Таблица 10. Товароведно-коммерческая характеристика склада

Краски транспортируют при температуре выше 0°С. Допускается транспортирование при температуре до минус 40°С, но в течение не более чем 1 мес.

Краски хранят в плотно закрытой таре в складских помещениях при температуре выше 5°С.

Эмалевые краски имеют хорошую светоустойчивость, антикоррозийность, быстро высыхают. Эмалевые краски применяют для окраски по металлу, дереву, бетону и штукатурке внутренних и наружных поверхностей.

Олифы применяют для разбавления красок, изготовления грунтовок, шпатлевок, для покрытия дерева, штукатурки и других поверхностей. Олифы должны высыхать в тонких слоях, не давая отлипа за 24 часа при температуре 20^оС. Для ускорения высыхания в олифы вводят сиккатив.

Сурик железный применяется для грунтования металлических поверхностей для наружных отделочных работ. Может эксплуатироваться как в умеренном, так и в тропическом климате.

Сурик железный представляет собой суспензию железноокисных пигментов в комбинированных олифах К-3 и К-5 с введением сиккатива и добавок. Пленка устойчива к изменению температуры от -25 до +60^оС. Обладает хорошей адгезией к металлу, хорошо шлифуется шкуркой. Сурик наносят на поверхность методом пневматического и безвоздушного распыления, распылением в электрополе, струйным обливом, окунанием, кистью. Расход сурика 100-250 г./м2 на однослойное покрытие.

Лакокрасочные материалы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

Допускается лакокрасочные материалы, упакованные в металлические банки для розничной торговли и уложенные в тару-оборудование по ГОСТ 24831-81 или другой нормативно-технической документации, транспортировать на открытых специализированных машинах.

Допускается лакокрасочные материалы в мягких контейнерах транспортировать в открытых транспортных средствах. Мягкие контейнеры на открытом железнодорожном транспорте крепят в соответствии с техническими условиями погрузки и крепления грузов.

При железнодорожных перевозках не допускается транспортирование мелкими отправками лакокрасочных материалов в ящиках из гофрированного картона и сплошного склеенного картона, в групповой упаковке в термоусадочную пленку, мешках из прорезиненной ткани, в бумажных и полиэтиленовых мешках, картонно-навивных барабанах, полиэтиленовых бочках, а также в стеклянной и полиэтиленовой потребительской таре, упакованной в транспортную тару [10].

Транспортирование стеклянной тары вместимостью более 1 дм³ и полиэтиленовых бочек в универсальных контейнерах не допускается.

При транспортировании групповая упаковка и транспортная тара с лакокрасочными материалами должны быть сформированы в транспортные пакеты по нормативно-технической документации.

При скреплении тары на поддоне применяют обвязочные средства или рамы, прикрепленные к поддону и изготовленные по нормативно-технической документации.

Допускается лакокрасочные материалы в потребительской таре транспортировать неупакованными в транспортную тару или несформированными в групповые упаковки, если тара уложена в складные ящичные поддоны по нормативно-технической документации или тару-оборудование по ГОСТ 24831-81 и другой нормативно-технической документации.

Лакокрасочные материалы в потребительской таре разрешается транспортировать автомобильным транспортом в специализированных многооборотных контейнерах по нормативно-технической документации.

Лакокрасочные материалы в таре-оборудовании железнодорожным транспортом не транспортируют.

Металлические банки с лакокрасочным материалом могут быть сформированы в транспортные пакеты по нормативно-технической документации.

Лакокрасочные материалы в металлических банках транспортными пакетами железнодорожным транспортом транспортируют повагонными отправками[10].

Допускается транспортирование лакокрасочных материалов без формирования в транспортные пакеты в следующих случаях:

А) при транспортировании автомобильным транспортом;

Б) при транспортировании железнодорожным транспортом повагонными отправками в бочках вместимостью более 100 дм³;

В) при транспортировании в универсальных контейнерах, кроме крупнотоннажных.

При транспортировании материалов в транспортной металлической таре между ярусами тары устанавливают деревянные прокладки.

Лакокрасочные материалы в упакованном виде должны храниться в закрытых складских помещениях при температуре окружающей среды от -40 до +40°С.

При хранении тару и специализированные контейнеры с лакокрасочным материалом укладывают в штабели высотой не более 3 м на подкладки или деревянные поддоны.

Допускается хранение в металлической транспортной таре, уложенной в штабели высотой до 5,5 м.

При складировании тару с лакокрасочным материалом устанавливают пробками и крышками вверх [10].

Таблица 11. Показатели работы склада

Таблица 12. Цена за 1 кг груза

4.2 Размещение склада на генеральном плане

Важным вопросом организации является правильное размещение склада на территории промышленного предприятия. На любом промышленном предприятии существует технологическая связь между отдельными складами и цехами - потребителями материалов. Склады, тяготеющие к определенным цехам, располагаются или рядом с ними, или вблизи от них, в наиболее удобных местах.

Основными принципами рационального размещения складов на территории предприятий являются: прямолинейность грузопотоков; удобство транспортирования грузов и хорошая связь с подъездными путями; приближение хранимых материальных ценностей к главным цехам для более экономичного и быстрого их обслуживания; пожарная безопасность в отношении расположения к другим строениям и цехам предприятия.

Поскольку лакокрасочные материалы являются горючими, их склад должен размещаться обособленно.

При размещении склада на территории предприятия необходимо руководствоваться следующим: склад готовой продукции и помещения экспедиции следует размещать вблизи цехов по конечной упаковке лакокрасочных материалов[26].

4.3 Выбор способов хранения грузов и складской тары

Рациональное размещение и укладка товаров на складе во многом зависит от принятого способа хранения [9].Хранение лакокрасочных материалов в зависимости от вида, марки, упаковки, ее размеров, способов транспортирования должно производиться в штабелях или на стеллажах, в таре или в связках в закрытых складских отапливаемых помещениях [30].

В основном используется два способа хранения:

1. Стеллажный - при котором товары могут храниться как в упакованном, так и распакованном виде.

2. Стабельный - при котором товары хранятся в основном в таре, без распаковки с использованием различных видов поддонов (плоских, стоечных, ящичных).

Условием применения стеллажного оборудования является широкая внутрискладская подсортировка товаров. Основная часть непродовольственных товаров широкого ассортимента (лакокрасочные материалы) имеет малый объём хранения. Поэтому хранить их целесообразно в стеллажах.

Штабельное оборудование применяют, как правило, для сезонных и крупногабаритных товаров, имеющих большой объём хранения. Укладка товаров в штабель должна обеспечить доступ к каждому наименованию товара. Штабели размещают рядами и блоками. Рядное расположение рационально при подготовке грузов к отправке и большом числе хранимых товаров. Блочное расположение повышает степень использования складской площади, но приемлемо только для однотипных грузов, так как доступ в этом случае возможен лишь к части грузов, находящихся в непосредственной близости к проездам [9].

Для хранения, транспортирования, погрузки и выгрузки различных тарно-штучных грузов предназначены плоские поддоны. Они представляют собой деревянные щиты (иногда металлические или смешанной конструкции) одно- или двухнастильные с верхним грузонесущим и нижним опорным настилом. Поддоны могут быть двухзаходными, допускающими захватывание их вилочными погрузчиками только с двух сторон, или четырехзаходными, допускающие захватывание с любой из четырех сторон и даже с углов.

Грузы в пакет следует укладывать так, чтобы, не разбирая его, можно было легко подсчитать число мест в нем. При формировании пакета важно максимально использовать площадь поддона. Допускается свешивание груза за край плоского поддона не более чем на 400 мм с каждой стороны.

Тарно-штучные грузы, перевозимые в пакетах на плоских поддонах, должны быть скреплены друг с другом металлическими скрепками, стальными, капроновыми или клейкими лентами, с угловыми накладками или без них. Способы закрепления тарно-штучных грузов на плоских поддонах определяются по ГОСТ 21650-76 [10].

