Модернизация производства керамического кирпича

Восстановительная газовая среда резко интенсифицирует процессы спекания и понижает их начало на 100-- 150°. Аналогичным образом действует, и среда водяного пара при обжиге изделий стеновой керамики из легкоплавких глин. Восстановительная среда способствует разложению глинистых минералов и карбонатов, повышает активность освободившихся окислов и создает благоприятные условия для протекания твердофазовых реакций.

Комбинированный обжиг при низких температурах в восстановительной, а при высоких - в окислительной среде повышает механическую прочность и морозостойкость изделий. Для предотвращения возникновения в изделиях напряжений при охлаждении в результате перехода материала из пиропластического состояния в хрупкое, требуется контролируемое снижение температуры по наиболее щадящему режиму особенно в интервале 600-550° С.

Весь процесс обжига можно разделить на три периода:

1) нагрев до конечной температуры;

2) выдержка при максимальной температуре;

3) остывание.

Начальный участок температурной кривой следует растягивать во времени по мере возрастания влажности сырца, поступающего в обжиг. Давление водяных паров внутри нагреваемого изделия достигает значительных величин уже при температуре 70°С и прогрессирующе возрастает с повышением температуры. Если скорость парообразования внутри материала будет опережать скорость фильтрации паров через его толщу, то возникающее при этом давление водяных паров внутри материала может привести к появлению в изделии дефектов.

Опасным в этом отношении следует считать процесс нагрева на участке температурной кривой от ее начала до 250°С, так как удаление физически связанной воды может привести к аналогичным последействиям [2].

При температурах дегидратации глины черепок является пористым, однако его фильтрационная способность при этом ограничена и чрезмерное форсирование нагрева изделия в этот период, как показали исследования НИИСтройкерамики, может привести к его взрыву, что особенно характерно для скоростных режимов обжига. Следовательно, в проекте разумно назначить срок обжига - 36 часов.

Выгорание органических компонентов шихты, а также диссоциация карбонатов и других соединений, выделяющих летучие газы, должны заканчиваться до начала интенсивного спекания черепка во избежание его вспучивания и разрывов. Максимальная скорость выгорания наступает обычно при температуре на 50-100°С меньшей конечной температуры обжига. Скорость повышения температуры в период интенсивной усадки для масс, у которых в этот период возникают разрушающие напряжения, необходимо подбирать с таким расчетом, чтобы они не приводили к появлению трещин в обжигаемом изделии. В остальных случаях нужно руководствоваться соображением, согласно которому скорость нагрева не должна вызывать большого небаланса в интенсивностях внешнего и внутреннего теплообмена. Длительность выдержки изделий при конечной температуре зависит от размеров изделия, требуемой степени водопоглощения черепка, и её подбирают опытным путем. При охлаждении изделий необходимо замедлять процесс при температурах перехода материала из пиропластического в хрупкое состояние и при температурах модификационных превращений кварца (575°С) [2].

Рекомендуемый режим сушки приведён в таблице 22.

Таблица 22 - Режим сушки

Наименование показателя и единица измерения	Показатели
Срок сушки, час	36
Влажность изделия, %	начальная	18
	конечная	5
Температура газов в сушилке, оС	на входе	65
	на выходе	25
Среднечасовой подъём температуры, оС/час	в период усадки	0,3
	в период досушки	0,4
Относительная влажность воздуха в сушилке, %	на входе	10
	на выходе	90
Средняя скорость сушки, %/час	В 1-ой половине	0,1
	Во 2-ой половине	0,3
Средняя скорость воздуха в сушилке, метр/секунду	0,5

Рекомендуемый режим обжига приведён на технологической карте.

3.7 Производственно-технологические расчеты основных отделений

3.7.1 Расчет количества туннельных сушилок, сушильных вагонеток

Расчет количества туннельных сушил, при их непрерывной 24 часовой работе, следует произвести с учетом коэффициента перевода полнотелого кирпича в условный, равного 2, по регламентированным данным [4], c помощью формулы:

(3.9)

где П_ГОД - годовая производительность цеха, шт. усл. кирп.;

H = 36 - продолжительность цикла сушки, ч;

К_К = 365 - количество календарных дней работы сушилки в год;

Е = 216 - вместимость сушильной вагонетки, шт. кирпича;

Р = 22 - количество вагонеток в туннеле, шт.;

К₁ = 0,9 - коэффициент использования оборудования по времени;

К₂ = 0,98 - коэффициент выхода продукции с учетом потерь при сушке;

К₂ = 0,97 - коэффициент выхода продукции с учетом потерь при обжиге;

(штук)

Количество туннелей, которое должно быть введено в действие, принимается больше расчетного, учитывая их ремонт, чистку и некоторые другие факторы. Принимаем 6 запасных туннелей, тогда общее количество составит:

(штук) (3.10)

В реконструируемом цеху располагаются 3 блока с распределительными каналами, оборудованными вентиляторами для подачи и отбора теплоносителя, с общим количеством туннелей = 17 штук (5+6+6), следовательно, введение дополнительных сушильных камер не требуется; более того, в распоряжении будет находиться еще одна резервная, на всякий пожарный.

Ритм толкания, т.е. промежуток времени через который весь поезд вагонеток в туннеле перемещается на одну позицию и из каждого туннеля выходит по одной вагонетке с сухим кирпичом, можно определить по формуле:

(часа) = 1 час 38 минут 20 секунд (3.11)

Таблица 23 - Результаты расчета туннельных сушил

Размеры туннеля, м LT*HT*BT	Общее кол-во сушил	Кол-во вагонеток	Вместимость сушильной вагонетки, штуки	Единовременная вместимость
		в туннеле	в блоке		туннеля шт. кирп.	блока шт. кирп.
32*1,6*1,2	17	22	352	216	4750	80700
Общая производительность по сухому кирпичу, тыс. шт. усл. кирп: 70400

Расчет количества сушильных вагонеток на заводе производится по формуле:

(штук) (3.12)

где Р₁ - количество вагонеток, находящихся в блоке туннельных сушил;

Р₂ - количество вагонеток, находящихся на разгрузке;

Р₃ - количество вагонеток, находящихся у автомата-укладчика;

Р₄ - количество вагонеток, находящихся на запасном пути.

Запас груженных сырцом вагонеток предусмотрен на 14 часов работы сушилок с учетом ритма толкания и количества туннелей, ввиду выбранной сменности.

3.7.2 Расчет туннельной печи и количества печных вагонеток

Производительность туннельной печи можно определить по следующей формуле:

(3.13)

где М - годовая производительность печи, шт. усл. кирп.;

H = 36 - продолжительность цикла обжига, ч;

Т_Р = 7896 - расчетное годовое время работы печи, ч;

В = 3100 - вместимость печной вагонетки, шт. кирпича;

У = 32 - количество вагонеток в печи, шт.;

К₄ = 0,95 - коэффициент использования тепловых агрегатов по времени;

К₂ = 0,97 - коэффициент выхода продукции с учетом потерь при обжиге.

