Усовершенствование технологии разливки трансформаторной стали по кислородно-конвертерному цеху ОАО "ММК"

(4)

где h - расстояние между центрами приточных и вытяжных отверстий, м;

?_н - плотность наружного воздуха, кг/м³.

Определяем потери давления на проход воздуха через приточные проемы по формуле (5):

(5)

Считаем, что на преодоление сопротивления израсходуется 15% располагаемого давления.

Определяем площадь приточных проемов:

(6)

где g - ускорение силы тяжести (9,81 м/с²);

_пр - коэффициент местных сопротивлений приточных отверстий.

, (7)

где µ - коэффициент расхода приточных и вытяжных проемов.

Тогда площадь приточных проемов равна:

Определяем потери давления на проход воздуха через вытяжные проемы по формуле:

(8)

Определяем площадь вытяжных проемов:

(9)

где _выт - коэффициент местных сопротивлений вытяжных отверстий, находится по формуле(7).

Площадь приточных проемов составит:

Механическая вентиляция и кондиционирование

Естественное проветривание, аэрация не обеспечивают полного удаления вредностей и нормализации микроклимата. Поэтому большое значение для оздоровления условий труда имеет механическая вентиляция и кондиционирование.

Приточная вентиляция и кондиционирование встроенных помещений постов управления и душирование рабочих мест обеспечивается от установок центральной вентиляционной станции, размещаемой на площадке комплекса с западной стороны конвертерного цеха.

Воздух от центральной станции на рабочие места подается по трем системам наружных и внутрицеховых воздуховодов.

Приточный воздух подвергается очистке в сухих ячейковых фильтра. B летнее время он охлаждается в поверхностных воздухоохладителях с использованием холода от холодильной станции, в зимнее время - подогревается теплофикационной водой из наружных тепловых сетей.

Раздача приточного воздуха в верхнюю зону помещений, осуществляется через воздухораспределители. Для душирования рабочих мест кондиционированный воздух подается через специальные душирующие патрубки.

Для улавливания пыли и продуктов сгорания применяется вытяжная вентиляция (ВУ-2, ВУ-3) представленная на рисунке 8.2.2.

Производительность установок ВУ-2 и ВУ-3 на ККЦ 190000 м?. Вытяжные установки ВУ-15 удаляют загрязненный воздух. Они установлены с обеих сторон конвертера, общая их производительность 146500 м.

Кроме этого, в цехе предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция встроенных помещений и подземных сооружений.

Загрязненный металлический пылью, окружающий воздух отсасывается через зонты и систему подземных, клапанов в насосно-фильтровальную станцию, где очищается в морском электрофильтре и выбрасывается в атмосферу через трубу.



Рисунок 8.2.2-Установка вытяжной вентиляции: 1-воздуховод; 2-вентилятор; 3-вытяжка; 4-устройство для очистки воздуха; 5-устройство для выброса воздуха

Чтобы обеспечить требуемый температурный режим на рабочих местах в зимний период, температура воздуха, подаваемого завесой, должна составлять не менее 40?С, а скорость воздуха на выходе из щели воздухораспределителя должна составлять не более 25 м/с. Поэтому, чтобы проверить данные требования для пролета ОНРС, считаю необходимым произвести расчет завесы с нижней подачей воздуха.

Исходные данные:

- высота ворот H=4 м;

- ширина ворот B=4 м;

- температура наружного воздуха = -23?С;

- температура внутреннего воздуха =18?С;

- плотность наружного воздуха = 1.418 кг/м?;

- плотность внутреннего воздуха = 1.213 кг/м?;

- угол наклона струи к плоскости ворот ? = 45?;

- ширина воздухо-пропускной щели вщ = 0.1 м;

- отношение расхода воздуха завесы к количеству приточного воздуха: / = q = 0.7;

- коэффициент расхода воздуха ? =0.18.

1. Определяем высоту нейтральной зоны:

= 1 / · (? / 0,6)· (/) =

= 1/ ·(0,18/0,6) · (1,418/1., 213) = 3,63 м;

2. Определяем количество воздуха, проходящего через ворота:

= 2/3·В·· ? · =

=2/3·4·3,63·0,18·= 7,92 кг/с;

3. Определяем количество воздуха, подаваемого в завесу:

= 0,8 · = 0,8 ·7,92 = 6,34 кг/с;

4. Определяем количество наружного воздуха, врывающегося в цех при открывании ворот:

= -= 7,92-6,34 =1,58 кг/с;

5. Определяем скорость выхода воздуха из щели воздухораспределителя:

=/ · К = 6,34 /0,4·0,8 = 19,8 м/с,

где К - коэффициент, учитывающий тот факт, что «живое» сечение щели составляет 80% от габаритного сечения.

