Главная База знаний "Allbest" Педагогика Разработка технологического процесса механической обработки детали

Разработка технологического процесса механической обработки детали

Методическое обеспечения темы урока "Обработка цилиндрических и конических поверхностей" предмета "Трудовое обучение". Педагогическая разработка урока в школе с применением активных форм, методов и средств обучения, а также обоснование их применения.

Рубрика Педагогика
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 07.03.2008
Размер файла 4,5 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

;

Тогда: .

Рисунок 2.4. - Схемы установки затылованного зуба в корпусе червячной фрезы.

3. Длина рабочей части фрезы:

; (2.28)

где х = 5 - выбирается по таблице 8,1

мм.

Принимаем L1 = 135 мм.

4. Ширина буртиков l = 5 мм, [7,стр.309].

5. Полная длина фрезы L = L1 + 2l = 135+25 = 145 мм

6. Диаметр буртиков D = (1,5…1,7)d = 1,5•40 = 60 мм.

Принимаем D = 60 мм.

7. Диаметр посадочного отверстия

d = (0,2…0,45)da = 0,3•120 = 40 мм.

Определение элементов профиля в нормальном сечении.1. Шаг по нормали Рn = ?•m = 3,14•4,5 = 14,13 мм. (2.29) 2. Толщина зуба в нормальном сечении на делительной прямой

; (2.30)

где S - толщина зуба колеса по дуге делительной окружности с учетом необходимого бокового зазора в передаче

; (2.31)

Sy - величина утоньшения зубьев нарезаемых колес для образования бокового зазора после чистовой обработки

Sш - припуск под последующее шевингование

Sy = 0,11

Sш = 0,2

(2.32)

(2.33)3. Высота головки зуба для нарезания некоррегированной шестерниha = 1,25m = 1,25•4,5 = 5,625 мм. (2.34) 4. Высота ножки зубаhf = 1,25m = 1,25•4,5 = 5,625 мм. (2.35)5. Полная высота зубаh = 2,5m = 2,5•4,5 = 11,25 мм. (2.36)6. Радиус закругления профиля головки зубаpa = 0,25m = 0,25•4,5 = 1,125 мм. (2.37)7. Радиус закругления ножки зубаpf = 0,3m = 0,3•4,5 = 1,35 мм. (2.38)8. Толщина зуба на вершинеSa = Sn - 2hatg?t?o =9,97 - 2•5,625•tg20° = 5,88 мм. (2.39)9. Канавку для выхода шлифовального круга выбираем следующих размеров:- ширина - 2 мм;- глубина - 1 мм;радиус скругления - 1 мм,10. Угол наклона стружечной канавки ?0 = 2°,

11. Профильный угол - 20°,

Определение элементов режущей части фрезы.

1. Передний угол ?в = 0, 2. Задний угол при вершине зубьев ?в = 10°, 3. Угол на боковых сторонах профиля tg?б = tg?в•sin?t?o = tg10°•sin20° = 0,06; (2.40)?б = 3°27.4. Число зубьев принимаем z = 12.5. Размеры канавки для размещения стружки:

глубина канавки

(2.41)

где R - радиус закругления дна канавки, R = 1,5 мм.

6. Угол стружечной канавки ? = 25°,

7. Средний расчетный диаметр фрезы

dp = da - 2ha - 0,25K = 120 - 2•5,625 - 0,25•5,5 = 107,375 мм. (2.42)

8. Угол наклона винтовой линии ?0 канавок

(2.43)

9. Шаг винтовой линии

hстр. = ?dp• ctg0 = 3,14•107,375•23,85 = 8045 мм. (2.44)

10. Шаг витков по оси

(2.45)

11. Положение усика рисунок 2.6.

(2.46)

где r1 - радиус делительной окружности нарезаемого колеса;

1 - угол профиля нарезаемого колеса;

pА1 - радиус кривизны профиля зуба равный:

(2.47)

где ra1 и rb2 - радиусы окружностей вершин и основной сопряженного колеса;

аw12 - межосевое расстояние в передаче

(2.48)

12. Высота усика

(2.49)

. (2.50)

Рисунок 2.5. Формы модификации профиля зуба червячной фрезы под шевингование.

Рисунок 2.6. Определение размеров усиков червячной фрезы.

Заточка зуборезного инструмента.

Червячные фрезы для нарезания зубчатых колес затачивают двумя способами:

а) на специальных станках моделей 3642 и 3А642;

б) на универсально-заточных станках с применением копира или с помощью специального приспособления, обеспечивающего заточку в строгом соответствии у установленным углом подъема винтовой линии.

Заточка производится тыльной стороной тарельчатого круга, чтобы исключить возможность повреждения соседних зубьев при заточке плоской стороны. Характеристика круга и режим работы назначаются в зависимости от физико-механических свойств материала фрезы и требований к качеству заточки.

При заточке на специальных станках обеспечивается автоматическое деление от зуба к зубу и поворот фрезы во время продольного хода согласно шагу стружечной канавки.

При заточке могут возникнуть ошибки в настройке оборудования, установке круга и другие дефекты, которые повлияют на точность профиля зубьев фрезы, следовательно, и на точность нарезаемых колес. Возможны следующие четыре ошибки:

Передние поверхности затачиваются с положительными передними углами (+). Зубья фрезы теряют точный профиль зубчатой рейки, режущие кромки режущие кромки в нормальном сечении становятся криволинейными; с одной стороны зуба кромка выпуклая, а с другой - вогнутая как показано на рис.2.7.а.

Передние поверхности затачиваются с отрицательными углами (+). Погрешности профиля получаются такими же, как и в первом случае но в обратном порядке (рис.2.7.б). завалы на режущих кромках, образующиеся при неправильных режимах заточки, также создают отрицательные передние углы и, следовательно, вызывают искажение профиля около вершины зубьев.

Неравномерный окружной шаг фрезы, возникающий от неточности делительного устройства или копира. В этом случае некоторые зубья выходят вперед за теоретически правильное положение на величину x а другие - несколько назад на величину x1 как показано на рис.2.7.в. Такой дефект заточки приводит к радиальному биению зубьев.

Отклонение шага винтовой канавки Sк от заданного на чертеже. Такое отклонение вызывается неправильной работой передаточных звеньев заточного станка (зазоры, неточный подбор передаточных отношений зубчатых передач) и приводит к конусности фрезы. Это, в свою очередь, изменяет профиль зубьев так же, как и неправильность окружного шага (рис.2.7.в), но вдоль оси фрезы.

Таблица 2.3. - Допускаемые отклонения червячных фрез класса В

Элементы

Допускаемые отклонения червячных фрез класса В, связанные с переточкой при модуле в мм.

1,0-2,25

2,25-4,0

4-6

6-8

8-10

10-14

14-20

Радиальное биение по d в мм

0,04

0,05

0,06

0,06

0,08

0,08

0,10

Допуск на радиальность передней поверхности в мм

Только в сторону подну-

трения

0,06

0,08

0,11

0,14

0,7

0,24

0,33

Допуск на радиальность передней поверхности в угловом измерении в град.