(млн. штук)

Ритм толкания в печи:

(ч) = 1 час 7 минут 30 секунд (3.14)

Таблица 24 - результаты расчета туннельной печи

Размеры печи: Длина, м Ширина, м Высота, м	96,5 2,9 1,7
Количество вагонеток в печи, штук	32
Вместимость одной вагонетки, тыс. штук	3,1
Единовременная вместимость печи, тыс. штук	99,2
Годовая производительность печи, млн. штук	20,05

Расчет количества печных вагонеток на заводе производится по формуле:

(штук) (3.15)

где Р₁ - количество вагонеток, находящихся в печи;

Р₂ - количество вагонеток, находящихся на разгрузке;

Р₃ - количество вагонеток, находящихся на ремонте футеровки;

Р₄ - количество вагонеток, находящихся на садке.

Ввиду двухсменной работы печи и сопряженной садки в две смены на печные вагонетки запас груженых вагонеток не требуется.

3.7.3 Основное технологическое оборудование

Дл выполнения производственной программы по каждому переделу требуется определенное количество машин, обеспечивающих конкретную рассчитанную производительность, то есть стабильную работу завода. Необходимо учесть все аспекты технологического процесса и особенности всего применяемого основного оборудования при подборе, а также отразить их взаимосвязь, принципиальные паспортные характеристики и марки.

(3.16)

где П_Ч - требуемая часовая производительность по технологическому переделу;

П_П - паспортная производительность выбранной машины;

К_И - нормативный коэффициент использования по времени.

Определение количества машин с округлением до большего целого числа.

Технологическая линия укомплектована следующим оборудованием:

1. Глинорыхлитель СМК-255:

Производительность = 15 м³/ч;

Частота вращения бил = 20 мин ^-1;

Скорость хода глинорыхлителя = 0,61 м/мин;

Диаметр по кромке бил = 1000 мм;

Количество бил = 14 штук;

Мощность электродвигателя - W = 16,8 кВт;

Длина = 5175 мм;

Ширина = 5953 мм;

Высота = 1370 мм;

Масса = 4800 кг;

2. Ящичный подаватель ПЯЛ-8:

Производительность = 15 м³/ч;

Расстояние между центрами валов = 3000 мм;

Скорость ленты = 0,9 м/мин;

Ширина в свету = 800 мм:

Мощность электродвигателя - W = 2,2 кВт;

Длина = 6200 мм;

Ширина = 2500 мм;

Высота = 1600 мм;

Масса = 2500 кг;

3. Камневыделительные вальцы СМ-1198:

Производительность = 25 м³/ч;

Диаметр валка ребристого/гладкого = 600/1000 мм;

Длина валков = 100 мм, а частота вращения = 40 мин ^-1;

Мощность электродвигателя - W = 43 кВт;

Длина = 3185 мм;

Ширина = 2805 мм;

Высота = 1325 мм;

Масса = 5000 кг;

4. Бегуны мокрого помола [5] СМ-21Б:

Производительность = 16 м³/ч;

Диаметр катков = 1200 мм;

Ширина катков = 350 мм, а частота вращения = 30 мин ^-1;

Мощность электродвигателя - W = 14 кВт;

Длина = 4300 мм;

Ширина = 2900 мм;

Высота = 2900 мм;

Масса = 12000 кг;

5. Вальцы тонкого помола СМ-698А:

Производительность = 18 м³/ч;

Диаметр валков = 800 мм;

Зазор между валками = 3-5 мм, а частота вращения = 180 мин ^-1;

Мощность электродвигателя - W = 43 кВт;

Длина = 3185 мм;

Ширина = 2805 мм;

Высота = 1325 мм;

6. Шихтозапасник [7] СМК-178:

Производительность = 25 м³/ч;

Емкость бункера, максимальная = 150 м³;

Мощность электродвигателя - W = 44 кВт;

Длина = 8900 мм;

Ширина = 6200 мм;

Высота = 10500 мм;

7. Смеситель с фильтром [7] СМК-1238:

Производительность = 25 м³/ч;

Частота вращения валов = 24 мин ^-1;

Размер отверстий фильтрующей решетки = 20 мм;

Мощность электродвигателя - W = 58 кВт;

Длина = 7224 мм;

Ширина = 3028 мм;

Высота = 1215 мм;

8. Пресс ленточный СМК-28А:

Часовая производительность = 9 тыс. шт. усл. кирп.;

Диаметр прессующего шнека на выходе = 450 мм;

Частота вращения шнековидного вала = 28 мин ^-1;

Мощность электродвигателя - W = 110 кВт;

Длина = 4500 мм;

Ширина = 1100 мм;

Высота = 1230 мм;

9. Резательный автомат СМ-678А:

Часовая производительность = 9 тыс. шт. усл. кирп.;

Диаметр прессующего шнека на выходе = 450 мм;

Частота вращения приводного вала = 500 мин ^-1;

Максимальная частота вращения регулировочного вала = 19 мин ^-1;

Максимальная частота вращения кулачковой шайбы = 76 мин ^-1;

Мощность электродвигателя - W = 1,1 кВт;

Длина = 4500 мм;

Ширина = 1100 мм;

Высота = 1230 мм;

10. Автомат-укладчик СМК-127:

Производительность = 9 тыс. шт. усл. кирп.;

Длина/ширина рамок = 1000/180 мм;

Количество кирпичей на рамке = 9 штук;

Мощность электродвигателя - W = 15 кВт;

Длина = 8740 мм;

Ширина = 6950 мм;

Высота = 5200 мм;

Масса = 8900 кг;

11. Электропередаточная тележка СМ-522:

Грузоподъемность = 2000 кг;

Скорость передвижения = 0,8 км/час;

Количество перевозимых сушильных/обжиговых вагонеток = 6/2 штук;

Мощность электродвигателя - W = 2,7 кВт;

3.7.4 Транспортирующее и дозирующее оборудование

В силу того, что на реконструируемом заводе установленное транспортное оборудование рассчитано на производительность 20 млн. шт. усл. кирп. и полностью обеспечивает работу основного оборудования с коэффициентом запаса 1,5 то можно констатировать следующий факт: производительность ленточных конвейеров соответствует требуемым параметрам. Ширина ленты составляет 550 мм. Скорость ленты при транспортировании под уклон не превышает 1,5 м/с. Предельный угол наклона не превышает 12 градусов.

3.7.5 Оборудование и сооружения для хранения компонентов

Таблица 25 - Шихтозапасник СМК-178

Наименование сырья	Шихта
Расход сырья, м3	на 1000 штук условного кирпича	1,68
	в сутки	10,71
Объем шихтохранилища, м3	по паспорту	150
	с учетом коэф. разрыхления =1,25	120
Запас сырья, часов	11,2

(м³) (3.17)

Открытый склад готовой продукции «Плац»:

а Энемском заводе изначально спроектирован склад на 20 млн. шт. усл. кирп., в связи с чем, перерасчет не требуется, так как существующего СГП достаточно с учетом всех дополнительных требований (проезд автотранспорта, место работы башенного крана и т.д.). Время складирования - 7 суток.

Расчет бункеров:

Сухие добавки хранятся раздельно в бункерах. Их в соответствии с рекомендациями [4], принимаем металлическими с призмопирамидальной формой. Соотношение между стороной квадрата B и высотой H рекомендуется устанавливать в пределах 1:3 - 1:4, а коэффициент заполнения объема - 0,9. Запас, при установленной двухсменной работе, рассчитывается на 5 суток [1] или более в случае редких поставок определённых компонентов шихты, процентная доля которых незначительна. Накопительный бункер боя рассчитывается на 14 часов. Коэффициент запаса обеспечивается за счет пирамидальной части.

I. Бункера угля:

Объем бункера рассчитывается по формуле 3.18. Запас на 5 суток.

, м³ (3.18)

где t =10 - время запаса, суток;

П^СУТ - суточная потребность, м³/ч;

К_ЗА=0,9 - коэффициент заполнения.

(м³)

Устанавливаем высоту H=6 м, получим:

, м (3.19)

(м)

Угол естественного ската материала примерно равен 50^о, с учетом запаса принимаем угол наклона пирамидальной формы равным 60^о, а

размер разгрузочного отверстия 600 мм. Тогда:

, м (3.20)

, м (3.21)

(м)

(м)

Параметры расходного бункера угля в итоге примут вид:

Высота бункера = 7,6 м; Ширина бункера =2,45 м;

Размер разгрузочного отверстия = 0,6 м; Время запаса = 5 суток.

II. Бункер шамота: в целях унификации размеров, на основе равенства объемного расхода угля и шамота, принимаем аналогичные параметры бункера:

Высота бункера = 7,6 м; Ширина бункера =2,45 м;

Размер разгрузочного отверстия = 0,6 м; Время запаса = 5 суток.

III. Бункера лузги: так как объемный расход сопоставим с рассмотренными расходными бункерами, то целесообразно будет по полученным данным рассчитать по известному объему время запаса:

(суток) (3.22)

Параметры расходного бункера лузги:

Высота бункера = 7,6 м; Ширина бункера =2,45 м;

Размер разгрузочного отверстия = 0,6 м; Время запаса = 6 суток.

I. Бункера боя:

(суток)

Высота бункера = 7,6 м;

Ширина бункера =2,45 м;

Размер разгрузочного отверстия = 0,6 м;

Время запаса = 5 суток.

3.7.6 Пылеосадительное оборудование и аспирационная система

Систему аспирации применяют для обеспечения нормальных санитарно-технических условий труда рабочих, защиты окружающей среды. Действующая на заводе пылеосадительное оборудование соответствует регламентированным санитарным нормам для предприятий стройиндустрии по ПДК запыленности воздуха и выбрасываемых в атмосферу газов. Она успешно прошла проверку в 2006 году на пригодность к работе.

3.7.7 Ведомость основного технологического оборудования

Таблица 26 - Ведомость технологического оборудования.

Наименование оборудования	Марка, габариты L/B/H, мм/мм/мм	Производительность	W, кВт	М, шт.	КИ
		ПЧ	ПП
Глинорыхлитель	СМК-255 5175/ 5953/ 1370	9,51	15	16,8	1	0,7
Ящичный подаватель	ПЯЛ-8 6200/ 2500/ 1600	9,51	10	2,2	1	0,7
Камневыделительные вальцы	СМ-1198 3185/ 2805/ 1325	9,51	25	43	1	0,7
Бегуны мокрого помола	СМ-21Б 4300/ 2900/ 2900	9,51	16	14	1	0,7
Вальцы тонкого помола	СМ-698А 3185/ 2805/ 1325	9,51	18	43	1	0,7
Шихтозапасник	СМК-178 8900/ 6200/ 10500	9,51	25	44	1	0,5
Глиномешалка	СМК-1238 7224/ 3028/ 1215	10,82	25	58	1	0,85
Ленточный пресс	СМК-28А 4500/ 1100/ 1230	6,375	9	110	1	0,85
Резательный автомат	СМ-678А 4500/ 1100/ 1230	6,375	9	1,1	1	0,85
Автомат-укладчик	СМК-127 8740/ 6950/ 5200	6,375	9	15	1	0,85
Тарельчатый питатель	АТЕ-600М 1000/ 800/ 600	4	0,54	1,1	6	0,5

3.8 Контроль технологического процесса, качества продукции

Контроль производства включает в себя: входной контроль, пооперационный контроль на всех этапах производства и контроль качества готовой продукции. Он осуществляется заводской лабораторией, которая, руководствуясь, ГОСТ 530-95, технологической картой и ТУ, при помощи контрольно-измерительных приборов и инструментов, проводит контрольные плановые замеры и проверки: соответствие регламентированных требований и лимитированных показателей. В лабораторном контроле производства рассматриваются операции, требующие специального лабораторного оборудования. Испытания проводятся на оборудовании поверенном в центре метрологии и стандартизации. Цеховой контроль осуществляется обслуживающим персоналом или непосредственно операторами установок на отдельных этапах производства. Его цель - наблюдение за основным технологическим оборудованием, проверка основных производственных параметров и оценка качества сырья и полуфабрикатов.

Таблица 27 - Технологический контроль

Параметр контроля	Место	Период	Методика
Входной контроль
Влажность исходной сырьевой шихты	«Конус»	1/смену	сушка до постоянной массы
Пластичность сырья	«Конус»	1/месяц	пластометрия, ГОСТ
Химический состав	«Конус»	1/месяц	химический анализ
Засоренность глины	«Конус»	1/смену	визуально
Качество добавок	Бункер	1/неделю	ГОСТ, ТУ
Пооперационный контроль
Точность дозирования	дозатор	1/месяц	взвешивание на весах
Зазор между валками	машина	1/месяц	измерение, ТУ
Детали машины	глиномешалка	1/месяц	измерение, ТУ
Формовочная влажность сырьевой шихты	шихтозапасник	1/смену	сушка до постоянной массы
Загруженность машин	корпус машины	1/прием	по шуму
Скорость вращения	двигатель	const	снятие показаний
Загруженность бункеров	бункер	const	снятие показаний
Износ шнеков	пресс	1/месяц	ТУ, измерение
Размеры бруса	лента пресса	1/смену	измерение
Плотность бруса	лента пресса	1/смену	ТУ
Качество укладки	вагонетки	const	визуально
Температурный режим	сушила	const	снятие показаний
Температурный режим	печь	const	снятие показаний
Режим протяжки	Печь, сушила	const	снятие показаний
Выходной контроль
Внешний вид, состояние	СГП	1/смену	ГОСТ, эталон
Физико-механические	СГП	1/смену	ГОСТ
Водопоглощение	СГП	1/сутки	ГОСТ
Морозостойкость	СГП	1/квартал	ГОСТ

Примечание: const - постоянный контроль параметра.