= 4·0,1 = 0,4 м? - площадь воздухо-пропускной щели;

6. Определяем расход тепла на нагрев наружного воздуха:

= 0,24 ··(-) = 0,24 · 1,58 ·(18 - (-23)) = 15,5 ккал/с;

7. Определяем температуру подогрева завесы:

= + /0,24 · = 18 + 15,5/0,24 ·6,34 = 28,2 ? С;

8. Определяем часовой расход тепла при заторе воздуха из помещения:

Q = 3600 · · 0,24 · (-) = 3600 · 6,34 · 0,24 · (28,2-18) = 55873,15 ккал/ч · гр.;

9. Определяем длину искривленной струи, подаваемой завесой:

S = 0, 01745 · H · ? / sin ? = 0, 01745 · 4 · 45 / 0,707 = 4,4 м;

10. Определяем коэффициент:

? = 1,69 · + 0,2 = 1,69 · +0,2 = 4,43?С;

11. Определяем температуру смешивающихся количеств воздуха:

= (+ )/ 2 · (1 - 1/?) + / ? =

= (-23 + 18)/ 2 · (1-1/4,43) + 28,2/4,43 =4,43?С;

Принимаем смешанную температуру = 8?С, так как она является допустимой для тяжелой категории работ.

12. Определяем температуру воздуха, подаваемой завесой:

= ? · (8- (- )/2 · (1-1/ ?)) =

= 4,43 ·(8 - (-23+18)/2 · (1-1/ 4,43)) = 44?С.

Вывод: температура воздуха, подаваемого завесой составляет 44?С, скорость воздуха на выходе из щели воздухораспределителя равна 19,8 м/с.

Следовательно, тепловая завеса будет обеспечивать необходимый температурный режим на рабочих местах в холодное время года при открывании ворот.

Освещение

Важным аспектом улучшения условий труда на предприятиях является создание эффективной световой среды. Недостаток освещенности на предприятии может привести к повышению уровня травматизма и аварийности.

При аттестации рабочих мест, были выявлены значительные отклонения освещенности рабочих поверхностей от нормативных параметров (в 9-15 раз превышают нормативные). Поэтому, с целью улучшения безопасности труда и уменьшения травматизма, был произведен расчет искусственного освещения в пролете ОНРС.

Расчет искусственного освещения

Размеры пролета составляют: длина А= 170 м, ширина В= 41 м, площадь S=6970 м².

Коэффициент запаса К_з для производственного помещения с воздушной средой, содержащей в рабочей зоне более 10 мг/м³ пыли, выбираем равным 2; коэффициент минимальной освещенности принимаем равным 1,3 (Z=1,3).

При расчете по методу коэффициента использования необходимый световой поток источника (ламп) в каждом светильнике F_л находится по формуле:

, (10)

где - нормативное значение освещенности с учётом зрительной работы. Для сталевара установлен VII разряд зрительной работы. Согласно СНиП 23-05-95 для разряда зрительной работы VII нормированное минимальное значение освещённости на рабочих поверхностях составляет 200 лк.

- коэффициент запаса;

S - площадь помещения, м²

Z-отношение средней освещённости к минимальной, этот коэффициент необходимо вводить в связи с тем, что нормируется не средняя, а минимальная освещенность, обычно применяется в пределах Z = 1,1 - 1,5 (принимаем Z= 1,3);

N-число источников света, шт.;

? - коэффициент использования светового потока ламп, зависящий от типа светильника, коэффициентов отражения потолка () и стен (), высоты подвеса светильника () и показателя помещения (i).

? - коэффициент затемнения на рабочем месте, может приниматься ? = 0,8 - 0,9 (принимаем ? = 0,85);

Индекс помещения находим по формуле:

, (11)

где А и В-габаритные размеры участка, соответственно, длина и ширина, м;

h-расчётная высота, м.

, (12)

где - высота помещения, м. = 25 м.

- высота расчетной поверхности над полом, м. Принимаем =0,8 м.

- расстояние светильников от перекрытия, м. Принимаем = 1 м.

= 25 - 0,8 - 1 = 23,2 м.