50

35

30

30

30

30

28

Конусность фрезы по наружному диаметру (на всей длине) в мм.

0,04

0,04

0,045

0,045

0,05

0,07

0,1

Примечание. Допускаемые отклонения фрез класса А почти в 2 раза меньше, а для фрез класса С - больше указанных в таблице

Фрезы после переточки контролируют по ряду элементов, указанных в таблице 2.3.

Шероховатость заточенных передних поверхностей фрез должна находиться в пределах 8-го класса чистоты, а подвергавшихся доводке алмазными кругами - 9 - 10-го классов.

На передних поверхностях не допускаются завалы, режущие кромки должны быть ровными, без зарубин и выкрашиваний.

в)

Рисунок 2.7. Искажение профиля зуба фрезы в зависимости от величины переднего угла заточки

2.7.3. Расчёт припусков

В настоящее время существует два метода определения припусков: опытно-статистический и расчётно-аналитический.

В первом случае величина припуска устанавливается по данным таблиц на всю обработку без распределения припусков по операциям. Для этого используются соответствующие ГОСТы в которых приведены номинальные значения припусков, которые в свою очередь являются несколько завышенными. Они не отражают полной реальной ситуации в каждом конкретном случае обработки.

В крупносерийном и массовом производствах применяют как правило расчётно-аналитический метод определения припусков. В качестве примера рассмотрим назначения припусков на охватываемую и охватывающую поверхности по методике изложенной в [ ].

Расчёт припуска на наружный диаметр зубчатого венца 189 мм:

Обработка наружного диаметра осуществляется на 005 и 015 операциях, операционные эскизы обработки представлены в приложении.

Исходными данными для расчёта припусков по ГОСТ 7505-89 являются:

Масса детали - 3,045 кг;

Группа стали - М2;

Класс точности - Т3;

Степень сложности - С2;

Исходный индекс - 11.

Рисунок 2.8. - Эскиз детали

Кроме этого исходными данными для расчёта являются: величина шероховатости поверхности Rz и глубина дефектного слоя h (табл. 4.25, [ ]), суммарное пространственное отклонение для заготовки данного типа, определяется по зависимости вида:

(2.51)

где ?кор - величина коробления заготовки;

мм табл. 4.29, [ ];

погрешность установки заготовки при обработке определяется из выражения:

(2.52)

где ?б - погрешность базирования;

?з - погрешность закрепления.

мкм,

Погрешности заготовки вследствие их копирования при обработке частично сохраняются на обрабатываемой детали пропорционально коэффициенту уменьшения погрешности Ку = 0,06 - при обдирочной обработке, Ку = 0,05 - при получистовой обработке . Минимальное значение межоперационного припуска определим по формуле:

(2.53)

Минимальный припуск под черновое точение:

;

Минимальный припуск под получистовое точение:

;

Расчетный размер:

dp1 = 188,54 мм;

dp2 = 188,54 + 472 = 189,01 мм;

dp3 = 189,01 + 2,004 = 191,02 мм;

Рассчитаем общий номинальный припуск и номинальный допуск заготовки:

Z0 ном = Z0 min + Нз - Нд = 2,46 + 0,9 - 0,46 = 2,9 мм; (2.54)

dз ном = d0 ном + Z0 ном = 189+2,9 = 191,9 мм. (2.55)

Проверяем правильность выполнения расчетов:

2Zi max - 2Zi min = Di-1 - Di;

0,7 - 0,46 = 0,4 - 0,16;

4,1 - 2,0 = 2,5 - 0,4;

Условия выполняются. Расчеты выполнены, верно.

Полученные результаты сведены в таблице 2.4.

Таблица 2.4.- Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам обработки поверхности O189-0,46, мм шестерни

Технологические переходы обработки O189

Элемент припуска

2zmin, мкм

Расчётный размер dр, мм

Допуск ?, мкм

Предельный размер, мм

Пред., значение припуска

Rz

h

?

d,min

d,max

2Zmin

2Zmax

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Штамповка

150

250

600

-

-

191,02

2500

191,0

193,5

-

-

Точ. черновое

100

100

36

40

21002

189,01

400

189,0

189,4

2,0

4,1

Точ. получист

-

-

-

40

2236

188,54

160

188,5

188,7

0,46

0,7

Итого: 2,46 4,8

Аналогично производим расчёт припусков на обработку отверстия O52 мм и результаты расчёта также представим в виде таблицы.

Таблица 2.5.- Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам обработки отверстия O52 мм шестерни

Технологические переходы обработки O52

Элемент припуска

2zmin, мкм

Расчётный размер dр, мм

Допуск ?, мкм

Предельный размер, мм

Пред., значение припуска

Rz

h

?

?

d,min

d,max

2Zmin

2Zmax

Штампока

150

250

1342

-

-

47,33

2000

45,3

47,3

-

-

Зенкерование

63

50

81

50

2?1743

50,82

620

50,18

50,8

3,5

4,88

Точ.чистовое

-

-

-

50

2?192

51,2

400

50,8

51,2

0,4

0,62

Итого: 3,9 5,5

Ниже представлены схемы расположения припусков и допусков на рассчитанные выше обрабатываемые поверхности.

На остальные поверхности припуски назначаем по ГОСТ 7505-89 и результаты сведём в таблицу.

Таблица 2.6.- Значения припусков

Выдерживаемый размер

По ГОСТ

Расчётные значения

1

2

3

O75

2,6

-

O189

3,0

2,9

O52

2,6

4,6

1

2

3

53

2,6

-

19

2,4

-

Как видно из полученных результатов расчётные значения припусков значительно ниже тех значений, которые выбирались по ГОСТ, это объясняется тем, что в случае использования расчётно-аналитического метода учитываются конкретные условия и требования, предъявляемые к обрабатываемой поверхности, а не используются усреднённые значения.

Рисунок 2.9.- Эскиз заготовки

Рисунок 2.10.- Схема расположения припусков

2.7.4. Расчет режимов резания

Режимы резания устанавливаются в зависимости от требуемой точности и качества обрабатываемых поверхностей, а также исходя из условий минимально возможной себестоимости и наибольшей производительности.

В настоящее время применяются, как правило, две методики по расчёту режимов обработки: расчётно-аналитический метод и по нормативным данным. В первом случае используется методика изложенная в [ ], во втором пользуются справочником [ ].

Рассмотрим подробно методику назначения режимов резания расчётно-аналитическим методом на примере 005 операции рассматриваемого технологического процесса (операционный эскиз смотреть в приложении). Ведётся токарная обработка наружного диаметра (O189мм) зубчатого колеса (позиция IV).

