Проведя анализ эффективности функционирования производственной логистики на ОАО "Владимирский хлебокомбинат №2", были выявлены недостатки, которые возникают из-за того, что не всегда в производственном процессе четко контролируется дозировка компонентов для приготовления хлебобулочных изделий, объемы выпуска продукции не эффективно сориентированы с запросами конечного покупателя, применение устаревшего оборудования на производстве. Существует проблема с наличием оптимального запаса сырья на складах. Это приводит к большим затратам, поэтому необходимо разработать рекомендации по снижению затрат на движение материального потока на производстве.

Для четкого контроля дозировки компонентов при приготовлении хлебобулочных изделий, необходимо обеспечить предприятие качественным измерительным прибором. С развитием механизации и автоматизации производственных процессов во всех областях промышленности усиленно совершенствуется автоматизация во взвешивании. Существующая техника и учет требуют взвешивания материалов с большой точностью, начиная с миллиграммов и заканчивая сотнями тонн. При этом в большинстве случаев требуется большая скорость взвешивания и документальная регистрация (4, стр.62).

Решением проблемы улучшения контроля дозировки компонентов для приготовления хлебобулочных изделий на предприятии и важным средством обеспечения качества является установка измерительной аппаратуры марки Esson, которая внедряется в производство и позволяет проследить правильную дозировку и соответствующее качество приготовленной смеси для теста, контролировать вес заготовок, которые будут перемещаться для выпечки (4 стр.72).

Проведем расчет. Исходные данные для расчета эффективности внедрения нового оборудования представлены в таблице 7.

Таблица 7.

Исходные данные для расчета эффективности внедрения нового оборудования.

сокращение затрат на материалы:

?S_M= (M_б - М_пр) *N_пр, где (1)

M_б, М _{пр -} затраты на материалы в расчете на учетную единицу продукции по базовому и проектируемому вариантам;

N_{пр -} объем продукции по проектируемому варианту (8, стр.158).

?S_M= (11-8) *45480=136440руб.

эффективность замены оборудования:

Э_ф=?S+ (?Н_а+?П_пр), где (2)

?S - экономия на текущих затратах;

?Н_{а -} дополнительные расходы на амортизацию;

?П_{пр -} дополнительные расходы по выплате налога.

Таким образом получим:

Э_ф=136440- (122+47711) =88607руб.

срок окупаемости:

Т_ок=Р_{нов. оборуд.} / Р_{реал. прод.,} где (3)

Р_{нов. оборуд. -} цена нового оборудования;

Р_{реал. прод. -} реализованная продукция в наблюдаемом году.

Т_ок=700000/663100=1,1 года

Из расчетов видно, что замена старого контроле-измерительного оборудования на новое, так как эффективность замены оборудовании составит 88607руб., со сроком окупаемости 1,1 год. Это даст более точный контроль дозировки компонентов, что приводит к экономии материальных ресурсов и денежных средств.

"Владимирский хлебокомбинат №2" активно модернизирует свое производственное оборудование. Были введены в эксплуатацию новые шведские печи "Свеба", с помощью них освоено производство белого подового хлеба, некоторых видов батонов и мелкоштучных изделий. За счет введения в строй швейцарской линии "Рондо-Дож" расширен ассортимент мелкоштучных хлебобулочных изделий. Это универсальное оборудование позволяет в кротчайшие сроки переналадить производство на тот ассортимент продукции, который сейчас пользуется спросом у потребителя (11, стр.57). на так же надо обращать внимание на устаревшее оборудование, которое тоже используется в основном производстве, это тестомесительные аппараты и формировочные машины. Без модернизации этого оборудования предприятие будет терпеть убытки, связанные с простоем оборудования. Поэтому необходимо в ближайшее время, хотя бы частично заменить это оборудование, что в последствии приведет к улучшению качества продукции, сокращению брака, уменьшению затрат времени работников.

Проведем расчет. Исходные данные расчета эффективности внедрения новой формовочной машины представлены в таблице 8.

Таблица 8.