Индекс помещения равен:

При запылённости более 10 мг/м³, выбираем коэффициент отражения ?, %:

- коэффициент отражения потолка 30;

- коэффициент отражения стен 10;

- коэффициент отражения пола 10.

В качестве источников света выбираем металлогалогенные лампы типа ДРЛ-1000, поскольку эти лампы имеют высокую световую отдачу (до 100 лм / Вт) и срок службы до 3000 часов.

Для ламп ДРЛ наиболее рациональным, с точки зрения перераспределения светового потока и повышения экономичности осветительной установки, являются светильники глубокого (прямого) светораспределения типа СД2РТС-1000М, имеющие алюминиевый корпус, частично пылезащищенные в исполнении.

Исходя из выбранного типа ламп и светильников к ним, учитывая коэффициенты отражения, а также индекс помещения (i = 1,5), определяем значение коэффициента использования светового потока ламп:

? = 51% = 0,51.

При расчете освещения световой поток ламп известен (для ламп типа ДРЛ-1000 Ф = 90000 лм), поэтому определяется необходимое число светильников:

(13)

Подставив в данную формулу значения, получим:

шт.

По расчётам получается 92,8 светильников, принимаем к установке 93 штуки. Размещаем светильники в 3 ряда (по ширине) по 31 штуки в каждом (по длине). Расстояние между светильниками в рядах 5 м., между рядами 16 м. Техническое обслуживание светильников производится с рабочих мостовых кранов.

Рассчитываем световой поток при N=93 шт.

, (14)

После выбора источника света определяется фактическое значение освещенности рабочей поверхности:

, (15)

В результате данного расчёта показатели должны улучшиться до оптимальных.

Расчет освещения точечным методом

Расчет освещения точечным методом является проверочным для метода, рассчитанного с помощью коэффициента использования.

При определении светов потока лампы ДРЛ - 1000, необходимого для создания заданной освещенности используем формулу (16):

, (16)

где Еmin - нормируемая минимальная освещенность, лк;

К_з - коэффициент запаса;

- коэффициент учета света удаленных источников, принимаем равным 1,1;

е - изолюксы.

Для лампы ДРИ 1000 определяем m:

, (17)

где F_л - рассчитанный световой поток, лм;

К_з - коэффициент запаса.

Рассчитываем освещенность в точке А от светильников с лампой ДРЛ - 1000 по формуле:

, (18)

где - сумма изолюкс от источников, освещающих точку А.

Результаты расчета освещенности в точке А сведены в таблице 8.2.1.

Таблица 8.2.1 - Результаты расчета освещенности

Точка	Номера светильников	d	n	Светильник
				e	ne
А	1,2,3,4	8	4	0,5	2
	5,6	13	2	0,2	0,4
		2,4

Расчет считается законченным, так как соблюдается условие: .

Электробезопасность

В связи с большим числом металлоконструкций, расположения электрооборудование на различной высоте, высокой температуре окружающего воздуха, наличии металлизированной пыли и газов к устройству и эксплуатации электроустановок и электросетей конвертерного цеха предъявляются повышенные требования. Поэтому задача технического персонала - организовать безопасную эксплуатацию электроустановок.

Передача и распределение электрической энергии внутри отделений осуществляются по кабелям, проводам или шинам. Кабели уложены в каналах, туннелях или в трубах, открыто вдоль стен, по переходным мостикам на уровне стропильных ферм, вдоль подкрановых путей. Стальные трубы с кабелями и проводами проложены открыто (по стенам и колоннам) и скрыто (в перекрытиях, стенах и фундаментах). Токоподводы в доступных для соприкосновения местах ограждены сетками.

Электрооборудование разнообразно. Сюда входят электродвигатели переменного тока, электрофильтры и другое оборудование напряжением выше 1000 В, а также электродвигатели, аппаратура управления, крановое электрооборудование, внутрицеховые электросети напряжением до 1000 В.

Все токоведущие части электрических машин и аппаратуры управления (а также токоподводов к ним) ограждены, закрыты кожухами во избежание случайного прикосновения. В связи с выделением значительных количеств пыли в рабочее пространство все электродвигатели закрытого типа - снабженные крышкой, плотно прилегающей к корпусу.

Для включения и отключения электрических установок применяются схемы бесконтактного управления с помощью электронных ламп, магнитных усилителей, полупроводниковых, магнитных и других бесконтактных элементов, которые позволяют производить обесточивание тех или других электрических машин и аппаратов не путем размыкания контактов в цепях, а путем снятия с них напряжения.