Глубина резания t = 1 мм. Согласно методике изложенной в [19], скорость резания определим по зависимости вида:

V = CVKV / (Tmtxsy), (2.56)

где КV - поправочный коэффициент представляющий собой произведения ряда коэффициентов, а именно:

КМV - учитывает влияние материала заготовки, КМV = КГ (750/GВ)nv;

КГ - характеризует группу стали по обрабатываемости, КГ = 1,0;

GВ - предел прочности обрабатываемого материала, GВ = 620 МПа;

КnV - коэффициент отражающий фактическое состояние поверхности заготовки, КnV = 0,8;

КИV - коэффициент учитывающий качество материала режущего инструмента, КИV = 0,65;

КТИ - учитывает изменение стойкости при многоинструментальной обработке, КТИ = 1,7;

Таким образом:

КV = 1,0 (750/620)1,0 ?0,8?0,65?1,7 = 1,07.

CV - поправочный коэффициент, CV = 420;

Т - величина периода стойкости инструмента, в нашем случае принимается равной 240 мин;

S - величина подачи, назначается в соответствии с глубиной резания, S = 0,26 мм/об;

m,x,y-показатели степени, назначаются согласно рекомендациям в [19], m = 0.2, x = 0.15, y = 0.2.

Таким образом значение скорости резания определится, как:

V = 420?1,07 / (2400,2 ? 10,15 ? 0,260,2) = 197 м/мин.

В качестве примера назначения режимов обработки на основании нормативных данных рассмотрим процесс зенкерования отверстия (O47 мм), операция 005, позиция III. Согласно методике изложенной в [ ] скорость резания определяется из следующей зависимости:

V = Vтабл. К1 К2 К3, (2.57)

где Vтабл. - скорость резания определяемая по таблице, Vтабл. = 58 м/мин;

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1 = 1,0;

К2 - коэффициент, зависящий от отношения принятой подачи к подаче, указанной в таблице, Sтабл = 0,48 мм/об, Sпр = 0,5 мм/об, значит 0,5 / 0,48 = 1,04, соответственно К2 = 1,05;

К3 - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, Т = 240 мин, значит К3 = 0,8.

Вследствие того, что зенкерование идёт по корке, то Vтабл. Уменьшаем на 20% и получаем, что Vтабл. = 48 м/мин.

Окончательно получим:

V = 48?1,1?1,05?0,8 = 45 м/мин,

Что соответствует n = 300 об/мин.

Режимы резания для остальных операции механической обработки будем назначать, руководствуясь нормативами [ ], результаты расчётов сведены в таблице 2.7.

Таблица 2.7. - Режимы резания (расчётные)

Базовый вариант

Предлагаемый вариант

№ опер.

№ пер.

t, мм

S, мм/об

V, м/мин

t, мм

S, мм/об

V, м/мин

1

2

3

4

5

6

7

8

005

II

1,6

0,313

95

0,75

0,31

150

III

6

0,481

25,7

3,5

0,50

45

IV

1,5

0,313

95

1

0,31

148,4

V

4

0,313

95

0,75

0,31

150

VI

0,7

0,267

93

6

0,26

106,8

VII

0,9

0,267

92

1,8

0,26

79,5

VIII

0,6

0,267

93

6

0,26

88,6

010

-

-

2

-

-

3

015

Продольн.

0,8

0,16

83,1

0,8

0,31

148

Поперечн.

0,5

0,2

83,1

0,5

0,2

149

025

10,125

2,6/6,5

31,4

10,125

2,6/6,5

88,5

035

0,5

-

tZ =1,26 c/зуб

0,5

-

tZ =1,0 c/зуб

045

1,5

2

об.заг/мин

50

1,5

2

об.заг/мин

54

050

0,22

0,7

113

0,22

0,8

113

065

-

-

15

-

-

15

070

-

-

-

-

75

0,015

-

149

0,015

-

149

Анализируя результаты таблицы можно утверждать, что применения более совершенных инструментальных материалов позволяет работать с более высокими режимами, а это в свою очередь открывает новые пути возможного повышения производительности и снижения себестоимости продукции. Приведенные результаты должны быть откорректированы в соответствии с технологическими возможностями используемого оборудования.

2.7.5. Расчет технологических норм времени

Под технически обоснованной нормой времени понимается время, необходимое для выполнения заданного объёма работы (операции) при определённых организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства.

В массовом производстве определяется норма штучного времени:

Тшт = То + Тв + Тоб + Тот , (2.58)

где То - основное время;

Тв - вспомогательное время, время на управление станком (включить, выключить и т.п.), установку и снятие заготовки, подвод и отвод режущего инструмента, измерение заготовки;

Тоб - время на обслуживание рабочего места;

Тот - время перерывав на отдых.

В свою очередь:

Тоб = Ттех + Торг , (2.59)

где Ттех - время на техническое обслуживание, это смазка станка, удаление стружки, смена режущего инструмента определяемое в % от То или по формуле:

Ттех = ТоТсм / Тр , (2.60)

где Тсм - время на смену инструмента (-ов);

Тр - стойкость режущего инструмента;

далее:

Торг - время на организационное обслуживание, это подготовка станка к работе в начале смены и уборка его в конце смены, передача станка сменщику определяется в % от операционного времени, а Топ = То + Тв.

В качестве примера рассмотрим процесс нормирования токарной операции 015 и операции зубошевингования 050, пользуясь нормативными данными из

[ ]. Для этого составим сводную таблицу по режимам резания.

Таблица 2.8. - Сводные данные по режимам резания

Наименование опера-ции

t,

мм

lрез/lр.х.

мм

Т,

мин

Sp/Sпр,

Мм/об

nр/nпр,

об/мин

Vp/Vпр,

м/мин

Sм,

мм/мин

То,

мин

Ре /Рр, кВт

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

005/II

0,75

21/27

240

0,318/

0,31

253/250

152/150

77,5

0,35

1,95/2,2

005/III

3,5

56/66

240

0,51/

0,50

304/300

45/44

150

0,43

4,7/5,17

005/IV

1

23/29

240

0,318/

0,31

253/250

150/148

77,5

0,37

1,55/1,7

005/V

0,75

21/27

240

0,318/

0,31

250/250

150/150

77,5

0,35

1,95/2,2

005/VI

6

5/8

240

0,254/

0,26

170/180

102/107

46,8

0,17

12/13,2

005/VII

1,8

54/60

240

0,254/

0,26

503/500

80/79

130

0,46

7,23/7,95

005/VIII

6

6/9

240

0,254/

0,26

416/450

82/89

117

0,08

5/5,5

010

-

54/750

480

-

-

3 / 3

3000

0,25

4,9/5,25

015/прод

0,8

19/25

240

0,318/

0,31

256/250

152/148

77,5

0,32

1,35/1,5

015/поп

0,5

19/25

240

0,21/

0,2

252/250

150/149

50

0,5

7,8/8,6

025

10,125

45/84

480

2,6/2,6

458/500

73/88,5

1300

0,65

4,05/4,25

035

0,5

8/12

500

tZ =1,0

c/зуб

700

44/44

-

0,67

0,69/0,74

045

1,5

10,125/13,125

15

2об.заг/

мин

12000/

12000

3000/

3000

-

0,69

0,22/0,25

050

0,22

9,46/

9,46

6000

0,04мм/

х.стола

190/190

113/113

115

0,494

0,25/0,29

065

-

53/350

480

-

-

15/15

15000

0,023

2,61/2,9

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

70

-

-

-

-

300

-

-

0,2

0,19/0,2

75

4

дв.ход.

