Системы ПЗУ в зависимости от выбранной технологической схемы должны быть оборудованы следующей сигнализацией с выводом сигналов на МЩУ:

- светозвуковой сигнализацией о срабатываниях аппаратуры вышеуказанных технологических блокировок и защит;

- светозвуковой аварийной сигнализацией о достижении верхних предельных уровней золы и шлака в бункерах и промбункерах;

- световой сигнализацией о достижении нижних уровней золы и шлака в бункерах и промбункерах;

- световой сигнализацией о снижении разрежении в отсосных линиях аэрожелобов, перед вентиляторами аспирационных установок и перед вакуумными насосами, о снижения давления воздуха в коллекторах и давление воды, подаваемой к золосмывным аппаратам ниже допустимых пределов.

На щит управления котла должен быть выведен световой сигнал о режиме работы системы золошлакоудаления (работает ПЗУ или ГЗУ) и светозвуковой сигнал о достижении верхнего предельного уровня в бункерах золоуловителей.

Необходимо предусмотреть оперативную телефонную связь между МЩУ установок ПЗУ, склада сухой золы и компрессорной станции.

Рисунок 13 - Система пневмозолоудаления. 1- электрофильтр; 2 - шибер; 3 - клапан-мигалка; 4 - аэрожелоб; 5 - промбункер; 6 - вентилятор; 7 - камерный насос; 8 - загрузочный клапан; 9 - переключатель потока; 10 - золопровод; 11 - склад золы; 12 - С-925; 13 - С-926; 14 - воздухопровод.

3.7 Водоснабжение

На тепловых электростанциях основная доля технической воды используется для конденсации отработавшего в турбине пара. Кроме того, она расходуется на охлаждение масла турбогенераторов, воздуха или водорода в системе охлаждения генераторов, охлаждение подшипников вспомогательного оборудования (насосов), удаления золы и шлака, восполнения потерь в цикле ТЭС, системе теплоснабжения и оборотного технического водоснабжения, а также на хозяйственно-питьевые и противопожарные нужды[23].

Примерные значения относительных расходов воды на различные нужды ТЭС в процентах расхода воды на конденсаторы турбин приведены в таблице 9.

Таблица 9 - Расходы воды на технические нужды ТЭС, % расхода воды на конденсаторы на ГРЭС средней мощности.

Назначение воды	Относительный расход воды, %
Охлаждение газа и воздуха турбогенератора	4,5--12,5
Охлаждение масла турбоагрегата и питательных насосов	1,5-3,5
Охлаждение подшипников вспомогательных механизмов	0,7--1,0
Гидротранспорт золы и шлака	2--6
Восполнение потерь конденсата и питательной воды	0,5--0,8
Хозяйственные нужды	0,03--0,05
Восполнение потерь воды в системах оборотного водоснабжения	4--7

На ТЭЦ применено оборотное водоснабжение с градирнями в количестве трех штук с характеристикам: D=12000 м³/час; S = 11600 м³.

В оросительное устройство градирни под давлением циркуляционных насосов поступает подогретая в конденсаторах турбин охлаждающая вода.

Градирни имеют систему водораспределения, где в качестве разбрызгивателей использованы преимущественно отражательные пластмассовые сопла с выходными отверстиями не менее 40 мм. Вода под давлением 15--18 кПа разбрызгивается над оросителем в виде дождя и стекает на его асбестоцементные или деревянные (из антисептированной древесины) листы. Оросительное устройство собрано в отдельные блоки, состоящие из листов. Водяная пленка, стекающая по стенкам оросителя, охлаждается вследствие испарения и соприкосновения с воздухом, входящим в оросительное устройство через окна. Нагретый и насыщенный водяными парами воздух отводится вверх под действием естественной тяги через вытяжную башню.

Башня выполнена в виде многоугольника с металлическим наружным каркасом и обшивкой гофрированными листами из алюминиево-магниевого сплава. Охлажденная вода стекает в водосборный бассейн, откуда при более низкой чем на входе температуре забирается циркуляционными насосами для подачи снова в конденсаторы турбин (рисунок 14).

Рисунок 14 - Циркуляция воды в схеме оборотного водоснабжения с градирней. 1- конденсатор; 2 -циркуляционный насос; 3- добавка воды; 4- ввод хлорной извести; 5- указатель уровня; : 6- градирня; 7- атмосферный воздух: 8- сборный бассейн; 9- водоприемный колодец; 10- приемный (обратный) клапан насоса.

Вода в градирнях охлаждается в основном в результате испарения. Количество испаряемой влаги с учетом конвективного теплообмена составляет 1,5--2%. В результате испарения солесодержание циркуляционной воды возрастает; для поддержания концентрации солей в допустимых пределах осуществляют продувку циркуляционной системы или применяют химическую обработку добавочной воды. Для предотвращения обрастания оросителей водорослями циркуляционную воду хлорируют. Вода поступающая в газоохладители и маслоохладители турбин также сбрасывается в градирни. Её загрязнения маслом не происходит из-за того, что давление охлаждающей воды больше давления масла.

4. Общий раздел

4.1 Генеральный план

Генеральный план - план размещения на выбранной производственной площадке электростанции, ее основных и вспомогательных сооружений. Генеральный план электростанции включает следующие производственные и подсобные здания и сооружения: главный корпус внутри которого размещается турбинное и котельное отделения, помещения для деаэраторов, щиты управления, оборудование пылеприготовления, бункера угля и пыли; топливоподача, состоящая из разгрузочного устройства, дробильного помещения, эстакад для ленточных транспортеров; склады топлива; распределительное устройство генераторного напряжения, повышающие трансформаторы и распределительные устройства, обычного открытого типа; дымовые трубы; химводоотчистка; система технического водоснабжения; система золо- и шлакоудаления с золоотвалами; мазутное хозяйство; здания и сооружения подсобного назначения: мастерские, склады, гараж, пожарная охрана, а также железнодорожные пути, автомобильные дороги, устройства водоснабжения, канализации.

Все здания и сооружения размещаются, как правило, в пределах основной ограды электростанции. Вне основной ограды размещаются золоотвалы, а также ряд других сооружений.

Генеральный план ТЭЦ представлен на листе №3 графической части.