Исходные данные для расчета эффективности внедрения новой формовочной машины

сокращение затрат на материалы:

?S_M= (M_б - М_пр) *N_пр, где

M_б, М _{пр -} затраты на материалы в расчете на учетную единицу продукции по базовому и проектируемому вариантам;

N_{пр -} объем продукции по проектируемому варианту (8, стр.158).

?S_M= (11-6) *45480=227400руб.

эффективность замены оборудования:

Э_ф=?S+ (?Н_а+?П_пр), где

?S - экономия на текущих затратах;

?Н_{а -} дополнительные расходы на амортизацию;

?П_{пр -} дополнительные расходы по выплате налога.

Таким образом, получим: Э_ф=227400-77600 = - 548600 руб., так как эффективность от внедрения новой формовочной машины на данный момент получилась отрицательная, то в ближайшее время это оборудование модернизировать не выгодно.

Проведем расчет, исходные данные для расчета эффективности внедрения нового тестомесительного аппарата представлены в таблице 9.

Таблица 9.

Исходные данные для расчета эффективности нового тестомесительного аппарата.

сокращение затрат на материалы:

?S_M= (M_б - М_пр) *N_пр, где

M_б, М _{пр -} затраты на материалы в расчете на учетную единицу продукции по базовому и проектируемому вариантам;

N_{пр -} объем продукции по проектируемому варианту (8, стр.158).

?S_M= (11-4) *60100=420700руб.

эффективность замены оборудования:

Э_ф=?S+ (?Н_а+?П_пр), где

?S - экономия на текущих затратах;

?Н_{а -} дополнительные расходы на амортизацию;

?П_{пр -} дополнительные расходы по выплате налога.

Таким образом, получим: Э_ф=420700- (286000+47145) =87555 руб.

срок окупаемости:

Т_ок=Р_{нов. оборуд.} / Р_{реал. прод.,} где

Р_{нов. оборуд. -} цена нового оборудования;

Р_{реал. прод. -} реализованная продукция в наблюдаемом году.

Т_ок=1500000/663100 = 2,3 года

эксплуатационные затраты базового оборудования.

Расчет эксплуатационных затрат необходимо вычислять с учетом заработной платы обслуживающего персонала, амортизационных отчислений, потребляемой энергии и затрат на текущий ремонт оборудования. Рассчитаем эксплуатационные затраты для базового варианта по формуле:

Э_б = З_о + З_{р. о.} + З_э, где (4)

Э_{б -} эксплуатационные затраты для базового варианта;

З_{о -} затраты на заработную плату работникам;

З_{р. о. -} затраты на ремонт оборудования;

З_э - затраты на электроэнергию.

Заработная плата работников с учетом того, что систему обслуживает четыре человека в течение 8 часов в день.

Годовой фонд заработной платы одного работника вычисляется по формуле:

З_осн = З_п + 26%, где (5)

З_{п -} заработная плата.

Найдем заработную плату работников:

З_п =12000руб. * 12 мес. = 144000 руб.

Общий фонд заработной платы:

З_осн = 144000+26% = 181440 руб. - одного работника.

Для трех работников З_осн = 181440*4 = 725760 руб.

Затраты на все виды ремонтов оборудования З_{р. о.} руб. Вычислим по формуле:

З_ро , где (6)

Н_{а -} норма амортизации на ремонт, %;

К_{о -} капиталовложения оборудования, руб, руб.

Получим: З_ро = (20*70000) / 100 = 14000 руб.

Затраты на электроэнергию З_э, руб. вычислим по формуле:

З_э = , где (7)

N_{э -} номинальная установленная электромощность, кВт;

Ф_{о -} эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

К_{исп. вр. -} коэффициент использования электроустановок во времени;

К_{исп. м. -} коэффициент использования электроустановок по мощности;

С_{э -} стоимость электроэнергии, руб. (кВт/ч.);

n_{о -} количество оборудования, шт.;

з_{э -} КПД электроустановки.

Получим:

З_э = = 1464,7 руб., так как тестомесительных аппаратов четыре, то З_э = 1464,7*4 = 5858,8 руб.

Таким образом, получаем эксплуатационные затраты для базового оборудования (тестомесительных аппаратов):

Э_б = 725760+14000+5858,8 = 745618.8 руб.

эксплуатационные затраты для внедряемого оборудования. Рассчитаем эксплуатационные затраты для базового варианта по формуле:

Э_б = З_о + З_{р. о.} + З_э

Заработная плата работников рассчитывается с учетом того, что систему обслуживает два человека в течение 8 часов в день.

Годовой фонд заработной платы одного работника вычисляется по формуле:

З_осн = З_п + 26%

Найдем заработную плату работников:

З_п = 10000 руб. * 12 мес. = 120000 руб.

Общий фонд заработной платы:

З_осн = 120000+26% = 151200 руб. - одного работника.

Для трех работников:

З_осн =151200*2 = 302400 руб.

Затраты на все виды ремонтов оборудования З_{р. о.} руб. вычислим по формуле:

З_{р. о.} =

Получим: З_{р. о.} = (20*1500000) / 100 = 300000 руб.

Затраты на электроэнергию З_э, руб. вычислим по формуле:

З_э =

Получим:

З_э = (7,5*9560*1*1*1,9*2) /100 = 2724,6 руб., так как тестомесительных аппаратов два, то З_э = 2724,6*2 = 5449,2 руб.

Таким образом, получаем эксплуатационные затраты для внедряемого оборудования (тестомесительных аппаратов):

Э_б = 302400+300000+5449,2 = 607849,2 руб.

Подводя итог, можно сказать, что внедрение формовочных машин в данный момент не выгодно, а замена тестомесительных аппаратов принесет эффективность в 87555 руб. со сроком окупаемости 2,3 года. При этом эксплуатационные затраты нового оборудования составят 607849,2 руб., а базового 745618,8 руб. в год.

Еще одним недостатком, приводящим к большим затратам на предприятии является то, что объемы продукции не эффективно сориентированные с запросами конечного покупателя. Объемы выпуска продукции формируются исходя из заказов потребителя, которые собираются отделом сбыта предприятия и обсуждаются руководством на плановых совещаниях (рис.2.3). А так как хлеб в разные дни может потребляться по-разному и спрос сложно предугадать, то случается, что на складе возникает излишек или недостаток продукции.

Для снижения затрат, связанных с этой проблемой необходимо внедрение известных систем КАНБАН или ОРТ. Система ОРТ относится к классу микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых "узких мест". В качестве "узких мест" могут выступать запасы материальных ресурсов, незавершенное производство, готовая продукция, технологические процессы, производственные мощности и другое (19). В системе ОРТ осуществляется автоматизированная оперативно-производственное планирование и диспетчеризация. Компьютерный расчет производственных расписаний выполняется на смену, день, неделю и т.д. Решается так же задача контроля отгрузки запасов готовой продукции потребителям, поиск альтернативных ресурсов, выдача рекомендаций по полноценным заменам в случае необходимых материальных ресурсов. При формировании графика производства используются критерии: степень удовлетворения потребности производства в ресурсах; эффективность использования ресурсов; средства, иммобилизированные в незавершенном производстве; гибкости (10, стр.48).

Реализация оперативного планирования и регулирования производства в системе ОРТ осуществляется с использованием программно-математического обеспечения, построенного на модульной основе. Для формирования производственного расписания из базы данных ОРТ используются файлы заказов, технологических карт, ресурсов, прогнозов сбыта и др. Данные файлы материалов и комплектующих изделий обрабатываются параллельно с данными файлов технологических карт, в результате чего формируется технологический маршрут, который обрабатывается с помощью программного модуля, идентифицирующего критические ресурсы. В результате появляется возможность оценить интенсивность использования ресурсов и степень их загрузки, и соответствующим образом упорядочить их. На этом этапе технологических маршрут разветвляется. Ветвь критических ресурсов включает все "узкие места" и последующие, связанные с ними логистические активности. После поиска и исправления ошибок процесс повторяется.

В процессе управления материальными потоками пользователь может получать следующие выходные параметры. "График производства", "Потребность в материальных ресурсах", "Ежедневный отчет мастера цеха (отдела)", "График доставки материальных ресурсов к рабочим местам", "Отчет о производстве заказанной продукции", "Состояние складского запаса" и ряд др. Эффект системы ОРТ с логистических позиций заключается в снижении производственных и транспортных издержек, уменьшения запасов незавершенного производства, сокращении времени производственного цикла, снижении потребности в складских и производственных площадях, повышения ритмичности отгрузки готовой продукции потребителям.

"Тянущие" микрологистические системы типа "КАНБАН", устраняя излишние запасы, могут эффективно работать лишь при относительно коротких производственных циклах, точном прогнозировании спроса и некоторых других производственно-технологических условиях (15, стр.104).

Рассмотрим существующую проблему, связанную с наличием оптимального запаса сырья на складах предприятия. Одним из важных факторов повышения эффективности предпринимательской деятельности является эффективное управление материальным запасами. Рассчитываем оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсана:

ОРТ = , где

ОРЗ - оптимальный размер заказа; А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.; S - потребность в заказываемом продукте в год, кг.; i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб. / кг.

Затраты на постановку единицы заказываемого продукта. Общие расходы на один завоз сырья:

1. Организационно-административные расходы = 650000 руб.;

2. Транспортные расходы = 18000 руб.;

3. Расходы на обработку товаров на складе = 11500 руб.

Найдем общие расходы по управлению запасами на 1 завоз:

Расходы = 650000 + 18000 + 11500 = 679500 руб.

Партия сырья заказывается два раза в неделю, пять позиций по 2000 кг. Следовательно, стоимость затрат на поставку одной позиции заказа: А=679500/ (5*2000) = 68 руб. Параметр S известен исходя из заключенных на год договоров и уровня продаж за 2010 год, поэтому S = 960000 кг. Затраты на хранение одной единицы заказываемого продукта рассчитываются по следующим данным:

1. Завоз за всю неделю: 5 позиций* 4000 кг = 20000 кг;

2. Средний уровень остатков на складе: 20 кг; итого 20020 кг;

3. Заработная плата персонала склада за неделю: 4*3500 = 14000 руб.;

4. Затраты на склад и стоимость коммунальных услуг в неделю: 120500 руб.

Расходы на складирование на 1 единицу товара составляет:

i = (14000 + 120500) / 20020 = 6,7 руб. /ед.

используя формулу оптимального размера заказа, получим:

ОРЗ = = 4414 кг

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в таблице 10 (4, стр.153).

Таблица 10.

Порядок расчета параметров системы управления запасами и фиксированным размером заказа

Подведя итог по выработке рекомендаций по снижению затрат на движение материального потока на производстве, необходимо:

1. Для четкого контроля дозировки компонентов для приготовления хлебобулочных изделий внедрять автоматизированные контролирующие системы, которые будут прослеживать правильную дозировку и соответствующее качество приготовленной смеси для теста, контролировать вес заготовок, которые будут перемещаться для выпечки. Из расчетов было получено, что замена старого контроле-измерительного оборудования на новое оправдано, т.к. эффективность замены оборудования составит 88607 руб., со сроком окупаемости 1,1 год;

1. В ближайшее время в производстве заменить устаревшее оборудование - формовочные машины и тестомесительные аппараты, что приведет к снижению трудоемкости процесса выпечки, простоев этого и другого оборудования, брака. Из расчетов видно, что эффективность от внедрения новой формовочной машины на данный момент получается отрицательная (-548600руб.), поэтому в ближайшее время это оборудование модернизировать не выгодно, а замена тестомесительных аппаратов принесет эффективность в 87555руб. со сроком окупаемости 2,3 года. При этом эксплуатационные затраты нового оборудования составят 607849,2 руб., а базового 745618,8 руб. в год;

2. Для того чтобы эффективно сориентировать объемы выпуска продукции с запросами конечного покупателя, можно воспользоваться известными системами КАНБАН или ОРТ;

3. Существующую проблему, связанную с наличием оптимального запаса сырья на складах предприятия можно решить, если знать оптимальный размер заказа. Исходя из расчетов, оптимальный размер заказа будет равен 4414 кг., с временем поставки 2 раза.

Заключение