3.9 Вопросы стандартизации

Стандартизация - определение соответствующих правил, технических условий и норм, которые регламентируют все аспекты производства определенной отрасли промышленности, с учетом их особенностей.

Основные цели стандартизации:

- Обеспечение безопасных условий труда для рабочих и обслуживающего персонала на производстве.

- Обеспечение соответствующих требований и параметров относящихся к производству керамических материалов по пластическому способу

- Охрана окружающей среды, соблюдение экологических норм данного производства, а также санитарно-гигиенических правил.

- Улучшение качества готового продукта и установление требований по показателям предъявляемых к нему.

- Рациональное и экономически выгодное использование производственных фондов предприятия по изготовлению эффективного керамического кирпича, а также применение добавок.

Следовательно, для достижения максимального эффекта требуется решить ряд вопросов, касающихся разработки нормативов качества готовой продукции, сырья и полуфабрикатов, также унифицировать и оптимизировать схемы производства и технологии контроля.

4 Теплотехнический расчёт

4.1 Расчет туннельной печи

Исходные данные для расчёта туннельной печи приведены в таблице 28.

Таблица 28 - Теплотехнические параметры печи

Наименование показателя	Показатель
Годовая производительность, тыс. шт. усл. кирп.	20000
Расчётное количество календарных дней работы печи в год, день	329
Максимальная температура обжига, оС	960
Влажность изделий, поступающих на обжиг, %	5
Длительность обжига, час	36
Интервал толкания вагонеток, час	1,125

В качестве топлива используется природный газ.

Режим обжига: 1 интервал 30-60^оС - 10,125 часа (9 позиций);

2 интервал 600-960^оС - 9 часов (8 позиций);

3 интервал 960-50^оС - 16,875 часа (15 позиций);

Определение размеров печи произведём по данным регламента /4/: ширина канала составляет 2,9 метра, а высота от пода вагонетки до замка свода 1.7 метра. Тогда ёмкость печи определяется по формуле:

; (4.1)

где P _ГОД - годовая производительность по годной продукции, тыс. шт. усл. кирп.;

ф_Ц - время пребывания изделия в печи, час;

ф_ГОД - годовое рабочее время, час;

р = 3 - брак изделий и потери от загрузки в печь до поступления на СГП, %.

(тыс. шт. усл. кирп.)

Количество вагонеток в печи - 32 штуки. В этом случае активная длина печи:

; (4.2)

где G ₁ - вместимость одной вагонетки, тыс. шт. усл. кирп.;

l _В - длина вагонетки, м.

(метр)

Длина отдельных зон в соответствии с принятым графиком составит:

; (4.3)

где ф _i - продолжительность соответствующего интервала, час.

М_С - масса сырца, кг.

Для зоны подогрева:

(м)

Для зоны обжига:

(м)

Для зоны охлаждения:

(м)

Следующим этапом рассчитывается горение топлива, теплота сгорания которого определяется по формуле:

; (4.4)

(кДж/м³)

Физическое тепло газа Q₁ с учётом коэффициента 1,37 составляет 411 кДж/м³, а общее тепло Q равно их сумме: 44728 + 411 = 5139 кДж/м³. Теоретическая температура горения находится по температуре обжига и пирометрическому коэффициенту, равному 0,8: Т_ТЕОР = 960:0,8 = 1200^оС. Избыток воздуха в зоне горения определяется из условия, что температура воздуха, поступающего из зоны остывания в зону обжига равно 700^оС.

Тепловой баланс составляется для зон обжига и подогрева. Часовая производительность печи с учётом брака:

(шт. усл. кирп.) (4.5)

Приход тепла воздуха, поступающего из зоны охлаждения при коэффициенте избытка воздуха a = 4, находиться по формуле:

(кДж/м³) (4.6)

Приход тепла от химических и физических взаимодействий топлива находиться по формуле брака:

(кДж/м³) (4.7)

Общий приход тепла:

(кДж/м³) (4.8)

Расход тепла, необходимый для испарения влаги принимается из учёта влажности сырца, температуры отходящих газов и сырца:

(4.9)

где Q _в - часовое количество остаточной влаги, кг.

(кДж/м³)

Расход тепла, на нагрев материала до максимальной температуры составит:

(4.10)

Масса обожженного материала G_М = 9774 кг/час. Она равна произведению часового количества остаточной влаги и массы единицы кирпича сырца. С учётом теплоёмкости с_м для диапазона температур получаем:

(кДж/м³)

Удельный расход тепла на 1 килограмм обожженной массы в ходе химических реакций принимаем равным 117 кДж/кг. Следовательно, по имеющимся данным:

(кДж/час) (4.11)

Потери тепла в окружающую среду необходимо рассчитать по формулам теплопередачи. Поверхность теплопередачи свода установлена по его внутренней поверхности, а для стен по расстоянию от нижней поверхности пода вагонетки до верха стены. Туннельную печь в данном расчёте потерь тепла ограждающими элементами условно разделяем на отдельные участи по длине, а среднюю температуру принимаем равной среднему значению минимума и максимума интервала температур на границе участка. Всё перечисленное принимаем из /4/.

Фактическим показателем расчёта является тепловой баланс зон. Данные, основанные на регламентных параметрах /4/, представлены в таблице 29.

Таблица 29 - Тепловой баланс зон подогрева и обжига

Статьи баланса	Значение
	кДж/ч	%
Приход тепла
Химическое и физическое топливо	10952825	56,615
Физическое тепло воздуха	8393250	43,385
Итого:	19346075	100
Расход тепла
На испарение влаги	2682767	13,867
На химические реакции	10836238	56,013
На нагрев материала	1156366	5,977
Тепло, аккумулируемое футеровкой вагонеток	1048635	5,421
Потери в окружающую среду	458984	2,372
Тепло с отходящими дымовыми газами	3163085	16,35
Итого:	19346075	100

Таблица 30 - Тепловой баланс зоны охлаждения

Статьи баланса	Значение
	кДж/ч	%
Приход тепла
Тепло материала	10836238	91,18
Тепло, аккумулированное футеровкой вагонеток	1048635	8,82
Итого:	11884873	100
Расход тепла
На нагрев воздуха, идущего на горение	7487654	63
Стороннее тепло с воздухом	3050695	25,6687
Потери в окружающую среду	387982	3,2645
Тепло с выходящим транспортом	240428	2,023
Потери через под вагонеток	205858	1,732
Тепло с выходящим материалом	512256	4,31
Итого:	11884873	100

Таблица 31 - Сводный тепловой баланс

Статьи баланса	Значение
	кДж/ч	%
Приход тепла
Тепло материала	10952825	100
Итого:	10952825	100
Расход тепла
На испарение влаги	2682767	22,6
На нагрев материала	1156366	9,742
Тепло с отходящими дымовыми газами	3163085	26,649
Тепло во внешнюю среду	846966	7,135
Потери через под вагонеток	205858	1,734
Потери с выходящим материалом и транспортом	752684	6,34
Стороннее тепло с воздухом	3050695	25,7
Неучтённые потери	11858	0,1
Итого:	11870279	100

4.2 Мероприятия по экономии энергетических ресурсов

На данном этапе развития современной промышленности всё более актуальной становиться экономия во всех аспектах народного хозяйства, в том числе, промышленности строительных материалов. Уменьшение затрат на топливо и электроэнергию - ключ к снижению себестоимости изделий, а значит и источник роста конкурентоспособности, которая в конечном счёте благоприятно повлияет на репутацию предприятия и спрос на его продукцию, поэтому необходимо реализовывать различные мероприятия направленные на экономию топлива и энергетических ресурсов, сокращение технологических потерь и сопутствующие действия.