4.2 Компоновка главного корпуса

Главным корпусом электростанции называют главное ее здание, в котором размещают основное и связанное с ним вспомогательное оборудование. В главный корпус подается топливо, подлежащее использованию, вода для охлаждения отработавшего пара турбоагрегатов и для других целей. Из главного корпуса отводится охлаждающая вода после конденсаторов, дымовые газы котла, выводится конечная продукция - электрическая энергия и тепловая энергия с паром и горячей водой. Под компоновкой главного корпуса электростанции понимают взаимное размещение оборудования и строительных конструкций. При выборе компоновки главного корпуса основным является принцип размещения оборудования в соответствии с последовательностью технологического процесса.

Компоновка главного корпуса зависит от типа проектируемой ТЭЦ, мощности начальных параметров, назначения станции, вида топлива, климатических условий района и т.д.

Разрез главного корпуса ТЭЦ представлен на листе №2 графической части.

5. Муфельная растопка

В энергетической программе России на длительную перспективу намечено сократить расход мазута на электростанциях, сжигающих пылевидное топливо. Это объясняется тем, что стоимость мазута постоянно растет. Одним из возможных направлений экономии мазута является перевод растопки и подсветки парогенераторов, сжигающих пылевидное топливо с большим содержанием летучих на безмазутную растопку. Замена дорогого мазута эквивалентным по теплосодержанию относительно дешевым твердым топливом позволит получить значительный экономический эффект.

Для воспламенения пылевоздушной смеси в известных растопочных пылеугольных горелках к ним подводится извне энергия в виде газообразного, жидкого топлива или электроэнергии.

Растопочная пыль подается в горелку только после зажигания мазутной форсунки. Для постоянной готовности к включению подсветки мазутная форсунка должна находится в режиме дежурного факела. Перевод растопки и подсветки факела парогенераторов с мазутного на пылеугольное с мазутным поджиганием достаточно отработан и не требует значительных затрат. Основные затраты на такой период связаны с созданием растопочной пылесистемы.

5.1 Схема получения, хранения и транспорта растопочной пыли

При замене мазута углем необходимо создание растопочной пылесистемы, являющейся наименее металло- и капиталоемкой частью схемы безмазутной растопки и подсветки. Схема растопочной пылесистемы принимается в зависимости от местных условий.

Так как ирша-бородинский бурый уголь является высокореакционным топливом, то принимаем схему растопочной пылесистемы с отбором части пыли от работающей мельницы. Схема растопочной пылесистемы представлена на рисунке 15. При этом дополнительно в пылесистеме устанавливается циклон 2, пылевой бункер 3, мельничный вентилятор 4 и пылепроводы с питателями 5 к растопочным горелкам 6. Транспорт пыли от пылевидного бункера к растопочным горелкам осуществляется с помощью дутьевого вентилятора 7. Отбор пыли производится в начале горизонтального участка трубопровода пыли 8, где больше частиц мелких фракций.

Рисунок 15 - Схема растопочной пылесистемы. 1-мельница, 2-циклон, 3-пылевой бункер, 4-мельничный вентилятор, 5-питатель, 6-растопочная горелка, 7-дутьевой вентилятор, 8-трубопровод пыли.

5.2 Дополнительные мероприятия по обеспечению взрывобезопасности растопочных пылесистем

Для улучшения условий воспламенения растопочная пыль должна быть тонкого помола с возможно низкой остаточной влажностью. В сочетании с высоким содержанием летучих такая пыль является взрывоопасной. Поэтому при проектировании и эксплуатации растопочных пылесистем, горелок и запальных устройств необходимо предусматривать и строго соблюдать дополнительно к общепринятым специальные требования по технике безопасности. В растопочных горелках и запальном устройстве должно быть исключено отложение пыли. Для этого необходимо обеспечить определенные скорости и исключить резкое их снижение на всех участках растопочной горелки.

Значительные трудности представляет длительное хранение растопочной пыли. Растопочный бункер пыли должен быть рассчитан на давление при взрыве до 0,3 мПа. Он должен быть оборудован сбросными клапанами. Для улучшения выхода пыли из бункера в его нижней части необходима установка системы сопел и мешалки. Для контроля температуры, на выходе из бункера и в его крышке устанавливаются термометры, которые подают сигнал при превышении допустимой величины. Необходимо контролировать в бункере содержание СО, являющегося признаком тления или неполного сгорания. При превышении концентрации СО должна включать установка по подаче в бункер СО₂.

5.3 Система безмазутной растопки

5.3.1 Расчет муфельного предтопка для котла БКЗ-420 на ирша-бородинский уголь

Обмуровка муфельного предтопка представлена на рисунке 16.



Рисунок 16 - Обмуровка муфельного предтопка.

Расход топлива на предтопки в период растопки котла должен составлять не менее 15% от номинального расхода, В_р=21,72 кг/с:

Расход топлива на все муфели составит, кг/с:

В_м =В_р?0,15 = 21,72?0,15=3,26 (132)

Количество топлива, сжигаемого в одном муфеле, кг/с:

В_п = В_м/4 = 3,26/4 = 0,815 (133)

Температуру воздуха, поступающего в предтопок в период растопки t'_в=20 ⁰С;

Теплотворность сжигаемого угля, Q_р⁰ = 15245 кДж/кг [16];

Влажность угольной пыли, поступающей в предтопок W_п =4%;

Количество воздуха, необходимого для сгорания 1 кг топлива V_в =4,24 (Нм³/кг).

5.3.2 Тепловой баланс предтопка

Энтальпия воздуха при 20°С, J_в° = 112 кДж/кг;

Энтальпия газов на выходе из предтопка ( при температуре и_пр=1050°С), J_г° = 8315 кДж/кг:

Приходные статьи баланса:

Тепло, внесенное в предтопок с воздухом, кДж/кг:

Q_в = В_х J_в=112Вх (134)

где В_х - количество сгорающего в предтопке топлива, обеспечивающее принятую температуру на выходе из предтопка (определяется из баланса).

Полезное тепловыделение в муфельной предтопке при сгорании части топлива, кДж/кг:

Q_в = Q_р⁰?В_х = 15245?Вх (135)

Физическое тепло топлива, вносимое в предтопок, кДж/кг:

Q_фт = В_п?С_m ?t_m = 0,815? 1,16 ? 20 = 18,9 (136)

Приходные статьи баланса, кДж/кг:

Q_пих = Q_ф + Q_пред + Q_фт = 112В_х +15245·В_х + 18,9, (137)

Q_пих = 15357·В_х + 18,9

Расходные статьи баланса:

Расход на нагрев топлива, поступающего в предтопок:

Q_нагр = (В_п - В_х) ·С_тt_т = (0,815- В_х) ·1,16·1050 = 992,7 -1218·Вх (138)

Количество тепла, теряемого через стенки камеры, ввиду отсутствия экранов и значительной толщины обмуровки, принимаем Q_то = 0.

Количество тепла, уносимого с газами, образовавшимися от сгорания части угля (при температуре на выходе из муфеля 1050⁰С), кДж/кг:

Q_вых =J_в·В_х = 8315·Вх (139)

Расход тепла на испарение влаги, содержащейся в несгоревшей части топлива:

Q_исп =(В_п - В_х) ·W^п·25,1 = (0,815-В_х) ·4·25,1 = 81,5 - 100·Вх (140)

Расход тепла на термическое разложение угля, поданного в предтопок, но не сгоревшего:

Q _разл = (В_п - В_х) ·Q_уд = (0,815 - В_х) ·29,3 = 23,9 -29,3·Вх (141)

где Q_уд - удельный расход энергии на термическое разложение, кДж/кг

Сумма расходов тепла:

Q_расх = Q_нагр + Q_то + Q”_вых + Q_исп + Q_разл =

= 992,7-1218·В_х +0+8315В_х +81,5-100В_х+23,9 -29,3·Вх (142)

Q_прих = Q_расх

15357·В_х + 18,9=1098,1+6968·Вх (143)

В_х = 0,129

Следовательно, для обеспечения процесса термического разложения и нагрева продуктов термоподготовки до 1050⁰С необходимо обеспечить сжигание в предтопке количества угля: 0,129 кг/с.

5.3.3 Определение объема муфельного предтопка

Рекомендуемое тепловое напряжение объема предтопка, :

Q/V = 1800

Расчетное количество топлива, которое должно сгореть в предтопке, кг/с:

В_м = В_х = 0,129

При теплотворности угля Q_п⁰ кДж/кг, тепловыделение в предтопке составит, кДж/кг:

Q_п⁰ = 15245

Q_пр = Q_п⁰·В_м = 15245·0,129 = 1966,6 (144)

При этом необходимый объем предтопка составит, :

V_пр = Q_пр·V/Q = 1967/1800 = 1,1 (145)

5.3.4 Расчет пылевого бункера

Расчетный расход топлива на котел при номинальной нагрузке В_р =21,72 кг/с. Для проведения процесса растопки достаточен расход топлива на муфель 10% от номинального.

Однако по просьбе эксплуатационного персонала, с целью использования муфелей для подсветки факела на малых нагрузках это значение увеличиваем до 20% от номинальной мощности. Учитывая, что (по последним данным эксплуатационного персонала) время растопки котла из холодного состояния может составлять ф_раст=2 часа, объем бункера необходимо рассчитывать на расход, кг/ч:

В_р^б = В_р?0,2 ? 3600 = 21,72 ? 0,2 ? 3600 = 15638,4 (146)

Принимаем расчетную величину В_р т/ч.

Насыпной вес угольной пыли г_н т/м³.

Тогда расчетный объем бункера, :

V_б^р = В_б/ г_н = 16/0,7 =23 (147)

Учитывая неравномерность заполнения бункера, принимаем его расчетный объем равным V_б^р = 24 м³.

Бункер выполняется из условия работы двух питателей. Для этого в нижней части бункера выполняются два конуса. Угол наклона стен конуса, для обеспечения надежности стока пыли, выполняется 40⁰ < б ? 60⁰.

План обмуровки муфельного предтопка представлен на рисунке 17.

Рисунок 17 - План обмуровки муфельного предтопка .

Объем одной наклонной части бункера, :

V_кон1-2 =1,4• (0,3•0,3+2•1) = 1.463, (148)

V_{кон двух} = 1.463•2 = 2.926?2.9 (149)

Объем верхней прямоугольной части должен составлять, :

V_пр = 10-2.9 = 7.1 (150)

Ее высота найдется из уравнения, м:

V_пр = 2•2•h = 7.1, (151)

h = 7.1/4 = 1.75 ? 1.8 (152)

5.3.5 Аэродинамический расчет систем заполнения бункера угольной пылью

Исходные данные для расчета:

Пыле-газо-воздушная смесь забирается на начальном участке пылегазопроводов на выходе из мелющего вентилятора. Затем она подводится к циклону, где значительная часть угольной пыли отделяется и ссыпается в бункер. Транспортирующий агент засасывания мельничным вентилятором и сбрасывается в районе основной горелки, работающей от этого же пылегазопровода. Растопочная схема дает возможность производить заполнение бункера при работающем котле.

Исходные данные для расчета.

Диаметр пылегазопровода на участке мельница-горелка

Д_п = 700 мм

Скорость движения смеси в ком. ~ 20м/с.

Участок мельница-циклон: длина L_м-ц - 20 м, до тройника - 5 м, число поворотов на 90° - 3 шт, запорно-регулирующий клапан - 1 шт, тройник - 2 шт.

Участок циклон-вентилятор: длина участка L_ц-в- 10 м, поворотов на 90° - 2 шт, регулирующая задвижка - 1 шт, отсекатель -2 шт.

Участок вентилятор - точка сброса: длина L_в-сб - 10 м, поворотов на 90° - 3 шт, тройник - 1 шт. Температура отбираемой пылегазовой смеси t_{пг с} = 140 °С.



Рисунок 18 - Принципиальная аэродинамическая схема заполнения бункера.

5.3.6 Выбор основных размеров элементов схемы

Расчетный расход топлива на котел при номинальной нагрузке В_р=21,72 кг/с. При четырех работающих мельницах, производительность каждой мельницы, кг/с:

В_м = В_р/n = 21,72/4 = 5,43 (153)

Условный проходной диаметр пылегазопровода, м:

d_пгп = 0.7

Скорость пылегазовой смеси в нем, м/с:

W_пг = 20

Расход, м³/с:

V_г = (р?dІ/4)·W = (3,14·0,7²/4)·20 = 7,7 (154)

Концентрация пыли, :

м = В_м/V_г = 5,43/7,7 = 0,7 (155)

При работе на «подсветку» муфели должны обеспечить 20% нагрузки. Тогда расход топлива в этих условиях составит, кг/с:

В_подс = В_р?20/100 = 21,72?20/100 = 4,344 (156)

Коэффициент полезного действия циклона: з_ц = 0,8

Тогда количество отсасываемых газов составит, м³/с:

V_г = В_подс/м?з_ц = 4,344/0,558?0,8 = 9,73 (157)

При отборе пылегазовой смеси из двух пылегазопроводов, идущих от одной мельницы, через каждый канал будет проходить (до тройника), м³/с:

V'_г = V_г/2 = 9,73/2 = 4,87 (158)

Принимаем скорость в отсасывающих пылегазопроводах, м/с:

W_отс = 30

Тогда диаметр газопровода на участке от места отсоса до тройника, м:

D = v4,87•2/3,14•30 = 0,321 (159)

Диаметр пылегазопровода на 1 участке (до тройника) d₁ = 0,32.