Жестяные бочки вместимостью до 200 дм³ хранятся на поддоне размером 800х1200 мм. Согласно стандарту, укладка на поддон осуществляется по 2 бочки с применением обвязочных материалов [10].

Жестяные банки упаковываются в решетчатые ящики по 12 шт., комплектуются на поддоны высотой 2,5 м с применением обвязочных приспособлений, возможна укладка поддонов на стеллажи высотой в 2 яруса.

На проектируемом складе выбираем блочное стеллажное и штабельное размещение грузов. Олифу комбинированную в жестяных бочках целесообразно хранить на поддонах в соответствии со стандартами, остальные материалы располагаются на стеллажах, предварительно сформировав в грузопакеты.

4.4 Расчёт потребности оборудования для хранения грузов

Рассчитаем Годовой грузооборот и складской запас (при сроке хранения 15 дней) материала по формулам (15) и (16) [11]:

Q_груз = Q * 2, т (15)

где Q_груз - годовой грузооборот, т;

Q - годовое поступление, т.

Q_зап = (Q * t_хр)/365, т (16)

где Q_зап - складской запас, т.

t_хр - срок хранения, дней.

Отобразим полученные данные в таблице 13.

Таблица 13. Номенклатура и исходные данные грузов

Стеллажи обычно изготавливаются из металла, дерева, бывают смешанной конструкции. Деревянные стеллажи хотя и просты в изготовлении, но имеют небольшой срок службы и ограниченную возможность использования их для хранения огнеопасных и тяжёлых материалов, изделий. Поэтому на складе будем использовать стеллажи, изготовленные из металла, так как именно металлические стеллажи имеют высокую прочность и долговечность, способность выдерживать большие нагрузки и безопасность в пожарном отношении.

Таблица 14. Расчёт количества стеллажного оборудования

Таблица 15. Расчет габаритных размеров оборудования

Расчет количества оборудования для олифы комбинированной, упакованной в жестяные цилиндрические бочки вместимостью до 200 дм3 с размерами 590х860 мм. Для хранения будем использовать поддон 800х1200 мм. Тогда размеры грузопакета будут равны: ширина - 1,18 м; длина - 1,2 м; высота - 0,96 м.

Если на 1 м² можно положить 0,4 т (исходя из методических указаний), то бочки нужно укладывать на поддон в один ярус.

Количество грузопакетов определяется следующим образом [11]:

n_ш = Q_зап/Е (18)

20,54/0,4 = 52

Значит, на складе будет находиться 52 грузопакета.

Таблица 16. Расчет допустимого, общего и максимального количества банок на складе

Таблица 17. Расчет допустимого, общего и максимального количества бочек на складе

4.5 Расчёт потребных площадей и ёмкости склада

Понятие «площадь» имеет двойной смысл. Во-первых, площадь - это место, территория, где осуществляются те или иные складские функции предприятия. Во-вторых, площадь - это размер территории в квадратных метрах [9].

Общую площадь склада находят по формуле (19) [11]:

F_общ=f_пол+f_пр+f_сл+ f_об + f_всп, м² (19)

где f_пол - полезная площадь склада, то есть занятая непосредственно под хранимыми материалами, изделиями, продукцией и товарами, м²;

f_пр - площадь занятая приёмочными и отпускными площадками (экспедиционная площадь, включая площадь погрузочно-разгрузочных рамп), м²;

f_сл - служебная площадь для административно-бытовых и других помещений (кабинет директора, столовая, буфет и так далее), м²;

f_об - площадь занятая стационарным, подъёмно-транспортным и другим оборудованием, м²;

f_всп - вспомогательная площадь или площадь транспортной и операционной связи (проезды, проходы), м².

Полезную площадь для хранения данного вида материала или изделия можно найти, если известны габаритные размеры принятого оборудования для хранения и потребное его количество [11]:

f_пол=l*b * n_обор, м² (20)

где l - длина оборудования, м;

b - ширина оборудования, м;

n_обор - количество оборудования.

Подсчитав, таким образом, полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и суммируя ее, получим общую полезную площадь склада:

fпол=f'пол+f''пол+f'''пол+ … +f ⁿ пол (21)

Таблица 18. Расчёт полезной площади склада

Площадь приёмочно-сортировочных и отпускных площадок рассчитывают исходя из хранения среднесуточного поступления или отпуска материалов и удельной нагрузки на 1 м² этих площадок. На складах с большим объёмом работ приёмочные и отпускные площадки устраиваются отдельно. Приёмочная площадь определяется по формуле (22) [11]:

f_пр = (Q_г * K * t) / (365 * у₁), м² (22)

где Q_г - годовое поступление материалов, т;

K - коэффициент неравномерности поступления материалов на склад (K=1,2…1,5; мы примем K=1,2);

t - количество дней нахождения материалов на приёмочной площадке (применяется до 2 дней; мы примем t=1), дней;

у₁ - нагрузка на 1 м² (применяется 0,25 от средней нагрузки на 1 м² полезной площади склада в зависимости от характера хранимого материала), т/м².

Нагрузка на 1 м² определяется по формуле [11]:

у₁ = 0,25 * у (23)

Средняя нагрузка на 1 м² полезной площади склада рассчитывается по формуле [11]:

, т/м² (24)

у = 37,8/108,6 = 0,4 т/м²

Размер отпускной площадки определяется по аналогичной формуле (22), но при этом коэффициент неравномерности принимается меньше (K=1,1), а количество дней в году принимается в соответствии с действительным режимом работы базы или предприятия (300 дней).

Таким образом, воспользовавшись данными формулами, рассчитаем площади приемочно-сортировочных и отпускных площадок.

Определим нагрузку на 1 м² площади склада по формуле (23):

у₁ = 0,25 * 0,4=0,1 т/м²

Теперь найдем площадь приемочной и отпускной площадки по формуле (22):

F_пр = (920 * 1,2 * 1) / (365 *0,1) = 30,3 м²;

F_отп = (920 * 1,1 * 1) / (251 * 0,195) = 21 м²;

f_пр = 30,3 + 21 = 51,3 м².

Для того чтобы найти служебную площадь, необходимо составить штатное расписание при односменном режиме работы склада (исходные данные):

1) заведующий складом - 1 человек;

2) кладовщики - 2 человека;

3) механизаторы (водители, операторы) - 2 человека;

4) стропальщики (разнорабочие, грузчики) - 2;

5) слесарь - электрик - 1 человек;

6) бухгалтер - 1 человек;

7) сторож - 3 человека;

8) уборщица - 2 человека.

Итого на складе работает 14 человек. При штате работников в одну смену более 5 человек, площадь конторы принимается по 3,25 м² на каждого человека. Определим служебную площадь по формуле (25) [11]:

f_сл=Nраб*3,25, м² (25)

где Nраб - число работающих на складе.

Таким образом, служебная площадь равна fсл = 14 * 3,25 = 45,5 м².

Площадь, занятая оборудованием, рассматривается из габаритов этого оборудования в плане и проходов для обслуживания персонала.

Вспомогательная площадь определяется размерами проходов и проездов в складских помещениях в зависимости от габаритов хранимых на складе грузов, размера грузооборота и вида ПТМ. При укрупнённом же расчёте допускается вспомогательная площадь, принимаемая в размере 10…15% от полезной площади [11]:

f_всп=0,15*f_пол, м² (26)

Таким образом, вспомогательная площадь будет равна f_всп = 0,15 * 108,6 = 16,29 м².

По окончательному варианту планировки склада вспомогательная площадь в последующем уточняется.

F_общ =108,6 + 51,3 + 45,5 + 16,29 + 1,77 = 223,46 м²

Определим габаритные размеры склада, составив уравнение и приняв отношение сторон склада 1:2. 2х²=223,46, тогда сторона А=12 м, сторона В=18 м. Примем сетку колонн 6х12 м.

4.6 Расчёт потребности в грузоподъёмных и транспортных механизмах

Исходя из ассортимента представленных товаров и площади склада, можно сделать вывод, что для погрузочно-разгрузочных работ нам будет необходим вилочный погрузчик. Погрузчики (электропогрузчики, автопогрузчики) относятся к механизмам, совмещающим горизонтальное и вертикальное перемещение грузов и используемым на перегрузочно-транспортных складских работах. К ним относятся автомобильные погрузчики и электрические погрузчики - машины периодического (цикличного) действия.

Автомобильные погрузчики, в свою очередь, делятся на бензиновые, газовые и дизельные погрузчики. По сравнению с электрическими погрузчиками они имеют гораздо больший радиус действия, высокую энергоёмкость и автономность, поэтому могут применяться на отрытых складах большой площади. Но их применение ограничено в закрытых складских помещениях из-за выхлопных газов и повышенной пожарной опасности. В закрытых складах, как правило, используются электрические погрузчики различных видов.

В зависимости от характера перерабатываемых грузов погрузчики оснащаются различными съемными грузозахватными приспособлениями: крюками, вилами, грейферами, ковшами, крановыми стрелами, штырями. Наиболее распространены на складских работах универсальные вилочные погрузчики, т. к. большинство операций связано с погрузкой, разгрузкой, перегрузкой и перемещением контейнеров, а также различных поддонов с грузами.

На данный момент в разных странах выпускается большое количество различных моделей погрузчиков. В нашей стране большое распространение получили электрические, бензиновые и дизельные вилочные погрузчики импортного производства. Отечественные, болгарские, китайские, шведские и японские погрузчики работают на складах по всей стране.

Вилочные погрузчики удобны и просты в эксплуатации. Их грузоподъемность, в зависимости от модели, составляет от 0,25 до 18 т, средняя производительность - от 20 до 80 т/ч. Скорость движения с грузом - от 4 до 20 км/ч (зависит от гладкости проезжей части), без груза до 35 км/ч. Скорость подъема груза - 4-10 м/мин. Разновидностью этих погрузчиков являются электропогрузчики и автопогрузчики с выдвижной боковой грузоподъемной рамой и вилками грузоподъемностью 3-5 т, предназначенные для перегрузочно-транспортных работ с длинномерными материалами [30].

На складе будет использоваться вилочный электропогрузчик Balkancar EB 687.22, который имеет следующие эксплуатационные характеристики [11]:

Таблица 18. Характеристики электропогрузчика

Рисунок 4 - Электропогрузчик BalkanCar

Поскольку для хранения лакокрасочных материалов используется склад закрытого типа, то целесообразно использовать электропогрузчик. Также на складе не планируется размещать грузопакеты вместимостью более 1 т, значит данный погрузчик отвечает требованиям работы склада.

Количество грузоподъемных машин, необходимое для выполнения соответствующего объема погрузочно-разгрузочных и складских работ, определяется по формуле (27) [11]:

m=Q_с/(ПФ* T) (27)

где Q_с - суточный грузооборот, т;

ПФ - фактическая производительность машины периодического действия, т/ч;

T - время работы механизма за сутки (Т = 8 - продолжительность одной смены), ч.

Суточный грузооборот находится следующим образом [11]:

Q_с=Q_груз/ 300, т (28)

где Q_груз - годовой грузооборот, т;

300 - режим работы склада в год, раб. дней/год.

Таблица 19. Суточный грузооборот материалов

Фактическая производительность машины определяется по формуле (29) [5]:

ПФ = П * Кгр * Кв, т/ч (29)

где П - теоретическая производительность машины, т/ч;

К_гр - коэффициент использования машины по грузоподъемности (Кгр =0,8);

К_в - коэффициент использования машины по времени (К_в=0,45).

Теоретическую производительность определим по формуле (30) [5]:

П=Qгр * Ц, т/ч (30)

где Qгр - грузоподъемность подъемно-транспортных машин, т;

Ц - количество циклов в час.

Количество циклов рассчитываем по формуле (31) [5]:

Ц=60/ Тц, раз (31)

где Тц - продолжительность цикла работы подъемно-транспортного оборудования (Тц = 15 мин), мин.

Ц = 60/15 = 4 раза;

П = 1*4 = 4 т/ч;

ПФ = 4*0,7*0,6 = 1,68 т/ч;

m = 7,36 / (1,68*8) = 0,54 шт.

Таким образом, принимаем количество вилочных погрузчиков равное 1.

Расчет площади, занятой подъемно-транспортным оборудованием производится по формуле (32) [5]:

f_об=l*b* n_об, м² (32)

где l - длина машины (без вил), м;

b - ширина машины, м;

n_об - количество машин.

f_об = 1,84 * 0,96 *1 = 1,77 м²

Площадь, занятая подъемно-транспортным оборудованием равна 1,77 м²

4.7 Технологический процесс складской грузопереработки

На складе лакокрасочных материалов домостроительного комбината выполняется большой комплекс работ, связанных с подготовкой к приемке материалов, размещением их по местам хранения, организаций хранения и отпуском материалов потребителям. Поэтому правильно организованный технологический процесс работы склада должен обеспечивать:

1) чёткое и своевременное проведение количественной и качественной проверки товаров;

2) эффективное использование средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;

3) рациональное складирование товаров, обеспечивающее максимальное использование складских площадей и объёмов, а также сохранность товаров и других материальных ценностей;

4) выполнение требований по рациональной организации работы зала товарных образцов, складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке их к отпуску;

5) чёткую работу экспедиции и организацию централизованной доставки товаров покупателям;

6) последовательное и ритмичное выполнение складских операций, способствующее планомерной загрузке работников, и создание благоприятных условий труда [9].

Для того, чтобы всё это выполнялось, необходимо следовать следующим основным принципам организации материальных потоков на складе:

Пропорциональность - связанные между собой операции складского процесса должны быть пропорциональными, то есть соответствовать друг другу по производительности, пропускной способности или скорости. Достаточно распространены ситуации, когда данный принцип остается без внимания, что приводит к лишним затратам.

Параллельность - одновременное выполнение отдельных операций на всех стадиях процесса. Это способствует сокращению цикла работ, повышению уровня загрузки рабочих и эффективности их труда.

Ритмичность - повторяемость всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени является предпосылкой постоянства в затратах энергии, времени, труда в течение рабочего дня (смены). Отсутствие ритмичности часто зависит не только от работы самого склада, но и от внешних факторов: неравномерности поступления грузов, транспортных средств. Необходимо добиваться ритмичности поступления товаров от поставщиков и соответствующей ритмичности их отпуска.

Прямоточность - означает максимальное выпрямление технологических маршрутов движения товаров, как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях. Прямоточность грузопотоков обеспечивает сокращение трудовых затрат при одинаковой мощности склада и закладывается в планировках. В первую очередь необходимо обратить внимание на сокращение числа перемещений при выполнении операций по размещению товара на хранение и комплектацию, так как это наиболее трудоемкие операции технологического процесса [11].

Несмотря на некоторое различие в устройстве отдельных складов промышленных предприятий и предприятий оптовой торговли (баз), характер оперативно-производственной работы в них в большинстве своем одинаков и включает работы, связанные: 1) с выгрузкой, рассортировкой и приемкой поступающих на склад материалов и изделий; 2) с размещением и хранением материалов и изделий на складах; 3) с отпуском материалов потребителям; 4) с доставкой материалов потребителям [11].

Для правильной организации работ на больших складах рекомендуется составлять специальные технологические карты, которые определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содержат технические условия и требования, а также данные о составе оборудования и приспособлений, необходимых в процессе предусмотренных картами процессов. Помимо технологической карты необходимо во всех случаях составлять сменный (суточный) график, который дает возможность по времени планировать всю работу склада, связанную с приемом материалов, их хранением и отпуском. Как показывает опыт, простое описание процедур и контроль за их выполнением позволяет сократить время на выполнение операций от 2 до 5% [9].

АСУ предназначена для обеспечения эффективного функционирования объекта управления путем автоматизированного выполнения функций управления.

Степень автоматизации функций управления определяется производственной необходимостью, возможностями формализации процесса управления и должна быть экономически или (и) социально обоснована.

Основными классификационными признаками, определяющими вид АСУ, являются:

1) сфера функционирования объекта управления (промышленность, строительство, транспорт, сельское хозяйство, непромышленная сфера и т.д.)

2) вид управляемого процесса (технологический, организационный, экономический и т.д.);

3) уровень в системе государственного управления, включения управление народным хозяйством в соответствии с действующими схемами управления отраслями (для промышленности: отрасль (министерство), всесоюзное объединение, всесоюзное промышленное объединение, научно-производственное объединение, предприятие (организация), производство, цех, участок, технологический агрегат).

Функции АСУ устанавливают в техническом задании на создание конкретной АСУ на основе анализа целей управления, заданных ресурсов для их достижения, ожидаемого эффекта от автоматизации и в соответствии со стандартами, распространяющимися на данный вид АСУ[1].

4.8 Технико-экономические показатели работы склада

Технико-экономические показатели позволяют в полной мере оценить работу склада. Технико-экономические показатели подразделяются на группы. Теперь нужно проанализировать каждую группу показателей. К ним относят:

1. Мощность склада равна максимально возможному грузообороту в наилучших технических и организационных условиях [17]:

М=Q_груз=1840 т (33)

2. Удельный складской грузооборот У_ср, приходящийся на 1 м² склада, представляет собой отношение среднего складского грузооборота Q_ср к общей площади F_общ, и определяется по формуле (36) [11]:

У_ср=Q_ср/ F_общ, т/м² (34)

Таким образом, У_ср =((100+500+50+120+150)/5) / 208,66 = 0,88 т/м².

3. Пропускная способность склада (ПС_скл) характеризует то количество груза, которое может пройти через склад за период (год) при максимальном использовании емкости и при данной средней продолжительности хранения [11]:

ПС_скл=(Е* Т) / t_хр, т (35)

где Е - емкость склада, т;

Т - продолжительность периода (248 день);

t_хр - средний срок хранения грузов (15 дней).

Емкость склада определяется по формуле (24) [9]:

Е=У (fполi * у_1i), т (36)

где у₁ - нагрузка на 1 м полезной площади, т/м² (исходные данные),

Тогда Е = 10 * 0,75 + 73,6 * 0,35 + 5 * 5,7 + 10 * 1,5 + 10* 0,75 = 125,02 т, следовательно, ПСскл = (125,02 * 248) / 15 = 2067 т.

4. Показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей: коэффициент использования площади склада, удельная средняя нагрузка на 1 м² полезной площади склада, грузонапряжённость [30]. Разберём каждый показатель.

Коэффициент использования площади склада представляет собой отношение полезной (грузовой) площади к общей площади склада [11]:

K_и = f_пол/F_общ (37)

Значит, K_и = 108,6/208,66 = 0,52.

Этот коэффициент колеблется в пределах 0,2-0,7. Чем выше коэффициент, тем лучше используется площадь склада и тем дешевле стоимость хранения материала.

Удельная средняя нагрузка на 1м² полезной площади склада показывает, какое количество груза располагается одновременно на каждом квадратном метре полезной площади склада [11]:

У_срн=Q_зап/f_пол, т/мІ (38)

где Q_зап - количество единовременно хранимого груза или максимальный запас материалов, хранимый на складе, т;

f_пол - полезная площадь склада, м².

Значит, У_срн = 37,8/108,6 = 0,35 т/м².

Показателем интенсивности использования складской площади является грузонапряжённость. Грузонапряжённость показывает, какое количество грузов хранилось на 1 мІ полезной площади склада в течение года, и устанавливается по формуле (39) [11]:

Г= Q_груз/f_пол, т/м² (39)

где Q_груз - годовой грузооборот склада, т

Значит, Г = 1840/108,6 = 16,94 т/м².

Коэффициент грузонапряженности дает возможность сравнить использование складских помещений и их пропускную способность за рассматриваемый период.

6. Показатели, характеризующие производительность складских рабочих и степень механизации труда: производительность труда одного рабочего за смену, степень охвата рабочих механизированным трудом, уровень механизации складских работ.

Производительность труда одного рабочего за смену определяется по формуле (40) [11]:

q_пр=Q_общ/m, т (40)

где Q_общ - общее количество переработанного материала за какой-либо период, т;

m - количество человеко-смен, затраченных на переработку материала за этот же период.

Средняя производительность одного рабочего за смену составит:

q_пр = 1840/(14*248) =0,529 т.

Степень охвата рабочих механизированным трудом Q_м в% определяется отношением числа рабочих выполняющих работу механизированным способом Р_м к общему числу рабочих занятых на погрузочно-разгрузочных и внутри складских работах Р [11]:

Q_м=(Р_м/Р)*100, % (41)

Для осуществления погрузочно-разгрузочных работ на складе на один вилочный погрузчик требуется 1 водитель и 1 грузчик. С учетом двусменного режима работы склада число водителей ПТО составит 2 водителя и 2 грузчика. Таким образом, степень охвата рабочих механизированным трудом будет равна: Q_м = (2/4)*100 = 50%.

Уровень механизации складских работ У_м в% определяется отношением объема механизированных работ к общему объему выполненных работ в тонно-перевалках [11]:

У_м = (Q_м /Q_общ)* 100, % (42)

где Q_общ - общий объем работ, включающий объем механизированных работ Q_м и объем работ выполняемых в ручную Q_p.

Объем механизированных работ определяется по формуле (43):

Qм= Q_мп * n_м, т (43)

где Q_мп - величина грузопотока, перерабатываемого механизмами, т;

n_м - количество перевалок грузов механизмами.

Объем ручных работ в тонно-перевалках определяется по формуле (44):

Q_p = Q_рп * п_p, т (44)

где Q_рп - величина грузопотока перерабатываемого в ручную, т;

п_p - количество перевалок грузов в ручную.

Учитывая то, что основную долю в общем объеме погрузочно-разгрузочных работ составляет механизированный труд, а доля ручного труда - невелика, она нужна в основном для перехватки, то принимаем величину грузового потока, перерабатываемыми механизмами Q_мп = 980 т при двух перевалках, а величину грузопотока, перерабатываемого в ручную Q_рп = 30 т - так же при двух перевалках [11].

Тогда уровень механизации складских работ рассчитывается так:

Ум = (980*2/(980*2+30*2)) * 100 = 97,03%. Таким образом можно сказать, что склад механизирован.

Важным показателем является себестоимость складской переработки 1 т груза. Себестоимость складской переработки 1 т материала определяется по формуле (45) [9]:

С₁=С_общ/Q_общ, руб. (45)

где С_общ - общая величина годовых эксплуатационных расходов, руб.;

Q_общ - количество переработанных тонн материала за год.

Общая величина годовых эксплуатационных расходов С_общ рассчитывают так [9]:

С_общ=З+Э+ М + А_м + А_с, руб. (46)

где З - годовые расходы на заработную плату рабочих, обслуживающих машины и устройства, руб.;

Э - годовая стоимость электроэнергии, руб.;

М - годовые расходы на вспомогательные материалы, руб.;

А_м - годовые отчисления, на амортизацию и ремонт машин и механизмов, руб.;

Ас - годовые отчисления, на амортизацию и ремонт склада, руб.

Годовые расходы на заработную плату рабочих обслуживающих машины и устройства, вычисляются по формуле (47) [9]:

З=З_ср.мес*N_раб*12, руб. (47)

где З_ср.мес -среднемесячная начисленная заработная плата работников склада (примем 8000 рублей), руб.;