9,46/

9,46

1500

-

250/250

149/149

85

0,45

0,21/0,26

На токарной операции 025, основное время определим по формуле:

Продольный суппорт:

То = Lр.х. / (Sоn), (2.61)

где Lр.х. = Lp + Lп + Lд ,

Lр - длина резания, Lp = 19мм;

Lп - величина подвода, Lп = 3 мм;

Lд - дополнительная длина хода, Lд = 3 мм,

значит: Lр.х. = 19 + 3 +3 = 25 мм.

Окончательно:

То = 25 / (0,31?250) = 0,32 мин;

Поперечный суппорт:

То = Lр.х. / (Sоn), (2.62)

где Lр.х. = Lp + Lп + Lд ,

Lр - длина резания, Lp = 22мм;

Lп - величина подвода, Lп = 3 мм;

Lд - дополнительная длина хода, Lд = 0 мм,

значит: Lр.х. = 22 + 3 = 25 мм.

Окончательно:

То = 25 / (0,2?250) = 0,5 мин;

Так как на поперечном суппорте время обработки больше то в расчетах используем его основное время.

Тв = 0,09 + 0,024 + 0,01 = 0,124 мин; Топ = 0,5 + 0,124= 0,624 мин;

Ттех = 0,5?1,72 / 240 = 0,0036 мин; Торг = 0,624?0,018 = 0,011 мин;

Тоб = 0,0036 + 0,0117 = 0,0153 мин; Тот = 0,624?0,06 = 0,037 мин.

Значит:

Тшт = 0,5 + 0,124 + 0,0153 + 0,037 = 0,676 мин.

Нормирование зубошевинговальной операции также проведём на основе зависимостей представленных в [17]. С целью повышения производительности применяем шевингование с тангенциальной подачей, поэтому:

То = Lр.х. nц / Sм , (2.63)

где (2.64)

аw - номинальное межосевое расстояние, аw = 280 мм;

2р - припуск на толщину зуба, 2р = 0,11 мм;

b - ширина зубчатого венца, b = 19 мм;

? - угол скрещивания осей детали и инструмента, ? = 15 0;

nц - количество двойных ходов за цикл обработки, nц = 6;

Sм = 115 мм /мин.

мм;

То = 9,467?6 / 115 = 0,494 мин.

Тв = 0,08 мин; Тоб = 0,0179 мин; Тот = 0,034 мин;

Тшт = 0,494 + 0,08 + 0,0179 + 0,034 = 0,626 мин.

Аналогично нормируем оставшиеся технологические операции и полученные результаты сводим в таблице 2.9.

Таблица 2.9. - Сводная таблица технических норм времени по операциям

№ оп.

То, мин

ТВ, мин

Топ, мин

Тоб, мин

Тот, мин

Тшт, мин

Тус

Туп

Тиз

Ттех

Торг

005

0,46

0,23

0

0

0,46

0,064

0,011

0,0267

0,562

010

0,25

0,062

0,09

0,12

0,522

0,008

0,0038

0,031

0,565

015

0,5

0,09

0,034

0,075

0,624

0,0036

0,011

0,037

0,676

025

0,65

0,2

0,06

0,24

0,91

0,09

0,012

0,055

1,067

035

0,67

0,128

0,02

0,008

0,818

0,0134

0,011

0,066

0,908

045

0,69

0,128

0,02

0

0,838

0,0414

0,012

0,05

0,941

050

0,494

0,06

0,02

0,17

0,574

0,0099

0,008

0,034

0,626

065

0,063

0,062

0,09

0,0765

0,292

0,0013

0,0008

0,018

0,312

070

0,2

0,06

0,02

0

0,28

0,002

0,002

0,012

0,296

075

0,45

0,06

0,02

0,17

0,53

0,009

0,0072

0,0318

0,578

Как видно из приведенной выше таблицы применение новых инструментальных материалов, новых методов обработки на некоторых операциях позволили существенно сократить нормы штучного времени.

2.7.6. Определение загрузки оборудования

Необходимое количество оборудования можно определить по общей зависимости вида:

mр = ТштNг / (60Fэ ?з.н) , (2.65)

где Fэ - эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, Fэ = 4030 часов.

?з.н - нормативный коэффициент загрузки оборудования, (принимаем 0,7).

Если полученное число единиц оборудования для данной операции окажется дробным, оно округляется до целого в сторону увеличения.

Коэффициент загрузки станка ?з определяется, как отношение расчётного количества станков mp, занятых на данной операции процесса, к принятому (фактическому) mпр.

?з = mр / mпр. (2.66)

Если на операции обработки принятого количества станков недостаточно для обеспечения их работы с загрузкой, не превышающей планируемой (0,75…0,8), то необходимо с помощью технологических мероприятий увеличить их производительность или увеличить количество станков на операции. Коэффициенты загрузки станков не должны значительно превышать планируемый нормативный коэффициент загрузки оборудования, т.е. на каждом рабочем месте должен быть необходимый резерв свободного времени.

Уровень механизации технологической операции характеризует коэффициент использования оборудования по основному времени. Он определяется, как отношение основного времени к штучному. Низкое его значение указывает на большую долю ручного труда:

?о = То / Тшт . (2.67)

Коэффициент использования оборудования по мощности представляет собой отношение мощности необходимой для осуществления процесса обработки к фактической мощности установленного на станке привода главного движения:

?м = Рн / Рст . (2.68)

При этом необходимая мощность для осуществления процесса резания определяется по зависимости вида:

Рн = Ре / ? , (2.69)

где Ре - эффективная мощность, используемая только на резание;

? - коэффициент, учитывающий потери в приводе станка, (0,8…0,85).

Последний коэффициент показывает, насколько удачно подобрано оборудование. Необходимо стремиться к его более полной загрузке.

Результаты расчётов представленных выше коэффициентов приведены в таблице 2.10.

Таблица 2.10. - Расчёт коэффициентов использования оборудования

№ оп.

Тоi, мин

Тштi, мин

mрi

mпрi

?зi

?оi

Рст, кВт

Рн, кВт

?мi

005

0,46

0,562

0,5

1

0,5

0,82

40

37,92

0,95

010

0,25

0,565

0,5

1

0,5

0,44

11

5,25

0,48

015

0,5

0,676

0,6

1

0,6

0,74

17

10,1

0,59

025

0,65

1,067

0,94

1

0,94

0,61

5

4,25

0,85

035

0,67

0,908

0,8

1

0,8

0,74

1,1

0,74

0,67

045

0,69

0,941

0,82

1

0,82

0,73

0,32

0,25

0,78

050

0,494

0,626

0,56

1

0,56

0,79

0,9

0,29

0,32

065

0,063

0,312

0,27

1

0,27

0,20

11

2,9

0,26

070

0,2

0,296

0,25

1

0,25

0,68

0,3

0,2

0,67

075

0,45

0,578

0,51

1

0,51

0,78

0,9

0,26

0,29

Ср.зн.