Сечение пылегазопровода на этом участке, :

F'_r = dІ₁р/4 = 3,14?0,32²/4 = 0,08 (160)

При сохранении той же скорости после тройника, диаметр пылегазопровода составит:

р?d_п²/4 = 2 ?F_r' (161)

Отсюда диаметр пылегазопровода на участке тройник-циклон, м:

d_п = v2•F₁' ? 4/р = ?2 ? 0,08 ? 4/3,14 = 0,454 (162)

5.3.7 Расчет аэродинамического сопротивления тракта

Вязкость газа, м²/с: х = 26,2?10^-6

Коэффициент шероховатости трубы : К=0,4

Число Рейнольдса:

R_c = Wd/х = 30?0,94/26,2?10^-6 = 1,07?10⁶

Вспомогательная величина:

d/К = 940/0,4 = 2350 (163)

Коэффициент трения: л = 0,021

Удельный вес пылегазовой смеси, кг/м3:

г_см = 1,32+0,356 = 1,678 (164)

где г=1,32 - удельный вес транспортирующего газа, кг/м³

г=1,32 - удельный вес угольной пыли в каждом м³ газа, кг/м³

Динамический напор, мм.вод.ст.:

Н_дин = (W²/2)( г/g) = (30²/2)(1,678/9,81) = 77 (165)

Тогда сопротивление трения на участке до тройника, мм.вод.ст.:

ДЗ_I = л(1/Д_э)Н_дин = 0,021(5/0,22)77 = 36,5 (166)

Коэффициент сопротивления тройника ж = 2

Сопротивление тройника, мм.вод.ст.:

ДЗ_тр ^I = ж ? З = 77 ? 2 =154 (167)

Сопротивление трения на участке тройник-циклон, мм.вод.ст.:

ДЗ_п = л(1/Д_э)Н_дин = 0,021(10/0,31)77 = 53 (168)

Сопротивление циклона:

Выбран циклон Ц-17-15. Коэффициент его сопротивления ж_ц = 147. Скорость в среднем сечении циклона W_ц = 4 м/с.

Тогда сопротивление циклона, мм.вод.ст.:

ДЗ_ц = ж_ц(W²/2)с = 147(4²/2)0,171 = 201, (169)

с=г/g = 1,678/9,81 = 0,171 (170)

Сопротивление запорно-регулирующего клапана (на участке тройник-циклон), мм.вод.ст.:

ДЗ_ц = в_кл·Н_дин = 0,15 · 77 = 11,6 (171)

где в_кл - коэффициент сопротивления клапана.

Сопротивление поворотов на участке до циклона.

Отношение радиуса поворота к диаметру R/D=3. Этому соответствует коэффициент сопротивления в_кл = 0,15.

Сопротивление поворотов на трассе до циклона, мм.вод.ст.:

ДЗ_пов = в·Н_дин = 0,15 · 77 = 11,6 (172)

Суммарное сопротивление трассы до циклона включительно, мм.вод.ст.:

Н_сум' = ДН_I + ДН_п + ДН_ц + ДН_тр' = 36,5+53+201+154 = 445 (173)

Участок циклон - сбросные каналы.

При коэффициенте отделения пыли в циклоне з_ц =80% в потоке газов останется угольной пыли кг/м³:

м = 0,356?0,2 = 0,07 (174)

Тогда на участке за циклоном кг/м³:

г_см = 1,32+0,07 = 1,39 (175)

При этом динамический напор:

Н_д = (W²/2)( г_см /g) = (30²/2)(1,39/9,81) = 64 (176)

Сопротивление трения на участке от циклона до тройника, мм.вод.ст.:

ДЗ_II = л(l/D_э) h = 0,021(10/0,94)102,3 = 22,85 (177)

Сопротивление «второго» тройника, мм.вод.ст.:

ДЗ_тр ^II = ж ? З = 77 ? 2 =154 (178)

Сопротивление на участке от второго тройника до сброса газов, мм.вод.ст.:

ДЗ_сб^II = л(1/Д_э)Н_дин = 0,021(5/0,22)77 = 36,8 (179)

Сумма сопротивлений на участке циклон - топка, мм.вод.ст.:

Н_ц-т = ДН_II + ДЗ_тр ^II + ДЗ_сб^II = 22,85+154+3,6 = 213,38 (180)

Общее сопротивление линии отбора пылегазовой смеси от пылегазопроводов котла до сброса обеспыленных газов в топку, мм.вод.ст.:

ДЗ_сум = ДЗ_сум^I + ДЗ_сум^II = 445+213,38 =658,38 (181)

5.4 Аэродинамический расчет системы подготовки и подачи угольной пыли к муфельным горелкам

Исходные данные для расчета участка

Суммарная длина участка L=20 м. Количество поворотов на 90⁰: n_пов =1, регулировочный клапан n_кл = 1.

Рисунок 19 - Принципиальная аэродинамическая схема подачи ПВК к горелкам.

Расчетный расход топлива: В_р = 21,72 кг/с

При работе двух муфельных предтопков расход топлива должен обеспечить 20% нагрузки котла (по просьбе эксплуатационного персонала). Тогда, количество подаваемого в предтопки угля составит , кг/с:

В_п(2) = В_р·0,2 = 21,72·0,2 = 4,34 (182)

При температуре воздуха t_в = 20°С (после дутьевого вентилятора) объем воздуха, отбираемого в систему, м³/с:

V_в^об = V_в^2пр(273+ t_в)/273 = 2,17(273+20)273 = 2,33 (183)

Расход топлива на один растопочный муфель кг/с:

В_м = В_п/4 = 4,34/4 = 1,085 (184)

где В_п - расход угольной пыли на все предтопки, кг/с.

Расход воздуха на один предтопок, м³/с:

V_в = V_в^об/4 = 2,33/4 = 0,5825 (185)

Концентрация угольной пыли в воздухе, кг/н?м³:

м = В_м/V_в = 1,085/0,5825 = 1,86 (186)

Удельный вес пылевоздушной смеси, :

г_см = г_в + м?г_n = 1,24 + 1,86 ? 1,32 = 3,7 (187)

Плотность смеси, :

с_см=г_см/g = 3,7/9,81 = 0,377 (188)

Определяем диаметр трубы, м:

D = v[V_в(273+t)/273 + В_м/г_п] (4/р?W_см) =

= v[0,377 (273+20)/273 + 1,085/1,32](4/3,14 ? 16) = 0,31 (189)

Принимаем трубу D_тр=310 мм.

Внутренний диаметр мм:

D_внутр = 310 - 10 = 300 (190)

При этом расчетная скорость смеси составит, м/с:

W_см = W₀(D_расч/D_внутр) = 16(0,31/0,3) = 16,53 (191)

Число Рейнольдса:

Rе = (W·d)/н = (16,53?0,3)/(15,2 ? 10^-6) = 3,26?10⁵ (192)

Коэффициент шероховатости трубы К = 0,3.

Вспомогательная величина D/К = 300/0,3 = 1000.

Сопротивление трения на рассчитываемом участке, мм.вод.ст.:

ДЗ = д(l/D)Н_дин

Н_дин^зап = (W²/2)·(г/g) = (16,53² /2) · (3,7/9,81) = 51,53, (193)

ДЗ_тр = 0,021(15/0,3) 51,53 = 54,1 (194)

Ссопротивление поворотов, мм.вод.ст.

ДЗ_пов = ж?Н_д

где Н_д = 16 - находится по номограмме в зависимости от скорости потока (W_в) и температуры воздуха мм.вод.ст:

Выбираем отношение радиуса поворота к диаметру трубы R/d = 3. При этом коэффициент сопротивления ж = 0,15.

Тогда сопротивление поворотов мм.вод.ст:

ДЗ_пов = ж ? Н_д ? n = 0,15? 16 ? 1 = 2,4 (195)

где n - число поворотов.

Сопротивление регулирующего клапана, мм.вод.ст.:

ДЗ_кл = ж ? Н_д = 0,15?16 = 2,4 (196)

Суммарное сопротивление участка воздуховода, мм.вод.ст.:

ДЗ_вп-см = ДЗ_тр + ДЗ_пов + ДЗ_кл = 54,1+9,6+2,4 = 66,1 (197)

6. Безопасность проектируемого объекта

6.1 Характеристика проектируемого объекта с точки зрения безопасности условий труда

Процесс производства электрической и тепловой энергии на ТЭЦ относится к производству повышенной опасности.

На проектируемой ТЭЦ установлено оборудование, состоящее из турбоустановок Т-100-130 и парогенераторов БКЗ-420, работающих на угле Канско-Ачинского месторождения. Оборудование котельного и турбинного цехов работает в различных условиях: часть его находится под высоким давлением при высокой температуре и испытывает большие механические нагрузки, другая часть работает под высоким электрическим напряжением. Это требует строжайшего соблюдения техники безопасности и охраны труда. Таблица 6.10 характеризует условия работы различных помещений ТЭЦ.

Таблица 6.10 - Общая характеристика условий работы

Наименование помещения	Санитарный класс производства СП 2.2.1.1312-03	Класс взрывоопасности ПУЭ	Класс ПУЭ по опасностям поражения эл. током	Категории помещения по пожарной опасности.
Турбинный цех	2	В-I	Повышенной опасности	А НПБ 105-2003
Котельный цех	2	П-II	Повышенной опасности	Г НПБ 105-2003
Цех топливоподачи	2	П-II	Повышенной опасности	В НПБ 105-2003

6.2 Объемно-планировочное решение проектируемого объекта

Выбор строительной площадки ТЭЦ предусматривается на равнине с твердой грунтовой почвой непригодной для сельского хозяйства. Санитарно-защитная зона по СП 2.2.1.1312-03 принимается по расчету рассеивания вредных выбросов. При этом учитывается следующие факторы: наличие достаточной в соответствии с СП 2.2.1.1312-03 проектирование промышленных предприятий площади пригодной для застройки с учетом перспективного расширения станции, удобство водоснабжения, рациональное устройство складов топлива, золошлакоствола, удобство прохода ЛЭП, трубопроводов сетевой и сырой воды, паропроводов.

Расположение ТЭЦ, по отношению к жилому массиву с подветренной стороны в соответствии с розой ветров. Вокруг главного предусматривается автодорога с двусторонним движением, для других зданий проводятся дороги шириной не меньше 3,5 м., проезды для пожарных машин вокруг складов угля и ОРУ вдоль открытого сбросного канала, золошлакоотводов и других объектов шириной не менее 6 метров.

Расстояние от края проезжей части автомобильной дороги до стен здания не более 25 метров. (СНиП 31?01?01)

При строительстве тупиковых дорог с площадками для разворота пожарных на 5-15 м. от стен главного корпуса и установкой на площадках пожарных гидрантов с расстоянием не более 100 м.

Здание турбинного цеха перекрывается железобетонными блоками, стены сборные, панели толщенной 300 мм. Общий объем турбинного цеха 350000 м³, высота помещения турбинного цеха 26 м. при этом площадь производственного помещения на одного рабочего превышает 4,5 м²., а объем 15 м³. Для удобства обслуживания предусмотрены специальные площадки и лестницы с ограждениями. Предусматривается два эвакуационных выхода в разных концах помещения.

6.3 Анализ и устранение потенциальных опасностей и вредностей технологического процесса

Во время эксплуатации и ремонта основного и вспомогательного оборудования могут возникать следующие опасности:

- захват спецодежды движущими частями оборудования;

- опасность поражения электрическим током;

- тепловые выделения и опасность термического ожога;

- шум и вибрация.

6.3.1 Производственное оборудование

Для обеспечения безопасной работы производственного оборудования предусматривается ГОСТ 12.2.003-91 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности»:

- общие требования безопасности по рабочим местам;

- технологическое оборудование предусматривается со средствами защиты;

- предохранительные устройства;

- блокировка и сигнализация;

- дистанционное управление;

- оборудование, электродвигатели, сигнализация и другие устройства выбираются так, чтобы их установка исключала возможность взрыва и пожара.

6.3.2 Опасность поражения электрическим током

Турбинный цех относится по ПУЭ к классу повышенной опасности поражения электрическим током (таблица 6.10).

Величина рабочего напряжения переносных светильников до 42 в., напряжение электросварочного оборудования 65 в.

Общее требования электробезопасности выполнять по ГОСТ 12.1.019 и ГОСТ 12.1.030, а также ПУЭ, основные меры защиты от поражения электрическим током по ГОСТу Р50571 №8-94 (МЭК 364-4-47-87) «Требования по обеспечению безопасности». Общие требования по применению мер защиты для обеспечения безопасности. Требование по применению мер защиты от поражения электрическим током:

- недоступность электропередачи и токоведущих частей;

- изоляция электрических проводников и токоведущих частей;

- защитное заземление и зануление оборудования;

- защитное отключение электроустановок;

- выравнивание потенциалов.

К общей системе зануления подключают все металлические части оборудования, не находящееся под напряжением, но некоторые могут оказаться под током вследствие замыкания на корпус.

6.3.3 Электромагнитные поля, статическое электричество, ионизирующие излучения

К источникам электромагнитных излучений на производстве относятся:

-естественные - электромагнитное поле Земли, магнитные бури, атмосферное электричество;

-искусственные - линии электропередач, трансформаторы, антенны, устройства защиты и автоматики и др.

Перечисленные источники излучения обладают определенной массой и количеством движения, распространяются со скоростью света, заряжая частицы воздуха, при воздействии на человека оказывают отрицательное влияние в виде нагрева, поляризации, ионизации клеток человека. Предельно допустимые уровни (ПДУ) магнитных полей регламентируют СанПиН 2.2.4.1191-03 "Электромагнитные поля промышленной частоты в производственных условиях" в зависимости от времени пребывания персонала для условия общего и локального воздействия.

Таблица 6.11 - Допустимые уровни магнитных полей

Время пребывания человека, ч	Допустимые уровни электромагнитных полей
	Н,(А/м)	В,(мкТл)
?1	1600	2000
2	800	1000
4	400	500
8	80	100

Мероприятия по защите от воздействия электромагнитных полей:

-уменьшение составляющих напряженностей электрического и магнитного полей в зоне индукции, в зоне излучения - уменьшение плотности потока энергии, если позволяет данный технологический процесс или оборудование;

-защита временем (ограничение время пребывания в зоне источника электромагнитного поля);

-защита расстоянием (60 - 80 мм от экрана);

-метод экранирования рабочего места или источника излучения электромагнитного поля;

-рациональная планировка рабочего места относительно истинного излучения электромагнитного поля;

-применение средств предупредительной сигнализации;

-применение средств индивидуальной защиты.

К природным источникам ионизирующих излучений относится космическое излучение, а также излучение от земли, почвы, горных пород, в том числе угля. Они оказывают на человека внешние и внутренние действия, заканчивающиеся изменением химического состава клетки, ее гибелью, образованием новообразований. При поражении крови возникает лейкоцитоз, при однократной эквивалентной дозе облучения в 80-120 бэр начинается лучевая болезнь, при 270-300 бэр летальный исход в 50% случаев.

Нормирование ионизирующих излучений производят в соответствии с санитарными правилами СП 2.6.1.758-99 (НРБ-99) дифференцированно для различных категорий облучаемых лиц:

-категория А - лица, непосредственно, работающие с источником;

-категория Б - лица, работающие периодически или находящиеся рядом;

-категория В - все остальное население.

К средствам защиты относятся:

-метод защиты количеством, т.е. по возможности снижение нормы дозы облучения;

-защита временем, т.е. ограничение времени облучения;

-экранирование (свинец, бетон);

-защита расстоянием.

6.3.4 Тепловые излучения и опасность термического ожога

В турбинном цехе в результате технологического процесса имеет место тепловое (инфракрасное) излучение от трубопроводов и обмуровки.

В соответствии с СанПиН 2.2.4.548-96 интенсивность облучения (Е0) меньше или равна 100 Вт/м2. Время пребывания на рабочих местах при отклонении температуры воздуха от допустимых величин регламентируют СанПиН 2.2.4.548-98. На рабочих местах, связанных с выделением тепла, предусматривается согласно ГОСТ 12.4.123: -теплозащитные экраны в районе мест, где наблюдается сильное выделение тепла; -тепловая изоляция (температура наружной поверхности не более 45°С); -охлаждение теплоизлучающих поверхностей; -сигнальная окраска трубопроводов (соответствует правилам устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды); -аэрация и воздушное душирование; -спецодежда в соответствии с нормами; -вентиляция.

Таблица 6.12 - Допустимые величины интенсивности теплового облучения поверхности тела работающих от производственных источников, СанПиН 2.2.4.548-96.

Облучаемая поверхность тела, %	Интенсивность теплового облучения, Вт/м2, не более
50 и более	35
25-50	70
Не более 25	100

6.4 Производственная санитария

6.4.1 Микроклимат

Помещение турбинного цеха характеризуется:

-повышенной температурой;

-наличием теплового излучения;

-повышенной относительной влажностью.

Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений регламентируют санитарные правила и нормы СанПиН 2.2.4.548-96 "Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений".

Для создания благоприятных условий работы в турбинном цехе используется:

-естественная вентиляция через оконные проёмы и двери;

-искусственная вентиляция (приточно-вытяжная), состоящая из системы воздуховодов, вентиляторов для забора воздуха (ВДН-26), калориферов (КП-12-СК-01УЗА) в которых воздух увлажняется, в соответствии с СНиП 41-01-2003 "Отопление, вентиляция и кондиционирование".

Отопление цеха в холодное время года осуществляется калориферами и нагревательными приборами. Для предотвращения термического ожога от горячих поверхностей применяется тепловая изоляция. Для оценки сочетанного воздействия параметров микроклимата в целях осуществления мероприятий по защите, работающих от возможного перегревания используется интегральный показатель тепловой нагрузки среды (ТНС).

На щитах управления оборудованием необходимо поддерживать оптимальные показатели микроклимата. Перепады температур воздуха на БЩУ (блочный щит управления) по высоте и горизонтали, а также изменение температур воздуха в течение смены при обеспечении оптимальных величин не должны превышать 20 °С и не выходить за пределы величин. Это достигается кондиционированием помещения БЩУ, в соответствии со СНиП 41-01-2003 "Отопление, вентиляция и кондиционирование".

Оптимальные нормы микроклимата в рабочей зоне представлены в таблице 6.13, допустимые нормы микроклимата в рабочей зоне - в таблице 6.14 Интегральный показатель тепловой нагрузки при категории работ IIа равен 20.5 - 25.10 °С.

Таблица 6.13 - Оптимальные нормы микроклимата в рабочей зоне турбинного цеха

Период года	Категория работ по уровню энергозатрат, Вт	Темпера- тура воздуха, °С	Темпера- тура поверхности,°С	Относительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
холодный тёплый	IIа IIа	19-21 20-22	18-22 19-23	60-40 60-40	0.2 0.2

Таблица 6.14 - Допустимые нормы микроклимата в рабочей зоне турбинного цеха

Период года	Категория ра-бот по уровню энергозатрат Вт	Температура воздуха, °С	Температура оверхности, °С	Относительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
		Ниже оптималь-ных значений	Выше оптималь-ных значений			ниже оптимальных значений	выше оптимальных значений
холодный тёплый	IIа IIа	17-18.9 18-19.9	21.1-23 22.1-27	16-24 17-28	15-75 15-75	0.1 0.1	0.3 0.4

6.4.2 Выделение вредных веществ

Токсикологические характеристики вредных веществ (ГН-2.2.5.1313-03), выделяемых в турбинном цехе, приведены в таблице 6.15.

Таблица 6.15 - Токсикологические характеристики вредных веществ

Наименование вещества	Агрегатное состояние	Характер воздействия	ПДК мг3	Класс опасности
Турбинное масло Т-22	Бесцветный пар со слабым запахом	Воздействие на дыхательные пути	5	IV
Фреон-21	Бесцветный пар	Воздействие на дыхательные пути	10	IV

Для защиты от воздействия вредных веществ предусматривается:

-автоматизация и механизация процессов, сопровождающихся выделением вредных веществ;

-герметизация оборудования;

-местная вытяжная вентиляция и общая вентиляция. СНиП 41-01-2003;

-средства индивидуальной защиты (респираторы).

6.4.3 Освещение

Гигиенические нормы и требования к освещению регламентируются СанПиН 2.2.1/2.1.1.1278-03 "Естественное и искусственное освещение" и СНиП 23-05-95. В цехе применяется совмещённое освещение (сочетание естественного и искусственного). Естественное освещение - освещение дневным светом через боковые оконные проёмы. По конструктивному исполнению в цехе применяется комбинированное естественное (сочетание верхнего и бокового) освещения. В тёмное время суток применяется искусственное освещение.

Источники освещения:

-лампы типа ДРЛ-250, ДРЛ-500, НГ-30, ЛБ-40;

-светильники следующих видов: ОД, Гс, Астра.

Искусственное освещение применяется следующих видов:

-рабочее, для освещения помещения в соответствии с характером выполняемых работ;

-дежурное и охранное (вдоль границы территории);

-аварийное (не менее 5% рабочей освещённости), для продолжения работ при отключении рабочего освещения (питание от независимого источника энергии, аккумуляторных батарей);

-эвакуационное (0.5 лк в зданиях и 0.2 лк вне зданий) по основным проходам и лестничным клеткам.

Таблица 6.16 - Нормы освещённости рабочих мест

Наименование объекта	Характер работы	Размер объекта различения, мм	Коэффициент естественной освещённости, %, при естественном освещении	Нормируемая освещённость при искусственном освещении, лк	Тип светильника, мощность, тип источника света
			Комбинированное освещение	Боковое освещение	Комбинированное освещение	Общее освещение
Турбинный цех	Наблюдение за технологическим процессом (разряд VI)	Более 5	3	1	-	200	ДРЛ-500
Шкалы измерительных приборов	Наблюдение за показаниями приборов (разряд IV г)	Свыше 0,5 до 1	4	1,5	-	200	ЛДЦ 80 ПВЛМ

6.4.4 Шум

В машинном зале основной шум и вибрация вызывается работой турбоагрегата.

В соответствии с ГОСТ 12.1.003.ССБТ «Шум. Общие требования безопасности» и СНиП 23-03-2003 «Защита от шума» приводим допустимые уровни шума в октавных полосах в производственных помещениях.

Таблица 6.17 - Нормы вибрации на рабочем месте от частоты (СНиП 23-03-03)

Назначение помещений и территорий	Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц	Уровни звука и эквивалентные уровни звука (в дБА)
	31,5	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Рабочие помещения диспетчерских служб, кабины наблюдения и дистанционного управления с речевой связью по телефону, участки точной сборки, телефонные и телеграфные станции, залы обработки информации на ЭВМ.	96	83	74	68	63	60	57	55	54	65
Помещения с постоянными рабочими местами производственных предприятий, территории предприятий с постоянными рабочими местами.	107	95	87	82	78	75	73	71	69	80

Для защиты от шума по СНиП 23-03-2003 «Защита от шума» предусматриваем:

- звукоизоляцию;

- звукопоглощающую облицовку;

- индивидуальные средства защиты.

6.4.5 Вибрация

Одним из основных вредных факторов является вибрация, которая вызывается работой турбоагрегатов, деаэраторов, генераторов, трубопроводов и насосов. Для предотвращения вредных воздействий вибрации в соответствии с СН 2.2.4/2.1.8.562-96 применяется ряд методов защиты от вибрации ГОСТ 12.1.03:

-рациональное размещение оборудования;

-своевременный плановый и предупредительный ремонт оборудования;

-вибропоглащающие фундаменты, виброизоляция;

-вибродемпфирующие материалы на оборудование;

-дистанционное управление вибрирующим оборудованием.

Вибрация воздействующая на человека нормируется отдельно для каждого установленного направления в каждой октавной полосе по СН 2.2.4/2.1.8.562-96 "Вибрация. Методы и средства защиты".

Зависимость вибрации на рабочем месте от частоты представлена в таблице 6.18.

Таблица 6.18 - Нормы вибрации на рабочем месте от частоты (СН 2.2.4/2.1.8.562-96 )

Вид вибрации	Допустимый уровень виброскорости, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц
	1	2	4	8	16	31.6	63
В производственных помещениях, где нет виброгенерирующих машин	-	108	99	93	92	92	92

6.5 Предотвращение аварийных ситуаций

6.5.1 Предупреждение аварий и взрывов технологического оборудования

Для предупреждения аварий и взрывов технологического оборудования необходимо исключить:

-тепловые и механические перегрузки оборудования (парогенераторов и турбин); -нарушение режима работы оборудования;

-неисправности контрольно-измерительных приборов и средств диспетчеризации технологического управления.

Данный технологический процесс производства электроэнергии и тепловой энергии должен вестись в строгом соответствии с:

-ПТЭ электростанций и сетей;

-ПБ 03-576-03 Правилами устройств и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давление;

-ПТБ при эксплуатации тепломеханического оборудования электрических станций и тепловых сетей.

6.5.2 Обеспечение взрывопожарной безопасности

Для обеспечения пожарной безопасности в машинном зале по СНиП 21-01-97 "Пожарная безопасность зданий и сооружений" предусматривается степень огнестойкости здания II. Максимальные пределы огнестойкости конструкций для II класса огнестойкости представлены в таблице 6.19.

