(2.81)

Скорость звука в потоке пара за сопловой решеткой, :

(2.82)

Число Маха сопловой решетки:

(2.83)

Выходная площадь сопловой решетки, :

(2.84)

где - коэффициент расхода сопловой решетки.

Диаметр рабочего колеса ДРОС, :

(2.85)

Действительная абсолютная скорость выхода из сопел, :

(2.86)

Потеря энергии в сопловой решетке, :

, (2.87)

Высота сопловых лопаток /9/, :

(2.88)

Относительная скорость пара на входе в рабочую решетку, :

(2.89)

Далее определяем все элементы входного треугольника скоростей /рисунок 2.8/:

 (2.90)

(2.91)

(2.92)

(2.93)

где - поправка Стодолы, учитывающая циркуляционные течения в рабочей решетке, ,

(2.94)

Угол входа пара в рабочую решетку:

(2.95)



Рисунок 2.8 - Треугольник скоростей на выходе из сопловой решетки (на входе в рабочую решетку)

Теоретическая относительная скорость выхода из рабочей решетки /9/, :

(2.96)

Скорость звука в рабочей решетке, :

(2.97)

Число Маха за рабочим колесом:

(2.98)

Окружная скорость пара в выходном сечении за рабочим колесом, :

(2.99)

Расход в один поток рабочего колеса, :

Выходная площадь рабочей решетки, :

, (2.100)

где - коэффициент расхода рабочей решетки.

Угол выхода из рабочей решетки:

(2.101)

Действительная скорость выхода из рабочей решетки, :

 (2.102)

Потеря энергии в рабочей решетке, :

, (2.103)

Скорость выхода из ступени, :

(2.104)

Далее определяем все элементы выходного треугольника скоростей /рисунок 2.9/:

(2.105)

(2.106)

 (2.107)

Угол выхода потока из ступени:

(2.108)

Рисунок 2.9 - Треугольник скоростей на выходе из ступени

Потери с выходной скоростью, :

(2.109)

Относительный лопаточный КПД ступени:

(2.110)



(2.111)

Погрешность расчета, %:

(2.112)

Погрешность укладывается в допустимые , поэтому считаем расчет верным.

Потери от трения рабочего колеса

Примем среднюю относительную шероховатость исходя из опытов, проведенных Ленинградским Политехническим Институтом для мощных конденсационных турбин /9/.

Коэффициент сопротивления /9/:

(2.113)

Данная формула справедлива, если отношение радиального зазора между диском и корпусом к радиусу диска находится в диапазоне /9/:

,

где - радиус рабочего колеса ДРОС;

- радиальный зазор /9/.

Коэффициент потерь от трения /9/:

(2.114)

где - коэффициент трения /9/;

(2.115)

- плотность потока за соплом /4/;

(2.116)

- характеристическое отношение скоростей /9/.

 (2.117)

Внутренний относительный КПД ступени /9/:

(2.118)

Внутренняя мощность ступени, :

(2.119)

В расчетах учитывалось, что высота рабочей лопатки РОС, на выходе должна быть равной высоте рабочей лопатки последней заменяемой осевой ступени.

Расчет параметров ДРОС при замене определенного числа осевых ступеней, показывает, что замена двух ступеней в турбине типа К - 800 - 240 приводит к наиболее оптимальным результатам. В этом случае и близок к максимальному.

2.17 Детальный расчет первой осевой ступени ЦНД

Исходные данные к расчету:

Корневой диаметр ступени

Длина рабочей лопатки

Средний диаметр ступени

Степень реактивности

Давление пара на входе в ступень

Удельный объем пара перед ступенью ;

Расход пара на ступень G=201,93 кг/с;

Располагаемый теплоперепад ступени, кДж/кг,

Окружная скорость на среднем диаметре по формуле (2.99), м/с,

Располагаемый теплоперепад в сопловой и рабочей решётках по формулам (2.79) и (2.80), кДж/кг,

Далее по i-s диаграмме строим процесс расширения пара в ступени /рисунок 2.10/ и определяем параметры пара за решётками Р₁, Р_2, V_1t и V_2t:



Рисунок 2.10 - Процесс расширения пара в первой осевой ступени

Давление пара за сопловой решеткой

Давление пара за рабочей решеткой

Удельный объем пара за сопловой решеткой

Удельный объем пара за рабочей решеткой

Теоретическая абсолютная скорость выхода из сопловой решётки по формуле (2.81), м/с,

Скорость звука в потоке пара за сопловой решёткой по формуле (2.82), м/с,



Число Маха сопловой решётки определим по формуле (2.83),

Выходная площадь сопловой решётки предварительная, по формуле (2.84) м²,

где - коэффициент расхода сопловой решётки.

Высота сопловых лопаток предварительная, м,

(2.120)

где - суммарная перекрыша, равная 0,016 м /10/;

Эффективный угол выхода из сопловой решетки, град,

(2.121)

По прототипу выбирается хорда и относительный шаг, м:

;

Действительная абсолютная скорость выхода из сопел определяется по формуле (2.86), м/с,

Шаг сопловых лопаток, м,

(2.122)

Число сопловых лопаток, шт.,

(2.123)

Относительная скорость пара на входе в рабочую решётку, по формуле (2.89) м/с,

Угол входа в рабочую решётку,

 (2.124)

Далее определяем все элементы входного треугольника скоростей, /рисунок 2.11/

Рисунок 2.11 - Треугольник скоростей на выходе из сопловой решетки (на входе в рабочую решетку)

Потеря энергии в сопловой решётке, по формуле (2.87) кДж/кг,

Теоретическая относительная скорость выхода из рабочей решётки, м/с,

(2.125)

Скорость звука рабочей решётки определим по формуле (2.97), м/с



Число Маха рабочей решётки определим по формуле (2.98),

По прототипу выбирается хорда и шаг, м:

;

Выходная площадь рабочей решетки, по формуле (2.100), м²,

Угол выхода из рабочей решётки определим по формуле (2.101), град,

Действительная скорость выхода из рабочей решётки, по формуле (2.102), м/с,

Абсолютная скорость выхода из ступени, по формуле (2.104), м/с,

Угол выхода потока из ступени, град,

 (2.126)

Затем осуществляем построение выходного треугольника скоростей, /рисунок 2.12/

Рисунок 2.12 - Треугольник скоростей на выходе из ступени

Шаг рабочих лопаток, м,

(2.127)

Число рабочих лопаток, по формуле (2.123), шт.,

Потеря энергии в рабочей решетке первого венца определим по формуле (2.103), кДж/кг,



Потеря с выходной скоростью, по формуле (2.109), кДж/кг,

Располагаемая энергия ступени, кДж/кг,

Относительный лопаточный КПД,

(2.128)

(2.129)

Коэффициент потерь от трения боковых поверхностей рабочего колеса в паровой среде,

(2.130)



Потери от трения, кДж/кг,

(2.131)

Коэффициент потерь от протечек через диафрагменное уплотнение,

(2.132)

где - площадь зазора в уплотнении, м²;

- диаметр уплотнения, м;

- радиальный зазор в уплотнении, м;

- коэффициент расхода уплотнения;

=5ч7 - число гребней уплотнения.

Коэффициент потерь от протечек через бандажное уплотнение поверх рабочих лопаток,

(2.133)

где (2.134)

где ;

- радиальный и осевой зазоры;

Z - число гребней бандажного уплотнения (обычно Z=2).

Суммарная потеря от утечек, кДж/кг,

(2.135)

(2.136)

Коэффициент потерь от влажности,

(2.137)

где y₀, y₂ степень влажности перед и за ступенью, y=1_x; x_степень сухости.

Потери от влажности, кДж/кг,

(2.138)

Использованный теплоперепад ступени, кДж/кг,

(2.139)

Внутренний относительный КПД,

(2.140)

Внутренняя мощность ступени, кВт,

(2.141)

.

Расчет последующих осевых ступеней производится аналогичным образом. Результаты расчета представлены в таблице 2.4. Процессы расширения пара и треугольники скоростей этих ступеней представлены в приложении А.

2.18 Детальный расчет второй и третьей (с двойным выхлопом в конденсатор) осевых ступеней ЦНД

Исходные данные к расчету сведем в таблицу 2.3

Таблица 2.3 - Исходные данные к расчету

Наименование параметров	Обозначение	Номер ступени
		2-я осевая	3-я осевая с двойным выхлопом в конденсатор
			1-й выхлоп	2-й выхлоп
Корневой диаметр ступени, м		1,6	1,6	1,8
Длина рабочей лопатки, м		0,85	1,2	1,2
Средний диаметр ступени, м		2,45	2,8	3,0
Степень реактивности		0,554	0,649	0,617
Давление пара перед ступенью, бар		0,6625	0,1978	0,1978
Удельный объем пара перед ступенью,		2,482	7,2596	7,2596
Расход пара на ступень, кг/с	G	191,14	95,57	95,57

Таблица 2.4 - Детальный расчет второй и третьей (с двойным выхлопом в конденсатор) осевых ступеней ЦНД

Наименование величин	Расчетная формула	Ступень
		вторая осевая	третья осевая с двойным выхлопом в конденсатор
			1-й выхлоп	2-й выхлоп
Окружная скорость, м/с		384,845	439,823	471,239
Располагаемый теплоперепад в сопловой и рабочей решётках, кДж/кг		82,906 103,044	80,636 149,364	88,038 141,962
Параметры пара за решётками, бар бар	по i - s диаграмме	0,3944 0,1978	0,1109 0,0343	0,1049 0,0343
		3,928 7,2596	12,179 35,04	12,802 35,04
Теоретическая абсолютная скорость выхода из сопловой решётки, м/с		407,199	401,588	419,615
Скорость звука в потоке пара за сопловой решёткой, м/с		448,772	419,028	417,829
Число Маха сопловой решётки		0,907	0,958	1,004
Выходная площадь сопловой решётки,		1,901	2,988	3,006
Высота сопловых лопаток, м		0,826	1,176	1,176
Эффективный угол выхода из сопловой решетки, град.		17,4	16,8	15,72
Хорда профиля и относительный шаг сопловой решетки, м		0,228 0,95	0,251 0,96	0,251 0,96
Коэффициент скорости сопловой решетки		0,971	0,971	0,971
Действительная абсолютная скорость выхода из сопел,		395,391	389,942	407,446
Шаг сопловых лопаток, м		0,217	0,241	0,241
Число сопловых лопаток, шт.		36	37	39
Относительная скорость пара на входе в рабочую решётку, м/с		118,479	130,874	135,766
Угол входа в рабочую решётку, град.		93,62	120,68	125,61
Потеря энергии в сопловой решётке,		4,739	4,609	5,032
Теоретическая относительная скорость выхода из рабочей решётки, м/с		469,176	562,01	549,869
Скорость звука рабочей решётки, м/с		432,057	395,276	395,276
Число Маха рабочей решётки		1,086	1,422	1,391
Хорда профиля и относительный шаг рабочей решетки, м		0,159 0,75	0,178 0,76	0,178 0,76
Выходная площадь рабочей решетки,		3,049	6,137	6,272
Угол выхода из рабочей решётки, град.		27,78	35,52	33,71
Коэффициент скорости рабочей решетки		0,961	0,963	0,963
Действительная скорость выхода из рабочей решётки, м/с		450,878	541,216	529,524
Абсолютная скорость выхода из ступени, м/с		210,614	314,44	295,485
Угол выхода потока из ступени, град.		86,17	89,87	96
Шаг рабочих лопаток, м		0,119	0,135	0,135
Число рабочих лопаток, шт.		65	65	70
Потеря энергии в рабочей решетке первого венца,		8,417	11,47	10,98
Потеря с выходной скоростью,		22,179	49,436	43,656
Располагаемая энергия ступени,		185,95	230	230
Относительный лопаточный КПД		0,81 0,81	0,715 0,715	0,741 0,741
Коэффициент потерь от трения боковых поверхностей рабочего колеса в паровой среде
Потери от трения,		0,15	0,221	0,221
Коэффициент потерь от протечек через диафрагменное уплотнение
Коэффициент потерь от протечек через бандажное уплотнение поверх рабочих лопаток
Суммарный коэффициент потерь от утечек
Суммарная потеря энергии от утечек,		0,1	0,086	0,088
Коэффициент потерь от влажности		0,058	0,065	0,062
Потери от влажности,		10,712	14,941	14,299
Использованный теплоперепад ступени,		139,652	149,236	155,723
Внутренний относительный КПД		0,751	0,649	0,677
Внутренняя мощность ступени, кВт		26690	14260	14880

2.19 Расчет сетевых подогревателей

В данном дипломном проекте на блок предусматривается установка сетевых подогревателей (верхнего сетевого и нижнего сетевого) пластинчатого типа. В отличие от кожухотрубчатых, эти подогреватели имеют ряд преимуществ: низкий недогрев (1 -1,5єС), меньшие габариты, удобство монтажа и ремонта.

Конструкция пластинчатого теплообменника содержит набор гофрированных пластин, изготовленных из коррозионно-стойкого материала, с каналами для двух жидкостей, участвующих в процессе теплообмена. Пакет пластин размещен между опорной и прижимной плитами и закреплен стяжными болтами. Каждая пластина снабжена прокладкой из термостойкой резины, уплотняющей соединение и направляющей различные потоки жидкостей в соответствующие каналы. Необходимое число пластин, их профиль и размер определяется в соответствии с расходами сред и их физико-химическими свойствами, температурной программой и допустимой потерей напора по горячей и холодной стороне.

Гофрированная поверхность пластин обеспечивает высокую степень турбулентности потоков и жесткость конструкции теплообменника. Размещение патрубков для ввода и отвода сред возможно как на опорной, так и на прижимной плитах. Пластины и прокладки изготавливают из материалов, стойких к обрабатываемой среде.

Жидкости, участвующие в процессе теплопередачи, через патрубки вводятся в теплообменник. Прокладки, установленные специальным образом, обеспечивают распределение жидкостей по соответствующим каналам, исключая возможность смешивания потоков. Тип гофров на пластинах и конфигурацию канала выбирают в соответствии с требуемой величиной свободного прохода между пластинами, обеспечивая оптимальные условия процесса теплообмена.

Когда пластины сжаты вместе в наборе, отверстия в углах представляют собой продолжительные туннели или трубы, ведущие к среде от входов в набор пластин, где они размещаются в узких проходах между пластинами.

Из-за положения прокладок на пластинах и альтернативного размещения соседних пластин, оба теплоносителя входят в альтернативные проходы. Например, горячий теплоноситель проходит между нечётными проходами, а холодный теплоноситель - между четными. Таким образом, среды вступают в контакт через тонкую металлическую перегородку, а для улучшения теплообмена течение сред осуществляется противотоком. Проходя через аппарат, горячая среда отдает определенное количество тепла тонкой перегородке, которая в свою очередь охлаждается холодной средой с противоположной стороны. В результате, температура горячего теплоносителя снижается, а холодного - повышается. Далее среды проходят подобные отверстия - туннели на другом конце пластин и выпускаются из теплообменника.

Произведем расчет площади теплообменной поверхности верхнего сетевого (ВС) и нижнего сетевого (НС) подогревателей. Конструктивная схема и общий вид подогревателя изображены на рисунке 6 графической части.

2.19.1 Расчет верхнего сетевого подогревателя

Тепловая нагрузка теплообменного аппарата, кДж,

, (2.142)

где - расход сетевой воды через подогреватель (из расчета принципиальной тепловой схемы), кг/с;

- энтальпия сетевой воды на выходе из ВС (из расчета принципиальной тепловой схемы), кДж/кг;

- энтальпия сетевой воды на входе в ВС (из расчета принципиальной тепловой схемы), кДж/кг;

Площадь поверхности теплообмена, ,

(2.143)

где k=3000 - коэффициент теплопередачи, ;

- среднелогарифмический температурный напор, єС.

(2.144)

где и - большая и меньшая разница температур, єС;

(2.145)

(2.146)



По заводским данным выбираем теплообменник типа НН №43ТС - с характеристиками, указанными в таблице 2.5

Таблица 2.5 - Характеристики теплообменника

Характеристики	Численное значение
Ширина теплообменного аппарата, мм	770
Высота теплообменного аппарата, мм	1503
Максимальная длина теплообменного аппарата, мм	1527
Вес, кг	1644-1824
Рабочее давление, МПа	1,0
Испытуемое давление, МПа	1,3
Максимальная температура, єС	150
Количество пластин, шт.	137 - 189
Максимальная площадь теплообмена,	86,0
Толщина пластины, мм	0,6
Тип рифления пластин	ТК, ТL
Материал пластин	нерж. сталь AISI 316
Материал прокладок	резина EPDM
Расположение патрубков	на передней плите
Диаметр присоединений, мм	200
Количество / диаметр резьбовых стяжек	8 / М36
Номинальный диапазон расходов, т/ч	30 - 650
Номинальный диапазон мощностей, кВт	1000 - 20000

2.19.2 Расчет нижнего сетевого подогревателя

Тепловая нагрузка теплообменного аппарата по формуле (2.142), кДж,



Большая разница температур по формуле (2.145), єС;

Меньшая разница температур по формуле (2.146), єС;

Среднелогарифмический температурный напор по формуле (2.144), єС;

Площадь поверхности теплообмена по формуле (2.143), ,

По заводским данным выбираем теплообменник типа НН №43ТС - с характеристиками, указанными в таблице 2.6

Таблица 2.6 - Характеристики теплообменника

Характеристики	Численное значение
Ширина теплообменного аппарата, мм	770
Высота теплообменного аппарата, мм	1503
Максимальная длина теплообменного аппарата, мм	1707
Вес, кг	1528-1630
Рабочее давление, МПа	1,6
Испытуемое давление, МПа	2,1
Максимальная температура, єС	150
Количество пластин, шт.	196 - 231
Максимальная площадь теплообмена,	105,3
Толщина пластины, мм	0,6
Тип рифления пластин	ТК, ТL
Материал пластин	нерж. сталь AISI 316
Материал прокладок	резина EPDM
Расположение патрубков	на передней плите
Диаметр присоединений, мм	200
Количество / диаметр резьбовых стяжек	8 / М36
Номинальный диапазон расходов, т/ч	30 - 650
Номинальный диапазон мощностей, кВт	1000 - 20000

2.20 Узел учета отпускаемой тепловой энергии

2.20.1 Характеристика тепломагистрали ГРЭС

Тепломагистраль ГРЭС служит для подачи теплоносителя (теплофикационной воды) в тепловые сети. Внутренний диаметр подающего и обратного трубопроводов обеспечивает максимальный расход теплоносителя 429,7 т/ч при скорости . Давление в подающем трубопроводе , температура в подающем трубопроводе , давление в обратном трубопроводе , температура в обратном трубопроводе . Материал трубопроводов - Сталь 3.

2.20.2 Выбор оборудования узла учета тепловой энергии и его характеристики

Для осуществления коммерческого учета расхода теплоносителя, его параметров и тепловой энергии в подающем и обратном трубопроводах тепломагистрали устанавливаются приборы учета. Узел учета тепловой энергии источника должен соответствовать «Правилам учета тепловой энергии и теплоносителя», 1995 г., «Правилам эксплуатации теплопотребляющих установок и тепловых сетей потребителей» и «Правилам техники безопасности при эксплуатации теплопотребляющих установок и тепловых сетей потребителей». В соответствии с «Правилами учета тепловой энергии и теплоносителя» в системах теплоснабжения приборами узла учета должны определяться следующие величины:

· время работы приборов узла учета, ч;

· отпущенная тепловая энергия, Гкал (ГДж);

· масса теплоносителя, отпущенного по подающему и возвращенного по обратному трубопроводам, т;

· масса теплоносителя, отпущенного по подающему и возвращенного по обратному трубопроводам за каждый час, т;

· среднечасовая и среднесуточная температуры теплоносителя в подающем и обратном трубопроводах, ;

· масса теплоносителя, израсходованного на водозабор в системах ГВС, т;

· среднечасовое давление теплоносителя в подающем и обратном трубопроводах, бар;

Перечисленным требованиям полностью удовлетворяет тепловычислитель СПТ-961 фирмы «Логика», г. Санкт - Петербург, предусмотренный в данном дипломном проекте. Кроме того, тепловычислитель СПТ-961 обеспечивает учет отклонений от договорных параметров согласно «Правилам пользования тепловой энергией».

Структурная схема узла учета тепловой энергии представлена на листе 7 графической части.

Для определения расхода сетевой воды в подающем и обратном трубопроводах и предусмотрены расходомеры - счетчики ультразвукового типа UFM - 001 с условным диаметром . В состав каждого расходомера входят пьезоэлектрические преобразователи ПЭП1 и ПЭП2 и электронный блок ЭБ. При установке преобразователей ПЭП1 и ПЭП2 должны быть выдержаны необходимые размеры прямых участков согласно техническому описанию: 3000 мм до и 2000 мм после преобразователя.

В качестве датчиков температуры предусмотрены термопреобразователи сопротивления КТСПР-001.

В качестве датчиков давления предусмотрены преобразователи давления Сапфир-22МДИ.

2.20.3 Принцип работы ультразвукового расходомера - счетчика UFM-001

Принцип действия прибора основан на измерении скорости распространения ультразвука по потоку и против потока воды. По разности скоростей ультразвука определяется скорость воды, а по скорости воды определяется расход.

Пьезоэлектрические преобразователи ПЭП1 и ПЭП2 служат для излучения и приемки ультразвукового сигнала. Они работают попеременно в режиме приемник - излучатель. Скорость распространения ультразвукового сигнала в воде, заполняющей трубопровод, представляет собой сумму скоростей ультразвука в неподвижной воде и скорости воды в проекции на рассматриваемое направление распространения ультразвука. Время распространения ультразвукового импульса от ПЭП1 к ПЭП2 и от ПЭП2 к ПЭП1 зависит от скорости движения воды. В приборе используется метод прямого измерения времени распространения каждого индивидуального ультразвукового импульса от одного ПЭП к другому. Расход воды определяется по формуле, т/ч:

(2.147)

где F - площадь сечения трубы, ;

К - коэффициент коррекции;

- разность времени распространения ультразвуковых импульсов

по потоку и против потока, с;

- скорость ультразвука в неподвижной воде, м/с;

- длина активной части акустического канала, м;

- угол между осью «излучатель - приемник» и осью трубопровода, град.

2.20.4 Описание схемы измерений узла учета

Структурная схема узла учета представлена на листе 7 графической части. Тепловычислитель СПТ-961 обеспечивает преобразование нормированных сигналов от расходомеров - счетчиков UFM-001, термопреобразователей сопротивления КТСПР - 001 и датчиков давления Сапфир-22МДИ в показания указанных параметров, а также вычисление по текущим значениям этих параметров расхода теплоносителя и тепловой энергии по каждому трубопроводу и тепломагистрали в целом. Значения тепловой энергии и массы накапливаются в тепловычислителе с начала пуска счета и их обнуление невозможно. Результаты расчетов и текущие параметры теплоносителя могут выводиться на жидко - кристаллический индикатор лицевой панели тепловычислителя и компьютеры производственно - технического отдела, дежурного инженера станции и др.

3 Выбор площадки и генерального плана станции

Генеральный план - план размещения на выбранной производственной площадке электростанции ее основных и вспомогательных сооружений. Генеральный план электростанции включает следующие производственные и подсобные здания и сооружения:

· главный корпус, внутри которого размещается турбинное и котельное отделения;

· помещения для деаэраторов;

· щиты управления;

· оборудование пылеприготовления, бункера угля и пыли;

· топливоподача, состоящая из разгрузочного устройства, дробильного помещения, эстакад для ленточных транспортеров;

· склады топлива;

· распределительное устройство генераторного напряжения, повышающие трансформаторы и распределительные устройства обычного открытого типа;

· дымовые трубы;

· химводоотчистку;

· систему технического водоснабжения;

· систему золо- и шлакоудаления с золоотвалами;

· мазутное хозяйство;

· здания и сооружения подсобного назначения: мастерские, склады, гараж, пожарная охрана, а также железнодорожные пути, автомобильные дороги, устройства водоснабжения, канализации.

С учетом розы ветров открытый угольный склад размещен с подветренной стороны по отношению к главному корпусу, открытому распределительному устройству, линиям электропередач. Вдоль угольного склада расположены: железнодорожная эстакада для разгрузки неисправных вагонов, два вагоноопрокидывателя и два размораживающих устройства.

На территории ГРЭС расположены: пожарное депо, автохозяйство, административно - бытовой корпус и другие вспомогательные сооружения. Все здания и сооружения размещаются, как правило, в пределах основной ограды электростанции. Вне основной ограды размещаются золоотвалы, а также ряд других сооружений. Между зданиями и сооружениями предусмотрены пожарные разрывы и проезды.

К помещениям машинного зала и котельных агрегатов, к открытому распределительному устройству, механизмам топливоподачи, складу топлива, сливному устройству мазутного хозяйства и различным складам подведены железнодорожные пути и автомобильные дороги. На территории электростанции высаживаются зеленые посаждения. Вся территория обнесена забором.

4 Охрана окружающей среды

На сегодняшний день система маслоохлаждения в системе смазки является одной из источников загрязнения охлаждающей воды. Сбросы воды после маслоохладителей могут быть направлены в сбросные водоводы при условии, если исключено попадание масла при нарушении плотности маслоохладителя, а также исключение аварийных залповых выбросов при эксплуатации маслоохладителя. Поэтому давление охлаждающей воды в маслоохладителях превышает давление масла.

