Разработка конструкции установки для экспериментального исследования износостойкости материалов

7-14

1,8

Изгиб трубы 90?

Тройник

Вход в емкость

6

2

1

0,3

1,2

2

3,6

2,8

3,6

0,0112

0,0079

0,0101

0,067

0,016

0,010

БП

С

1,13

15-22

1,8

Изгиб трубы 90?

Тройник

Вход в емкость

6

2

1

0,3

1,2

2

3,6

2,8

3,6

0,0112

0,0079

0,0101

0,067

0,016

0,010

БП

С

1,13

26-29

1,8

Изгиб трубы 90?

Вход в емкость

2

1

0,3

2

3,6

3,6

0,0112

0,0101

0,022

0,010

4. Суммарные потери.

По результатам расчетов потерь давления в гидроаппаратах, потерь по длине, местных потерь расчитываем суммарные потери напорной и сливной линиях. Результаты представлены в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Суммарные потери

Этап цикла	Линия
БП	Н	0,26	1,782	0,128	2,17
	С	0,035	0,775	0,125	0,935

По результатам расчета уточняем выбор насосной установки:

Проверочное условие выполнено, ранее принятая насосная установки обеспечивает требуемое давление.



4. Методическая часть

Для воссоздания реальных процессов изнашивания в лабораторных условиях необходимо соблюсти все факторы, оказывающие воздействие на исследуемый объект. Также следует соблюдать методику подготовки, проведения и оценки эксперимента, которая состоит из следующих пунктов:

1.Выбор объекта исследования.

2.Определение условий изнашивания.

3.Выбор образца.

4.Изготовление образца.

5.Выбор режимов изнашивания.

6.Выбор средств измерения.

7.Подготовка установки.

8.Измерение (до изнашивания).

9.Экспериментальное изнашивание.

10.Измерение (после изнашивания).

11.Обработка экспериментальных данных.

12.Выводы. Практические рекомендации.

Объектами исследования являться детали узлов и прочие изделия, подвергающиеся различному виду изнашиванию.

Определение условий изнашивание заключается в анализе воздействий на объект факторов, влияющих на изменение формы, размеров, качества поверхности исследуемого объекта.

При выборе образца учитывается материал исследуемой детали. Форма контактных поверхностей износа. Если в качестве объекта выступает деталь мелких габаритов, то по возможности устанавливают такую же в подходящий держатель образцов.

На этапе изготовления образца следует воссоздать все химические и механические свойства материалов. Воспроизвести форму контактной поверхности с учетом расположения образца относительно изнашивающего контр-тела.

Правильный выбор режимов изнашивания повышает точность проводимых исследований и заключается в максимально точном воспроизведении всех факторов износа, как основных, так и второстепенных.

Для определения степени износа подбираются необходимые измерительные инструменты. Измерения в зависимости от ситуации могут быть как по габаритам и качеству образованной поверхности, по массе, формам и размерам продуктов износа так и по механическим свойствам.

В подготовку установки входит задание необходимы скоростных параметров, размещение образцов, воссоздание необходимой среды.

До и после проведения экспериментального изнашивания производятся измерения образцов. Из разницы полученных измерений определится степень износа и сопутствующие ему изменения. Чтобы повысить точность показателей следует провести несколько повторных испытаний с теми же условиями на новых образцов. Полученные данные усредняются и анализируются.

По результатам испытаний делаются выводы и составляются необходимые рекомендации к дальнейшему применению либо замене детали.

Рассмотрим в качестве примера подготовку установки к экспериментальному исследованию износостойкости автомобильных шипов об асфальт.

Автомобильные шипы расположены на наружном диаметре колеса, в их задачу входит улучшение сцепления колес с дорогой. Во время работы колесо совершает вращательное движение, перемещаясь вдоль заданной траектории. Из режима работы следует, что шипы подвергаются износу трения-качения. Также, во время движения возможны проскальзывания, которые возникают при торможении либо резком старте или пробуксовке. На поверхности дорожного покрытия как правило часто имеются сторонние вещества, такие как песок, земля, вода и прочие элементы. Качество и целостность покрытия не везде одинаковые, что привод к ударам при попадании шипа в трещину или яму.