Таблица 6.19 - Максимальные пределы огнестойкости конструкций

Степень огнестойкос-ти здания	Максимальные пределы огнестойкости конструкций, минут
	Несущие элементы	Наружные стены	Перекрытия	Перекрытия без-чердачные	Лестничные клетки
					Площадки, стены	Марши лестниц
II	R45	RЕ15	RЕJ45	RЕ15	RЕJ90	R45

Источником возникновения пожара может явиться турбинное масло и водород. Их характеристика приведена в таблице 6.20.

Таблица 6.20 - Пожароопасные свойства веществ

Наименование вещества	Пожароопас-ность	Плотность, г/м3	Нижний концентрационный предел распространения пламени (НКПР), %	Верхний концентрационный предел распространения пламени (ВКПР), %	Температура воспламенения, °С
Турбинное масло	ГЖ	-	14,8	15,8	400
Водород	ГГ	0,083	4	75	510

Согласно НПБ 105-03 машинному залу присваивается категория А.

Для пожарной безопасности предусматривается согласно ППБ 01-03 ГОСТ 12.1.004-91: -эвакуационные выходы;

-внутренний и наружный пожарные водопроводы.

Организационно-технические мероприятия должны включать:

-организацию пожарной охраны, организацию ведомственных служб пожарной безопасности в соответствии с законодательством РФ;

-паспортизацию веществ, материалов, изделий, технологических процессов, зданий и сооружений объектов в части обеспечения пожарной безопасности;

-привлечение общественности к вопросам обеспечения пожарной безопасности;

-организацию обучения работающих правилам пожарной безопасности на производстве, а населения - в порядке, установленном правилами пожарной безопасности соответствующих объектов пребывания людей;

-разработку и реализацию норм и правил пожарной безопасности, инструкций о порядке обращения с пожароопасными веществами и материалами, о соблюдении противопожарного режима и действиях людей при возникновении пожара;

-изготовление и применение средств наглядной агитация для обеспечения пожарной безопасности;

-порядок хранения веществ и материалов, тушение которых недопустимо одними и теми же средствами, в зависимости от их физико-химических и пожароопасных свойств;

-нормирование численности людей на объекте по условиям безопасности их при пожаре;

-разработку мероприятий по действиям администрации, рабочих, служащих и населения на случай возникновения пожара и организацию эвакуации людей;

-основные виды, количество, размещение и обслуживание пожарной техники.

Применяемая пожарная техника должна обеспечивать эффективное тушение пожара (загорания), быть безопасной для природы и людей.

Так же для борьбы с масляными пожарами предусматривается применение огнестойких жидкостей, например применение масла ОМТИ. В системе смазки и регулирования напорные маслопроводы, находящиеся в зоне высоких температур, помещаются в специальные защитные короба, выполненные из листовой стали толщиной не менее 3 мм. Все зоны скопления масляных паров вентилируются с помощью эксгаустеров.

В отделении устанавливаются автоматическая дренчерная система пожаротушения и автоматическая система объёмного аэрозольного тушения (САТ) в соответствии с НПБ 110-03. Система оповещения людей о пожаре с автоматическим управлением и возможностью реализации множества вариантов организации эвакуации из каждой зоны оповещения в соответствии с НПБ 104-98. Аварийная вентиляция на случай возникновения пожара. Предусмотрена схема наружного и внутреннего пожарного водоснабжения с двумя независимыми вводами. На всех отметках размещено по несколько пожарных гидрантов. По всей территории на всех отметках установлены щиты с размещением первичных средств пожаротушения ЩП-В, а в местах с токоведущими проводниками ЩП-Е. Все меры пожарной безопасности выполняются в соответствии с ГОСТ 12.1.004-91 "Пожарная безопасность. Общие требования", ГОСТ 12.3.047-98 "Пожарная безопасность технологических процессов. Общие требования. Методы контроля" и "Правилами пожарной безопасности", ППБ 01-03.

6.5.3 Обеспечение безопасной работы сосудов находящихся под давлением

Безопасная работа сосудов, находящихся под давлением, обеспечивается комплексом организационно-технических мероприятий, включающих в себя конструкцию сосудов, применяемые материалы и технологии, в том числе и при ремонтных работах, обеспечивают конструктивную прочность сосудов. Эксплуатация сосудов ведется в строгом соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором РФ (ПБ 03-576-03) персонал, занятый обслуживанием сосудов, должен быть надлежащим образом обучен и аттестован. Все сосуды оборудованы необходимыми приборами для контроля технологических параметров и предохранительными устройствами. Эксплуатация сосудов, работающих под давлением, начинается только после освидетельствования, которое проводится Госгортехнадзором России на основании: -проекта и технических условий; -лицензирования на право ведения работ;

-соответствия (сертификации) материалов, применяемых при изготовлении с учетом максимальных нагрузок, коррозии, способы изготовления. Любые СРД, независимо от всех размеров, конструкции, рабочих давлений и температур, состава рабочей и окружающих сред, обязательно подвергают техническому освидетельствованию после монтажа до пуска в работу, а также периодически в процессе эксплуатации.

Первичное и внеочередное техническое освидетельствование сосудов регистрируемых в органах Госгортехнадзора РФ, проводится инспектором Госгортехнадзора. Предприятие - изготовитель СРД и эксплуатирующее их предприятие при необходимости могут установить более сжатые сроки технического освидетельствования (при наличии коррозионно-активных сред, возможности скачков температур и давлений и др.).

Особое внимание при периодическом освидетельствовании необходимо обращать на сосуды, работающие при температуре выше 450 °С, а также под давлением коррозионных и токсичных сред, так как их действии может вызвать изменение химического состава и механических свойств металла. При поставке сосудов в собранном и законсервированном виде и выполнение требований безопасности эксплуатации условий и сроков хранения, указанных в паспорте и инструкции по монтажу гидравлические испытания не проводят, а выполняют только наружный и внутренний осмотр, имеющие целью: при первичном освидетельствовании проверить, что сосуд остановлен и оборудован в соответствии с настоящими правилами и предоставляемыми при регистрации документами, а также, что сосуд и его элементы не имеют повреждений. Цель гидравлических испытаний: проверка точности элементов сосуда и плотности соединений. Сосуды подвергаются гидравлическому испытанию с установленной на них арматурой. Гидравлические испытания сосудов проводятся пробным давлением, МПа: