Проектирование водоподготовительной установки для ТЭЦ 300 МВт

По ГОСТ 12.2.061-81 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования к рабочим местам» и ГОСТ 12.2.062-81 ССБТ «Оборудование производственное. Ограждения защитные» вращающиеся соединительные муфты оборудования закрываются защитным кожухом, который крепится на болтовом соединении к раме.

7.3.5 Тепловые излучения и опасность термического ожога

В турбинном цехе присутствует избыточное тепловыделение в результате технологического процесса.

Источником теплового излучения являются элементы турбины, теплообменные аппараты и трубопроводы.

При постоянной повышенной температуре воздуха в турбинном цехе предусматриваем согласно ГОСТ 12.4.123-83 и СанПиН 2.2.4.548-96 следующие меры:

- экранирование теплопоглощающими экранами (металлические щиты и заслонки);

- наличие тепловой изоляции на трубопроводах и других горячих поверхностях с температурой наружной поверхности более 45 °С;

- специальная сигнальная окраска для предохранения работающих от ожогов о горячие элементы оборудования и трубопроводы;

- ограждение мест, в районе которых наблюдается сильное выделение тепла;

- организация рационального отдыха;

- применение воздушно-душирующих установок;

- спецодежда в соответствии с нормами.

Таблица 7.2 - Допустимые величины интенсивности теплового облучения поверхности тела работающих от производственных источников по СанПиН 2.2.4.548-96.

Облучаемая поверхность тела, %	Интенсивность теплового облучения, Вт/м2, не более
50 и более	35
25-50	70
Не более 25	100

7.3.6 Безопасность эксплуатации грузоподъемных машин и механизмов

По ПБ 10-382-00 основными факторами, определяющими опасность грузоподъемных кранов для людей и оборудования при производстве подъемно-транспортных работ, являются:

- движущиеся детали и механизмы;

- перемещаемые грузы;

- работа на высоте;

- возможность поражения электрическим током;

- наличие опасной зоны в местах, над которыми происходит перемещение грузов, а также вблизи движущихся частей машин и оборудования;

- влияние других объектов на работу кранов;

- высокие или низкие температуры окружающего воздуха.

Основой безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов являются систематические обследования (проверки) состояния промышленной безопасности при эксплуатации подъемных сооружений.

Обследованию подвергаем в целом все предприятие, при этом каждое подъемное сооружение осматривается не реже одного раза в 3 года. В связи с практикой государственной надзорной деятельности предусматриваем три вида обследования: оперативное, целевое, комплексное.

Места производства погрузочно-разгрузочных работ оборудуем знаками безопасности, включая проходы и проезды, имеющие достаточное освещение, которое равномерно, без слепящего действия светильников.

7.3.7 Техническое освидетельствование грузоподъемных машин и механизмов

Краны до пуска в работу подвергаются полному техническому освидетельствованию. Краны, подлежащие регистрации в органах Росгортехнадзора, подвергаются техническому освидетельствованию до их регистрации. Техническое освидетельствование проводится согласно руководству по эксплуатации крана. При отсутствии в руководстве соответствующих указаний освидетельствование кранов проводится согласно ПБ 10-382-00.

Краны в течение нормативного срока службы подвергаются периодическому техническому освидетельствованию:

- частичному - не реже одного раза в 12 месяцев;

- полному - не реже одного раза в 3 года, за исключением редко используемых кранов (краны для обслуживания машинных залов, электрических и насосных станций, компрессорных установок, а также другие краны, используемые только при ремонте оборудования).

Редко используемые грузоподъемные краны подвергаются полному техническому освидетельствованию не реже одного раза в 5 лет. Отнесение кранов, к категории редко используемых производится владельцем по согласованию с органами Росгортехнадзора.

Внеочередное полное техническое освидетельствование крана проводится после:

- монтажа, вызванного установкой крана на новом месте (кроме стреловых и быстромонтируемых башенных кранов);

- реконструкции крана;

- ремонта расчетных металлоконструкций крана с заменой элементов или узлов с применением сварки;

- установки сменного стрелового оборудования или замены стрелы;

- капитального ремонта или замены грузовой или стреловой лебедки;

- замены крюка или крюковой подвески (проводятся только статические испытания);

- замены несущих или вантовых канатов кранов кабельного типа.