В системе гидрозолоудаления применяется оборотная система воды, транспортирующей золошлаковую пульпу.

Для уменьшения теплового загрязнения природных водоемов применяется оборотная система технического водоснабжения с прудами - охладителями. Площадь пруда - охладителя выбирается 10 на 1 кВт установленной мощности.

Для уменьшения выбросов в атмосферу применяется высокоэффективная система золоулавливания с электрофильтрами, которые имеют степень улавливания 99%.

4.1 Расчет выбросов вредных веществ

Выбор высоты и количества дымовых труб производится таким образом, чтобы загрязнение приземного слоя воздуха выбросами из труб не превышало ПДК вредных примесей.

Выбросы золы, :

(2.148)

где B - суммарный расход топлива, кг/с;

- зольность на рабочую массу, %;

- потери от механического недожога, %;

- низшая теплотворная способность топлива, кДж/кг;

- количество золы в уносе, %;

- КПД золоуловителя.

Выбросы оксидов серы, :

(2.149)

где - содержание серы на рабочую массу, %;

Выбросы оксидов азота, :

(2.150)

где К=4,771 - коэффициент, характеризующий выход оксидов азота /25/;

в=0,7 - коэффициент, учитывающий влияние на выход азота качества сжигаемого топлива /25/.

Приведенная масса вредных веществ, :

(2.151)

4.2 Выбор количества дымовых труб и ее расчет

Предварительно, по количеству и паропроизводительности парогенераторов выбираем для установки три дымовых трубы высотой 250 м с диаметром устья 9,6 м /5/.

Минимально допустимая высота дымовой трубы, м:

, (2.152)

где A=200 - коэффициент, учитывающий условия вертикального и горизонтального рассеяния (конвективной диффузии) примеси в воздухе /5/;

F=1 - коэффициент, учитывающий характер выбрасываемых загрязнений /5/;

m=0,8 - безразмерный коэффициент, учитывающий влияние скоростей выхода газов из устья трубы /5/;

n=3 - число труб;

V=5•8•86,15=3446 м³/с - суммарный объем дымовых газов, выбрасываемых из труб;

?t=130 ?С - разность температур, выходящих из трубы дымовых газов и окружающего воздуха;

Минимально допустимая высота дымовой трубы:



Эффективная высота выброса дымовых газов, м:

(2.153)

где d₀=9,6 м - диаметр устья трубы /5/;

щ₀=35 м/с - скорость газов в устье трубы /5/;

х=5 м/с - скорость ветра на высоте 10 м над уровнем земли /5/;

ц=1,7 - коэффициент, учитывающий возрастание скорости ветра с высотой трубы /5/;

5 Безопасность проектируемого объекта

Обеспечение безопасности жизнедеятельности человека является важнейшей составной частью успешного построения современного цивилизованного, социально - ориентированного, экономически стабильного и процветающего государства. При этом под термином «безопасность» понимается свойство системы «человек - машина - окружающая среда» сохранять при функционировании в заданных условиях такое состояние, при котором с некоторой вероятностью исключается возникновение происшествий.

Проблема обеспечения безопасности жизнедеятельности приобретает особую актуальность на нынешнем этапе развития производственных сил, когда из-за трудно предсказуемых экологических и генетических последствий природных, либо техногенных происшествий поставлено под сомнение само существование человека как вида.

Проблема обеспечения безопасности жизнедеятельности становится все более острой: она является следствием обострения противоречий между новыми средствами производства и традиционными способами их использования, между гениальными озарениями человеческой мысли, материализованными в лучших научно-технических творениях и весьма низким уровнем бытового массового сознания.

Ущерб от аварийности и травматизма достигает 10 - 15% от валового национального продукта промышленно развитых государств, а экологическое загрязнение окружающей среды и несовершенная техника безопасности является причиной преждевременной смерти 20 - 30% мужчин и 10 - 20% женщин.

Несмотря на ряд мер, принятых в России за последние годы, а также существенное падение уровня промышленного производства в стране (свыше 50%), соответствующего снижения аварийности и травматизма в промышленности, особенно связанного с эксплуатацией опасных производственных объектов, не произошло. Травматизм в промышленности и на транспорте остается не только недопустимо высоким, но и все более приобретает групповые формы.

5.1 Общая характеристика проектируемого объекта с точки зрения безопасности и безвредных условий труда

Площадка ГРЭС предусматривается в соответствии с общей планировкой района. По СНиП 21-01-97 «Пожарная безопасность производственных зданий», НПБ 201-96 «Нормы пожарной безопасности» санитарно - защитная зона принимается по расчету рассеивания вредных выбросов. При этом учитываются следующие факторы:

· наличие площадки, пригодной для застройки с учетом перспективного расширения электрической станции;

· рационального устройства складов топлива;

· проветривание;

· возможность и удобство подвода ЛЭП, кабельных и трубных трасс;

· расположение ГРЭС по отношению к жилому фонду местности в соответствии с розой ветров.

Вокруг корпуса предусматривается:

· автодорога на две полосы;

· проезды пожарных автомобилей вокруг складов угля и открытых распределительных устройств (ОРУ);

· вдоль открытого сбросного канала, золошлакопроводов и других линейных сооружений не менее 6 метров.

Расстояние от края проезжей части дороги до стен зданий не более 25 метров. Вдоль стен главного корпуса - расстояние может увеличиваться до 60 метров.

При устройстве тупиковых дорог с площадками для разворота пожарных машин по 5 - 15 метров от стен главного корпуса и установка на площадке пожарных гидрантов. Расстояние между такими тупиковыми дорогами - не более 100 метров.

5.2 Объемно-планировочное решение задания проектируемого цеха

В соответствии со СНиП 21.01.97 «Пожарная безопасность производственных зданий» здание турбинного цеха перекрывается железобетонными блоками, стены сборные, панели шириной 300 мм. Для удобства обслуживания предусматриваются два эвакуационных выхода в разных концах помещения, так как расстояние от наиболее удаленного рабочего места более 30 метров. В турбинном помещении устанавливаем турбины с генераторами и вспомогательное оборудование.

Таблица 5.1 - Общая характеристика работы турбинного цеха

Наименование объекта	Класс пожароопасности по ПУЭ	Класс взрывоопасности по ПУЭ	Класс опасности поражения электрическим током по ПУЭ 99
Турбинный цех	-	ВЗ	с повышенной опасностью

5.3 Анализ и устранение потенциальных опасностей и вредностей технологического процесса

5.3.1 Опасность поражения электрическим током

По ГОСТ 12.1.019.ССБТ «Электробезопасность. Общие требования» и ГОСТ 12.1.030.ССБТ «Электробезопасность. Защитное заземление, зануление» турбинный цех на ТЭС по степени опасности поражения человека электрическим током выделяется в класс с повышенной опасностью, так как в нем имеются следующие уровни опасности:

· высокая температура воздуха (t=35єС и выше);

· возможность одновременного прикосновения человека к металлоконструкциям, имеющим соединения с землей и металлическим корпусом электрооборудования.

Величина малого напряжения для питания ручного электрифицированного инструмента и переносных светильников до 12 В. Рабочее напряжение оборудования - 6 кВ и 0,4 кВ. Освещение 220 В.

Допустимое напряжение на корпусе «пробитого» электрооборудования при переменном токе с частотой 50 Гц при продолжительности воздействия на человека более 1 секунды составляет 20 В.

При номинальном рабочем напряжении от 42 В до 380 В применяем защитное заземление с изолированной нейтралью.

5.3.2 Электромагнитные поля, статическое электричество

По ГОСТ 12.1.018.ССБТ «Электростатическая искробезопасность. Общие требования», ГОСТ 12.1.006.ССБТ «Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах» к источникам электромагнитных излучений относятся: естественные - электромагнитное поле Земли, радиоизлучение солнца, атмосферное электричество; искусственные - трансформаторы, воздушные линии электропередачи, кабельные линии, электрооборудование и др.

При воздействии на человека оказывают отрицательное влияние в виде нагрева, поляризации и ионизации клеток тела человека. Живая ткань в электрическом отношении представляет собой проводник и поэтому практически прозрачна для магнитного поля. Магнитное поле индуцирует в теле человека вихревые токи.

Опасность действия магнитных полей зависит от напряженности и продолжительности воздействия. При длительном систематическом пребывании человека в магнитном поле могут возникать изменения функционального состояния нервной, сердечно - сосудистой, иммунной систем. Имеется вероятность развития лейкозов и злокачественных новообразований центральной нервной системы.

При частоте 60 Гц напряженность электрического поля составляет 500 В/м; напряженность магнитного поля составляет 50 А/м; энергетическая нагрузка, создаваемая электрическим полем, составляет 20000; энергетическая нагрузка, создаваемая магнитным полем, составляет 200.

Защиту работающих от неблагоприятного влияния электромагнитных полей осуществляем с помощью технических мероприятий, таких как: ограждение и обозначение соответствующими предупредительными знаками зон с уровнями влияния электромагнитных полей, превышающие предельно - допустимые; заземление всех изолированных от земли крупногабаритных объектов, находящихся в зоне влияния электрических полей, к которым возможно прикосновение работающих; дистанционное управление; экранирование рабочего места.

5.3.3 Опасность атмосферного электричества

Среднегодовая продолжительность гроз для местности, где расположена электростанция, составляет 20 часов. Основным нормативным документом является «Инструкция по устройству молниезащиты зданий, сооружений и промышленных коммуникаций» Приказ Минэнерго России от 30.06.2003 №280 СО от 30.06.2003 №153 - 34.21.122 - 2003, категория молниезащиты III. В качестве молниезащиты применяем молниеотвод. В состав молниеотвода входят: молниеприемники, непосредственно воспринимающие удар молнии; тоководы, по которым ток, возникающий при ударе молнии, передается на землю; заземлители, обеспечивающие растекание тока в земле.

5.3.4 Опасность травмирования движущимися частями машин и механизмов

Незащищенные подвижные элементы производственного оборудования повышают вероятность травмирования. К такому оборудованию на ТЭС относят: вращающиеся части турбин, насосов, вентиляторов, дымососов, питателей, конвейеров и т.д.

По ГОСТ 12.2.061.ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования к рабочим местам» и ГОСТ 12.2.062.ССБТ «Оборудование производственное. Ограждения защитные» вращающиеся соединительные муфты оборудования закрываются защитным кожухом, который крепится на болтовом соединении к раме.

Все движущиеся части конвейеров ограждаем конструкцией из металлической сетки, листов и другого прочного материала. Конструкция ограждения удаляется только с помощью инструмента.

5.3.5 Тепловые выделения и опасность термического ожога

При постоянной повышенной температуре воздуха в котельно-турбинном цехе предусматриваем согласно ГОСТ 12.4.123 ССБТ «Коллективные средства защиты от инфракрасных излучений», СанПиН 2.2.4.548 - 96 «Санитарные правила и нормы. Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений» следующие защиты работников от воздействия теплового излучения: экранирование теплопоглощающими экранами - это металлические щиты и заслонки, футерованные огнеупорным кирпичом, асбестовые щиты на металлической раме; воздушное душирование рабочих мест; организация рационального отдыха.

Применение всех вышеперечисленных мероприятий ведет к тому, что лучистое тепло на работающих не превышает нормы, равной 140 .

Для предотвращения термического ожога всё оборудование с высокой температурой необходимо обмуровывать теплоизоляционным материалом, а трубопроводы - покрывать изоляцией. Температура на поверхности изоляции при температуре окружающего воздуха 25єС не превышает 45єС. В целях обезопасить персонал от термического ожога применяем: окраску трубопроводов; условные обозначения; соответствующие надписи.

5.3.6 Безопасность эксплуатации грузоподъемных машин и механизмов

В турбинном цехе для монтажа и демонтажа оборудования устанавливаем один мостовой кран грузоподъемностью 125/20 тонн.

По ПБ 10 - 382 - 00 основными факторами, определяющими опасность грузоподъемных кранов для людей и оборудования при производстве подъемно - транспортных работ, являются:

· движущие детали и механизмы;

· перемещаемые грузы;

· работа на высоте;

· возможность поражения электрическим током;

· наличие опасной зоны в местах, над которыми происходит перемещение грузов, а также вблизи движущихся частей машин и оборудования;

· влияние других объектов на работу кранов;

· высокие или низкие температуры окружающего воздуха.

Основой безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов являются систематические обследования (проверки) состояния промышленной безопасности при эксплуатации подъемных сооружений.

Обследованию подвергаем в целом все предприятие, при этом каждое подъемное сооружение осматривается не реже одного раза в 3 года. В связи с практикой государственной надзорной деятельности предусматриваем три вида обследования: оперативное, целевое, комплексное.

Места производства погрузочно-разгрузочных работ оборудуем знаками безопасности, включая проходы и проезды, имеющие достаточное освещение, которое равномерно, без слепящего действия светильников.

5.4 Производственная санитария

5.4.1 Микроклимат

Помещение турбинного цеха характеризуется наличием теплового излучения, что создает неблагоприятные условия обслуживающего персонала. Для создания нормального климата в помещениях турбинного цеха согласно ГОСТ 12.1.005.ССБТ «Санитарно - гигиеническое нормирование воздуха рабочей зоны», СНиП 41 - 01 - 2003 «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха» предусматривается:

· герметизация технологического оборудования;

· вентиляции помещения приточная и вытяжная;

Таблица 5.2 - Оптимальные и допустимые параметры микроклимата

Период года	Категория работ	Интенсивность теплового облучения,	Температура поверхностей, єС	Температура воздуха, єС	Относительная влажность, %	Скорость воздуха, м/с
		Опт.	Доп.	Опт.	Доп.	Опт.	Доп.	Опт.	Доп	Опт	Доп
Холоный	IIa	35	70	18-22	16-24	19-21	21-23	40-60	15-75	0,2	0,3
Теплый	IIa	35	70	19-23	17-28	20-22	22-27	40-60	15-75	0,2	0,4

5.4.2 Выделение вредных веществ

Вредные вещества ускоряют развитие утомляемости человека, увеличивают число ошибок, совершаемых им на производстве, и является причиной профессиональных заболеваний.

Источниками вредных веществ на ТЭС являются продукты сгорания топлива, а также угольная пыль. В целях профилактики неблагоприятного воздействия вредных веществ на организм человека и нормализации санитарно - гигиенического состояния воздушной среды согласно ГОСТ 12.2.061 - 81 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам», ГОСТ 12.3.002 - 91 ССБТ «Процессы производственные. Общие требования безопасности», СНиП 41 - 01 - 2003 «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха», ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007 и ГН 2.2.1.15.13 - 03 используем:

· максимально возможную герметизацию источников выделения вредных веществ;

· вентиляцию;

· кондиционирование;

· уборка помещений и оборудования от осевшей пыли;

· контроль содержания вредных веществ в воздухе;

· средства индивидуальной защиты.

Таблица 5.3 - Токсикологическая характеристика вредных веществ

Наименование вещества	Агрегатное состояние	Характер воздействия на организм человека	ПДК,	Класс опасности по ГОСТ 12.1.005 - 88
Оксид углерода	Газ	Отравление	20	4

5.4.3 Освещение

Неудовлетворительное освещение помещений не только утомляет зрение, но и вызывает утомление организма в целом. Для безопасной работы в турбинном цехе по СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение» и СанПиН 2.2.1/2.1.1.1278 - 03 предусматриваем совмещенное освещение:

· из естественного освещения через оконные проемы;

· из системы общего искусственного освещения.

Виды искусственного освещения:

· рабочее (в соответствии с характером выполняемых работ);

· дневного света ЛД, со светильниками ОД, ОДОР;

· аварийное (освещение для продолжения работы при аварийном отключении рабочего освещения) с лампами накаливания в универсальных светильниках прямого света типа «Астра», УПМ-15;

· дежурные прожекторы заливающего света ПГЦ с лампами ДРИ;

· эвакуационное;

· охранное - обозначают фонарями красного цвета опасные места.

Таблица 5.4 - Нормирование естественного и искусственного освещения

Наименование помещений	Характер работы	Размер объекта различия, мм	Нормируемое значение КЕО, %	Нормируемая освещенность при искусственном освещении, лк
			Комб.	Бок.	Комб.	Бок.
Турбинный цех	Наивысшей точности	Менее 0,15	10	3,5	2500	750
	Очень высокой точности	0,15 - 0,3	7	2,5	2000	500
	Высокой точности	0,3 - 0,5	5,0	2,0	750	300
	Средней точности	0,5 - 1,0	4,0	1,5	400	200
	Малой точности	1,0 - 5,0	3,0	1,0	200	150

5.4.4 Шум, ультразвук, инфразвук

Источниками шума в турбинном цехе являются: турбины, турбопитательные насосы, теплообменники, насосы, расширители.

По ГОСТ 12.1.003.ССБТ «Шум. Общие требования безопасности» приводим допустимые уровни шума в октавных полосах в производственных помещениях.

Таблица 5.5 - Предельно допустимые уровни звукового давления согласно СНиП 12-01-03

Рабочее место	Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц	Уровни звука и эквивалентные уровни звука дБ (А)
	31,5	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
Высококвалифицированная работа, требующая сосредоточенности,
административно-управленческая деятельность, измерительные и аналитические работы в лаборатории: рабочие места в помещениях цехового управленческого аппарата, в рабочих комнатах конторских помещений, лабораториях.	93	79	70	63	58	55	52	50	49	60
Работа, выполняемая с часто получаемыми указаниями и акустическими сигналами, работа, требующая постоянного слухового контроля, операторская работа по точному графику с инструкцией, диспетчерская работа: рабочие места в помещениях диспетчерской службы, кабинетах и помещениях наблюдения и дистанционного управления с речевой связью по телефону, машинописных бюро, на участках точной сборки, на телефонных и телеграфных станциях, в помещениях мастеров, в залах обработки информации на вычислительных машинах	96	83	74	68	63	60	57	55	54	65
Работа, требующая сосредоточенности, работа с повышенными требованиями к процессам наблюдения и дистанционного управления производственными циклами: рабочие места за пультами в кабинах наблюдения и дистанционного управления без речевой связи по телефону; в помещениях лабораторий с шумным оборудованием, в помещениях для размещения шумных агрегатов вычислительных машин.	103	91	83	77	73	70	68	66	64	75
Выполнение всех видов работ (за исключением выше перечисленных в пунктов и аналогичных им) на постоянных рабочих местах в производственных помещениях и на территории предприятий	107	95	87	82	78	75	73	71	69	80

Для защиты от шума по СН 2.2.4/2.1.8.562 - 96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданиях и на территории жилой застройки» предусматриваем:

· звукоизоляцию;

· звукопоглощающую облицовку;

· индивидуальные средства защиты.

5.4.5 Вибрация

По ГОСТ 12.1.012.ССБТ «Вибрационная безопасность. Общие требования», СН 2.2.4/2.1.8.566 - 96 «Санитарные нормы. Производственная вибрация в помещениях жилых и общественных зданиях» в помещениях турбинного отделения имеется общая технологическая вибрация (общая вибрация третьей категории). К источникам вибрации относится: турбины, насосы, трубопроводы.

Систематическое воздействие общей вибрации на человека приводит к стойким нарушениям опорно - двигательного аппарата, центральной нервной системы, желудочно - кишечного тракта.

Для снижения вибрации применяем виброизоляцию путем введения упругих связей между машиной и основанием. Виброизоляторы выполним в виде стальных пружин, прокладок из резины.

Таблица 5.6 - Допустимые уровни вибрации

	Уровни виброскорости, м/с
Среднеквадратичные частоты	1	2	4	8	16	31,5	63	125
Технологическая вибрация	-	108	99	92	92	92	-	-

5.5 Предотвращение аварийных ситуаций

5.5.1 Предупреждение аварий и взрывов технологического оборудования

Для обеспечения безопасной работы оборудования предусматриваем:

· общие требования безопасности к рабочим местам;

· технологическое оборудование предусматриваем со средствами защиты;

· ограждение лестничных площадок;

· блокировка и сигнализация;

· предохранительные устройства;

· дистанционное управление;

· оборудование, электродвигатели, сигнализация и другие устройства выбираем так, чтобы их установка исключала возможность взрыва и пожара.

Безопасная работа систем, работающих под давлением, обеспечивается комплексом организационно - технических мероприятий, включающих в себя: конструкции сосудов, применяемые материалы и технологии, в том числе и при ремонтных работах, обеспечивают конструктивную прочность сосудов.

Эксплуатация сосудов ведется в строгом соответствии с требованиями правил эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных комитетом Госгортехнадзора РФ (ПБ 03 - 576 - 03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» и ПБ 10 - 290 - 99). Персонал, занятый обслуживанием сосудов, надлежащим образом обучен и аттестован.

В турбинном цехе эксплуатируются сосуды, работающие под давлением. Рабочей средой для всех является пар и горячая вода. Все сосуды оборудованы необходимыми приборами для контроля за технологическими параметрами и предохранительными устройствами. Эксплуатация сосудов, работающих под давлением, начинается только после освидетельствования, которое проводится только Госгортехнадзором РФ.

Любые сосуды, независимо от их размера, конструкции, рабочих давлений и температур, обязательно подвергаются техническому освидетельствованию после монтажа до пуска, а также периодически в процессе эксплуатации. Техническое освидетельствование сосудов, не регистрируемых в органах Госгортехнадзора РФ, проводится лицом, ответственным по надзору за исправным состоянием и безопасной эксплуатации сосудов. Первичное и внеочередное техническое освидетельствование сосудов, регистрируемых в органах Госгортехнадзора РФ, проводится инспектором Госгортехнадзора.

Наружный и внутренний осмотр имеют целью: при первичном освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с настоящими правилами и предоставленными при регистрации документами, а также, что сосуд и его элементы не имеют повреждений.

Гидравлические испытания имеют целью: проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений. Сосуды подвергаются к гидравлическому испытанию с устанавливаемой на них арматурой.

Гидравлическое испытание сосудов проводится пробным давлением:

(5.1)

Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

· течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

· течи в разъёмных соединениях;

· видимых деформаций, падения давления по манометру.

Таблица 5.7 - Периодичность технического освидетельствования сосудов, зарегистрированных в Госгортехнадзоре РФ

Наименование	Ответственный по надзору	Специалист организации, имеющий лицензии
	Наружный, внутренний осмотры	Наружный, внутренний осмотры	Гидравлические испытания
Сосуды со средой, вызывающей разрушение (коррозия) со скоростью 0,1 мм/год	2 года	4 года	8 лет
Не более 0,1 мм/год	12 месяцев	4 года	8 лет
Регенеративные подогреватели ПВД и ПНД	После каждого капитального ремонта	После 2_х капитальных ремонтов, но не реже 1 раза в 12 лет	После 2_х капитальных ремонтов, но не реже 1 раза в 12 лет

Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, проводим в следующих случаях:

· если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;

· если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;

· если были проведены ремонтные работы сосуда с применением пайки и сварки;

· по требованию инспектора;

· после аварии сосуда или его элементов.

5.5.2 Безопасность эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

В турбинном цехе все трубопроводы находятся под давлением. Для обеспечения безопасной работы обслуживающего персонала регламент работ предусмотрен ПБ 10-573-03. Вся структура трубопровода сконструирована на определенные параметры давления, имеет систему предохранительных клапанов для сброса избыточного давления разным схемам (дренаж, атмосфера, конденсатор и др.). Вся система управления и защиты имеет ряд контрольно-измерительных точек, оборудована автоматикой, имеет световую и звуковую сигнализацию.

Трубопроводы перед пуском в работу и в процессе эксплуатации должны подвергаться следующим видам технического освидетельствования: наружному осмотру и гидравлическому испытанию.

Техническое освидетельствование трубопроводов проводится лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию, в следующие сроки:

а) наружный осмотр (в процессе работы) трубопроводов всех категорий - не реже одного раза в год;

б) наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов, не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора, - перед пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта, связанного со сваркой, а также - при пуске трубопроводов после нахождения их в состоянии консервации свыше двух лет.

Зарегистрированные в органах Госгортехнадзора трубопроводы должны подвергаться: инспектором Госгортехнадзора - наружному осмотру и гидравлическому испытанию - перед пуском вновь смонтированного трубопровода; специалистом организации, имеющей разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора на проведение технического освидетельствования трубопроводов пара и горячей воды, - наружному осмотру не реже одного раза в три года, наружному осмотру и гидравлическому испытанию после ремонта, связанного со сваркой, и при пуске трубопровода после нахождения его в состоянии консервации свыше двух лет.

Вновь смонтированные трубопроводы подвергаются наружному осмотру и гидравлическому испытанию до наложения изоляции.

При техническом освидетельствовании трубопровода обязательно присутствие лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода.

Результаты технического освидетельствования и заключение о возможности эксплуатация трубопровода с указанием разрешенного давления и сроков следующего освидетельствования должны быть записаны в паспорт трубопровода лицом, производившим освидетельствование.

Если при освидетельствовании трубопровода окажется, что он находится в аварийном состоянии или имеет серьезные дефекты, вызывающие сомнение в его прочности, то дальнейшая эксплуатация трубопровода должна быть запрещена, а в паспорте сделана соответствующая мотивированная запись.