В рамках данного дипломного проекта на Энемском кирпичном заводе наиболее рационально предпринять действия сберегательного характера в следующем плане:

- использование комплексных выгорающих добавок, например, молотого каменного угля, интенсифицирующего процесс обжига, а, значит, уменьшающего расход тепла;

- отбор отработанных газов туннельной печи, посредством вентиляционной системы, которая путём смешивания их с более холодным воздухом атмосферы, даёт качественный теплоноситель для сушки кирпича-сырца в туннельных блоках;

- максимальное использование естественного освещения в производственных и других помещениях, а также грамотный режим энергосбережения, реализуемый инженерным и рабочим контингентом.

5. Электрические устройства и автоматика

5.1 Комплексная механизация и автоматизация производства кирпича, уровень автоматизации технологических процессов

Основным решением является реконструкция массоподготовительного отделения - ключевого этапа. Для достижения максимального эффекта данный передел подвергается автоматизации для получения шихты высокого качества. Система автоматического управления и контроля оборудования от глинозапасника до формовочного пресса в проекте предусматривает внедрение микропроцессорного комплекса технических средств КТС ПИУС-2А, который состоит из главного пульта управления, пунктов обработки информации и координации. Оператор данного КТС контролирует следующие участки: массоподготовки, добавок, массопереработки, тонкого помола, шихтозапасника, а также транспортное оборудование и глиносмеситель с фильтрующей решёткой.

Система управления обеспечивает работу оборудования в автоматическом режиме, но предусматривает и в случае необходимости вмешательство оператора в технологический цикл. С местных пунктов управления оператор имеет возможность управлять каждым из механизмов вручную, соблюдая минимально необходимые блокировки. Для машин рассматриваемого отделения характерно малое число исполнения логических операций, необходимость которых сводится к выполнению последовательного запуска механизмов и соблюдения блокировок. Эти элементы выполнены по принципы релейно-контактной аппаратуры, размещённой в силовых щитах.

Отделения оборудованы дополнительными отдельными пультами управления, снабженными мнемосхемой и аварийной световой сигнализацией, с которых производится автоматический запуск по заданной программе, а также звуковыми сиренами, предварительно оповещающими о включении и выключении соответствующей машины. Локальные пункты предназначены для аварийного отключения отдельных механизмов и транспортёров, а также включения и выключения комплекса, конкретных участков, оборудования при работе в наладочном режиме в ходе планового профилактического обследования или других контрольных мероприятий.

Микропроцессорная система обрабатывает информацию о работе машин и поступающих сигналов отказа, предпринимает необходимые действия и запускает модули подпрограмм, предназначенных для помощи и приведения технологической линии в нормальный режим. Функциональная автоматика содержит в своём составе силовые щиты с контактными пускателями, кнопочные пульты управления, реле с полуавтоматическими выключателями, панели местного управления, независимые сигнальные системы, в том числе аварийные и щит с микропроцессорными программно-логическими контроллерами. Контакты пускателей и реле к электромагнитам и электродвигателям приводов механизмов, а их катушки соединены с выходными устройствами программно-логических контроллеров, входы которых связаны с путевыми выключателями и фотореле, смонтированными непосредственно у оборудования, а также пультами управления.

ПИУС-2А по заданной программе, с учётом поступающей от выключателей, фотореле, кнопок сигналов осуществляет логическое управление системой, а также проводит диагностику отказов. Силовые щиты размещаются в помещениях в соответствии и инструкциями. В диспетчерском пункте располагается комплекс технических средств, в состав которого входят: главный пульт, щиты управления, регулирования и контроля технологических процессов отделения приготовления шихты, сопутствующая аппаратура управления, диагностики отказов и специальных средств.

Помимо световой и звуковой сигнализации предварительного оповещения, опасные зоны снабжены фотобарьерами, при пересечении которых отключаются приводы механизмов.

Комплекс автоматики ПИУС-2А является непрерывной технологической линией взаимосвязанного последовательно работающего оборудования, в которой операции осуществляются программным обеспечением и не требуют ручного труда, позволяя работать массоподготовительному отделению под контролем операторов.

5.2 Силовое оборудование, расход электроэнергии

Расчёт потребности в электроэнергии производится по данным технических характеристик основного и вспомогательного оборудования.

К_И - коэффициент использования оборудования по времени отражает отношение времени фактической работы оборудования в смену к продолжительности смены. Его величина принимается в зависимости от периодичности действия конкретного оборудования.

б - коэффициент, зависящий от степени использования производственного оборудования, то есть отношения фактической производительности к технической производительности по паспорту.

К_ЗМ - коэффициент загрузки оборудования по мощности отражает использование мощности двигателя, установленного на данном оборудовании, в зависимости степени его загрузки в период работы. Он рассчитывается по следующей формуле:

, (5.1)

где П_Ф - фактическая производительность оборудования, т/ч;

П_Т - техническая производительность оборудования, т/ч;

Часовой расход энергии Э_Ч, кВт·ч определяется по формуле:

, (5.2)

где М_ОБ - общая мощность электродвигателей, кВт;

К_И - коэффициент использования оборудования;

К_ЗМ - коэффициент загрузки по мощности;

Все вычисления по данным показателям выполнены в электронных таблицах Excel. Окончательные результаты сведены в таблицу 17. Следует отметить, что в счет неучтенного электрооборудования, для корректировки конечные полученные результаты увеличиваются на 20%.

6. Строительные и санитарно-технические сооружения и устройства

6.1 Объемно-планировочные и конструктивные решения

6.1.1 Данные для разработки архитектурно-конструктивной части

Производственные процессы на кирпичном заводе с пластической технологией формования изделий по степени пожарной опасности относятся по классификации к типам «Г», «Д».

Нормативные документы, регламентирующие основные аспекты - строительные нормы и правила: II-3-79, 2.01-82, 2.03.01-84, 2.02.03-85, II-7-81 и II-26-76, II-4-79, II-12-77, а также 2.01.07-85. Уровень грунтовых вод - 4 метра. Среднегодовая зимняя температура наружного воздуха - минус 19 градусов Цельсии. Нормативный скоростной напор ветра - 55 кг/м².

6.1.2 Краткая характеристика главного производственного корпуса

ГПК на энемском кирпичном заводе имеет уникальное объёмно-планировочное решение, что связано с тем, что он многократно подвергался реконструкции. Его можно условно подразделить на 4 сектора.

В первом из них располагается формовочное и погрузочное отделение. Он имеет размеры 21 Ч 27 метров и состоит из трёх 9-ти метровых пролётов с первым шагом колонн - 9 метров и вторым - 12 метров.

Во втором находиться электромеханический цех, занимающий три пролёта по 9 метров и условно ограниченный одним 9-ти метровым шагом колонн. Его площадь - 243 м².

Третий сектор имеет сложную конфигурацию, так как входящее в него сушильное отделение является не типовым проектом модернизации. Также в нём присутствуют внутрицеховые транспортные коммуникации. Суммарная площадь участков - 1980 метров.

Четвёртый сектор представлен обжиговым отделением со вспомогательным оборудованием и также как и предыдущий индивидуален. Общая площадь, в том числе занимаемая туннельной печью - 1458 м².

В целом ГПК имеет приемлемые параметры и достаточную блокировку. К нему со стороны 1-го сектора примыкают галереи массоподготовительного отделения, а к посту выгрузки - бетонированная площадка СГП.

6.1.3 Конструктивные решения реконструируемых сооружений с указанием структурных элементов и основных размеров

Отделения помола: фундаменты ленточные бутовые, стены подвала бутовые с облицовкой кирпичом; стены кирпичные; перекрытия деревянные по металлическим балкам; кровля рулонная по деревянной обрешетке и деревянным стропилам; полы асфальтовые и частично деревянные; внутренние санитарно-технические устройства; электроосвещение. Группа капитальности II. Состав: отделение грубого помола 6 Ч 6 м и высотой 7 м; отделение тонкого помола 6 Ч 6 м и высотой 5 м. Массоподготовительные отделения: фундаменты ленточные бутовые; фундаменты под колонны бетонные; колонны металлические; стены кирпичные; перекрытия и покрытия деревянные; кровля рулонная по деревянной обрешетке и деревянным фермам, уложенным по металлическим балкам; полы асфальтовые и частично деревянные; внутренние санитарно-технические устройства; электроосвещение. Группа капитальности III. Состав: отделение массоподготовки 8,5 Ч 12 м и высотой 5 м; отделение добавок 7 Ч 12 м и высотой 7 м; отделение запаса шихты с размерами здания 12 Ч 9 м и высотой 11 м. Галереи: фундаменты ленточные бутовые и бетонные столбовые; колонны железобетонные; стены кирпичные и железобетонные; перекрытия железобетонные и частично деревянные; кровля рулонная; полы цементные и частично деревянные; электроосвещение. Группа капитальности II. Состав: 4 шт. с размерами 2,8 Ч 3 м и общей протяжённость 43 метра.

6 1.4 Санитарно-технические и бытовые устройства

Естественное и искусственное освещение в существующих и спроектированных зданиях соответствует требованиям СНиП II-4-87. В помещениях предусмотрены санитарные узлы для рабочих. Производственные посты принадлежат к III группе по задачам зрительной работы. Во всех оконных проёмах предусмотрены механизмы для проветривания помещений. Внутренняя отделка соответствует требуемым параметрам. В главном производственном корпусе существуют бытовки для рабочих, а в массоподготовительном отделении спроектирована изолированная от вредных производственных воздействий операторская комната с дистанционным пунктом управления.

6.2 Генеральные план предприятия

6.2.1 Климатические и геологические условия местности

Территория предприятия «Инем» располагается в умеренном климатическом поясе. Район не подвержен оползневым и другим стихийным процессам. Влажность воздуха колеблется в пределах от 40% до 80%, а максимальное суточное количество осадков 85 мм. Максимальная скорость ветра 4,9 м/с. Направление ветров и их повторяемость по румбам приведена в графической части с генеральным планом завода. Глубина промерзания грунтов - 0,8 м. Основной транспортной артерией является автодорога Краснодар - Новороссийск, а непосредственное примыкание к въезду осуществлено поселковой асфальтной дорогой шириной 7 метров, имеющей по одной полосе для движения в каждом направлении. Внутриплощадочные дороги относятся к 3-ей категории, учитывающей грузопотоки. В целом климатические и геологические условия местности характеризуются как благоприятные.

6.2.2 Мероприятия, обеспечивающие блокировку цехов и зонирование

Существующее расположение зданий и сооружений отвечает санитарно-техническим и противопожарным требованиям. Отделения, подвергаемые реконструкции и вновь возводимые располагаются в отдельных зданиях, в связи со спецификой технологии. Наиболее шумные из них имеют изоляцию и дистанционное автоматическое управление. Склад горюче-смазочных материалов располагается в специально оборудованном здании на значительном удалении от других строений и имеет удобные подъездные пути. Зонирование территории произведено в соответствии с общепринятым принципом подразделения по назначению.

6.2.3 Инженерные коммуникации

Водоснабжение завода обеспечивает собственная артезианская скважина. Приёмником стоков служит существующая канализация, часть которой будет подвергнута реконструкции наряду с модернизируемыми участками. Электроэнергия и газоснабжение обеспечиваются аналогичным образом.

В главном производственном корпусе существует аспирационная система. Воздухообмен в помещениях - естественный, но также предусмотрена принудительная вытяжка посредством системы вентиляции. Массоподготовительное отделение имеет автоматизированную систему сигнализации и аварийно-спасательные коммуникации.

6.2.4 Объемно-планировочное решение застройки территории

Принятые проектные решения по модернизации технологии на кирпичном заводе отвечают архитектурно-строительным и санитарно-гигиеническим требованиям. В виду того что, предприятие расположено на отведённом для него участке местности в промышленной зоне посёлка Энем, все инженерно-изыскательские решения приняты из учёта баланса максимальной экономической эффективности и простоты технологической реконструкции подготовительного отделения. При планировании транспортных перевозок исключены пересечения грузопотоков с внутренним транспортом. Площадь занятая зелёными насаждениями составляет 27825 м², что составляет более половины от общей.

Удельный расход электроэнергии определяется по формуле:

(кВт·ч/тыс. шт. усл.. кирп) (5.3)

где Э_Г - годовой расход электроэнергии, кВт·ч;

П - годовая производительность, тыс. шт. усл.. кирп.

Энерговооруженность - мощность всех электродвигателей, установленных на основном оборудовании, приходящихся на 1-го основного производственного рабочего определяется по следующей формуле:

(кВт/чел) (5.4)

где Э_ОБЩ - мощность электродвигателей на основном оборудовании, кВт;

n₁- число основных рабочих смены, max чел.

Таблица 17 - Потребность цеха в энергоресурсах *

Наименование энергетических ресурсов	Удельный расход на 1000 шт. усл. кирп	Расход энергетических ресурсов в..
		час	смену	сутки	год
Пар, кг	100	672,5	6557	6557	2000000
Условное топливо, кг	159	1068,6	4833	9666	3180000
Электроэнергия, кВт·ч	31,324	187	2239	2267	626480
Оборудование	Мощность, кВт	Коэффициенты	Расход электроэнергии, кВт в ….
Наименование	кол-во	единицы	общая	КИ	КЗМ	час	смену	сутки	год
Многоковшовый экскаватор	1	14,2	14,2	0,7	0,7	6,958	83,496	83,496	22961,4
Глинорыхлитель	1	16,8	16,8	0,7	0,7	8,232	98,784	98,784	27165,6
Ящичный подаватель	1	2,2	2,2	0,7	0,7	1,078	12,936	12,936	3557,4
Камневыделительные вальцы	1	43	43	0,7	0,42	12,642	151,704	151,704	41718,6
Бегуны мокрого помола	1	14	14	0,7	0,65	6,37	76,44	76,44	21021
Вальцы тонкого помола	1	43	43	0,7	0,58	17,458	209,496	209,496	57611,4
Шихтозапасник	1	44	44	0,5	0,46	10,12	121,44	121,44	33396
Глиномешалка	1	58	58	0,85	0,43	21,199	254,388	254,388	69956,7
Ленточный пресс	1	110	110	0,85	0,71	66,385	796,62	796,62	219070,5
Резательный полуавтомат	1	1,1	1,1	0,85	0,71	0,66385	7,9662	7,9662	2190,705
Автомат-укладчик	1	15	15	0,85	0,71	9,0525	108,63	108,63	29873,25
Электропередаточная тележка	3	2,2	6,6	0,5	0,6	1,98	23,76	47,52	15634,1
Молотковая дробилка	1	50	50	0,1	0,12	0,6	7,2	7,2	1980
Виброгрохот	1	10	10	0,1	0,12	0,12	1,44	1,44	396
Вибросито	1	4,5	4,5	0,1	0,12	0,054	0,648	0,648	178,2
Щековая дробилка	1	32	32	0,1	0,12	0,384	4,608	4,608	1267,2
Тарельчатый питатель	6	1,1	3,3	0,5	0,16	0,264	3,168	3,168	871,2
Толкатель	1	12	12	0,1	0,13	0,156	1,872	3,744	1231,8
Вентиляторы Ц-70	2	22	44	1	0,95	41,8	501,6	1003,2	330052,8
Вентиляторы Ц-70	1	14	14	1	0,95	13,3	159,6	319,2	105016,8
Пакетирующий автомат	1	15	15	0,5	0,46	3,45	41,4	82,8	27241,2
Вентилятор ВВД	2	5	10	1	0,95	9,5	114	228	75012
Ленточный транспортёр	5	7	35	0,7	0,5	12,25	147	147	40425
Итого:	36	-	597,7	-	-	244	2928,2	3770,43	1127829
В расчет принимаем 10% поправку, предусматривающую энергопотребление неучтённого оборудования:
Общий итог:	-	-	657,47	-	-	268,4	3221	4147,5	1240612

7.1 Расчёт сводной сметы затрат на модернизацию предприятия

Стоимость строительства в соответствии с технологической частью проекта

определяю по данным таблицу 30. Расчет затрат на приобретение и монтаж оборудования производился по укрупненным показателям восстановительной стоимости строительства объектов в ценах 1969г. Для перехода к ценам 1984 года использую коэффициент 1,21 и для перехода к ценам 1 квартала 2007 года коэффициент 64,62. Общий коэффициент для перехода от цен 1969г. к ценам 2001 года: 78,19. Все дополнительные расчеты стоимости зданий и сооружений, а также затрат на оборудования указаны в приложениях.

Таблица 30 - Объектный расчёт.

№	№ смет	Объекты	Сметная стоимость, тыс. руб.	Общая сметная стоимость
			строительные работы	монтажные работы	оборудование	прочие затраты
1	2	3	4	5	6	7	8
	1	Подготовительное Отделение (реконструкция)	810,301	39,96	-	-	850,261
	2	Отделение добавок (строительство)	583,894	132,87	1644,5	-	2361,264
	3	Перерабатывающее Отделение (реконструкция)	517,032	56,28	158,2	-	731,512
	4	Отделение тонкого помола (строительство)	230,817	30,112	-	-	260,929
	5	Шихтозапасник (строительство)	1179,703	127,63	1276,3	-	2583,633
	6	Галереи (реконструкция и строительство)	1281,354	43,43	217,15	-	1541,934
	7	Другие отделения (замена и покупка оборудования)	-	51,22	512,2	-	563,42
		Итого по главам 1-7	4603,101	481,502	3808,35		8892,953
Глава 8
8		Временные здания и сооружения (1%)	46,031	-	-	-	46,031
		Итого по главам 1-8	4649,132	481,502	3808,35		8938,984
Глава 9
9		Прочие работы и затраты (1,5%)	69,737	-	-	-	69,737
		Итого по главам 1-9	4718,869	481,502	3808,35	-	9008,721
Глава 10
10		Содержание дирекции (0,2%)	9,438	0,963	7,617	-	18,018
11		Подготовка кадров (1%)	47,19	4,815	38,085	-	90,09
12		Контроль и надзор (1,5%)	70,785	7,223	57,127	-	135,135
		Итого по гл. 10-12	127,413	13,001	102,829	-	243,243
		Итого по гл. 1-12	4846,282	494,503	3911,179	-	9251,964
13		Резерв средств на непредвиденные затраты (1%)	48,463	4,945	39,112	-	92,52
14		Всего (без налогов на прибыль и НДС)	4894,745	499,448	3950,291	-	9344,484
15		НДС (18%)	881,0541	89,9007	711,0524	-	1682,0072
16		Всего с НДС	5775,8	589,35	4661,35		11026,5

7.2 Определение себестоимости продукции

Рыночные цены на сырье и материалы определены по средним сложившимся отпускным ценам на сырье и материалы по предприятиям строительной индустрии Краснодарского края и средней транспортной составляющей согласно письма департамента строительства администрации Краснодарского края от 11.11.2003г. №07.6.04/3822 "О порядке включения в сметную стоимость строительства транспортных, заготовительных и складских расходов по объектам, финансируемым из краевого бюджета", которая составляет 10,5%.

Расчет калькуляции приведен по эффективному кирпичу, который играет ведущую роль в производстве. Определяем затраты на сырье и материалы по производственным нормам и отпускным ценам на сырье и материалы и с учетом транспортных затрат. Результаты расчетов сводим в таблицу 31.

Таблица 31 - Определение затрат на сырье и материалы для базового изделия

№	Наименование компонента	Единица измерения	На 1000 шт. усл. кирп.
			расход	цена	сумма
1	Глина	м3	2,349	54,91	129
2	Песок	м3	0,135	187,9	25,366
3	Уголь	м3	0,135	53,8	7,263
4	Лузга	м3	0,081	1,52	0,124
5	Вода	м3	0,054	1,44	0,078
Итого:	161,831

Аналогично определяем затраты на энергетические ресурсы.

Таблица 31 - Определение затрат на сырье и материалы для базового изделия

№	Наименование затрат	Единица измерения	На 1000 шт. усл. кирп.
			расход	цена	сумма
1	Топливо на технологические цели	м3	184,087	3,1	570,67
2	Электроэнергия	кВт-ч	175,35	1,65	289,33
Итого:	860

Таблица 32 - Штатная ведомость предприятия

Наименование должности	Количество
Основные производственные рабочие
Оператор массоподготовительного отделения	2
Оператор отделения добавок	2
Оператор массоперерабатывающего отделения	2
Оператор формовочного отделения	2
Браковщик	2
Рабочие обжигового отделения	6
Рабочие склада готовой продукции	6
Оператор сушил	3
Оператор печи	3
Оператор транспортных средств	3
Стропальщик	2
Оператор газового оборудования	1
Крановщик	2
Итого основных производственных рабочих	36
Вспомогательные рабочие
Сварщик	2
Электрик	2
Слесарь	5
Итого вспомогательных рабочих:	10
Заводоуправление
Директор	1
Главный инженер	1
Главный технолог	1
Начальники участков	3
Мастера	3
Прочие	3
Итого управленцев	12
Всего:	58

Сводим все показатели и затраты таблицу калькуляции стоимости единицы измерения изделия и определяем затраты на весь предполагаемый объем производства в размере 20000000 шт. усл. кирп. в год. Заработная плата принята, усреднено по предприятию, равной 7000 руб.

Таблица 33 - Калькуляция затрат для производства 1000 шт. усл. кирп.

№	Наименование затрат	Норма %	По плановой себестоимости
			На 1000 шт., руб.	На выпуск, руб.
1	Сырье и материалы	-	161,831	3236620
2	Покупные изделия, полуфабрикаты и услуги	-	-	-
3	Топливо и энергия на технологические цели	-	860	17200000
Итого материальные ресурсы	1021,831	20436620
4	Основная зарплата производственных рабочих	-	243,6	4872000
5	Дополнительная зарплата рабочих	-	-	-
Итого зарплата производственных рабочих	243,6	4872000
6	Отчисления на социальные нужды	26 %	63,336	1266720
7	Расходы по освоению производства	-	-	-
8	Расходы по обеспечению работы оборудования	172 %	418,992	8379840
9	Цеховые расходы	152 %	370,272	7405440
Итого цеховая себестоимость	2118,031	42360620
10	Общезаводские расходы	9,5 %	201,213	4024259
11	Потери от брака	-	-	-
12	Прочие производственные расходы	-	-	-
Итого фабрично-заводская себестоимость	2319,244	46384879
13	Внепроизводственные расходы	9,5 %	220,328	4406563
Итого полная себестоимость	2539,572	50791442
14	Плановые накопления	34 %	863,455	17269092
15	Планово-расчетная цена	3403,027	68060534
16	Налог на добавленную стоимость	18 %	612,545	12250900
17	Планово-расчетная цена с НДС	4015,572	80311434

Таблица 34 - Расчёт годовой программы выпуска продукции на заводе «Инем»

Наименование изделий и затрат	Кирпич эффективный	2	3
	объём выпуска	-	-
	1000 шт. усл. кирп.	20 млн. шт. усл. кирп.
	цена, руб.	всего, тыс. руб.
Материальные ресурсы	1021,831	20436,62
в том числе:
а	Стоимость материалов	161,831	3236,62
б	Стоимость энергоресурсов	860	17200
Зарплата рабочих	243,6	4872
Социальные, страховые отчисления	63,336	1266,72
Цеховая себестоимость	370,272	7405,44
Фабрично-заводская себестоимость	2319,244	46384,879
Полная себестоимость	2539,572	50791,442
Планово-расчётная цена	3403,027	68060,534
НДС	612,545	12250,9
Планово-расчётная цена с НДС	4015,572	80311,434
Рыночная цена	5200	104000

7.3 Расчет годового экономического эффекта

Годовой экономический эффект определяется по формуле:

тыс. руб. (7.1)

где С_БАЗ, С_ПР - себестоимость единицы продукции по вариантам, руб.;

Е_Н = 0,2 - нормативный коэффициент капитальных вложений;

Удельные капитальные вложения рассчитываются по формуле:

тыс. руб. (7.2)

где В - годовая программа, тыс. шт. усл. кирп.;

К- капитальные вложения на модернизацию предприятия, тыс. руб..

(тыс. руб.)

(тыс. руб.) (7.3)

(тыс. руб.) (7.4)

(тыс. руб.)

Срок окупаемости капитальных вложений рассчитывается по формуле:

(лет) (7.5)

где П - годовая прибыль проектируемого предприятия.;

Прибыль от реализации годового объема продукции определяется как разность между стоимостью продукции в оптовых ценах Ц _ОП и ее себестоимостью С_ПР:

(тыс. руб.) (7.6)

(тыс. руб.)

(года)

Рентабельность производства определяется по формуле:

(7.7)

где Ф - основные производственные фонды, тыс. руб.;

Фондовая вооружённость определяется по формуле:

(тыс. руб./чел.) (7.8)

где Ф_в - стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.;

Ч - численность производственных рабочих.

(тыс. руб./чел.)

Трудоемкость единицы продукции определяется по формуле:

(чел.-час/м³) (7.9)

(чел.-час/тыс. шт. усл. кирп.)

Фондоотдача в натуральном выражении:

(тыс. шт. усл кирп./тыс. руб.) (7.10)

Фондоотдача в стандартном выражении:

(руб./руб.) (7.11)

8 Безопасность жизнедеятельности на производстве

8.1 Безопасные условия труда при выполнении каменных работ

БЖ на производстве обеспечивается выполнением следующих принципов:

обеспечение безопасности персонала предприятия;

активное улучшение условий труда и отдыха на всех стадиях;

осуществление совершенствования технологий и методик;

экономические затраты на профилактику травматизма, заболеваний и т.д.

Обязанность государства (руководителей) - обеспечивать своим гражданам (подопечным) здоровые и безопасные условия, закреплена во 2 пункте 7 статьи Конституции Российской Федерации. В связи с этим следует изучать основы идентификации опасностей, определить организационные и инженерно-технические направления обеспечения безопасности жизнедеятельности на производствах, в зонах трудовой деятельности и отдыха человека.

Организация и выполнение работ должны осуществляться при соблюдении требований СНиП 12.03-01, СНиП 12.04-02 и других нормативных документов.

При выполнении каменных работах необходимо:

- применять защитные козырьки по периметру здания с высотой стен более 7 м;

- для кладки стен зданий на высоту до 0,7 м от рабочего настила и расстоянии от его уровня более 1,3 м необходимо применять средства защиты и страховки;

- использовать для перемещения и подачи на рабочее место крановым оборудованием стеновой керамики поддоны и грузозахватные устройства;