После замены изношенных грузовых, стреловых или других канатов, а также во всех случаях перепасовки канатов производится проверка правильности запасовки и надежности крепления концов канатов, а также обтяжка канатов рабочим грузом, о чем делается запись в паспорте крана инженерно-техническим работником, ответственным за содержание грузоподъемных кранов в исправном состоянии.

Техническое освидетельствование крана проводится инженерно-техническим работником по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов при участии инженерно-технического работника, ответственного за содержание грузоподъемных кранов в исправном состоянии.

При полном техническом освидетельствовании кран подвергается:

- осмотру;

- статическим испытаниям;

- динамическим испытаниям.

При частичном техническом освидетельствовании статические и динамические испытания крана не проводятся.

При техническом освидетельствовании крана осматриваются и проверяются в работе его механизмы, тормоза, гидро- и электрооборудование, приборы и устройства безопасности. Проверка исправности действия ограничителя грузоподъемности крана стрелового типа проводится с учетом его грузовой характеристики.

Кроме того, при техническом освидетельствовании крана проверяются:

- состояние металлоконструкций крана и его сварных (клепаных) соединений (отсутствие трещин, деформаций, утонение стенок вследствие коррозии, ослабления клепаных соединений и др.), а также кабины, лестниц, площадок и ограждений;

- состояние крюка, блоков;

- фактическое расстояние между крюковой подвеской и упором при срабатывании концевого выключателя и остановки механизма подъема;

- состояние изоляции проводов и заземления электрического крана с определением их сопротивления;

- соответствие массы противовеса и балласта у крана стрелового типа значениям, указанным в паспорте;

- состояние кранового пути и соответствие его настоящим Правилам, проекту и руководству по эксплуатации крана;

- состояние канатов и их крепления;

- состояние освещения и сигнализации.

Краны, отработавшие нормативный срок службы, подвергаются экспертному обследованию (диагностированию), включая полное техническое освидетельствование, проводимому специализированными организациями в соответствии с нормативными документами. Результаты обследования заносятся в паспорт крана инженерно-техническим работником, ответственным за содержание грузоподъемных кранов в исправном состоянии.

7.4 Микроклимат производственных помещений

Помещение турбинного цеха характеризуется:

- повышенной температурой;

- наличием теплового излучения;

- повышенной относительной влажностью.

Источником тепловых излучений являются турбина и трубопроводы.

Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений регламентирует СанПиН 2.2.4.548-96 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений».

Отопление цеха в холодное время года осуществляется калориферами и нагревательными приборами. Для предотвращения термического ожога от горячих поверхностей применяется тепловая изоляция.

По СанПиН 2.2.4.548-96 значения температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха устанавливаются для рабочей зоны производственных помещений в зависимости от категории тяжести выполняемой работы, величины избытков явного тепла, выделяемые в помещении.

Таблица 7.3 - Оптимальные нормы микроклимата в рабочей зоне турбинного цеха по СанПиН 2.2.4.548-96

Период года	Категория работ по уровню энергозатрат	Температура воздуха, °С	Температура поверхностей, °С	Относительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
холодный	IIа	19?21	18?22	60?40	0,2
тёплый	IIа	20?22	19?23	60?40	0,2

Для создания благоприятных условий работы используется:

- вентиляция приточно-вытяжная, установка центробежных вентиляторов;

- установка систем местных отсосов для удаления вредных, пожароопасных и взрывоопасных веществ от мест их образования и выделения;

- установка систем воздушного отопления, совмещенных с вентиляцией;

- герметизация технологического оборудования.

Согласно СанПиН 2.2.4.548-96, для оценки воздействия теплового излучения используется интегральный показатель тепловой нагрузки среды (ТНС). Значения ТНС-индекса не должны выходить за пределы величин, рекомендуемых в таблице 6.4.

Таблица 7.4 - Рекомендуемые величины интегрального показателя тепловой нагрузки среды для профилактики перегревания организма по СанПиН 2.2.4.548-96

Категория работ по уровню энергозатрат	Величина интегрального показателя, °С
IIа	20,5?25,1

Таблица 7.5 - Допустимые нормы микроклимата в рабочей зоне турбинного цеха по СанПиН 2.2.4.548-96

Период года	Категория работ по уровню энергозатрат	Температура воздуха, °С	Температура поверхностей, °С	Относительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
		ниже оптимальных значений	выше оптимальных значений			ниже оптимальных значений	выше оптимальных значений
холодный	IIа	17?18,9	21,1?23	16?24	15?75	0,1	0,3
тёплый	IIа	18?19,9	22,1?27	17?28	15?75	0,1	0,4

7.4.1 Освещение

Нормы и требования к освещению регламентируются по СП 52.13330.2011. В помещении КЦ предусмотрено искусственное и естественное освещения.

Системы:

- боковая система естественного освещения через боковые оконные проемы;

- система искусственного общего и комбинированного освещения.

Источники освещения:

- лампы накаливания;

- газоразрядные лампы;

- галогенные лампы.

Виды освещения:

- рабочее, в соответствии с характером выполняемых работ;

- аварийное - запитанное от независимого источника энергии;

- эвакуационное - по основным проходам и лестничным клеткам.

Светильники:

- светильники закрытого типа;

- светильники пыленепроницаемые;

- светильники взрывобезопасные.

Таблица 7.4.1 - Нормы освещенности рабочих мест по СП 52.13330.2011

Наименование помещений	Разряд зрительной работы	Размер объекта различения, мм	Нормируемое значение КЕО, %	Освещенность при искусственном освещении, лк	Тип светильника, марка, мощность, световой поток
			Комб. осв.	Бок.осв.	Комб. осв.	Общ.осв.
Блочный щит управления	IVа	0,5?1	2,4	0,9	750	300	Астра
ТЦ	VI	Более 5	1,8	0,6	-	200	ПВЛМ

7.4.2 Вредные вещества в воздухе рабочей зоны

В атмосферу турбинного отделения может попасть гидразингидрат, применяемый для удаления кислорода из питательной воды и др. Токсические характеристики веществ по ГН 2.2.5.1313-03 приведены в таблице

Для защиты от этих вредных веществ, предусматривается:

– автоматизация и механизация процессов, сопровождающихся выделением вредных веществ;

– средства индивидуальной защиты;

– герметизация оборудования;

– местная вытяжная вентиляция и общая вентиляция.

Таблица 7.4.2 - Токсикологические характеристики вредных веществ по ГН-2.2.5.1313-03

Наименование веществ	Агрегатное состояние	Характер воздействия на организм человека	ПДК, мг/м3	Класс опасности
Турбинное масло ТП-22	Жидкость	Воздействие на дыхательные пути	5	4
Гидразин	Жидкость	Воздействует на печень и кровь	0,3	1

7.4.3 Производственный шум

Основным, вредным фактором является шум, который вызываются работой турбоагрегатов, деаэраторов, генераторов, трубопроводов и насосов. Для предотвращения вредных воздействий шума в соответствии применяется ряд методов снижения шума ГОСТ 12. 1. 003-83:

- рациональное размещение оборудования;

- своевременный плановый и предупредительный ремонт оборудования;

- звукопоглощающая облицовка;

- звукоизолирующие кожухи, экраны, кабины;

- использование индивидуальных средств защиты (наушники, беруши, комбинированные каски с наушниками и т. д.);

- дистанционное управление шумным оборудованием;

- установка глушителей трубчатого типа в системах приточной вентиляции и кондиционирования воздуха.

Технические требования регламентируют следующие документы:

СНиП 23-03-03 "Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки";

Допустимые уровни звукового давления в активных полосах частот, уровни звука на рабочих местах приведены в таблице 7.4.3

Таблица 7.4.3- Допустимые уровни звукового давления по СНиП 23-03-03 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки »

Назначение помещения	Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц	Уровни звука и эквивалентные уровни звука, дБ
	31.5	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
Окончание таблицы 2.8
Помещения с постоянными рабочими местами производственных предприятий.	107	95	87	82	78	75	73	71	69	80
Рабочие помещения диспетчерских служб, кабины наблюдения и дистанционного управления с речевой связью по телефону.	96	83	74	68	63	60	57	55	54	65

7.4.4 Вибрация

Источниками вибрации в турбинном цехе являются:

- турбоагрегаты и генераторы;

- вспомогательное оборудования.

Вибрация возникает при работе машин и механизмов с вибрационно-поступательным движением деталей, неуравновешенными вращающимися массами.

Зависимость вибрации на рабочем месте от частоты представлена в таблице 7.4.4

Таблица 7.4.4 - Технические нормы общей вибрации по ГОСТ 12.1.012-80

Среднегеометрические частоты полос, Гц	Допустимый уровень виброускорения и виброскорости в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц
	виброускорение	виброскорость	виброускорение	виброскорость
	м/с2	дБ
1	-	-	-	-
2	0,14	1,3	103	108
4	0,1	0,45	100	99
8	0,1	0,22	100	93
16	0,2	0,2	106	92
31,5	0,4	0,2	112	92
63	0,79	0,2	118	92
125	-	-	-	-

Для предотвращения вредных воздействий вибрации в соответствии с ГОСТ 12.1.012-80 применяется ряд методов защиты от вибрации:

- рациональное размещение оборудования;

-своевременный плановый и предупредительный ремонт оборудования;

- вибропоглащающие фундаменты, виброизоляция;

- вибродемпфирующие материалы на оборудование.

7.5 Предотвращение аварийных ситуаций

7.5.1 Предупреждение аварий и взрывов технологического оборудования

На электростанции используется легко воспламеняющиеся и взрывоопасные вещества, а также в производственном процессе участвуют сосуды, работающие под давлением, рабочей средой в которых является пар и горячая вода. Нарушение технологического процесса может привести к аварии или взрыву оборудования.

Для предупреждения аварий и взрывов технологического оборудования необходимо исключить:

- тепловые и механические перегрузки оборудования (парогенераторов и турбин);

- нарушение режима работы оборудования;

- неисправности контрольно-измерительных приборов и средств диспетчеризации технологического управления.

Так же на станции осуществляется контроль:

- за содержанием в воздухе помещений концентрации взрывоопасных газов;

- за герметичностью систем газопроводов.

В газоопасных помещениях предусмотрен отсос газов и вентиляция.

Для обеспечения безопасной работы оборудования предусматривается:

- общие требования безопасности к рабочим местам;

- ограждение лестничных площадок;

- дистанционное управление;

- предохранительные устройства;

- блокировка и сигнализация;

- обеспечение технологического оборудования средствами защиты;

- расположение оборудования, электродвигателей, сигнализации и других устройств так, чтобы их установка исключала возможность взрыва и пожара.

Технологический процесс производства электроэнергии и тепловой энергии должен вестись в строгом соответствии с:

- ПТЭ электростанций и сетей;

- ПБ 03-576-03 «Правилами устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением»;

- ПТБ при эксплуатации тепломеханического оборудования электрических станций и тепловых сетей.

Система управления производственным оборудованием должна включать средства экстренного торможения и аварийного останова (выключения), если их использование может уменьшить или предотвратить опасность, а также средства сигнализации и другие средства информации, предупреждающие о нарушениях функционирования производственного оборудования, приводящих к возникновению опасных ситуаций.

7.5.2 Обеспечение взрывопожарной безопасности

В турбинном цехе в больших объемах находятся нефтяные масла и водород. Они используются в технологическом процессе. Система маслоснабжения турбины предназначена для снабжения маслом подшипников турбины, генератора, возбудителя. Система смазки работает под давлением. Для безопасной эксплуатации предусматривается:

- контроль давления;

- установка автоматических регуляторов для защиты от падения и превышения давления.

В системе смазки используется масло ТП-22.

В системе регулирования применяется огнестойкое синтетическое масло «Иввиоль-3» и ОМТИ ТУ-25-12-74. Масло ТП-22 является объектом повышенной пожароопасности.

Для предотвращения возгорания масла предусмотрены следующие конструктивные мероприятия:

- маслопроводы комплектуются только стальной арматурой;

- внешние маслопроводы, находящиеся вблизи горячих поверхностей заключаются в короба;

- маслопроводы вне защитных коробов отделяются от горячих поверхностей защитными экранами;

- трубопроводы и арматура аварийного слива масла устанавливаются вне зоны возможного горения масла;

- все горячие поверхности вблизи маслопроводов изолируются и покрываются металлом;

- все протечки вытираются, а промасленная ветошь убирается в специальный ящик.

Газоплотная система водородного охлаждения турбогенератора предназначена обеспечить требуемые параметры водорода, охлаждающие активные части генератора. Пожар может возникнуть при образовании взрывоопасной смеси водорода и кислорода воздуха в корпусе генератора, картерах подшипников, в поплавковом гидрозатворе.

Смесь водорода и кислорода воздуха является взрывоопасной при содержании в ней водорода от 4% до 75%. Для предотвращения образования этой смеси, во время эксплуатации необходимо контролировать следующие параметры:

- чистота водорода в корпусе генератора с непосредственным кислородным охлаждением должна быть не ниже 98%;

- содержание кислорода в водороде в корпусе генератора должно быть не более 1,2%, а в поплавковом бачке продувки и гидрозатворе не более 2%;

- содержание водорода в картерах подшипников и экранированных токопроводах должно быть не менее 1%;

- суточная утечка водорода в генераторе должна быть не более 5%.

Таблица 7.10 - Пожароопасные свойства веществ по ГОСТ 12.1.004-91

Вещество	Агрегатное состояние	Плотность, кг/м3	Температура самовоспламенения, °С	НКПР, %	ВКПР, %	НТПВ, °С	ВТПВ, °С
Водород	ГГ	0,009	510	4	75	-	-
Масло	ГЖ	900	400	-	-	200	310

Для обеспечения пожарной безопасности в машинном зале по СНиП 21-01-97 «Пожарная безопасность зданий и сооружений» предусматривается степень огнестойкости здания II. Максимальные пределы огнестойкости конструкций для II класса огнестойкости представлены в таблице 5.2.

Таблица 7.11 - Максимальные пределы огнестойкости конструкций по СНиП 21-01-97

Степень огнестойкости	Максимальные пределы огнестойкости конструкций
	Несущие элементы	Наружные стены	Перекрытия	Перекрытия бесчердачные	Лестничные клетки
					Площадки, стены	Марши
II	R45	RE15	REj45	RE15	REj90	R45

Согласно СП 12.13130.2009 машинному залу присваивается категория А.

Для пожарной безопасности, согласно ППБ 01-03 ГОСТ 12.1.004-91 предусматривается:

- первичные средства пожаротушения СП 9.13130.2009;

- эвакуационные выходы;

- внутренний и наружный пожарные водопроводы СП 10.13130.2009.

Организационно-технические мероприятия должны включать:

- организацию пожарной охраны, организацию ведомственных служб пожарной безопасности;

- паспортизацию веществ, материалов, изделий, технологических процессов, зданий и сооружений объектов в части обеспечения пожарной безопасности (ПБ);

- привлечение общественности к вопросам обеспечения ПБ;

- организацию обучения работающих правилам ПБ;

- разработку и реализацию норм и правил ПБ, инструкций о порядке обращения с пожароопасными веществами и материалами, о соблюдении противопожарного режима и действиях людей при возникновении пожара;

- изготовление и применение средств наглядной агитации для обеспечения ПБ;

- порядок хранения веществ и материалов, тушение которых недопустимо одними и теми же средствами, в зависимости от из физико-химических и пожароопасных свойств;

- нормирование численности людей на объекте по условиям безопасности их при пожаре;

- разработку мероприятий по действиям администрации, рабочих, служащих и населения на случай возникновения пожара и организацию эвакуации людей;

- основные виды, количество, размещение и обслуживание пожарной техники.

Применяемая пожарная техника должна обеспечивать эффективное тушение пожара, быть безопасной для природы и людей.

Устанавливаются автоматическая система пожаротушения и автоматическая система объемного аэрозольного тушения в соответствии с СПБ 13130-09. Система сигнализации о пожаре с автоматическим управлением. Аварийная вентиляция на случай возникновения пожара. На всех отметках размещено по несколько пожарных гидрантов. По всей территории на всех отметках установлены щиты с размещением первичных средств пожаротушения. Все меры ПБ выполняются в соответствии с ГОСТ 12.1.047-91 «Пожарная безопасность. Общие требования», ГОСТ 12.3.047-98 «Пожарная безопасность технологических процессов. Общие требования. Методы контроля» и «Правилами пожарной безопасности» ППБ 01-03.

7.5.3 Техническое освидетельствование технологических трубопроводов (ПБ 03-585-03)

Все технологические трубопроводы с давлением до 10 МПа в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды - на категории.

Классификация трубопроводов приведена в таблицах 12, 13

Таблица 7. 12 - Классификация трубопроводов с давлением до 10 МПа I, II, III категорий

группа	Транспортируемые вещества	Категория
		I	II	III
		МПа	°с	МПа	°с	МПа	t°рабс
А	Вещества с токсичным действием а) чрезвычайно и высокоопасные вещества классов 1,2	Независимо	Независимо	--	--	--	--
	б)умеренно опасные вещества	Свыше 2,5	Свыше +300 и ниже -40	Вакуум от 0,08 до 2,5	От -40 до +300	--	--
Б	Взрыво и пожароопасные вещества а) горючие газы в том числе сжиженные	Свыше 2,5 Вакуум ниже 0,08	Свыше +300 и ниже - 40 Независимо	Вакуум от 0,08 до 2,5	От -40 до +300	--	--
	б) легковоспламеняющиеся жидкости	Свыше 2,5 Вакуум ниже 0,08	Свыше +300 и ниже -40 Независимо	Свыше 1,6 до 2,5 Вакуум выше 0,08	От +120 до +300	До 1,6	От -40 до + 120
В	в)горючие жидкости	Свыше 6,3 Вакуум ниже 0,003	Свыше +350 и ниже -40 То же	Свыше 2,5 до 6,3 Вакуум ниже 0,08	Свыше +250 до +350	Свыше 1,6 до 25 Вакуум до 0.08	Свыше +120 до +250 От -40 до +250
	Трудногорючие и негорючие вещества	Вакуум ниже 0,003		Свыше 6,3 Вакуум ниже 0,08	Свыше +350 до +450	Свыше 2,5 до 6.3	От +250 до +350

Таблица 7.13- Классификация трубопроводов с давлением до 10 МПа IV, V категорий

Группа	Транспортируемые вещества	Категория
		IV	V
		Рраб, МПа	tраб,°с	Рраб, МПа	Tраб, °с
А	Вещества с токсичным действием а) чрезвычайно и высокоопасные вещества классов 1,2	--	--	--	--
	б)умеренно опасные вещества	--	--	--	--
Б	Взрыво и пожароопасные вещества а) горючие газы в том числе сжиженные	--	--	--	--
	б)легковоспламеняющиеся жидкости	--	--	--	--
	в)горючие жидкости	До 1,6	От -40 до +120	--	--
В	Трудногорючие и негорючие вещества	Свыше 1,6 до 2,5	Свыше +120 до 250	До 1,6	От -40 до +120

7.5.4 Надзор и обслуживание

Администрация предприятия - владельца трубопроводов обязана, должна обеспечивать безопасность обслуживания и надежность работы технологических трубопроводов. Эксплуатация, надзор, ревизия и ремонт трубопроводов должны производиться в соответствии с инструкцией. На все трубопроводы низкого и высокого давления администрация предприятия должна составлять паспорт, в котором указывается следующее: наименование и назначение трубопровода, рабочие параметры (давление, температура), категория, данные о монтаже, данные о материалах, из которых изготовлен трубопровод, результаты испытаний. Также на трубопроводы должен заводиться эксплуатационный журнал, в который заносятся даты проведенных ревизий и данные о ремонтах. На трубопроводы высокого давления необходимо вести книгу учета периодических испытаний.

В период эксплуатации трубопровода одной из обязанностей обслуживающего персонала является постоянное и тщательное наблюдение за состоянием наружной поверхности трубопроводов и их деталей, антикоррозийной защиты и изоляции, опорных конструкций и т.д. Результаты осмотров должны фиксироваться в вахтенном журнале не реже одного раза в смену. Надзор за правильной эксплуатацией трубопроводов осуществляет лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию, периодически служба технического надзора совместно с руководством цеха (не реже одного раза в год).

Периодическое обследование включает в себя:

- наружный осмотр технического состояния трубопровода (изоляции, сварных швов, опор, арматуры, гибов, отводов и т.п.);

проверка устранений замечаний по предыдущему обследованию,

- выполнения мер по безопасной эксплуатации трубопроводов, порядок ведения технической документации.

Результаты периодического обследования оформляются актом.

Осмотр трубопроводов, подверженных вибрации, осуществляется не реже одного раза в 3 месяца службой технического надзора. Такой осмотр проводится с применением приборного контроля за амплитудой и частотой вибрации.

7.5.6 Периодическое испытание трубопроводов

Путем проведения периодических испытаний на прочность и плотность проверяется надежность трубопровода.

Периодичность испытания приурочивают к времени проведения ревизии трубопровода.

Сроки проведения испытания трубопроводов с давлением до 1.0 МПа должны быть равны удвоенной периодичности проведения ревизии, но не реже одного раза в восемь лет.

Сроки проведения испытания трубопроводов с давлением свыше 10 МПа должны быть (не реже):

для трубопроводов с температурой среды до 200°С - один раз в восемь лет;

для трубопроводов с температурой среды свыше 200°С - один раз в 4 года.

Периодические испытания трубопроводов оформляются актом, который включает в себя: наименование трубопровода, рабочие параметры, вид испытания, испытательное давление, периодичность испытания.

7.5.7 Техническое освидетельствование сосудов, работающих под давлением

Безопасная работа сосудов, находящихся под давлением, обеспечивается комплексом организационно-технических мероприятий, включающих в себя конструкцию сосудов, применяемые материалы и технологии, в том числе и при ремонтных работах, обеспечивают конструктивную прочность сосудов. Эксплуатация сосудов ведется в строгом соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Росгортехнадзором РФ (ПБ 03-576-03) персонал, занятый обслуживанием сосудов, должен быть надлежащим образом обучен и аттестован.

Все сосуды оборудованы необходимыми приборами для контроля технологических параметров и предохранительными устройствами. Эксплуатация сосудов, работающих под давлением, начинается только после освидетельствования, которое проводится Росгортехнадзором на основании:

- проекта и технических условий;

- лицензирования на право ведения работ;

- соответствия (сертификации) материалов, применяемых при изготовлении с учетом максимальных нагрузок, коррозии, способы изготовления.

Любые СРД, независимо от всех размеров, конструкции, рабочих давлений и температур, состава рабочей и окружающих сред, обязательно подвергают техническому освидетельствованию после монтажа до пуска в работу, а также периодически в процессе эксплуатации.

Первичное и внеочередное техническое освидетельствование сосудов регистрируемых в органах Росгортехнадзора РФ, проводится инспектором Росгортехнадзора.

Предприятие - изготовитель СРД и эксплуатирующее их предприятие при необходимости могут установить более сжатые сроки технического освидетельствования (при наличии коррозионно-активных сред, возможности скачков температур и давлений и др.).

Особое внимание при периодическом освидетельствовании необходимо обращать на сосуды, работающие при температуре выше 450 °С, а также под давлением коррозионных и токсичных сред, так как их действие может вызвать изменение химического состава и механических свойств металла.

При поставке сосудов в собранном и законсервированном виде и выполнении требований безопасности эксплуатации условий и сроков хранения, указанных в паспорте и инструкции по монтажу гидравлические испытания не проводят, а выполняют только наружный и внутренний осмотр, имеющие целью: при первичном освидетельствовании проверить, что сосуд остановлен и оборудован в соответствии с настоящими правилами и предоставляемыми при регистрации документами, а также, что сосуд и его элементы не имеют повреждений.

Цель гидравлических испытаний: проверка прочности элементов сосуда и плотности соединений. Сосуды подвергаются гидравлическому испытанию с установленной на них арматурой. Гидравлические испытания сосудов проводятся пробным давлением, МПа:

 (7.1)

Таблица 6.13 - Периодичность технического освидетельствования СРД, регистрируемых в органах Росгортехнадзора, работающих с агрессивной средой по ПБ 03-576-03.

Скорость коррозии, мм/год	Периодичность освидетельствования
	Ответственный на предприятии (наружный и внутренний осмотр)	Инспектором Росгортехнадзора
		Наружный и внутренний осмотр	Гидравлическое испытание пробным давлением
Не более 0,1	2 года	4 года	8 лет
Более 0,1	12 мес.	4 года	8 лет
Регенеративные подогреватели	После каждого капитального ремонта	После двух капитальных ремонтов, но не реже одного раза в 12 лет

Результаты технического освидетельствования записывают в паспорт сосуда с указанием рекомендуемых значений параметров эксплуатации и сроков следующих освидетельствований. Если при освидетельствовании обнаружены дефекты, снижающие прочность сосуда, можно разрешить его эксплуатацию при пониженных параметрах (давление, температура), подтвержденных расчетом на прочность. При выявлении дефектов, причины и последствия которых установить невозможно, необходимо проведение специальных исследований или заключение специализированных организаций.

Техническое освидетельствование сосудов, для которых невозможно проведение внутреннего осмотра или гидравлического испытания, следует проводить согласно разработанной в проекте инструкции по монтажу и эксплуатации сосуда, в которой указаны методика и периодичность контроля объекта.

Сосуды, работающие с вредными веществами 1-4 класса опасности, обязательно следует подвергать пневматическим испытаниям воздухом или инертным газом под рабочим давлением.

Испытания проводятся на прочность и герметичность, первый этап при сборке - различные методы изотопной дефектоскопии, второй этап - гидравлические испытания (готовое изделие).

Цельнолитые сосуды выдерживают под избыточным давлением на 50% больше рабочего давления в течение не менее 60 минут. Для основных сосудов - выдержка при давлении на 25% больше рабочего давления и в течение 10-60 минут.

Сосуд считается прошедшим гидравлические испытания, если не обнаружено:

- течи, трещин, слезок, потения в сворных соединениях и на основном металле;

- течи в разъемных соединениях;

- видимых деформаций, падение давления по манометру.

Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, проводят в следующих случаях:

- если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;

- если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;

- если проведены ремонтные работы сосуда с применением пайки и сварки;

- по требованию инспектора;

- после аварии сосуда или элементов.

7.5.8 Обеспечение устойчивости объекта в чрезвычайных ситуациях

Устойчивость работы турбинного цеха в чрезвычайных ситуациях (ЧС) обеспечивается путем:

- регулярного проведения противопожарных и противоаварийных тренировок оперативного персонала;

- указания в инструкциях по эксплуатации оборудования в возможных ЧС, регламентирующих действия работников при их возникновении;

- технических мероприятий, позволяющих не допустить возникновения ЧС, а при их возникновении максимально быстро ликвидировать последствия.

7.6 Расчет виброизоляции

Масса груза 425 кг, частота оборотов двигателя 1440об/мин. Частота вынужденных колебаний двигателя, Гц:

(7.2)

Принимая соотношение частот, определяем собственную частоту колебаний двигателя:

Коэффициент передачи КП:

(7.3)

Задавшись предварительно количеством пружин, равное 8, рассчитываем жесткость пружины, Н/м:

 (7.4)

Статическая нагрузка на одну пружину, Н:

(7.5)

С запасом или неравномерностью распределения веса 15%, Н:

Диаметр проволоки пружины, м:

(7.6)

где K=1,2-коэффициент пружины, С=8-индекс пружины,

-допустимое напряжение;

Диаметр проволоки принимается равным 1 см,

Диаметр пружины, см:

(7.7)



Число витков пружины:

(7.8)

где-модуль упругости стали;

Принимаем количество витков, равное 1, полное число витков пружины будет составлять 1,0+1,5=2,5 витка.

Заключение

Целью дипломного проекта являлась разработка варианта утилизации регенерационных стоков. Предложенный вариант позволяет не только дополнительно сконцентрировать, утилизировать продукты отработанных регенерационных растворов обессоливающей установки, концентраты электродиализной установки, но и вновь использовать дилюат в схеме водоподготовительной установки, что приводит к сокращению расхода исходной воды.

Результаты проведенных расчетов показали, что разработанный вариант позволяет сократить расход исходной воды на 147,606 тыс. тонн в год и снизить стоимость одной тонны химически очищенной воды с 15,5 рублей до 14,5 рублей.

Так же в дипломном проекте рассматривалось применение технологии АМБЕРПАК, главным образом для сокращения затрат на собственные нужды. Предложенный вариант дает возможность почти в полтора раза сократить затраты воды на собственные нужды, в полтора раза уменьшается количество сточных вод, а так же дает возможность сократить количество работающего оборудования в схеме без потери производительности.

С применением этой технологии стоимость одной тонны химически очищенной воды сократилась 14,5 рублей до 13,9 рублей, что составило 10%. Снижение годовых затрат только за счет сокращения потребления воды на собственные нужды составит 2277,6 тыс. рублей.

Список использованных источников

1. Руководящие указания по проектированию ХВО ТЭС. 2-я редакция. -133 с.

2. Нормы технологического проектирования ТЭС. - 214 с.

3. Справочник химика-энергетика, том 1, ° М.:

Энергия, 1976. 326с.

4. Водоподготовка. Процессы и аппараты / Под редакцией О.И. Мартыновой, - М.: Атомиздат, 1977. -- 352 с.

5. Тепловые и атомные электрические станции. Дипломное проектирование /Под редакцией Леонкова А.М, Качана А.Д.

-М.: Высшая школа; 1991. - 336 с.

6. Лившиц О.В. Справочник по водоподготовке котельных установок малой

мощности, - М.: Энергия, 1969. -144 с.

7. Белан Ф.И. Водоподготовка / Под редакцией Гурвича С.М. -М.-Л., Госэнергоиздат, 1979, 320 с.

Размещено на Allbest.ru