Сложным электрическим оборудованием оснащены электромостовые краны. Электрическое оборудование кранов расположено на большой высоте, на металлических фермах или металлических основаниях, что представляет особую опасность при обслуживании.

Для защиты от механических повреждений провода на кранах проложены в стальных трубах. Пускорегулирующая аппаратура установлена в местах, отгороженных от рабочего места машиниста, или в шкафах, исключающих возможность случайного прикосновения к токоведущим частям.

На кранах установлены устройства для автоматического отключения троллейных проводов, расположенных на мосту, при выходе машиниста из кабины. Рубильник, через который подается питание на троллеи, имеет приспособление для запирания его на замок в отключенном положении.

Внутрицеховая электрическая сеть выполняется кабелем или изолированными проводами. Для спусков от магистральных линий электрической сети используются изолированные провода, заключенные в металлические трубы.

Кабель проложен в каналах, устроенных в полу и закрытых сверху съемными покрытиями из огнестойких материалов. Кабельные каналы выполняются глубиной 40-60 см. Расстояние между силовыми кабелями, проложенных в кабельных каналах, должно быть 35 мм, но не менее диаметра кабеля. При совместной прокладке кабелей напряжением до 1000 В с кабелями напряжением выше 1000 В расстояние между ними увеличено до 250 мм. Прокладка кабелей в каналах и туннелях, содержащих газопроводы, запрещена.

Для защиты рабочих от поражения электрическим током все нетоковедущие металлические части электроустановок и другого оборудования имеют заземляющие устройства. Так, все металлические корпуса электроаппаратуры и электрооборудования крана надежно заземлены. При питании его от троллей заземление корпусов электрооборудования считается достаточным, если они присоединены к металлическим конструкциям крана. Стыки рельсов надежно соединены, чтобы образовалась непрерывная электрическая цепь.

Благодаря этим устройствам, возникающие при пробоях электрической изоляции, так называемые, «напряжение прикосновения или шаговое напряжение» ограничиваются до безопасной для человека величины или автоматически отключается поврежденное электрооборудование.

Предусмотрено устройство искусственных заземлителей с прокладкой наружного контура заземления из стали полосовой 40х5 оцинкованной по периметру цеха на уровне подошвы фундаментов на расстоянии 1 м от них. В местах присоединения внутренней магистрали заземления к наружному заземлителю выполнено болтовое соединение для периодической проверки величины сопротивления заземлителя.

Кроме защитного заземления электроустановок, предусмотрена защита обслуживающего персонала от статического электричества путем присоединения к контуру заземления аппаратов, емкостей, агрегатов, трубопроводов, вентиляционных коробов, теплоизоляционных кожухов.

Средства индивидуальной защиты

Для защиты от воздействия неблагоприятных условий производственной среды наряду с коллективными средствами защиты предусматриваются индивидуальные средства.

Для всего персонала цеха является обязательное ношение каски в производственных помещениях.

Для защиты от искр и брызг расплавленного металла и защиты от повышенных температур применяются суконные куртки и брюки, полусапоги литейщика с металлическим носком, вачеги. Для защиты глаз применяют светозащитные и пылезащитные очки.

При выполнение работ в запыленных местах, для защиты органов дыхания применяют респираторы типа «Лепесток».

Для защиты от шума применяют противошумные наушники, беруши, антифоны.

8.3 Охрана окружающей среды

ККЦ развивается на базе крупных производственных объединений, включающих заготовительные, сталеплавильные и сварочные работы. Выплавка стали производится в конвертерных печах, которые являются крупными источниками пыли, газовыделения и теплового излучения в литейном производстве. При производстве 1т стали выделяется 150…330 кг СО; 1,5 кг SO2; 25…60 кг пыли; оксид азота, фенол, аммиак и другие вредные вещества. Запыленность воздуха достигает 5…15г/м. куб. При проведении сварочных работ в атмосферу попадают токсичные газы и пыли. Ручная электродуговая сварка электродами с покрытиями и сварка плавящимися электродами сопровождается мелкодисперсной пылью. Сварочная пыль на 99% состоит из частиц размером от 0,01 до 1 мкм; 1% пыли имеет размер частиц 1-5 мкм. Химический состав выделяющихся при сварке загрязнений зависит от состава сварочного материала. Заготовительные работы сопровождаются повышенным выделением пыли при погрузочно-разгрузочных и транспортных работах. Пыль находится в мелкодисперсном состоянии. В состав пыли входят: известь, сера и т.д.

Защита воздушного бассейна

Основными источниками пылегазовыделений в кислородно-конвертерном цехе являются:

отделение перелива чугуна;

конвертер;

машина непрерывного литья заготовок;

тракт подачи сыпучих материалов и ферросплавов;

агрегаты внепечной обработки стали;

участки ремонта сталеразливочных и промежуточных ковшей.

От данных источников в атмосферу и производственные помещения попадает: пыль, сернистый ангидрид, окислы азота, окислы углерода.

На всех указанных участках предусматривается комплекс мероприятий, обеспечивающих улавливание и удаление пылегазовых выделений и исключающих выбивание пыли и газов в производственные помещения.

Места перелива чугуна из миксеров в заливочные ковши оборудованы аспирационными укрытиями. Выделяющиеся при переливе чугуна дым и пыль отсасываются из-под укрытий и направляются на двухступенчатую газоочистку.

Для улавливания неорганизованных выбросов, образующихся при скачивании шлака из заливочного ковша предусмотрен вытяжной зонт, установленный над местом скачивания шлака и специальной закрытой камеры, в которую устанавливается шлаковая чаша.

Образующиеся при продувке в конвертере дымовые газы полностью улавливаются, охлаждаются, подвергаются очистке на газоочистке мокрого типа и передаются на установку использования конвертерных газов.

Для предотвращения выбивания конвертерных газов через технологические отверстия в котле-охладителе конвертерных газов предусматривается их отсечка азотными эжекторами.

Для улавливания неорганизованных выбросов, образующихся при завалке металлолома, заливке чугуна в конвертер, выпуске металла и слива шлака из конвертера предусмотрено и укрытие конвертеров с индивидуальным отводом образующихся газов на центральную газоочистную станцию конвертерного цеха.

От всех укрытий сушек сталеразливочных ковшей предусмотрен централизованный отвод продуктов горения с использованием их в качестве вторичных энергоресурсов.

Продукты горения от установок сушки промежуточных ковшей удаляются с помощью дымососов за пределы цеха.

На машинах непрерывного литья зона вторичного охлаждения размещается в специальных бункерах, из которых производится отсос образующейся при охлаждении поверхности заготовок паровоздушной смеси. Образующаяся на машинах газовой резки паро-газо-воздушная смесь очищается на газоочистке за МГР.

В цехе предусмотрены также местные вытяжные и аспирационные установки, включающие воздуховоды, фильтры, вентиляторы и выбросные трубы.

Для уменьшения загрязнения атмосферы и снижения концентрации вредных выбросов в ККЦ выполнен комплекс мероприятий: мокрые газоочистки; установка очистки газов от пыли, сернистого ангидрида, сероводорода; очистку аспирационных выбросов от п циклонах и рукавных фильтрах. Мероприятия по охране воздушного бассейна приведены в таблице 8.3.1.

Защита водного бассейна

Система оборотного водоснабжения:

Для обеспечения цеха водой заданных параметров по качеству и создания бессточной системы водоснабжения, в ККЦ применяют 4 оборотных цикла:

- «грязного» цикла водоснабжения газоочисток;

- «грязного» цикла водоснабжения МНЛЗ;

- цикла водоснабжения установки вакуумирования стали;

- «чистого» цикла оборудования цеха.

Таблица 8.3.1 - Мероприятия по охране воздушного бассейна ККЦ

Наименование мероприятия	Система очистки	Производительность, м3/сут	Запыленность
			до мг/м3	после мг/м3
1. Газоочистка газоотводящего тракта конверторов с дымососным отделением и свечами дожигания	Мокрая: скруббер, труба Вентури, каплеуловитель	600000	30,7	0,04
2. Газоочистка неорганизованных выбросов*	Сухая: 1 ступень - циклоны ЦП2п 2 ступень - фильтры рукавные	1400000	2,4	0,021
3. Газоочистка за машинами газовой резки и ТОЛ	Мокрая: труба Вентури, каплеуловитель	350000	2,6	0,1
4. Газоочистка за агрегатами доводки стали	Сухая: в фильтрах рукавных тип ФРКДИ-1100	390000	0,5	0,03

«Грязный» оборотный цикл водоснабжения газоочисток:

Загрязненная вода от газоочисток конвертера и машин газовой резки поступает на сооружения самотеком. После улавливания крупной фракции взвесей, стоки поступают в камеру дегазации для «отдувки» окиси углерода, а затем на два радиальных отстойника диаметром 30 метров, оборудованных камерами флокуляции. Осветленная вода подается на башенную градильню размером в плане 30x30 м для охлаждения, после чего насосами перекачивается потребителям.

Переливные воды из охладителей собираются в резервуар переливных вод объемом 3000 кб. м рассчитанный на прием воды в случае аварийного опорожнения одного отстойника, а затем возвращаются в оборотный цикл.

Осадок из отстойников подается по напорным шламопроводам на установку обезвоживания шламов.

«Грязный» оборотный цикл водоснабжения МНЛЗ:

Очистка воды в оборотном цикле осуществляется в три ступени:

- во внутрицеховой яме для окалины;

- на двух радиальных отстойниках диаметром 30 м;

- на антрацито-кварцевых фильтрах.

Все переливные воды оборотного цикла собирается в резервуар переливных вод МНЛЗ объемом 1000 м³ а затем возвращается в оборотный цикл.

Шламовая пульпа подается по напорным шламопроводам на установку обезвоживания.

Оборотный цикл установки вакуумирования:

Отработанная вода установки вакуумирования имеет малые приросты (20-50 мг/л) взвеси, что позволяет использовать ее без очистки для подпитки оборотного цикла водоснабжения газоочисток; остальная вода подается для охлаждения на двух секционную вентиляторную градирню. Для приема избыточных вод предусматривается резервуар объемом 500 м³.

Пополнение потерь в оборотном цикле осуществляется свежей технической водой. Накопление взвеси в системе исключается за счет ее постоянной промывки водой идущей на возмещение потерь воды в оборотном цикле водоснабжения газоочисток.

«Чистый» оборотный цикл:

Вся отработанная условно чистая вода от оборудования и установок конвертерного отделения, ОНРС, компрессорной и холодильной станций и др. под остаточным напором подаётся на три башенные градирни размером 30x30 м и после охлаждения насосами подается потребителям; на повторное использование.

Регенерация масляных отходов и стоков:

Масло, уловленное в отстойниках оборотных циклов, собирается в маслораспределителынык резервуар блока очистных сооружений, откуда вывозится в автоцистернах на общезаводскую: маслорегенерационную станцию.

Очистные сооружения бытовой и дождевой канализации:

Хозяйственно-бытовые стоки с площадки конвертерного цеха поступают в насосную станцию, откуда передаются в заводскую сеть хозяйственно-фекальной канализации и далее на левобережные очистные сооружения.

Дождевые воды с крыш и площадки конвертерного цеха поступают в отстойник промстоков комбината через сеть ливневой канализации и северный канал промстоков.

Для защиты р. Урал от ливневых вод с территории площадки ККЦ предусмотрен сброс их в оборотную часть пруда охладителя, для дальнейшего использования в системе промводоснабжения комбината.

Общая система очистки воды изображена на рисунке 8.3.

Рисунок 8.3 - Общая система очистки воды

8.4 Предупреждение и ликвидация аварий и чрезвычайных ситуаций пожара - взрывоопасные места

В цехе ККЦ весь технологический процесс происходит в условиях высоких температур, а на отдельных участках с использованием веществ (природный газ, кислород, СО) высокой пожаро - взрывоопасности.

Пожара - взрывоопасные места ККЦ ОАО «ММК»:

- площадки для ремонта стальковшей;

- посты управления сталевозами и шлаковозами;

- места расположения запорной и регулируемой арматуры, приборов КИП на газопроводах природного газа маслопроводы и кислородопроводы;

- тоннели дымопроводов конвертера;

- участок отгрузки слябов (ТОЛ).

Характеристику пожарной опасности горячих жидкостей и газов определяют при стандартных условиях регламентированных по ГОСТ 12.1.002-80 ССБТ.

Пожарная безопасность на ККЦ склад слябов относится к пожарной, взрывной и взрывопожарной безопасности к категории - Г, сталеплавильный участок - А, посты управления сталевозами и шлаковозами - к Б, к категории Д относится площадки для ремонта стальковшей.

На участке категорий А, Б, Г, предусмотрены стационарные установки пожаротушение. В цеху существуют средства извещения, автомобильные подъезды пожарной техники. Посты управления обеспечены огнетушителями, при возникновений небольших возгораний. Цех также оборудован пожарной сигнализацией, предусмотрены пути эвакуации.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ АВАРИЙ И ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХ СИТУАЦИЙ

На предприятии во время производственного процесса возникают аварийные ситуации, которые могут привести к различным видам потерь: материальным, трудовым, к потерям времени к общим нарушениям при ведении технологического процесса.