Образцом для исследования в данном варианте послужит аналогичный шип. Так как мы ранее определили изнашивание как трение-качение, то для испытаний нам понадобится наладка «Диск». Процессом создания образца для этой наладки станет заливка шипов резиной или схожим по свойствам материалом. Заливка должна предусматривать правильное положение изнашивающего элемента, соответственно, как и в автомобильной покрышке. Получившиеся размеры оболочки шипа не должны значительно превышать резьбовое посадочное место (М20).

При выборе режимов изнашивания определяется усредненная скорость вращения колеса, которая находится из средней скорости движения автомобиля, возможные изменения скоростей. Немаловажным фактором будет являться продолжительность изнашивания.

Исходя из анализа условий работы в качестве изнашивающего тела выбираем асфальт, дополнительными элементами послужат порожки для создания ударов. Второстепенными условиями станет песок в качестве абразивного вещества, возможна применения жидкой среды на одном из образцов.

Измерения шипов следует производить по степени стачивания износостойкого элемента как до установки на диск так и после. Для более точных результатов измерения проводятся микрометром до заливки в резину и после проведения экспериментального изнашивания и извлечения из неё.

Первым этапом подготовки установки является размещение образцов в наладку «Диск», далее саму наладку устанавливают в ползун и надежно фиксируют её. Внутренним шестигранным ключом затягивают фиксатор пружины, тем самым создавая необходимое сопротивление вращению наладки. В подготовку барабана входит равномерное размещение в внутренней его части сырого асфальта. После застывание асфальта поверх него на винты закрепляют порожки. Далее барабан устанавливается на шпиндель токарного станка, внутрь его засыпается песок, при необходимости наливается вода. В подготовку станка входит задания частоты вращения шпинделя, подведение наладки внутрь барабана. С помощью гидроблока управления задается скорость и длинна осциллирующего движения.



5. Разработка технологического процесса изготовления детали «диск»

5.1 Технологический контроль чертежа

Технологический контроль рабочего чертежа детали, выполненный мной лично, содержит всю необходимую информацию для технологического проектирования в соответствии с требованиями ЕСКД. Чертеж представлен в приложении 2.

5.2 Анализ технологичности конструкции

Анализ технологичности конструкции выполнен по следующим элементам конструкции:

1. Материал

2. Форма поверхностей

3. Жесткость

4. Вид обработки

5. Точность размеров

6. Методы контроля

7. Специальные методы обработки

8. Спецоснастка

В качестве материала для изготовления детали используется сталь 40Х ГОСТ 4543-71. Данная сталь является недорогой и недефицитной, обеспечивает весь необходимый комплекс свойств.

Формы поверхностей являются легкодоступными для обработки и имеют достаточную жесткость, что в свою очередь уменьшает трудоемкость и себестоимость механической обработки т.к. необходимая жесткость детали позволяет обрабатывать её на станках с наиболее производительными режимами резанья. Так же имеются удобные базирующие поверхности и возможность создания вспомогательных баз.

Виды обработки изделия имеют широкое распространение и позволяю изготовить её без применения редко встречающегося оборудования.

Наиболее точным является внутренняя цилиндрическая поверхность, в которой будет устанавливаться подшипниковый узел. Так же необходим контроль резьбовых отверстий.

Для контроля используются универсальные инструменты: штангенциркуль, микрометр (для внутренних поверхностей), резьбовые калибры-пробки.

Специальные методы обработки не требуются.

Для данного изделия требуется изготовление спецоснастки цилиндрической формы с буртиком.

Исходя из всего перечисленного можно сделать вывод, что конструкция является технологичной.

5.3 Выбор заготовки. Экономическое обоснование выбора заготовки

Выбор вида заготовки определяется по таким критериям как: материал, конструкция детали, технические требования, простотой, экономичностью изготовления и серийностью выпуска. Так же, при выборе заготовки, одним из главных критериев является обеспечение требуемого качества при минимальной себестоимости.

