Комплексный расчет по строительству парогазового блока мощность 400 МВт

1,074

1,081

1,091

Корневой диаметр ступени, м

1,031

Степень реактивности

0,084

0,09

0,096

0,103

0,112

0,123

0,137

Теплоперепад сопловой решетки, кДж/кг

52,833

52,528

52,171

51,739

51,217

50,585

49,819

Теплоперепад рабочей решетки, кДж/кг

4,8721

5,177

5,534

5,966

6,488

7,12

7,886

Окружная скорость, м/с

165,533

166,065

166,774

167,544

168,489

169,652

171,172

Теоретическая скорость выхода из сопловой решетки, м/с

325,063

324,124

323,020

321,679

320,053

318,074

315,656

Выходная площадь сопловых лопаток, м²

0,01468

0,01707

0,01991

0,02341

0,02775

0,03316

0,03996

Высота сопловых лопаток, м

0,021

0,025

0,029

0,034

0,040

0,047

0,056

Скорость выхода пара из сопловых решеток

312,399

312,338

312,011

311,376

310,385

308,976

307,071

Угол выхода пара из сопловых решеток, град

12

Относительная скорость пара на входе в рабочую решетку, м/с

154,583

154,040

153,151

151,835

150,017

147,599

144,456

Угол входа потока в рабочую решетку

24,85

24,93

25,06

25,24

25,48

25,8

26,23

Теоретическая скорость выхода из рабочей решетки, м/с

183,412

184,614

185,805

187,047

188,366

189,802

191,412

Выходная площадь рабочих лопаток, м²

0,02838

0,03277

0,03805

0,04454

0,05253

0,06244

0,0749

Высота рабочих лопаток, м

0,024

0,027

0,032

0,037

0,043

0,050

0,060

Скорость пара на выходе из рабочих лопаток, м/с

173,412

174,812

176,207

177,601

179,052

180,599

182,301

Угол выхода потока из рабочей решетки

21,05

21,23

21,05

21,25

21,42

21,55

21,47

Абсолютная скорость выхода из рабочей решетки, м/с

62,407

63,364

63,337

64,411

65,423

66,37

66,76

Абсолютный угол выхода из рабочих лопаток, град

93,4

92,81

92,11

91,8

91,58

91,45

91,31

Число Маха по скорости выхода из сопловой решетки

0,507

0,515

0,522

0,530

0,539

0,548

0,556

Число Маха по скорости выхода из рабочей решетки

0,286

0,293

0,301

0,309

0,318

0,327

0,338

Профиль сопловых лопаток

С-90-12А

Профиль рабочих лопаток

Р-30-21А

Потери в сопловой решетке, кДж/кг

4,036

3,751

3,496

3,261

3,047

2,852

2,673

Потери в рабочей решетке, кДж/кг

1,784

1,761

1,737

1,722

1,711

1,705

1,703

Потеря с выходной скоростью, кДж/кг

1,947

2,008

2,006

2,074

2,14

2,203

2,228

Внутренний относительный КПД ступени

0,854

0,864

0,874

0,882

0,889

0,896

0,902

Внутренняя мощность ступени, кВт

6082,29

6154,23

6220,86

6279,23

6331,96

6379,25

6423,07

Таблица 2.4 - Детальный расчёт 8 - 13 нерегулируемых ступеней ЦВД

Наименование величины	Обозначение	Ступени
		8	9	10	11	12	13
Отношение скоростей		0,4767
Располагаемый теплоперепад ступени, кДж/кг		57,7051
Средний диаметр ступени, м		1,102	1,118	1,138	1,165	1,203	1,258
Корневой диаметр ступени, м		1,031
Степень реактивности		0,153	0,173	0,199	0,23	0,273	0,328
Теплоперепад сопловой решетки, кДж/кг		48,87	47,701	46,25	44,441	41,97	38,786
Теплоперепад рабочей решетки, кДж/кг		8,835	10,004	11,455	13,264	15,735	18,919
Окружная скорость, м/с		173,007	175,425	178,609	182,755	188,789	197,518
Теоретическая скорость выхода из сопловой решетки, м/с		312,635	308,871	304,139	298,131	289,723	278,519
Выходная площадь сопловых лопаток, м2		0,04877	0,06026	0,07557	0,09648	0,12882	0,17831
Высота сопловых лопаток, м		0,068	0,083	0,102	0,128	0,165	0,218
Скорость выхода пара из сопловых решеток, м/с		304,519	301,183	296,85	291,222	283,218	272,432
Угол выхода пара из сопловых решеток, град		12
Относительная скорость пара на входе в рабочую решетку, м/с		140,343	135,044	128,215	119,382	106,868	90,215
Угол входа потока в рабочую решетку		26,82	27,63	28,77	30,48	33,44	38,89
Теоретическая скорость выхода из рабочей решетки, м/с		193,302	195,566	198,365	201,941	207,102	214,421
Выходная площадь рабочих лопаток, м2		0,0909	0,11161	0,13894	0,17589	0,23379	0,31866
Высота рабочих лопаток, м		0,071	0,087	0,107	0,134	0,172	0,227
Скорость пара на выходе из рабочих лопаток, м/с		184,246	186,537	189,326	192,841	197,866	204,942
Угол выхода потока из рабочей решетки		21,57	21,49	21,29	21,13	21,11	20,77
Абсолютная скорость выхода из рабочей решетки, м/с		67,767	68,395	68,789	69,572	71,388	72,91
Абсолютный угол выхода из рабочих лопаток, град		91,41	91,55	91,84	92,37	93,37	94,64
Число Маха по скорости выхода из сопловой решетки		0,5655	0,5745	0,5832	0,5914	0,632	0,6212
Число Маха по скорости выхода из рабочей решетки		0,351	0,365	0,382	0,4033	0,454	0,4813
Профиль сопловых лопаток		С-90-12А
Профиль рабочих лопаток		Р-30-21А
Потери в сопловой решетке, кДж/кг		2,504	2,345	2,19	2,036	1,864	1,677
Потери в рабочей решетке, кДж/кг		1,71	1,725	1,752	1,796	1,87	1,988
Потеря с выходной скоростью, кДж/кг		2,296	2,336	2,366	2,42	2,548	2,658
Внутренний относительный КПД ступени		0,908	0,9125	0,917	0,921	0,9242	0,927
Внутренняя мощность ступени, кВт		6460,91	6495,85	6527,8	6555,29	6579,25	6598,28

Детальный расчёт ступеней цилиндра низкого давления

Проектирование ступеней цилиндра низкого давления (ЦНД) паровой турбины производится по закону постоянства корневого диаметра. Поскольку в ЦНД очень сильно возрастают удельные объёмы пара по ступеням, а следовательно и их размеры, унифицировать ступени ЦНД не удаётся, и каждая ступень проектируется индивидуально.