Наиболее вероятными авариями на ККЦ могут быть:

- прогар конвертера в районе ванны жидкого металла и днища конвертера,

- прогар кислородной фурмы,

- прогар котла ОКГ-400-2Б,

- обрыв металлорукавов, подводящих воду и кислород к фурмам,

- падение кислородной фурмы в конвертер,

- прогар сталеразливочного ковша во время слива плавки,

- выброс металла из сталеразливочного ковша во время слива плавки,

- вынос ленточных блоков сталевыпускного отверстия после ремонта летки,

- прогар конвертеров в районе летки во время слива,

- исчезновение напряжения на двигателях привода поворота конвертера во время слива плавки,

- пожар на электрооборудовании,

- взрыв в результате попадания воды в жидкий металл,

- загорание масла в насосно-аккумуляторной станции на отм.+4,4 м,

- возгорание одного из пультов в управлении МНЛЗ (ГПУ, ПУ-2, ПУ-3),

- прорыв корочки слитка под кристаллизатором.

В цехе внедрены технические и организационные мероприятия, снижающие возможность возникновения ЧС, аварий и инцидентов, такие как применение различных средств безопасности: коллективных и индивидуальных. А на случай их возникновения существует общецеховой план ликвидации аварий (ПЛА).

ПЛА состоит из двух частей:

- в первой части предусматриваются мероприятия по защите персонала и действия по ликвидации аварий в пределах предприятия;

- во второй части предусматриваются мероприятия по защите населения и ликвидации последствий аварий за пределами предприятия, а персонал объекта включается в состав соответствующего подразделения, осуществляющего локализацию чрезвычайной ситуации.

К ПЛА прилагается:

- список лиц и исполнителей, ответственных за выполнение мероприятий, предусмотренных оперативной частью плана, с указанием домашних адресов и телефонов;

- перечень газа-, взрыва-, пожароопасных мест и работ технологического, ремонтного и восстановительного характера с указанием степени опасности;

- список должностных лиц предприятия, спецподразделений, инспекции, Госгортехнадзора и других органов, которые должны быть немедленно извещены об аварии;

- перечень инструментов, материалов, СИЗ для спасения людей и ликвидации аварий и мест их хранения с указанием количества и основной характеристики;

- распределение обязанностей ответственного руководителя работ, исполнителей и других должностных лиц предприятия по локализации аварийных ситуаций;

- инструкцию по безопасной остановке объекта;

- схему оповещения должностных лиц предприятия, региональных органов Госгортехнадзора, региональных центров по делам гражданской обороны и чрезвычайным ситуациям;

- порядок взаимодействия специальных подразделений в случаях, когда возможное развитие аварий на потенциально опасном производстве предприятия и близлежащем к нему другом объекте может привести к негативным воздействиям на персонал, население и окружающую природную среду;

- акты проверки исправности вентиляционных устройств, запасных выходов, наличия, исправности и достаточности средств для ликвидации аварий и спасения людей, противопожарного оборудования и средств пожаротушения, аварийного освещения, сигнализации, блокировки и связи, гидравлических затворов канализационных сетей в цехе, состояния трубопроводов, водоотводчиков, газосмесительных станций.

ПЛА содержит:

принципиальную схему производства;

план цеха с расположением основного технологического оборудования;

оперативную часть.

Оперативная часть ПЛА разрабатывается для координации действий обслуживающего персонала технологического объекта и спасателей при возникновении аварийной ситуации, ликвидации аварии, предупреждению его распространения на другие объекты предприятия и за его пределы, защиты и спасения людей.

При разработке оперативной части плана, предусматривается согласованность действий производственного персонала цеха, членов газоспасательных, пожарных и медицинских подразделений, персонала смежных или технологически связанных цехов, в случае необходимости - спецподразделений, привлекаемых к совместным действиям [14].

При составлении ПЛА следует также учитывать возможные нарушения нормальных производственных условий и режимов работы при ведении технологического процесса (отключение электроэнергии, прекращение работы вентиляции, прекращение подачи сырья, топлива, нарушение технологического процесса или режима работы агрегатов, установок пыле- и газоочистки, коммуникаций).