Разрабатываемая мною деталь имеет форму диска с габаритными размерами: диаметр наружный D=250 мм, диаметр внутренний d=60 ширина H=42 мм, окончательная масса детали составляет 12.4 кг. Для изделия данной формы и размеров наибольше подойдет изготовление заготовки методом поковки на молотах или кривошипных прессах.

Исходя из мелкосерийности производства изготавливать закрытый штамп для горячей штамповки экономически нерационально. Свободная ковка даст больше припуска, на снятие которого потребуется больше станкочасов. Наилучшим решение в данной ситуации будет поковка, изготавливаемая методом ковки в подкладном штампе. В данном методе затраты на оснастку будут минимальными, припуски и допуски будут меньше чем при свободной ковке. Так же для упрощения изготовления в заготовке будет отсутствовать внутреннее отверстие, оно будет получено путем растачивания при дальнейшей обработке.

5.4 Выбор структуры и плана технологического процесса

Выбор маршрута обработки зависит от требований, предоставляемых к точности и классу шероховатости детали. При составлении следует учесть, что механическую обработку детали следует начать с поверхности, которая на большинстве последующих операций будет использоваться в качестве технологической базы, в данном случае необходимы две базы, которыми будут служить наружный и внутренний диаметры, торцевая поверхность.

Для данной детали механическая обработка будет включать в себя следующие операции, таблица 5.1.

Таблица 5.1 - маршрут обработки детали «диск»

№ п/п	Технологическая операция	Обработка поверхностей
1	Заготовительная	Ковать заготовку в подкладном штампе
2	Токарная ЧПУ	Обработать деталь по программе
3	Токарная ЧПУ	Обработать деталь по программе
4	Внутришлифовальная	Шлифовать отверстие: -предварительно -окончательно
5	Токарно-фрезерная ЧПУ	Обработать деталь по программе
6	Вертикально-сверлильная ЧПУ	Обработать деталь по программе
7	Вертикально-сверлильная ЧПУ	Обработать деталь по программе
8	Слесарная	Притупить острые кромки
9	Термическая обработка	Закалка
10	Гальваника	Покрыть хим. окс.
11	Контроль	Контроль размеров и качества поверхности

5.5 Определение типа производства

Тип производства определяется в соответствии с ГОСТ 14.004-83 в зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности, объема выпуска изделий. Более точное его можно определить по коэффициенту закрепления операций, который находится по формуле:

гдеN_г - годовая программа, 20 шт;

Т_шт - штучно-калькуляционное время, мин;

F_д - действительный годовой фонд рабочего времени, 4000 час;

з_з.н - нормативный коэффициент загрузки оборудования, 0,7.

Полученный коэффициент указывает на мелкосерийность производства.

5.6 Выбор формы организации производства

Для изготовления детали типа «Диск» могут быть выбраны следующие формы организации технологического процесса:

– Специализированный участок;

– Предметный участок;

– Групповой участок;

– Участки станков по видам обработки;

– Гибкая производственная система.

Исходя из типа производства, оптимальным выбором будет группирование станочного оборудования по видам обработки. Он заключается в формировании участков станков одного наименования.

5.7 Расчет припусков и размеров заготовки

Исходя из метода получения и материала заготовки определим размеры заготовки по ГОСТ 7829-70. Для детали типа диск они будут находится по формулам:

гдеD и H - наружный диаметр и ширина заготовки соответственно, мм;

д и Д - допуски и предельные отклонения, мм.

Эскиз заготовки представлен на рисунке 5.1.

Одним из главных факторов, влияющих на качество изготовления детали, является определение припусков на обработку. Так же данная операция позволяет сэкономить трудовые ресурсы и материал.

Для расчета припуска на обработку воспользуемся производственным методом по ГОСТ 7505-89. Порядок, по которому назначается припуск на обработку каждой поверхности напрямую зависит от способа получения заготовки.

Рисунок 5.1 - Эскиз заготовки

Для поковок величина припуска зависит от таких составляющих как:

1. Группа стали.

2. Масса заготовки.

3. Класс точности заготовки.

4. Степень сложности формы.

5. Конфигурации поверхности разъема штампа, в данном случае подкладного штампа.

Группа стали определяется исходя из её химического состава, а именно от содержания углерода и легирующих элементов. Химический состав стали 40Х указан в % и приведен в таблице 5.2.

Таблица 5.2 - химический состав стали 40Х

Название элемента	C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr
Содержание %	0,36 - 0,44	0,17 - 0,37	0,5 - 0,8	до 0,3	до 0,035	до 0,035	0,8 - 1,1

Сталь с массовой долей углерода от 0,35% до 0,65% включительно или суммарной массой легирующих элементов от 2,0% до 5,0% принадлежит к группе сталей М2.

Масса заготовки определяется из её объема и плотности материала изготовления по формуле:

где - плотность материала, г/мм³.

Класс точности поковки зависит от оборудования, на котором она была изготовлена. Для кривошипного горячештамповочного пресса класс точности будет иметь обозначение Т4.

Степень сложности формы поковки можно определить через отношение массы поковки к массе проектируемой детали по формуле:

гдеG₁ - масса готовой детали;

G₀ - масса поковки;

Данную поковку можно отнести к степени сложности C2 (от 0.32 до 0.63).

Конфигурация поверхности разъема штампа - плоская (П).

Далее по рисунку 5.2 определим исходный индекс поковки.

Для поковки массой 21 кг, с группой стали М2, степенью сложности С2 и классом точности Т4 исходный индекс равен 13.

Далее по тому же ГОСТу 7505-89 определим допуски на каждую обработку в соответствии с габаритами и индексом заготовки.



Рисунок 5.2 - Определение исходного индекса

Устанавливаем способы обработки каждой поверхности исходя из требуемой чертежом точности размеров:

1. Ширина диска 42h10.

1.1. Точение черновое - h13.

1.2. Точение чистовое - h10.

2. Наружная поверхность вращения Ш250h10.

2.1. Точение черновое - h13.

2.2. Точение чистовое - h10.

3. Отверстие Ш60H8.

3.1. Сверление - H13.

3.2. Растачивание черновое - H12.

3.3. Растачивание чистовое - H10.

3.4. Шлифование - H8.

4. Отверстие Ш28 с конусностью 1:10.

4.1. Сверление - H13.

4.2. Зенкерование - H10.

4.3. Развертывание - H8.

5. Отверстие под резьбу Ш18.

5.1. Сверление - H13.

5.2. Зенкерование - H10.

6. Отверстия под резьбу Ш5; Ш4; сверление - H13.

Установка промежуточных припусков на обработку по технологическим переходам и межоперационные размеры указаны в таблице 5.3. Припуски указаны на сторону.

Таблица 5.3 - Припуски на механическую обработку

№ п/п	Наименование, размер, мм	Технологические переходы обработки поверхностей	Припуск, мм	Межоперационные размеры, мм
1	Ширина диска 42-0.1 (h10)	Заготовка	? 4,0	50±3
		Точение черновое	3,7	42,6-0.39 (h13)
		Точение чистовое	0,3	42-0,1 (h10)
2	Наружная поверхность вращения Ш250 (h10)	Заготовка	? 5,5	261±3
		Точение черновое	5,2	250,6-0,72 (h13)
		Точение чистовое	0,3	250-0,185 (h10)
3	Отверстие Ш60 (H8)	Растачивание черновое	9,5	59+0,25 (H12)
		Растачивание чистовое	0,3	60.4+0,12 (H10)
		Шлифование	0,2	60+0,045 (H8)
4	Отверстие Ш28 с конусностью 1:10 (H8)	Сверление		20+0,33 (H13)
		Зенкерование	4	28+0,084 (H10)
		Развертывание	0,1	От 28+0,033 до 31+0,040 (H8)
5	Отверстие под резьбу Ш18 (H10)	Сверление	16+0.27 (H13)	Сверление
		Зенкерование	18+0.07 (H10)	Зенкерование

5.8 Выбор технологического оборудования

Выбор оборудования производится по таким критериям как:

1. Метод обработки.

2. Точность обработки.

3. Габаритные размеры заготовки.

4. Численность инструментов в наладке станка.

5. Обеспечение заданной производительности.

6. Эффективность работы станка по времени.

Для обработки детали будут использовать несколько видов станков.

Токарно-револьверный станок с ЧПУ Goodway серии GS-200.

Токарно-фрезерный станок с ЧПУ: М60 MILLTURN.

Шлифовальный станок: 3К227А.

5.9 Выбор станочных приспособлений

Для обработки детали на токарно-фрезерном и внутрешлифовальном станках в качестве станочного приспособления будет использоваться трехкулачковый самоцентрирующийся патрон ГОСТ 2675-80. Данный вид приспособления обладает достаточной жесткостью и самоцентрированием, что в свою очередь обеспечит хорошее качество изготовления для детали вращения.

5.10 Выбор режущих инструментов

Выбор режущих инструментов осуществляется в зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности, ее точности и шероховатости, обрабатываемого материала, заданной производительности и периода стойкости (замены) инструментов. Режущие инструменты, должны обладать высокой режущей способностью (стабильной размерной стойкостью при высоких режимах резания), обеспечивать возможность быстрой и удобной замены, подналадки в процессе обработки, формировать транспортабельную стружку и отводить ее от зоны обработки без нарушения нормальной работы оборудования.

При выборе инструмента следует использовать, по возможности, стандартные режущие инструменты. Определяем по [9].

1. Токарная операция.

1.1. Точение наружных поверхностей - резец токарный проходной отогнутый с пластиной из твёрдого сплава Т15К10 ГОСТ 20872 - 80.

1.2. Снятие фасок - резец токарный проходной ц = 45^о с пластиной из твёрдого сплава Т15К10 ГОСТ 19052 - 80.

1.3. Проточка канавки - резец токарный для угловых канавок Р6М5 ТУ2-035-588-77.

1.4. Точение внутренних поверхностей - резец токарный проходной расточной с пластиной из твёрдого сплава Т15К10 ГОСТ 18882 - 73.

2. Сверлильная операция.

2.1. Сверление отверстий - сверло спиральное с коническим хвостовиком 30 Р6М5 ГОСТ 12121 - 77.

2.2. Сверление отверстий - сверло спиральное с коническим хвостовиком 16 Р6М5 ГОСТ 12121 - 77.

2.3. Зенкование отверстий - зенковка коническая 18 Р6М5 ГОСТ 14953 - 80.

2.4. Развёртывание отверстий - развёртка цилиндрическая 18H7 Р6М5 ГОСТ 11176 - 71.

2.5. Нарезание резьбы - метчик М20 Р6М5 ГОСТ 18839 - 73.

3. Фрезерная операция. Фрезерование пазов - фреза концевая 50х16х13,8 Р6М5 ГОСТ 3964 - 69.

4. Шлифовальная операция. Шлифование и внутренних поверхностей - круг внутришлифовальный 40х40х16 ГОСТ 2424 - 83.



5.11 Выбор инструментальных приспособлений

К инструментальным приспособлениям относятся: державки, стойки для резцов, оправки для осевых инструментов и т.п. Выбор того или иного инструментального приспособления выполняется в зависимости от конструкции хвостовика режущего инструмента, конструкции посадочного места на станке, длины обрабатываемой поверхности, требуемой жесткости и точности инструмента, требований замены и подналадки инструмента. Обычно конструкции инструментальных приспособлений стандартизированы. Определяем по [9].

1. Токарная операция.

1.1. Точение наружных поверхностей - резцедержатель с цилиндрическим хвостовиком и с перпендикулярным открытым пазом 1-50 ОСТ2 П15-3-84.

1.2. Снятие фасок - резцедержатель с цилиндрическим хвостовиком и с

1.3. перпендикулярным открытым пазом 1-50 ОСТ2 П15-3-84.

1.4. Проточка канавки - резцедержатель с цилиндрическим хвостовиком и с

перпендикулярным открытым пазом 1-50 ОСТ2 П15-3-84.

1.5. Точение внутренних поверхностей - оправка для растачивания 1-50 ОСТ2 П1417-84.

1.6. Проточка внутренней канавки - оправка для растачивания 1-50 ОСТ2

П1417-84.

2. Сверлильная операция.

2.1. Сверление отверстий - втулка переходная с хвостовиком конусностью 7:24 и внутренним конусом Морзе к станкам с ЧПУ 40-2-50 ОСТ2 П12-7-84, сверлильная головка 2 - 10 ОСТ2 П8-2-84.

2.2. Зенкование отверстий - сверлильная головка 2 - 10 ОСТ2 П8-2-84.

2.3. Развёртывание отверстий - втулка переходная с хвостовиком конусностью 7:24 и внутренним конусом Морзе к станкам с ЧПУ 40-2-50 ОСТ2 П12-7-84, сверлильная головка 2 - 10 ОСТ2 П8-2-84.

2.4. Нарезание резьбы - втулка переходная с хвостовиком конусностью 7:24 и внутренним конусом Морзе к станкам с ЧПУ 40-2-50 ОСТ2 П12-7-84, сверлильная головка 2 - 10 ОСТ2 П8-2-84.

3. Фрезерная операция.Фрезерование пазов - оправка цилиндрическая 30-2-100 ОСТ2 26539-85.

4. Шлифовальная операция.Шлифование внутренних поверхностей - оправка для шлифовального круга 30-2-100 ОСТ2 25789-85.

5.12 Выбор режимов резания

Расчет режимов резания производится по таблицам справочников по резанию металлов.

Режимы резания для всех овераций приведены в таблице 5.4 - 5.7.

Таблица 5.4 - Токарная ЧПУ 1

№ п/п	Наименование перехода	Режимы резания	Т0, мин
		t, мм	S мм/об	V, м/мин	n, мин-1
1.1	Точение поверхности черновое	3,7	1,1	130	140	0,2
1.2	Точение поверхности чистовое	0,3	0,2	188	240	0,15
1.3	Точение канавки	2	1,4	117	270	0,32
1.4	Сверление	0,8	0,19	13,6	640	0,22
1.5	Зенкерование	0,8	1,5	34,8	110	0,18
1.6	Растачивание черновое	3	0,4	112,32	860	0,41
1.7	Растачивание чистовое	0,3	0,2	243,96	1300	0,12

Режимы резания для операции токарная ЧПУ 2 повторяются аналогично токарной ЧПУ 1.

Таблица 5.5 - Шлифовальная 3

S мм/об	Vкр, м/мин	nкр, мин-1	Vз, м/мин	nз, мин-1	Т0, мин
0,2	20	1910	40	60	0,43

Таблица 5.6 - Фрезерная ЧПУ 4

№ п/п	Наименование перехода	Режимы резания	Т0, мин
		t, мм	S мм/об	V, м/мин	n, мин-1
4.1	Фрезеровать поверхность	10	0.1	35.6	283.4	0,51
4.2	Сверлить отверстие		0.14	20.4	324.8	0,14
4.3	Зенкеровать отверстие		0.7	11.9	172.4	0,11
4.4	Развертывание конического отверстия		1.1	12	25	0,20
4.5	Сверлить отверстие		0.15	21.6	419.39	0,17
4.6	Зенкеровать отверстие		0.8	12.8	156.9	0,10
4.7	Нарезать резьбу		0.3	21.7	394.72	0,19

Таблица 5.7 - Вертикально-сверлильная ЧПУ 5

№ п/п	Наименование перехода	Режимы резания	Т0, мин
		t, мм	S мм/об	V, м/мин	n, мин-1
5.1	Сверлить отверстие под резьбу		0.19	24.3	465.38	0,30
5.2	Нарезать резьбу	1.6		4.4	87.62	0,11
5.3	Сверлить отверстие под резьбу		0.17	26.4	583.55	0,24
5.4	Нарезать резьбу	1.8		4.0	79.71	0,10

Режимы резания для вертикально-сверлильной опериции ЧПУ 6 идентичны с вертикально-сверлильной ЧПУ 5.

5.13 Выбор средств измерения. Выбор формы организации контроля

Подбираем инструмент контроля и измерения размеров, который зависит от вида производства, размера допуска параметра, контролируемого для каждой операций.

Большая часть поверхностей детали не является ответственными, поэтому для их измерения будет достаточно штангенциркуля. Для контроля резьбовых отверстий применим резьбовые калибры-пробки проходные и непроходные. Для контроля посадочного места под втулку воспользуемся микрометром для измерения внутренних диаметров.

5.14 Разработка управляющих программ для станка с ЧПУ

Управляющая программа для станка с ЧПУ приведена в приложении 2.



Заключение

В представленной выпускной квалификационной работе была спроектирована установка для экспериментального исследования износостойкости материалов.

В ходе выполнения работы был произведен следующий ряд действий:

1. Разработана конструкция и спроектированы основные и вспомогательные узлы установки.

2. Разработан гидропривод подачи держателей образцов.

3. Разработана методика проведения экспериментального исследования.

4. Разработана технология изготовления детали «диск».

5. Разработана управляющая программа для станка с ЧПУ.



Список использованных источников

1. Справочное пособие по гидравлике, гидромашинам и приводам: учебное пособие / под ред. Б.Б. Некрасова. - Минск: Высшая школа, 1976.

2. Башта, Т.М. Объемные насосы и гидравлические двигатели гидросистем/ Т.М. Башта. - Москва: Машиностроение, 1974. - 608 с.

3. Башта, Т.М. Объемные гидравлические приводы/ Т.М. Башта. - Москва: Машиностроение, 1974. - 628 с.

4. Лабораторный курс гидравлики, насосов и гидропередач. под ред. Руднева С.С. - Москва: Машиностроение, 1974 - 608 с.

5. Свешников, В.К. Станочные гидроприводы: справочник / В.К. Свешников, А.В. Усов. - 2-е изд., перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 1988. - 464 с.

6. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. - 5-е изд. - Москва: ООО ИД «Альянс», 2007. - 256 с.

7. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т. 2/ под ред. А. Н. Малова. - 3-е изд., перераб. - Москва: Машиностроение, 1973. - 568 с.

8. Обработка металлов резанием: справ. технолога / под ред. Г. А. Монахова. - 3-е изд. - Москва: Машиностроение, 1974 . - 598 с.

9. Ансеров, М.А. Приспособления для металлорежущих станков / М. А. Ансеров. - Изд. 4-е, исправл. и доп. - Л.: Машиностроение (Ленингр. отд-ие), 1975. - 656 с.

10. Режимы резания металлов: справочник / под ред. Ю. В. Барановского. - 3-е изд., перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 1972. - 407 с.

11. Попов, С.А. Заточка и доводка режущего инструмента: учеб. для сред. ПТУ / С.А. Попов. - 2-е издание, перераб. и доп. / Москва: Высшая школа, 1986. - 223 с.

12. Экономика машиностроительного производства: учебник для машиностроит. специальностей вузов / Ю. А. Абрамов, И. Э. Берзинь, Н. Н. Застрожнова и др.; под ред. И. Э. Берзиня, В. К. Калинина. - Москва: Высшая школа, 1988. - 304 с.

13. Белов, С. В. Безопасность жизнедеятельности и защита окружающей среды (техносферная безопасность): учебник для вузов / С. В. Белов . - Москва : Юрайт, 2010 . - 670, [1] с.

14. Охрана труда в машиностроении: учебник для машиностроительных вузов / под ред. Е.Я. Юдина, С.В. Белова. - Москва: Машиностроение, 1983. - 432 с.

15. Справочная книга по светотехнике / под ред. Ю. Б. Айзенберга. - Москва: Энергоатомиздат, 1983. - 472 с.

16. Дунаев, П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин: учебное пособие для техн. специальностей вузов / П. Ф. Дунаев, О. П. Леликов. - 8-е изд., перераб. и доп. - Москва: Academia, 2004. - 496 с.

17. Корсилова, А.Г. Справочник технолога машиностроителя/А.Г. Корсилова. - Москва: Машиностроение, 1985. - 656с.

18. Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т. . Т. 1 / В. И. Анурьев. - 6-е изд., перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 1982. - 729, [7] с.

19. Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя : в 3 т. . Т. 2 / В. И. Анурьев. - 6-е изд., перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 1982. - 584 с.

20. Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя : в 3 т. . Т. 3 / В. И. Анурьев. - 6-е изд., перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 1982. - 576 с.

Размещено на Allbest.ru