-

-

-

-

0,65

-

6,216

0,59

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1. Расчет себестоимости изготовления детали при годовой программе выпуска

В состав капитальных сложений включаются единовременные затраты на формирование основных фондов с учетом входного налога на добавленную стоимость (НДС).

По предложенной методике [ ] в общем случае величина капитальных вложений включает следующие составляющие, млн. руб.:

К = Кзд + Коб + Ктр + Кинт + Кинв + Ксоп, (3.1)

где Кзд - капвложения в здания;

Коб - капвложения в рабочие машины и оборудование;

Ктр - капвложения в транспортные средства;

Кинт - капвложения в универсальную техническую оснастку и инструмент;

Кинв - капвложения в производственный инвентарь;

Ксоп - сопутствующие капвложения.

Т.к все капиталовложения рассчитываются с учетом коэффициента загрузки оборудования -Кз.о.

Величину капитальных вложений в производственную площадь для размещения оборудования, проектируемого технологического процесса, определим по формуле:

m

Кзд = (Sj Mпрj Кдj + S) Цзд Кз.о. , (3.2)

j=1

где Sj - площадь, приходящаяся на единицу оборудования j-го наименования, кв.м;

Mпр - принятое количество единиц оборудования j-го наименования, шт.;

Кдj - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, (Кдj = 1,8);

S - площадь, потребная для размещения транспортных устройств, систем упралвения станками с ЧПУ, кв.м;

Цзд - стоимость одного кв.м производственной площади, млн. руб.

(Цзд = 0,196 млн. руб.).

Кз.о. - коэффициент, учитывающий загрузку оборудования

Капитальные вложения в технологическое оборудование рассчитываются исходя из его количества по операциям и цен по формуле:

m

Коб = Мпрj Цj (1 + Ат + Аф + Ам) Кз.о., (3.3)

j=1

где Цj - оптовая (договорная) цена единицы оборудования j-го наименования;

Ат - коэффициент, учитывающий транспортные расходы: Ат = 0,02 ... 0,05; (принимаем Ат = 0,04);

Аф - коэффициент, учитывающий затраты на устройство фундамента. В данном проекте металлорежущее оборудование устанавливается без сооружения специального фундамента: Аф = 0;

Ам - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования: Ам = 0,02 ... 0,05. (принимаем Ам = 0,03).

Расчеты по капиталовложениям в здание и оборудование приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1. - Капитальные вложения в здание и оборудование

Базовый вариант

Наименование оборудования

Кол-во оборуд. Мпр, шт

Площадь 1 станка S, кв.м

Площадь одного станка с учетом доп. площади SxКд, м2

Цена 1м2 произв. площади Цзд, млн. руб.

Цена 1 станка Ц, млн. руб.

Коэффициент, учыт. Загрузуку оборудования, Кз.о.

Капвло-жения в здание Кзд, млн. руб.

Капвложения в обору-дование Коб, млн. руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1. 1К282

1

9,040

16,272

0,196

17,900

0,603

1,923

11,550

2. 7А520

1

7,364

13,255

0,196

8,090

0,480

1,247

4,155

3. ИТ-100

1

11,800

21,240

0,196

27,900

0,785

3,268

23,435

4. АВС 612-1251

1

5,250

9,450

0,196

14,400

0,957

1,773

14,745

5. 5Д580

1

3,400

6,120

0,196

8,700

0,772

0,926

7,187

6. 5Б525-2

1

1,438

2,588

0,196

13,800

0,559

0,284

8,254

7. 5702В

1

4,573

8,231

0,196

9,500

0,800

1,291

8,132

8. П6326

1

3,190

5,742

0,196

15,200

0,480

0,540

7,806

9. Обкатн. станок

1

4,290

7,722

0,196

13,100

0,243

0,368

3,406

10. 5В913

1

5,740

10,332

0,196

14,750

0,603

1,221

9,517

11. 1Н713

1

3,160

5,688

0,196

6,450

0,710

0,792

4,900

ИТОГО:

11

13,933

103,087

Проектный вариант

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1. 1К282

1

9,040

16,272

0,196

17,900

0,500

1,595

9,577

2. 7Б68

1

5,38

9,684

0,196

33,100

0,500

0,949

17,709

3. 1Н713

1

3,160

5,688

0,196

6,450

0,600

0,669

4,141

4. АВС 12-1676

1

6,4

11,520

0,196

12,740

0,940

2,122

12,814

5. 5Н580

1

2,65

4,77

0,196

17,000

0,80

0,748

14,552

6. 5525-5

1

1,46

2,628

0,196

8,300

0,82

0,422

7,282

7 АВС02В

1

3,190

5,742

0,196

18,740

0,56

0,630

11,229

8. 7Б68

1

5,38

9,684

0,196

32,250

0,27

0,512

9,317

9. 5В722

1

2,69

4,842

0,196

12,400

0,25

0,237

3,317

10. 5В913

1

5,740

10,332

0,196

11,750

0,51

1,033

6,412

ИТОГО:

10

8,917

96,350

Потребность в инвестициях сведем в таблицу.

Таблица 3.2. - Потребность в инвестициях.

Направления

Базовый вариант

Проектный вариант

инвестиций

Кол-во

Сумма, млн.руб.

Кол-во

Сумма, млн.руб.

Здания и соотружения, м2

180,921

13,633

81,162

8,917

Оборудование, шт.

11

103,087

10

96,350

Транспортные средства, шт.

1,735

1735

Производственный инвентарь, шт.

11

0,358

10

0,326

Итого основных фондов

118,813

107,328

Оборотные средства

13,370

11,015

Инвестиции, всего

132,183

118,343

Расчет себестоимости продукции

Себестоимость продукции представляет сумму затрат предприятия на ее производство и реализацию.

Затраты на материалы были рассчитаны в разделе "Выбор метода получения заготовки". Они составили 1174,2 тыс.руб./ед, в том числе НДС 195,7 тыс. руб. При составлении калькуляции затраты на материалы берутся без НДС, то есть в размере 14,678 млн. руб.

Расчет средней списочной численности ( ССЧ ):

ССЧ производственных рабочих(ССЧр) рассчитывается по следующей формуле:

ССЧр = N tштi / Ф60 , (3.4)

где Ф - годовой фонд времени работы рабочего, час ( Ф = 1760 час ).

ССЧр(б) = N tшт / Ф60 = 15000 ? 9,741/1760 ? 60 = 1,384

ССЧ(б) вспом. раб. = 0,553

ССЧ(б) руков. и спец. = 0,291

ССЧ(проект) = 15000 ? 6,531/1760 ? 60 = 0,928

ССЧ(проект) вспом. раб. = 0,371

ССЧ(проект) руков. и спец. = 0,195

ССЧ вспомогательных рабочих составляет в среднем 35 - 40% от ССЧр,

ССЧ руководителей и специалистов составляет в среднем 15% от ССЧ производственных и вспомогательных рабочих.

Расчет заработной платы производственных рабочих с отчислениями может быть проведен по следующим формулам:

m

Сз.о = ЧТСi tштi Рд КмN / 60 n, (3.5)

i=1

где Сз.о - основная заработная плата производственных рабочих, млн. руб.;

ЧТСi - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, которая может быть увеличена на повышающий коэффициент ( 1,5 - 3 ), руб.; (3р. - 730 руб., 4р. - 850 руб., 5р. - 990 руб.).

tштi - норма штучного времени выполнения i-й операции, мин.;

Рд - коэффициент, учитывающий премии и доплаты к тарифному фонду:

Рд = 1,4 ... 1,7., (примем Рд = 1,7);

Км - коэффициент доплат за многостаночное, Км = 1,1 ... 1,6.,

(принимаем Км = 1);

m - количество операций техпроцесса;

n - количество станков, обеспечиваемых параллельно одним рабочим,

(n = 1);

N - планируемый объем производства, шт., (N = 15000)

Дополнительная заработная плата (Сз.д) принимается по заводским данным в процентах от основной зарплаты (11% Сз.о). Сюда входят выплата за выполнение гособязанностей, оплата отпусков, доплата подросткам и так далее.

Отчисления в бюджетные и внебюджетные фонды определяются по формуле:

Сотч = (Сз.о + Сз.д) D / 100, (3.6)

где D - процент отчислений: в фонд социальной защиты - 36%; Чрезвычайный налог - 4%.

Сотч(б) = (3,258 + 0,358) ? 40/100 = 2,725 млн. руб.

Сотч(п) = (2,235 + 0,246) ? 40/100 = 0,992 млн. руб.

Расчеты сведем в таблице 3.3.

Таблица 3.3. - Основная и дополнительная заработные платы с начислениями

Базовый вариант

профессия

Разряд работ

Часовая тарифная ст. ЧТС, руб/час

Норма штучного времени на прогр. tшт, мин

Коэф-т, учит. премии и Рд

Коеф-т доплат за многогост. обсл. Км.

Кол-во станков обсл. 1 раб. n, шт.

Основная зарплата Сз.о, млн. руб.

Дополн. зарплата Сз.д, млн. руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1. 1К282

4

850

0,562

1,7

1

1

0,203

0,022

2. 7А520

4

850

0,665

1,7

1

1

0,240

0,026

3. ИТ-100

3

730

0,766

1,7

1

1

1,238

0,026

4. АВС 612-1251

4

850

1,56

1,7

1

1

0,564

0,062

5. 5Д580

3

730

0,958

1,7

1

1

0,297

0,033

6. 5Б525-2

3

730

1,241

1,7

1

1

0,385

0,042

7. 5702В

3

730

0,929

1,7

1

1

0,288

0,032

8. П6326

4

850

0,61

1,7

1

1

0,220

0,024

9. Обкат станок

3

730

1,23

1,7

1

1

0,382

0,042

10. 5В913

4

850

0,59

1,7

1

1

0,228

0,025

ИТОГО:

3,258

0,358

Проектный вариант

1. 1К282

4

850

0,562

1,7

1

1

0,203

0,022

1

2

3

4

5

6

7

8

9

2. 7Б68

4

850

0,565

1,7

1

1

0,204

0,022

3. 1Н713

4

850

0,676

1,7

1

1

0,244

0,027

4. АВС-12-1676

4

850

1,067

1,7

1

1

0,385

0,042

5. 5Н580

3

730

0,908

1,7

1

1

0,282

0,031

6. 5525-2

3

730

0,941

1,7

1

1

0,292

0,032

7. АВС02В

4

850

0,626

1,7

1

1

0,226

0,125

8. 7Б68

4

850

0,312

1,7

1

1

0,113

0,013

9. 5В722

4

850

0,296

1,7

1

1

0,107

0,012

10. 5В913

3

730

0,578

1,7

1

1

0,179

0,010

ИТОГО:

2,235

0,246

Примечание: 1 - базовый вариант; 2 - разработанный вариант.

В расчете основной заработной платы по данным ОТиЗ приведена часовая тарифная ставка с повышающим коэффициентом.

Средняя заработная плата (среднемесячная) одного списочного рабочего, занятого на технологических операциях, будет равна:

ЗПср = (Сз.о + Сз.д,)/12 Чр (3.7)

где (Сз.о + Сз.д) - годовой фонд заработной платы производственных рабочих, млн.руб.;

Чр - списочная численность производственных рабочих, чел.

Базовый:

ЗПср = 217,7 тыс. руб.

ЗПср = (Сз.о + Сз.д ) / 12 Чр = (3,258 + 0,358)/12 ? 1,384 = 0,218 млн. руб.

ЗП(б) всп. раб. = 0,087 млн. руб.

ЗП(б) рук. и спец. = 0,046 млн. руб.

Проектный:

ЗПср = 222,8 тыс. руб.

ЗПср = (2,235 + 0,246) / 12 ? 0,928 = 0,223 млн. руб.

ЗП(п) вспом. раб. = 0,089 млн. руб.

ЗП(п) рук. и спец. = 0,047 млн. руб.

Среднемесячная зарплата производственных рабочих в базовом варианте составила 217,7 тыс. руб., а в предлагаемом - 222,8 тыс. руб.

Средняя месячная зарплата вспомогательного рабочего на предприятии составляет 89 тыс. руб. , руководителей. специалистов - 47 тыс. руб.

Результаты отразим в сводной таблице 3.4.

Таблица 3.4. - Фонд оплаты труда (млн. руб.)

Персонал

Базовый вариант

Проектный вариант

Основные рабочие

3,616

2,481

Вспомогательные рабочие

1,446

0,992

Руководители, специалисты, служащие

0,759

0,521

Итого

5,821

3,994

Амортизация оборудования и здания. Величина годовых амортизационных отчислений определяется по формуле:

А = Кср На / 100 (3.8)

где Кср - среднегодовая стоимость оборудования, без учета входного НДС( с учетом загрузки). млн.руб.; (на здания - 2,5%; на унив. станков - 5%)

На - норма амортизации, %.

Расчет амортизации оборудования и здания сведем в таблицу 3.5.

Таблица 3.5. - Расчет амортизации оборудования и здания

Наименование основных фондов

Первона-чальная стоимость основных фондов, млн. руб.

Кол-во, шт.

Стоимость основных фондов,

млн. руб.

Норма амор-тизации, %

Сумма амортизации на год, млн. руб.

Базовый

1

2

3

4

5

6

1. 1К282

11,550

1

9,625

5

0,481

2. 7А520

4,155

1

3,463

5

0,173

3. ИТ-100

23,435

1

19,529

5

0,976

4. АВС 612-1251

14,745

1

12,288

5

0,614

5. 5Д580

7,187

1

5,989

5

0,299

6. 5Б525-2

8,254

1

6,878

5

0,344

7. 5702В

8,132

1

6,777

5

0,339

8. П6326

7,806

1

6,505

5

0,325

1

2

3

4

5

6

9. Обкат стан

3,406

1

2,838

5

0,142

10. 5В913

9,517

1

7,931

5

0,397

11. 1Н713

4,900

1

4,083

5

0,204

ЗДАНИЕ

13,633

11,361

2,5

0,284

ИТОГО

4,578

Проектный

1. 1К282

9,577

1

7,981

5

0,399

2. 7Б68

17,709

1

14,758

5

0,738

3. 1Н713

4,141

1

3,451

5

0,173

4. АВС-12-1676

12,814

1

10,678

5

0,534

5. 5Н580

14,552

1

12,127

5

0,606

6. 5525-2

7,282

1

6,068

5

0,303

7. АВС 02В

11,229

1

9,358

5

0,468

8. 7Б68

9,317

1

7,764

5

0,388

9. 5В722

3,317

1

2,764

5

0,138

10. 5В913

6,412

1

5,343

5

0,267

ЗДАНИЕ

8,917

7,431

2,5

0,186

ИТОГО

4,200

Примечание: 1 - базовый вариант 2 - проектный вариант.

Для составления калькуляции себестоимости продукции воспользуемся укрупненным методом. Процент накладных расходов по заводским данным составляет % от основной зарплаты:

- общепроизводственные 420 %;

- общехозяйственные 138 %;

Общепроизводственные расходы:

- РСЭО 312 %;

- общецеховые расходы 108 %.

На основании укрупненного расчета определим РСЭО и общецеховые расходы.

В проектном варианте сумма РСЭО составила 6,973 млн. руб. (312%), а общецеховых расходов - 2,414 млн. руб. (108%).

В базовом варианте сумма РСЭО составила 10,165 млн. руб. (321%), а общецеховых расходов - 3,519 млн. руб. (108%).

Итоги расчета себестоимости годового объема выпуска продукции сведем в таблицу 3.6.

Таблица 3.6. - Калькуляция себестоимости годового выпуска продукции (млн. руб.)

N п/п

Наименование статей

Базовый вариант

Проектный вариант

1

2

3

4

1

Сырье и материалы за вычетом отходов без НДС

14,678

14,678

2

Энергия на технологические цели

3

Основная заработная плата производственных рабочих

3,258

2,235

4

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

0,358

0,246

1

2

3

4

5

Отчисления от зарплаты (40%)

1,446

0,992

6

Общепроизводственные расходы:(420%)

13,684

9,387

6.1

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, в том числе (312%)

10,165

6,973

6.1.1

материальные затраты

(п.6.1-п.6.1.2-п.6.1.3-п.6.1.4)

3,847

1,57

6.1.2

заработная плата

1,446

0,992

6.1.3

отчисления от зарплаты (0,40 п.6.1.2)

0,578

0,397

6.1.4

амортизация оборудования

4,292

4,014

6.2

Цеховые расходы, в том числе (108%)

3,519

2,414

6.2.1

материальные затраты

(п.6.2-п.6.2.2-п.6.2.3-п.6.2.4)

2,172

1,499

6.2.2

заработная плата

0,759

0,521

6.2.3

отчисления от зарплаты (0,40 п.6.2.2)

0,304

0,208

6.2.4

амортизация здания

0,284

0,186

7

Цеховая себестоимость, в том числе

33,424

27,538

7.1

материальные затраты

(п.1+п.2+п.6.1.1+п.6.2.1)

20,697

17,747

7.2

заработная плата

(п.3+п.4+п.6.1.2+п.6.2.2)

5,821

3,994

7.3

отчисления ((п.3+п.4)0,40+п.6.1.3+п.6.2.3)

2,328

1,598

7.4

амортизационные отчисления

(п.6.1.4+п.6.2.4)

4,578

4,200

Определение годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли

При определении годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли принято упрощение, которое уменьшает трудоемкость расчетов, но не снижает точность определения величины чистой прибыли.

Для выполнения расчетов используется информация по базовому варианту, сведенная в таблице 3.7.

Таблица 7.7. - Исходная информация по предприятию

Показатель

Сумма

Реальная рентабельность предприятия по чистой прибыли в отчетном году Рб.р, %

16

Ставка налога на недвижимость hнед

0,01

Ставка налога на добавленную стоимость hНДС

0,2

Ставка налога на прибыль hпр

0,3

Ставка транспортного сбора hтр

0,05

Ставка отчислений в местный целевой бюджетный фонд по общему нормативу hОН

0,025

Определение годового объема выпуска продукции в условных отпускных ценах приводим в таблице 3.8.

Таблица 3.8. - Расчет годового объема продукции в условных отпускных ценах (млн. руб.)

N

п/п

Показатели

Условные формулы

Расчет

Сумма

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

1

Налог на недвижимость

Ннед=Фобhнед

118,8/3 ? 0,01

1,119

2

Прибыль остающаяся

Постб=РбИб

0,16 ? 132,183

21,149

3

Чистая прибыль

Пчб= Постб /(1- hтр)

21,149/(1-0,05)

22,149

4

Транспортный сбор

Нтрб =Пчбhтр

22,262 ? 0,05

1,113

5

Прибыль налогооблагаемая

Пнб= Пчб /(1- hпр)

22,262/(1-0,3)

31,803

6

Налог на прибыль

Нпрб=Пнбhпр

31,803 ? 0,3

9,541

7

Прибыль балансовая

Пбб= Постб+Ннедб+Нпрб+Нтр

21,149+1,119+

+9,541+1,113

32,922

8

Объем выпуска продукции в условных оптовых ценах

Qоптб=Сцб+ Пбб

33,424+32,922

66,346

10

Целевой сбор по общему нормативу

НбОН= Qоптб hОН /0,975

66,346 ? 0,025

0,976

1,701

11

Отчисления в республикансй фонд (НРФ)

НРФб=(Qоптб+НОНб)

hРФ/0,98

0,02(66,346+1,701)

0,98

1,389

12

Объем выпуска продукции в условных отпускных ценах

Qб=Qоптб+НОНб+НВЖФб

66,346+1,701+

+1,389

69,436

1

2

3

4

5

13

Условная отпускная цена единицы продукции

Цб=Qб/N

69,436/15000

0,005

14

Налог на добавленную стоимость

Нндсб= Qбhндс

69,436 ? 0,2

13,887

15

Выпуск продукции в стоимостном выражении

Qб с НДС=Qб+ННДС

69,436+13,887

83,323

16

Цена единицы продукции с НДС

Цбс НДС=QбсНДС/N

83,323/15000

0,006

Примечание: Фо - основные фонды, млн. руб.;

“б” - базовый индекс;

“п” - проектный индекс;

N - программа, шт.

Определение чистой прибыли и рентабельности в проектном варианте

Определение чистой прибыли и рентабельности в проектном варианте приведем в форме таблице 3.9. Для выполнения расчетов используется информация таблицы 3.6.

Таблица 3.9. - Расчет чистой прибыли проектного варианта (млн. руб.)

N

п/п

Показатели

Условные формулы

Расчет

Сумма

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

1

Условная отпускная цена единицы продукции с НДС

ЦотппсНДС=ЦбсНДС

0,006

2

Стоимость выпущенной продукции

QпсНДС= ЦбсНДСN

0,006 ? 15000

83,323

3

Налог на добавленную стоимость

Нндсп= Qпс НДСhндс/(100+ +hндс)

83,323 ? 20/120

13,887

4

Объем выпущенной продукции без НДС

Qп= Qпс НДС-hндс

83,323 ? 13,887

69,436

5

Отчисления в фонд производителей сельскохозяйственной продукции

НРФп=QпhРФхП

69,436/0,02

1,389

6

Целевой сбор по общему нормативу

НОНп=[(Qп-НРФп)hОН

0,025(69,436-

-1,389)

1,701

7

Объем выпуска продукции в условных оптовых ценах

Qоптп= Qп-НРФп--Н ОНп

69,436-1,389-

-1,701

66,343

8

Прибыль балансовая

Пбп=Qоптп-Сцп

66,343-27,538

38,805

9

Налог на недвижимость

Ннедп=Фопhнед

107,328 ? 0,01

1,073

10

Прибыль налогооблагаемая

Пнп=Пбп-Ннедп

38,805-1,073

37,732

1

2

3

4

5

11

Налог на прибыль

Нпрп=Пнпhпр

37,732 ? 0,3

11,320

12

Чистая прибыль

Пчп=Пнп-Нпрп

37,732 ? 11,320

26,412

13

Транспортный сбор

Нтрп =Пчпhтр

26,412 ? 0,05

1,321

14

Прибыль подлежащая распределению по спецфондам

Псфп=Пчп-Нтрп

26,412-1,321

25,091

3.2. Определение экономической целесообразности изготовления детали по разработанному технологическому процессу

Рентабельность инвестиций по чистой прибыли характеризует относительный годовой прирост собственности предприятия при данном варианте инвестиций. Она определяется по формуле:

Рп = Пчп / Ип ?100 (%), (3.9)

где Пчп - годовая чистая прибыль в данном варианте инвестиций, млн. руб.;

Ип - величина инвестиций в данном варианте, млн. руб.

Подставив данные получим:

Рб = 22,262/132,183 ? 100% = 16,8%

Рп = 26,412/118,343 ? 100% = 22,3%

Реальная рентабельность по чистой прибыли базового варианта Ррб составила 16,8 %, а рентабельность по чистой прибыли проектного варианта Рп- 22,3 %. Это значит, что вложение средств в проект эффективно.

Полученная экономия говорит о преимуществе проектного варианта над базовым.

Ориентировочный период возврата инвестиций в данном варианте - это срок в годах, в течение которого сумма ежегодной чистой прибыли сравняется с величиной инвестиций. Расчет проводится по формуле:

Тв = Ип / Пчп (лет) (3.10)

Тв = 118,343/26,412 4,5 лет Тв баз = 132,183/22,262 5,9 лет

Этот период возврата капиталовложений является оптимальным.

Технико-экономические показатели проекта

Таблица 3.10. - Технико-экономические показатели проекта

Показатели

Варианты

Базовый

Проектный

1

2

3

4

1

Годовой объем выпуска продукции:

- в натуральном выражении, шт.

- в стоимостном выражении по цене базового варианта, млн.руб.

15000

83,323

15000

83,323

2

Стоимость основных фондов, млн.руб.

118,813

107,328

1

2

3

4

3

Амортизационные отчисления, млн.руб.

4,578

4,200

4

Средняя списочная численность работающих, чел.

2,228

1,494

5

Фонд заработной платы работающих, млн.руб.

5,821

3,994

6

Среднемесячная заработная плата 1 работающего, тыс.руб.

217,7

222,8

7

Производительность труда одного работающего, тыс.руб./чел.

37,398

55,772

8

Себестоимость единицы продукции, руб.

2228

1836

9

Себестоимость годового объема, млн.руб.

33,424

27,538

10

Сумма налогов, млн.руб.

76275

76,656

- косвенные

16,8

16,977

- прямые

11,773

13,714

- включенные в себестоимость

47,525

45,965

11

Рентабельность произведенной продукции, %

16,8

22,3

12

Прибыль подлежащая распределению по спецфондам, млн.руб.

21,149

25,09

13

Период возврата инвестиций, лет

5,9

4,5

ВЫВОДЫ:

В результате усовершенствования способа получения заготовки снизилась трудоемкость, которая привела к снижению среднесписочной численности рабочих. Это позволило снизить фонд основной заработной платы на 1.827 млн. руб., но заработная плата увеличилась на 5,1 тыс. руб. Был увеличен и прирост налогов в бюджет на 381 тыс. руб.

4. ОХРАНА ТРУДА

4.1. Производственная санитария, техника безопасности на участке

По ГОСТ 12.0.003-74 на производственном участке изготовления шестерни коробки перемены передач 50-1701216 трактора МТЗ-50 есть следующие опасные и вредные производственные факторы:

а) физические - это подвижные части производственного оборудования, движущиеся машины и механизмы, повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте, острые кромки и заусенцы на поверхностях деталей, стружка, напряжение в электрической сети, повышенная температура обрабатываемых деталей;

б) опасные психофизиологические и вредные производственные факторы - это физические перегрузки, но в основном нервно-психические перегрузки (монотонность труда);

в) химически опасных и вредных производственных факторов нет, так как в производственном процессе не используются химически опасные вещества.

г) биологически опасные и вредные производственные - это использование СОЖ.

К вредным производственным факторам относятся: шум, запыленность, СОЖ, вибрации. В процессе механической обработки шестерни 50-1701216 трактора МТЗ-50 выделяются следующие вредные вещества: металлическая и абразивная пыль, пары СОЖ и масляного тумана.

Во время операций механической обработки применяются смазочно-охлаждающие жидкости, в результате чего происходит разбрызгивание и испарение СОЖ, так как температура инструмента и детали во время обработки может достигать нескольких сот градусов. Компоненты СОЖ поступают в воздух в виде масляных и иных паров, а также аэрозолей. Дыхание этими парами и аэрозолями становится причиной поражения органов дыхания, легочной ткани, а также вредного воздействия на другие органы человека.

Пыль также оказывает вредное воздействие на дыхательные пути и легкие. При длительном нахождении человека в запылённом помещении возможны серьезные поражения лёгких. Когда пыль проникает глубоко в легкие - это может привести к развитию пневмоколиоза - заболевание, при котором происходит замещение легочной ткани соединительной тканью. На участке во время обработки образуется мелкодисперсная пыль и дым с частицами размером менее 5 мкм, а также среднедисперсная пыль с частицами размером от 10 до 5 мкм. Наибольшую опасность для организма представляет мелкодисперсная пыль, поскольку она не задерживается в верхних дыхательных путях и проникает в легкие, где и оседает.

Предельно допустимые концентрации пыли на участке по ГОСТ 12.1.005-88 - 6 мг/м3, аэрозоли масляного тумана - 5 мг/м3. В воздухе рабочей зоны, реально возникающие концентрации вредных веществ - следующие: пыли - 5 мг/м3; аэрозоли масляного тумана - 2 мг/м3. Для аэрозолей СОЖ в воздухе на участке применяют конструкции сопел для подачи и распыления жидкости по ГОСТ 12.3.025-80.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены