокого давления был применен закон и , который значительно упрощает технологию изготовления лопаток СА и РК, позволяет создать хорошую конструктивную базу для их монтажа на статоре и роторе.

Конструкторская часть содержит описание конструкции компрессора, камеры сгорания и турбины двигателя, а также необходимые прочностные расчеты. Расчет на статическую прочность пера рабочей лопатки турбины показал что лопатка удовлетворяет нормам прочности, минимальный коэффициент запаса К=1,75. Определены частоты первой формы изгибных колебаний рабочей лопатки турбины, построена частотная диаграмма и сделаны выводы, что резонансные режимы работы в рабочий режиме работы двигателя не попадают. Материалом лопатки был выбран жаропрочный сплав ЖС-6К. Проведенный расчет на статическую прочность диска с учётом изменения температуры по радиусу диска показал, что диск выдерживает все напряжения и имеет малую вероятность разрушения по причине статических нагрузок, минимальный коэффициент запаса К=1,316. Также проведен расчет на прочность узла крепления рабочей лопатки, которая так же выдерживает все статические нагрузки минимальный коэффициент запаса для изгибных напряжений К=3,15.

Совершенствование конструкции двигателей и агрегатов летательных аппаратов, направленно на повышение ресурса работы, экономичности и других параметров, что в значительной степени влияет на технологию изготовления деталей. Учитывая современную экономическую ситуацию, одной из важных проблем является [2] экономия материала. Ее решение в значительной степени зависит от рационального выбора припусков на механическую обработку. При этом выбор вида заготовки играет немаловажную роль. Все эти вопросы успешно решены в технологической части проекта. В ней представлено описание конструкции детали, обоснование выбора материала, оценка её технологичности, определение точности размеров заготовки, выбор и обоснование технологических баз, определение числа переходов по точности и шероховатости. В результате расчетов разработан маршрутно-операционный технологический процесс изготовления венца зубчатого, выбран метод получения заготовки шестерни зубчатой, разработан чертеж заготовки, проведены расчеты режимов резания для двух операций-представителей. Для этих операций были разработаны карты наладок (КН).

Анализируя конструктивные особенности детали можно сделать выводы о возможности её изготовления в условиях типичных для авиадвигателестроения.

В целом, по окончанию выпускной 1работы, можно сделать вывод, что по сравнению с прототипом, разрабатываемый двигатель получился с более высокими основными параметрами, что соответствует уровню современной авиации, и вполне может составить конкуренцию аналогичным двигателям для военно-транспортных самолетов.

ЛИТЕРАТУРА

турбина винтовентиляторный двигатель

1. Буслик Л.Н. Согласование параметров и определение основных размеров

2. В.А. Коваль. Профилирование лопаток авиационных турбин: Учебное пособие / Х.: Харьк. авиац. ин-т, 1986 - 48 с.

3. Г.В. Павленко Термогазодинамический расчет газотурбинных двигателей и установок: учеб. пособие / Г.В. Павленко.-Х.: Нац. аэрокосм. ун-т «Харьк. авиац. ин-т», 2007 -63с.

4. Гранин В.Ю. Определение припусков на механическую обработку и технологические размерные цепи: учебн. пособие / В.Ю.Гранин, А.И. Долматов, Э.И. Лимберг.-Х.: Харьк. авиац. ин-т, 1993.-120 с.

5. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя.-Т.1/ А.Г. Косилова, Р.К. Мещерякова .-М.: Машиностроение,1985 - 656с.

6. Косилова А.Г.Справочник технолога-машиностроителя.-Т.2/ Косилова А.Г., Мещерякова Р.К.- М.: Машиностроение,1985 - 496с.

7. М.Л. Кузьменко. Статическая прочность рабочих лопаток и дисков компрессоров и турбин: учеб. пособие / Кузьменко М.Л., Чигрин В.С., Белова С.Е. -Рыбинск: РГАТА, 2005.-76 с.

8. Павленко Г.В. Газодинамический расчёт осевой газовой турбины: учеб. пособие / Г.В. Павленко, А.Г. Волов .- Х.: Харьк. авиац. ин-т, 2007 - 75 с.

турбин и компрессоров ГТД: учеб. пособие /Л.Н. Буслик , В.И. Коваленко.-

9. Филахтов Ф.М. Расчет замков лопаток: учеб. пособие /Ф.М. Филахтов. -

Х.: «ХАИ», 1996. -51 с.

10. Шошин Ю.С. Расчет на прочность дисков компрессоров и турбин: учеб. пособие / Ю.С. Шошин, С.В. Епифанов, Р.Л. Зеленский .- Х.: «ХАИ», 2007.- 28 с.

Размещено на Allbest.ru