9. Экономика, организация и планирование производства

В данной работе представлен ожидаемый эффект от внедрения в производство выплавки и разливки на МНЛЗ в кислородно-конвертерном цехе ОАО ММК трансформаторной стали.

Таблица 9.1 - Себестоимость продукции ККЦ №1 ОАО «ММК»

Статьи затрат	До внедрения	После внедрения
	Количество, т/т	Цена, руб./т	Сумма, руб./т	Количество, т/т	Сумма, руб./т
1. Сырье и основные материалы
1.1 Чугун передельный жидкий	0,9079	5247,09	4763,8	0,89882	4716,1
ИТОГО	0,9079	5247,09	4763,8	0,89882	4716,1
1.2 Лом и отходы стали	0,0000	0,00	0,00	0,0000	0,00
Лом стальной углеродистый	0,2703	6451,85	1743,6	0,26759	1726,4
ИТОГО	0,2703	18151,7	1743,6	0,26759	1726,4
1.3 Ферросплавы и раскислители
Ферромарганец металлический	0,00168	43349,4	72,96	0,00166	71,96
Ферромарганец 76%	0,00000	23711,8	0,00	0	0,00
Ферросилиций 75%	0,04620	26540,7	1226,0	0,04574	1213,9
Биметалл и лом меди	0,00473	142858,	676,29	0,00468	668,58
Алюминий чушковый вторичный	0,00054	52096,9	28,18	0,00053	27,61
Алюминий чушковый вторичный на ПК	0,00015	52096,9	7,81	0,00015	7,81
Al катанка I на печь-ковш	0,00023	75618,6	17,39	0,00023	17,39
Порошковая проволока FeSi азотир.	0,000649	282120	183,10	0,00064	180,56
AL II для десульфурации	0,00060	52096,9	31,26	0,00059	30,74
AL катанка I	0,00022	75618,6	16,33	0,00022	16,64
Mg гранулирован.	0,00002	76766,5	1,15	0,00002	1,54
Ферросилиций азотированный	0,00030	350000	105,00	0,0003	105,0
Порошковая проволока (с графитом)	0	36768,0	0,00	0,00000	0,00
Порошк. проволока (FeCa)	0	54609,8	0,00	0,00000	0,00
ИТОГО	0,0553	1344254	2365,5	0,05475	2341,8
1.4 Железо из окислителей	0,0000	0	0,00	0,00000	0,00
ИТОГО задано металлошихты	1,2335	0	8873,3	1,22116	8784,4
2. Отходы
Обрезь	0,0091	3000	27,30	0,00901	27,03
Разделительный сляб	0,0524	3000	157,20	0,05188	155,64
Скрап	0,0041	3000	12,30	0,00406	12,18
(Шлак не используемый)	0,1800	59,17	10,65	0,17820	10,54
(Окалина)	0,0086	240	2,06	0,00851	2,04
Угар в конвертере	0,1149	0	0,00	0,11375	0,00
Угар на МНЛЗ	0,0050	0	0,00	0,00495	0,00
Слябы для охлаждения на АДС	0,0019	3000	5,70	0,00188	5,64
ИТОГО	0,1874	3000	215,21	0,1861	213,07
3. Брак
Брак слябов	0,0461	3000	138,30	0,04564	136,92
ИТОГО	0,0461	3000	138,30	0,04564	136,92
ИТОГО отходов и брака	0,2335	0	353,51	0,22116	334,83
ИТОГО ЗАДАНО (-) ОХОДЫ И БРАК	1,0000	0	8519,5	1,000000	8449,6
4. Добавочные материалы
Прочие	0	0	175,25	0,00000	175,25
ИТОГО	0	0	175,25	0,00000	175,25
ВСЕГО РАСХОДОВ НА ШИХТУ			8695,1	0,00000	8624,8
5. Расходы по переделу, общезаводские, на подготовку и освоение пр-ва и прочие производственные	0	0	976,86	0,00000	918,93
6. Расходы по ваккуумированию стали	0	0	0,00	0,00000	0,00
7. Расходы по установке «Печь-ковш»	0	0	37,86	0,00000	37,86
Производственная с/с выплавленной стали			9709,8		9581,6

?Пр _год=(Сб₁^уд-Сб₂^уд)*Q_год

h_р=Q₂/Q₁=0,18*10⁶/0,15*10⁶=1,2*10⁶

?Пр _год=(9709,83-9581,65)*1,2*10⁶=0,153 млрд. руб.