По прототипу принимаем:

-схема ЦНД - двухпоточная;

-корневой диаметр ЦНД м;

-число ступеней в одном потоке ЦНД шт;

-высота рабочих лопаток первой ступени м;

-высота рабочих лопаток последней ступени м;

-степень реактивности первой ступени ;

-степень реактивности последней ступени ;

-эффективный угол выхода потока из сопловой решетки первой ступени ?;

-эффективный угол выхода потока из сопловой решетки последней ступени ?;

-частота вращения ротора n=50 об/с;

-отношение скоростей на уровне 0,55?0,63;

-расход пара в один поток ЦНД кг/с.

Средние диаметры первой и последней ступеней, м:



,(234)

;

.

Принимаем линейный закон изменения среднего диаметра в ЦНД и определяем средние диаметры промежуточных ступеней, м:

,

,

.

Определяем высоту рабочих лопаток второй, третьей и четвёртой ступеней ЦНД, м:

,(235)

,

,

.

Высота сопловых лопаток определяется по формуле, м:

,(236)

гдеД - перекрыша, Д=0,005 ? 0,007м;

,

,

,

,

.

Принимая, что степень реактивности изменяется линейно, определим степень реактивности промежуточных ступеней ЦНД:

,

,

.

Теплоперепады ступеней определяется по формуле, кДж/кг:

,(237)

,

,

,

.

.

Располагаемый теплоперепад ступени от параметров торможения, кДж/кг:

(238)

где₀ - коэффициент использования абсолютной скорости потока в данной ступени (для первой ступени ₀ =0 );



Окружная скорость на среднем диаметре, м/с:

(239)

Располагаемые теплоперепады в сопловой и рабочей решётках, кДж/кг:

(240)

(241)

Параметры пара за решётками:

МПа,,

МПа,.

Теоретическая абсолютная скорость выхода из сопловой решётки, м/с:

(242)

Скорость звука в потоке газа за сопловой решёткой, м/с:



(243)

гдеk = 1,035 - показатель изоэнтропы для влажного пара;

Число Маха сопловой решётки:

(244)

Выходная площадь сопловой решётки, м²:

(245)

гдем₁ - коэффициент расхода сопловой решётки, м₁ =1,0063;

Эффективный угол сопловой решетки, град;

(246)



Выбираем профиль сопловой решётки по значениям числа М_1t, углов и , следуя рекомендациям [19], С-90-15А.

По рекомендациям [19] выбираем хорду м. и относительный шаг .

Шаг сопловых лопаток, м:

(247)

Если М_1t < 1, то отклонения в косом срезе не происходит и .

Число сопловых лопаток:

(248)

Абсолютная скорость выхода из сопловой решётки, м/с:

С₁ = С_1t· ,(249)

гдец - коэффициент скорости сопловой решётки, ц =0,9701;

С₁= 332,208·0,9701 =322,261

Относительная скорость газа на входе в рабочую решётку, м/с:



(250)

Угол входа в рабочую решётку, град:

(251)

Потеря энергии в сопловой решётке, кДж/кг:

(252)

Теоретическая относительная скорость выхода из рабочей решётки, м/с:

(253)

Скорость звука в потоке газа за рабочей решёткой, м/с:

(254)



Число Маха рабочей решётки:

(255)

Выходная площадь рабочей решётки, м²:

(256)

где₂ - коэффициент расхода рабочей решётки, ₂=0,9919;

Угол выхода из рабочей решётки, град:

(257)

Выбираем профиль рабочей решётки по значениям числа М_2t, углов и , следуя рекомендациям [19], Р-46-29А.

По рекомендациям [19] выбираем хорду м и относительный шаг м.

Действительная скорость выхода из рабочей решётки, м/с:

,(258)



где - коэффициент скорости рабочей решетки, =0,9515;

= 0,9515·281,246 =267,606

Абсолютная скорость выхода из ступени, м/с:

(259)

Угол выхода потока, град:

(260)

Шаг рабочих лопаток, м:

(261)

Число рабочих лопаток:

(262)

Потеря энергии в рабочей решётке, кДж/кг:



(263)

Потеря с выходной скоростью, кДж/кг:

(264)

Располагаемая энергия ступени, кДж/кг:

(265)

Относительный лопаточный КПД:

(267)

Коэффициент потерь от трения боковых поверхностей рабочего колеса в паровой среде:

(268)

гдеK_тр = 0,8·10 - коэффициент трения;



Потери от трения, кДж/кг:

(269)

Коэффициент потерь от протечек через диафрагменное уплотнение

,(270)

где - число гребней диафрагменного уплотнения, обычно ;

м² - площадьзазаора диафрагменного уплотнения;

.

Коэффициент потерь от протечек через бандажное уплотнение поверх рабочих лопаток:

(271)

где_r =0,0005м - радиальный зазор;

_a = 0,005м - осевой зазор;

z - число гребней бандажного уплотнения, z =2;



(272)

Суммарная потеря от утечек, кДж/кг:

(273)

h_ут = ,(274)

h_ут = 32,6316·10^-4·86,418 = 0,282

Коэффициент потерь от влажности:

(275)

где - степень влажности перед и за ступенью, ;

- степень сухости;

;

;

;

;

.



Потеря от влажности, кДж/кг:

(276)

.

Использованный теплоперепад ступени, кДж/кг:

(277)

Внутренний относительный КПД:

(278)

Внутренняя мощность ступени, кВт:

(279)

Расчет последующих ступеней производится аналогично. Результаты расчета представлены в таблице 2.5.

Таблица 2.5 - Результаты детального расчёта последующих ступеней ЦНД

Наименование величины	Обозначение	Ступени
		2	3	4	5
Отношение скоростей		0,6122	0,6162	0,6015	0,5508
Располагаемый теплоперепад ступени, кДж/кг		104,844	114,696	140,742	206,544
Средний диаметр ступени, м		1,75	1,84	1,99	2,2
Корневой диаметр ступени, м		1,6
Степень реактивности		0,43	0,47	0,49	0,523
Теплоперепад сопловой решетки, кДж/кг		57,457	58,301	68,871	93,874
Теплоперепад рабочей решетки, кДж/кг		43,344	51,700	66,170	102,926
Окружная скорость, м/с		274,889	289,027	312,589	345,575
Теоретическая скорость выхода из сопловой решетки, м/с		338,988	341,469	371,136	433,298
Выходная площадь сопловых лопаток, м2		0,20093	0,34784	0,65539	1,54364
Высота сопловых лопаток, м		0,145	0,235	0,383	0,593
Скорость выхода пара из сопловых решеток, м/с		330	333,266	362,797	423,942
Угол направления скорости выхода пара из сопловых решеток		14,598	14,836	15,885	22,125
Относительная скорость пара на входе в рабочую решетку, м/с		94,308	91,539	105,746	168,601
Угол входа потока в рабочую решетку		61,875	68,782	69,892	74,124
Теоретическая скорость выхода из рабочей решетки, м/с		309,165	334,336	378,844	484,024
Выходная площадь рабочих лопаток, м2		0,27097	0,46115	0,92827	2,77411
Высота рабочих лопаток, м		0,15	0,24	0,39	0,6
Скорость пара на выходе из рабочих лопаток, м/с		294,737	319,193	362,019	462,767
Угол выхода потока из рабочей решетки		19,18	19,41	22,38	41,99
Абсолютная скорость выхода из рабочей решетки, м/с		96,901	106,776	139,596	340,532
Абсолютный угол выхода из рабочих лопаток		87,94	83,54	80,86	90,3
Число Маха по скорости выхода из сопловой решетки		0,79833	0,83102	0,94021	1,15869
Число Маха по скорости выхода из рабочей решетки		0,73966	0,82977	0,98503	1,34998
Профиль сопловых лопаток		С-90-15А	С-90-15А	С-90-15Б	С-90-22Б
Профиль рабочих лопаток		Р-60-33А	Р-60-38А	Р-90-25Б	Р-90-38Р
Потери в сопловой решетке, кДж/кг		3,007	2,767	3,06	4,01
Потери в рабочей решетке, кДж/кг		4,356	4,948	6,232	10,063
Потеря с выходной скоростью, кДж/кг		4,695	5,701	9,744	57,981
Внутренний относительный КПД ступени		0,8	0,783	0,7754	0,7399
Внутренняя мощность ступени, кВт		5225,624	5264,303	6265,605	6780,414

2.6 Схема газового хозяйства

Тепловые электрические станции снабжаются газом от газораспределительных станций (ГРС) через газораспределительные пункты (ГРП). На ТЭС сооружается один ГРП. Производительность ГРП рассчитывается на максимальный расход газа всеми рабочими камерами сгорания. ГРП размещают в отдельных зданиях. К каждому ГРП газ подводится по одному газопроводу. Давление газа перед ГРП 8?10 МПа, а после ГРП оно определяется потерями давления до камер сгорания и необходимым давлением перед горелками и составляет 1,6?2 МПа.

В пределах ГРП и до камер сгорания прокладка газопроводов наземная. Подвод газа от ГРП к магистрали газотурбинного отделения и от нее к камерам сгорания выполняется однониточным.

Схема газового хозяйства представлена на рисунке 2.11.

В ГРП имеются рабочие нитки газопровода, нитки малого расхода, включаемые при малом потреблении газа, и резервная нитка с ручным управлением арматурой. На рабочих нитках и нитках малого расхода устанавливают автоматические регуляторы давления и защитные регуляторы "после себя".

При заполнении газом газопроводы должны продуваться им через сбросные свечи до вытеснения всего воздуха, а при освобождении от газа продуваться воздухом до вытеснения всего газа. Эти требования обусловлены тем, что при объемной концентрации природного газа в воздухе 5?15% образуется взрывоопасная смесь. Из сбросных свечей газ выпускается в места, откуда он не может попасть в здания, и где исключена возможность его воспламенения от какого-либо источника огня. На газопроводах устанавливается только стальная арматура. Схема газового хозяйства представлена на листе 7 графической части.

Рисунок 2.11 - Схема газового хозяйства проектируемого блока

2.7 Расчёт выбросов и выбор дымовой трубы

Выбор высоты и количества устанавливаемых труб для проектируемого блока производится таким образом, чтобы загрязнение приземного слоя воздуха выбросами из труб не превышало предельно допустимых концентраций вредных примесей.

Так как проектируемый блок работает на газовом топливе, выбросы золы и оксидов серы практически отсутствуют в уходящих дымовых газах, покидающих НПГ. Следовательно, необходимо произвести расчёт выбросов оксидов азота, исходя из чего, определить высоту дымовой трубы.



Выбросы оксидов азота, г/с:

,(280)

гдев = 0,378 - коэффициент, учитывающий влияние на выход азота качества сжигаемого топлива; [23]

К - коэффициент, характеризующий выход оксидов азота; [23]

,(281)

,

.

Минимально допустимая высота дымовых труб, м:

,(282)

где:A = 200 - коэффициент учитывающий условия вертикального и горизонтального рассеяния (конвективной диффузии) примеси в воздухе;

F = 1 - безразмерный коэффициент, учитывающий характер выбрасываемых загрязнений; [27]

m = 0,9 - коэффициент, учитывающий влияние скоростей выхода газов из устья трубы; [27]

N - число труб одинаковой высоты; [27]

= 80-15=65?С - разность температур выходящих из трубы дымовых газов и окружающего воздуха; [27]

=0,5 - предельно допустимая концентрация вредных примесей; [27]

- суммарный объём дымовых газов, выбрасываемых из трубы, м³/с.



,(283)

где - расход уходящих дымовых газов, покидающих НПГ, кг/с;

кг/м³ - плотность уходящих дымовых газов;

,(284)

.

.

.

Эффективная высота выброса дымовых газов, м:

,(284)

где,d₀=6,0 м - диаметр устья трубы [27];

щ₀=35 м/с - скорость газов в устье трубы [27];

х=5 м/с - скорость ветра на высоте 10 м. над уровнем земли ;

ц=1,585 - коэффициент, учитывающий возрастание скорости ветра с высотой трубы [27];

.



3. Безопасность проектируемого объекта

3.1 Общая характеристика проектируемого объекта

Проектируемый объект - блок мощностью 400 МВт ПГУ-400. Установлены две паровых турбины К-150-130, газовая турбина ГТУ-110, три генератора, вспомогательное оборудование. Общая характеристика условий работы приведена в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Общая характеристика условий работы объекта.

Наименование помещения	Санитарный класс производства по СП 2.2.1-1312-03	Класс взрывоопасности ПУЭ	Класс помещения по опасности поражения электрическим током ПУЭ	Категория помещения по пожарной безопасности НПБ 105-2003
Турбинный цех	II	В-Iа	Повышенной опасности	А

3.2 Объёмно-планировочное решение проектируемого объекта

Общий объём машинного зала 120000 м3, высота помещения 30 м, длинна 100 м, ширина 40 м. Машинный зал разделен по высоте на два помещения. В верхнем установлены турбины, в нижнем фундамент турбин, конденсатор, другое вспомогательное оборудование. Турбоустановки компонуются по "островному" принципу. Турбина и генератор установлены на отдельном фундаменте, не связанном с другими строительными конструкциями, во избежание передачи вибрации.

Между верхним и нижнем помещениями перекрытие не выполнено. Вокруг турбоагрегата устроены площадки для обслуживания, соединённые между собой переходами, идущими вдоль стен машинного зала. Всё оборудование размещено в соответствии с ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ "Оборудование. Общие требования безопасности":

- общие требования безопасности по рабочим местам;

- технологическое оборудование предусматривается со средством защиты;

- защитные ограждения лестничных площадок по ГОСТу;

- блокировка и сигнализация;

- дистанционное управление;

- оборудование, электродвигатели, сигнализация и другие устройства выбираются так, чтобы их установка исключала возможность взрыва и пожара.

3.3 Анализ и устранение потенциальных опасностей и вредностей технологического процесса

При эксплуатации основного и вспомогательного оборудования, проведения ремонтных работ возможно возникновение следующих ситуаций:

- поражение электрическим током;

- захват спецодежды движущимися частями оборудования, ранение от

остроколющих рабочих инструментов;

- тепловые ожоги.

Опасность поражения электрическим током

Машинный зал относится к классу повышенной опасности поражения электрическим током. Рабочее напряжение 0,4 и 6 кВ, напряжение освещения 220 В, для электросварочных работ используется напряжение 65 В, напряжение ручных ламп не более 12 В.

Для обеспечения электробезопасности предусматривается:

- защитное заземление (применяют в электроустановках до 1 кВ и более переменного тока с изолированной нейтралью или изолированным выводом однофазного тока, а также в электроустановках постоянного тока с изолированной средней точкой при повышенных требованиях безопасности: сырые помещения, передвижные установки, торфяные разработки и т.д.);

- зануление (применяют в электроустановках до 1 кВт с глухозаземлённой нейтралью или глухозазаемлённым выводом источника однофазного тока, а также глухозаземлённой средней точкой в трёхпроводных сетях постоянного тока);

- автоматическое отключение повреждённых участков;

- малое напряжение в особо опасных местах;

- ограждение и изоляция токоведущих частей.

Меры безопасности выполняются в соответствии ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.030 и ПУЭ, основные меры защиты от поражения электрическим током по ГОСТу 50571.8-94 (МЭК 364-4-47-81) "Требования по обеспечению безопасности. Общие требования по применению мер защиты для обеспечения безопасности. Требования по применению мер защиты от поражения электрическим током".

Тепловые выделения и опасность термического ожога

В турбинном цехе в результате технологического процесса имеет место тепловое излучение от стен основного, вспомогательного оборудования и трубопроводов.

Для снижения величины интенсивности теплового облучения рабочих в помещении турбинного цеха, в соответствии с ГОСТ 12.4.123-83 предусматриваются следующие меры безопасности:

- наличие тепловой изоляции на трубопроводах и других горячих поверхностях с температурой наружной поверхности более 45°С;

- специальная сигнальная окраска для предохранения работающих от ожогов о горячие элементы оборудования и трубопроводов;

- ограждение мест, в районе которых наблюдается сильное выделение тепла;

- использование средств индивидуальной защиты.



Таблица 3.2 - Допустимые величины интенсивности теплового облучения поверхности тела работающих от производственных источников, СанПиН 2.2.4.548-96.

Облучаемая поверхность тела, %	Интенсивность теплового облучения, Вт/м2, не более
50 и более	35
25-50	70
Не более 25	100

Электромагнитные поля, статическое электричество, ионизирующие излучения

К источникам электромагнитных излучений на производстве относятся:

естественные - электромагнитное поле Земли, магнитные бури, атмосферное электричество;

искусственные - линии электропередач, трансформаторы, антенны, устройства защиты и автоматики и др.

Перечисленные источники излучения обладают определенной массой и количеством движения, распространяются со скоростью света, заряжая частицы воздуха, при воздействии на человека оказывают отрицательное влияние в виде нагрева, поляризации, ионизации клеток человека.

Предельно допустимые уровни (ПДУ) магнитных полей регламентируют СанПиН 2.2.4.1191-03 "Электромагнитные поля промышленной частоты (50 Гц) в производственных условиях" в зависимости от времени пребывания персонала для условия общего и локального воздействия.

Предельно допустимые уровни (ПДУ) напряженности электрических полей регламентируют "СанПиН 2.2.4.1329-03 выполнения работ в условиях воздействия промышленной частоты электрических полей (50 Гц)" в зависимости от времени пребывания приведены в таблице 3.3.



Таблица 3.3 - Предельно допустимые уровни воздействия магнитного поля частотой 50 Гц в зависимости от времени пребывания.

Время пребывания, час	Допустимые уровни МП, Н [А/м] / В [мкТл] при воздействии
	общем	локальном
<=1	1600/2000	6400/8000
2	800/1000	3200/4000
4	400/500	1600/2000
8	80/100	800/1000

Мероприятия по защите от воздействия электромагнитных полей:

- уменьшение составляющих напряженностей электрического и магнитного полей в зоне индукции, в зоне излучения - уменьшение плотности потока энергии, если позволяет данный технологический процесс или оборудование;

- защита временем (ограничение время пребывания в зоне источника электромагнитного поля);

- защита расстоянием (60 - 80 мм от экрана);

метод экранирования рабочего места или источника излучения электромагнитного поля;

- рациональная планировка рабочего места относительно истинного излучения электромагнитного поля;

- применение средств предупредительной сигнализации;

применение средств индивидуальной защиты.

К природным источникам ионизирующих излучений относится космическое излучение, а также излучение от земли, почвы, горных пород, в том числе угля. Они оказывают на человека внешние и внутренние действия, заканчивающиеся изменением химического состава клетки, ее гибелью, образованием новообразований. При поражении крови возникает лейкоцитоз, при однократной эквивалентной дозе облучения в 80-120 бэр начинается лучевая болезнь, при 270-300 бэр летальный исход в 50% случаев.

Нормирование ионизирующих излучений производят в соответствии с санитарными правилами СП 2.6.1.758-99 (НРБ-99) дифференцированно для различных категорий облучаемых лиц:

категория А - лица, непосредственно, работающие с источником;

категория Б - лица, работающие периодически или находящиеся рядом;

категория В - все остальное население.

К средствам защиты относятся:

метод защиты количеством, т.е. по возможности снижение нормы дозы облучения;

защита временем, т.е. ограничение времени облучения;

экранирование (свинец, бетон);

защита расстоянием;

3.4 Производственная санитария

Микроклимат производственных помещений

Показатели микроклимата должны обеспечивать сохранение теплового баланса человека с окружающей средой и поддержание оптимального или допустимого теплового состояния организма.

Показателями, характеризующими микроклимат в производственных помещениях, являются:

- температура воздуха;

- температура поверхностей;

- относительная влажность воздуха;

- скорость движения воздуха;

- интенсивность теплового облучения.

Для создания нормального климата согласно ГОСТ 12.1.005.ССБТ "Санитарно-гигиеническое нормирование воздуха рабочей зоны", СНиП 41-01-2003 "Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха" предусматривается:

- герметизация технологического оборудования;

- вентиляции помещения приточная и вытяжная;

Для оценки воздействия параметров микроклимата в целях осуществления мероприятия по защите работающих от возможного перегревания используется интегральный показатель тепловой нагрузки среды. Величины ТНС-индекса не должны превышать верхнюю границу значений, указанных в таблице применительно к конкретной продолжительности пребывания на рабочем месте.

Среднесменные значения ТНС-индекса не должны выходить за верхнюю границу рекомендуемых величин для 8 ч. рабочей смены в соответствии с СанПиН 2.2.4.548-96 "Гигиеническими требованиями к микроклимату производственных помещений", который составляет для категории работ IIа ТНС=22.5-23.90С

Оптимальные и допустимые величины показателей микроклимата на рабочих местах представлены в таблице 3.4 и 3.5.

Таблица 3.4 - Оптимальные величины показателей микроклимата

Период года	Категория затрат по уровню энергозатрат, Вт	Температура воздуха, ?С	Температура поверхности,?С	Относительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
Холодный	II а	19-21	18-22	60-40	0,2
Тёплый	II а	20-22	19-23	60-40	0,2

Таблица 3.5 - Допустимые величины микроклимата

Период года	Категория затрат по уровню энергозатрат, Вт	Температура воздуха, ?С	Температура поверхности, ?С	Относительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
		Диапазон ниже оптимал. значения	Диапазон выше оптимал. значения			Диапазон ниже оптимал. значения	Диапазон ниже оптимал. значения	ТНС
Холодный	II а	17,0-18,9	21,1-23,0	16-24	15-75	0,1	0,3	22,5-23,9
Тёплый	II а	18,0-19,9	22,1-27	17-28	15-75	0,1	0,4	22,5-23,9

Освещение

В помещении турбинного цеха предусматривается освещение в соответствие со СНиП 23-05-95 "Естественное и искусственное освещение":

- естественное, через боковые проёмы;

- искусственноё, система комбинированная.

Источники освещения: лампы накаливания, лампы газоразрядные;

- рабочее, для освещения помещения в соответствии с характером выполняемых работ;

- аварийное, (не менее 5% рабочего освещения), для продолжения работ при отключении рабочего освещения (питание от независимого источника энергии, аккумуляторных батарей);

- дежурное и охранное;

- эвакуационное, по основным проходам и лестничным клеткам.

Нормы освещения рабочих мест представлены в таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Нормы освещённости рабочих мест

Наименование объекта	Характер работы	Размер объекта различения, мм	Коэффициент естественной освещённости, %	Нормируемая освещённость при искусственном освещении, лк	Тип светильника, мощность, тип источника света
			Комбинированное освещение	Боковое освещение	Комбинированная	При системе общего освещения
					Всего	В том числе от общего
Турбинный цех	Наблюдение за технологическим процессом (разряд VI)	Более 5	1,8	0,6	?	?	200	ДРЛ-500
Шкалы измерительных приборов	Наблюдение за показаниями приборов (разряд IV г)	Свыше 0,5 до 1	2,4	0,9	?	400	200	ЛДЦ 80 ПВЛМ

Вредные вещества в воздухе рабочей зоны

Вредные вещества ускоряют развитие утомляемости человека, увеличивают число ошибок, совершаемых им на производстве, и является причиной профессиональных заболеваний.

Производственные процессы на электростанции сопровождается значительным выделением пыли, примесей газов. В целях профилактики неблагоприятного воздействия вредных веществ на организм человека и нормализации санитарно-гигиенического состояния воздушной среды согласно ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ "Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны", СНиП 41-01-2003 "Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха" используем:

- вентиляцию;

- уборка помещений и оборудования от осевшей пыли;

- контроль содержания вредных веществ в воздухе;

- средства индивидуальной защиты.

В производственных помещениях для работающих людей непосредственной окружающей средой является воздух рабочей зоны ГН 2.2.4.1313-03 и ГН 2.2.4.1314-03. Технические характеристики веществ представлены в таблице 3.7.

Таблица 3.7 - Технические характеристики веществ

Наименование вещества	Агрегатное состояние	Характер воздействия	ПДК, мг3	Класс опасности
Турбинное масло Т-22	Бесцветный пар со слабым запахом	Воздействие на дыхательные пути	5	IV
Фреон-21	Бесцветный пар	Воздействие на дыхательные пути	10	IV

Производственный шум и вибрация

Шум

В машинном зале основной шум и вибрация вызывается работой турбоагрегата.

В соответствии с ГОСТ 12.1.003.ССБТ "Шум. Общие требования безопасности" и СНиП 23-03-2003 "Защита от шума" приводим допустимые уровни шума в октавных полосах в производственных помещениях.

Таблица 3.8 - Нормы вибрации на рабочем месте от частоты (СНиП 23-03-03)

Назначение помещений или территорий	Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц	Уровни звука и эквивалентные уровни звука
	31,5	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
Рабочие помещения диспетчерских служб, кабины наблюдения и дистанционного управления с речевой связью по телефону, участки точной сборки, телефонные и телеграфные станции, залы обработки информации на ЭВМ.	96	83	74	68	63	60	57	55	54	65
Помещения с постоянными рабочими местами производственных предприятий, территории предприятий с постоянными рабочими местами.	107	95	87	82	78	75	73	71	69	80

Для защиты от шума по СНиП 23-03-2003 "Защита от шума" предусматриваем:

- звукоизоляцию;

- звукопоглощающую облицовку;

- индивидуальные средства защиты.

Вибрация

Одним из основных вредных факторов является вибрация, которая вызывается работой турбоагрегатов, деаэраторов, генераторов, трубопроводов и насосов. Для предотвращения вредных воздействий вибрации в соответствии с СН 2.2.4/2.1.8.566-96 применяется ряд методов защиты от вибрации ГОСТ 12.1.003:

- рациональное размещение оборудования;

- своевременный плановый и предупредительный ремонт оборудования;

- вибропоглащающие фундаменты, виброизоляция;

- вибродемпфирующие материалы на оборудование;

- дистанционное управление вибрирующим оборудованием.

Технические требования регламентирует СанПиН 2.2.2.540-96 "Гигиенические требования к ручным инструментам и организации работ".

Вибрация воздействующая на человека нормируется отдельно для каждого установленного направления в каждой октавной полосе по СН 2.2.4/2.1.8.566-96 "Вибрация. Методы и средства защиты".

Зависимость вибрации на рабочем месте от частоты представлена в таблице 3.9.

Таблица 3.9 - Нормы вибрации на рабочем месте от частоты (СН 2.2.4/2.1.8.566-96)

Рабочее место	Допустимый уровень виброскорости, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц
	1	2	4	8	16	31.6	63
Общая техническая вибрация	-	108	99	93	92	92	92

Работа в условиях воздействия вибрации с уровнями, превышающими настоящие санитарные нормы более чем на 12 дБ (в 4 раза) по интегральной оценке или в какой-либо октавной полосе, не допускается. Устранение вредного воздействия вибрации на человека в производственных условиях, в соответствии с ГОСТ 12.1.012-91.ССБТ "Вибрационная безопасность. Общие требования", достигаются путём применения:

- виброизоляции;

- вибродемпфирования;

- средств индивидуальной защиты.

Обеспечение безопасной работы сосудов находящихся под давлением

Безопасная работа сосудов, находящихся под давлением, обеспечивается комплексом организационно-технических мероприятий, включающих в себя конструкцию сосудов, применяемые материалы и технологии, в том числе и при ремонтных работах, обеспечивают конструктивную прочность сосудов. Эксплуатация сосудов ведется в строгом соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Ростехнадзором РФ (ПБ 03-576-03) персонал, занятый обслуживанием сосудов, должен быть надлежащим образом обучен и аттестован.

Все сосуды оборудованы необходимыми приборами для контроля технологических параметров и предохранительными устройствами. Эксплуатация сосудов, работающих под давлением, начинается только после освидетельствования, которое проводится Ростехнадзором России на основании:

- проекта и технических условий;

- лицензирования на право ведения работ;

- соответствия (сертификации) материалов, применяемых при изготовлении с учетом максимальных нагрузок, коррозии, способы изготовления.

Любые СРД, независимо от всех размеров, конструкции, рабочих давлений и температур, состава рабочей и окружающих сред, обязательно подвергают техническому освидетельствованию после монтажа до пуска в работу, а также периодически в процессе эксплуатации.

Первичное и внеочередное техническое освидетельствование сосудов регистрируемых в органах Ростехнадзора РФ, проводится инспектором Ростехнадзора.

Предприятие - изготовитель СРД и эксплуатирующее их предприятие при необходимости могут установить более сжатые сроки технического освидетельствования (при наличии коррозионно-активных сред, возможности скачков температур и давлений и др.).

Особое внимание при периодическом освидетельствовании необходимо обращать на сосуды, работающие при температуре выше 450°С, а также под давлением коррозионных и токсичных сред, так как их действии может вызвать изменение химического состава и механических свойств металла.

При поставке сосудов в собранном и законсервированном виде и выполнение требований безопасности эксплуатации условий и сроков хранения, указанных в паспорте и инструкции по монтажу гидравлические испытания не проводят, а выполняют только наружный и внутренний осмотр, имеющие целью: при первичном освидетельствовании проверить, что сосуд остановлен и оборудован в соответствии с настоящими правилами и предоставляемыми при регистрации документами, а также, что сосуд и его элементы не имеют повреждений.

Цель гидравлических испытаний: проверка точности элементов сосуда и плотности соединений. Сосуды подвергаются гидравлическому испытанию с установленной на них арматурой. Гидравлические испытания сосудов проводятся пробным давлением, МПа:

.



Таблица 3.10 - Периодичность технического освидетельствования СРД, регистрируемых в органах Ростехнадзора, работающих с агрессивной средой

Скорость коррозии, мм/год	Периодичность освидетельствования
	Ответственный на предприятии (наружный и внутренний осмотр)	Инспектором Ростехнадзора
		Наружный и внутренний осмотр	Гидравлическое испытание пробным давлением
Не более 0,1	2 года	4 года	8 лет
Более 0,1	12 мес.	4 года	8 лет
Регенеративные подогреватели	После каждого капитального ремонта	После двух капитальных ремонтов, но не реже одного раза в 12 лет

Результаты технического освидетельствования записывают в паспорт сосуда с указанием рекомендуемых значений параметров эксплуатации и сроков следующих освидетельствований. Если при освидетельствовании обнаружены дефекты, снижающие прочность сосуда, можно разрешить его эксплуатацию при пониженных параметрах (давление, температура), подтвержденных расчетом на прочность. При выявлении дефектов, причины и последствия которых установить невозможно, необходимо проведение специальных исследований или заключение специализированных организаций.

Техническое освидетельствование сосудов, для которых невозможно проведение внутреннего осмотра или гидравлического испытания, следует проводить согласно разработанной в проекте инструкции по монтажу и эксплуатации сосуда, в которой указаны методика, периодичность и объекта контроля.

Сосуды, работающие с вредными веществами 14 классов опасности, обязательно следует подвергать пневматическим испытаниям воздухом или инертным газом под рабочим давлением.

Испытания проводятся на прочность и герметичность, первый этап при сборке

- различные методы изотопной дефектоскопии, второй этап -гидравлические испытания (готовое изделие).

Цельнолитые сосуды выдерживают под избыточным давлением на 50% больше рабочего давления в течение не менее 60 минут. Для основных сосудов

- выдержка при давлении на 25% больше рабочего давления и в течение 10-60 минут.

Сосуд считается прошедшим гидравлические испытания, если не обнаружено:

- течи, трещин, слезок, потения в сворных соединениях и на основном металле;

- течи в разъемных соединениях;

- видимых деформаций, падение давления по манометру.

Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, проводят в следующих случаях:

- если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;

- если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;

- если проведены ремонтные работы сосуда с применением пайки и сварки;

- по требованию инспектора;

- после аварии сосуда или элементов.

3.5 Предотвращение аварийных ситуаций

Техническое освидетельствование грузоподъемных машин и механизмов. Краны до пуска в работу подвергаются полному техническому освидетельствованию. Краны, подлежащие регистрации в органах Госгортехнадзора, подвергаются техническому освидетельствованию до их регистрации. Техническое освидетельствование проводится согласно руководству по эксплуатации крана. При отсутствии в руководстве соответствующих указаний освидетельствование кранов проводится согласно ПБ 10-382-00. Краны в течение нормативного срока службы подвергаются периодическому техническому освидетельствованию:

а) частичному - не реже одного раза в 12 мес.;

б) полному - не реже одного раза в 3 года, за исключением редко используемых кранов (краны для обслуживания машинных залов, электрических и насосных станций, компрессорных установок, а также другие краны, используемые только при ремонте оборудования).

Редко используемые грузоподъемные краны подвергаются полному техническому освидетельствованию не реже одного раза в 5 лет. Отнесение кранов, к категории редко используемых производится владельцем по согласованию с органами Госгортехнадзора. Внеочередное полное техническое освидетельствование крана проводится после:

а) монтажа, вызванного установкой крана на новом месте (кроме стреловых и быстромонтируемых башенных кранов);

б) реконструкции крана;

в) ремонта расчетных металлоконструкций крана с заменой элементов или узлов с применением сварки;

г) установки сменного стрелового оборудования или замены стрелы;

д) капитального ремонта или замены грузовой или стреловой лебедки;

е) замены крюка или крюковой подвески (проводятся только статические испытания);

ж) замены несущих или вантовых канатов кранов кабельного типа.

После замены изношенных грузовых, стреловых или других канатов, а также во всех случаях перепасовки канатов производится проверка правильности запасовки и надежности крепления концов канатов, а также обтяжка канатов рабочим грузом, о чем делается запись в паспорте крана инженерно-техническим работником, ответственным за содержание грузоподъемных кранов в исправном состоянии. Техническое освидетельствование крана проводится инженерно-техническим работником по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов при участии инженерно-технического работника, ответственного за содержание грузоподъемных кранов в исправном состоянии. При полном техническом освидетельствовании кран подвергается:

а) осмотру;

б) статическим испытаниям;

в) динамическим испытаниям.

При частичном техническом освидетельствовании статические и динамические испытания крана не проводятся. При техническом освидетельствовании крана осматриваются и проверяются в работе его механизмы, тормоза, гидро- и электрооборудование, приборы и устройства безопасности. Проверка исправности действия ограничителя грузоподъемности крана стрелового типа проводится с учетом его грузовой характеристики. Кроме того, при техническом освидетельствовании крана проверяются:

а) состояние металлоконструкций крана и его сварных (клепаных) соединений (отсутствие трещин, деформаций, утонение стенок вследствие коррозии, ослабления клепаных соединений и др.), а также кабины, лестниц, площадок и ограждений;

б) состояние крюка, блоков;

в) фактическое расстояние между крюковой подвеской и упором при срабатывании концевого выключателя и остановки механизма подъема;

г) состояние изоляции проводов и заземления электрического крана с определением их сопротивления;

д) соответствие массы противовеса и балласта у крана стрелового типа значениям, указанным в паспорте;

е) состояние кранового пути и соответствие его настоящим Правилам, проекту и руководству по эксплуатации крана;

ж) состояние канатов и их крепления;

з) состояние освещения и сигнализации.

Краны, отработавшие нормативный срок службы, подвергаются экспертному обследованию (диагностированию), включая полное техническое освидетельствование, проводимому специализированными организациями в соответствии с нормативными документами. Результаты обследования заносятся в паспорт крана инженерно-техническим работником, ответственным за содержание грузоподъемных кранов в исправном состоянии.

Техническое освидетельствование трубопроводов пара и горячей воды

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды устанавливают требования к проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации трубопроводов, транспортирующих водяной пар с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) или горячую воду с температурой свыше 115 °С. В соответствии с ПБ 10-573-03 все трубопроводы, на которые распространяются Правила, делятся на четыре категории:

Таблица 3.11 - Категории и группы трубопроводов

Категория трубопроводов	Группа	Рабочие параметры среды
		температура, °С	давление, МПа (кгс/см2)
I	1	Свыше 560	Не ограничено
	2	Свыше 520 до 560	То же
	3	Свыше 450 до 520	"
	4	До 450	Более 8,0 (80)
II	1	Свыше 350 до 450	До 8,0 (80)
	2	До 350	Более 4,0 (40) до 8,0 (80)
III	1	Свыше 250 до 350	До 4,0 (40)
	2	До 250	Более 1,6 (16) до 4,0 (40)
IV		Свыше 115 до 250	Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16)

Примечание - Если значения параметров среды находятся в разных категориях, то трубопровод следует отнести к категории, соответствующей максимальному значению параметра среды (рисунок 3.1).



Рисунок 3.1. Схема категорий и групп трубопроводов

Правила не распространяются на:

-трубопроводы, расположенные в пределах котла;

-сосуды, входящие в систему трубопроводов и являющиеся их неотъемлемой частью (водоотделители, грязевики и т.п.);

-трубопроводы, устанавливаемые на морских и речных судах и на других плавучих средствах, а также на морских передвижных установках и объектах подводного применения;

-трубопроводы, устанавливаемые на подвижном составе железнодорожного, автомобильного и гусеничного транспорта;

-трубопроводы I категории с наружным диаметром менее 51 мм и трубопроводы II, III и IV категории с наружным диаметром менее 76 мм;

-сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов, трубопроводов, сосудов, редукционно-охладительных и других устройств, соединенные с атмосферой;

-трубопроводы атомных электростанций и установок;

-трубопроводы специальных установок военного ведомства;

-трубопроводы, изготовленные из неметаллических материалов.

При определении категории трубопровода рабочими параметрами транспортируемой среды следует считать:

-для паропроводов от котлов - давление и температуру пара по их номинальным значениям на выходе из котла (за пароперегревателем);

-для паропроводов от турбин, работающих с противодавлением, - максимально возможное давление в противодавлении, предусмотренное техническими условиями на поставку турбины, и максимально возможную температуру пара в противодавлении при работе турбины на холостом ходу;

-для паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара турбины (в том числе для паропроводов промежуточного перегрева) - максимально возможные значения давления и температуры пара в отборе (согласно данным завода - изготовителя турбины);

-для паропроводов от редукционных и редукционно-охладительных установок - максимально возможные значения давления и температуры редуцированного пара, принятые в проекте установки;

-для трубопроводов питательной воды после деаэраторов повышенного давления - номинальное давление воды с учетом гидростатического давления столба жидкости и температуру насыщения в деаэраторе;

-для трубопроводов питательной воды после питательных насосов и подогревателей высокого давления (ПВД) - наибольшее давление, создаваемое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке и максимальном давлении на всасывающей линии насоса (при применении питательных насосов с турбоприводом и электронасосов с гидромуфтой - 1,05 номинального давления насоса), и максимальную расчетную температуру воды за последним ПВД;

-для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей - наибольшее возможное давление и максимальную температуру воды в подающем трубопроводе с учетом работы насосных подстанций на трассе и рельефа местности.

Категория трубопровода, определенная по рабочим параметрам среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу независимо от его протяженности и должна быть указана в проектной документации.

Обеспечение взрывопожарной безопасности производства

Источником пожаровзрывоопасности в турбинном цехе является турбинное масло и водород. Масло используется в системе смазки и регулирования турбины, водород в системе охлаждения генератора. Причиной возникновения пожара может быть замыкание электрооборудования цеха.

Концентрационные приделы взрываемости и температуры самовоспламенения приведены в таблице 3.12

Таблица 3.12 - Концентрационные приделы взрываемости и температуры самовоспламенения

Наименование вещества	Агрегатное состояние	Плотность, кг/м3	Температура воспламенения, °С	Предел взрывобезопасности
				НКПР	ВКПР
Водород	Газ	-	510	4	75
Турбинное масло	Жидкость	0,9	400	НТПВ, ?С	ВТПВ, ?С
				148	187

В турбинном цехе система маслоснабжения рассчитана на применение масла марки 22. Она представляет собой объект с повышенной пожаровзрывоопасностью ГОСТ Р 12.3.047-98, ППБ 01-03. Для предотвращения воспламенения предусмотрены следующие меры и конструктивные мероприятия:

- внешние маслопроводы, находящиеся вблизи горячих поверхностей заключаются в защитный короб;

- маслопроводы вне защитных коробов отделены от горячих поверхностей металлическими защитными экранами;

- трубопроводы и арматуры аварийного слива масла установлены вне зоны возможного горения воздуха;

- вне горячей поверхности, расположенные вблизи маслопроводов имеют надёжную изоляцию;

- все зоны скопления масляных паров вентилируются.

В отделении устанавливается:

- автоматическая дренажная система пожаротушения и система объёмного аэрозольного тушения в соответствии с НПБ 110-2003;

- система оповещения людей;

- аварийная вентиляция на случай возникновения пожара;

- по всей территории на всех отметках щиты с размещением первичных средств пожаротушения;

Для пожарной безопасности предусматривается по ГОСТ 12.1.004 ССБТ:

- эвакуационные выходы;

- внутренний и наружный пожарные водопроводы;

- первичные средства пожаротушения: огнетушители (ОВП, ОП, ОУ),

пожарный щит;

- пожарные лестницы для выхода наружу;

- сигнализация;

Все меры пожарной безопасности выполняются в соответствии ГОСТ Р.12.3047-98 ССБТ "Пожарная безопасность технологических процессов. Общие требования. Методы контроля" и огнестойкости зданий

СНиП 21-01-97.

3.6 Расчет естественного освещения турбинного цеха

Естественное освещение - освещение помещений светом неба (прямым или отраженным), проникающим через проемы в наружных ограждающих конструкциях.

Турбинный цех имеет следующие размеры:

длина 100 м;

ширина 40 м;

высота 30 м.

Система подачи естественного света осуществляется через боковые окна размером:

длина 3,8 м;

ширина 4,0 м.

m = 1,0 - коэффициент светового климата ,ТЭС расположена в III световом поясе;

КЕО = 0,3% - разряд зрительной работы VIIIa - постоянное общее наблюдение за ходом производственного процесса, освещение ;

с = 1,0 - коэффициент солнечности ;

Определим нормируемое значение е_н, %:

е_н = (КЕО) m c

е_н = 0,3 1,0 1,0 = 0,3

q = 0,75 - коэффициент неравномерности яркости облачного неба;

ф₀ = 0,6 - коэффициент светопропускания;

r₀ =1,4 - коэффициент отражения света;

n₁^б = 11 лучей;

n₂^б = 8 лучей;

Значение геометрического коэффициента, %:

_б = 0,01 n₁^б n₂^б

_б = 0,01 11 8 = 0,88

Реальное значение коэффициента КЕО составит, %:

_реал^б = (_б q) ф₀ r₀

_реал^б = (0,88 0,75) 0,61,4 = 0,55



Заключение

В рамках данного дипломного проекта был выполнен комплексный расчет по строительству парогазового блока мощность 400 МВт. Проектируемый блок включает в себя одну газовую турбины ГТД-110, две паровые турбине К-150-130 и два низконапорных парогенератора. В качестве топлива, используется газ Ивановского месторождения. Данный проект включает в себя следующие расчеты:

- расчет принципиальной тепловой схемы;

- тепловой расчет ГТУ;

- тепловой расчет НПГ;

- приближенный тепловой расчет ПТУ;

- детальный расчет ступеней газовой и паровой турбин;

- а также был выполнен расчет вредных выбросов и высоты дымовой трубы, разработана схема газового хозяйства;

Так как процесс производства электрической энергии на ГРЭС относится к производству повышенной опасности, в дипломный проект включен раздел "Безопасность проектируемого объекта".

В разделе "Экономическая часть" дана оценка варианта строительства парогазового блока по сравнению со строительством двух типовых блоков такой же мощности, работающей на газе.

тепловой газовый турбина парогенератор



Список использованных источников

1. Энергетическая стратегия России на период до 2020г. Утверждена Распоряжением правительства РФ от 28 августа 2003 г. №1234-р.

2. Прутковский, Е. Н. Руководящий технический материал / Е. Н. Прутковский, В.С. Варварский, В.П. Дробот, Н.Д. Маркозов и др. // Установки парогазовые стационарные - РТМ 108.020.22-84, 1984. - 54с.

3. Нормы технологического проектирования тепловых электрических станций. - М.: Минэнерго СССР, 1981.

4. Кузнецов Н.В. Тепловой расчет котельных агрегатов (Нормативный метод) / Н.В. Кузнецов. - М.: Энергия, 1973.

5. Григорьева В. А. Тепловые и атомные электрические станции: Справочник / В. А. Григорьев, В. М. Зорин. - М.: Энергоатомиздат, 1982. - 624с.

6. Рыжкин В. Я. Тепловые электрические станции / В.Я. Рыжкин. - М.: Энергоатомиздат, 1967.

7. Ривкин С.Л. Теплофизические свойства воды и водяного пара / С.Л. Ривкин, А.А. Александров. - М.: Энергия, 1980. - 425 с.

8. Цыганок А. П. Проектирование тепловых электрических станций: учеб. пособие/А.П. Цыганок, С.А. Михайленко; КрПИ- Красноярск, 1991.-119 с.

9. Емелина З.Г. Безопасность жизнедеятельности: учеб. пособие / З.Г. Емелина, Д.Г. Емелин. - Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2000. - 183 с.

10. Колот В.В. Безопасность проектируемого объекта: метод. указ. по дипломному проектированию для студентов направления подготовки дипломированных специалистов 650800 - "Теплоэнергетика" (спец. 100500, 100700, 100800) / В.В. Колот, О.Н. Ледяева. - Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2003. - 16 с.

11. Подборский Л.Н. Турбины ТЭС и АЭС: метод. указ. по курсовому проектированию для студентов специальности 1005 - "Тепловые электрические станции"/ Л.Н. Подборский. - КрПИ - Красноярск, 1991. - 62 с.

12. Астраханцева И.А. Экономическая оценка технических решений: метод. указ. по дипломному проектированию для студентов специальности 1005 - "Тепловые электрические станции"/ И.А. Астраханцева. - Красноярск: ИПЦ КГТУ, 1998. - 27 с.

13. Финоченко В.А. Выполнение экономической части дипломных проектов: метод указ. для студентов специальностей 0301 - "Электрические станции", 0305 - "Тепловые электрические станции" всех форм обучения / В.А. Финоченко. - КрПИ - Красноярск, 1987. - 36 с.

14. Цыганок А.П. Проект ТЭС (Часть 1): метод. указ. к дипломному и курсовому проектированию для студентов специальностей 0301, 0305 - "Электрические станции", "Тепловые электрические станции"/ А.П. Цыганок, Н.А. Сеулин; КрПИ - Красноярск, 1981. - 59 с.