Назначение, принцип работы и характеристика основного оборудования теплоэлектроцентрали

Подача масла в систему смазки подшипников осуществляется с помощью двух инжекторов, питаемых силовым маслом с давлением 20 кгс/см² и включенных последовательно по инжектируемому маслу. Первый инжектор обеспечивает на всасывание ГМН подпор с давлением 1 кгс/см². Второй инжектор подает масло в систему смазки и обеспечивает давление до маслоохладителей около 3 кгс/см².

Давление масла после маслоохладителей на уровне оси подшипников 0,8 кгс/см² поддерживается редукционным клапаном.

Для обеспечения маслом турбоагрегата в период пуска и остановки масляная система имеет пусковой электронасос с двигателем переменного тока на 1000 об/мин - ПМН. Этот же масляный насос с эл. двигателем на 1500 об/мин создает в системе регулирования давление 40 кгс/см² для гидравлического испытания системы регулирования после монтажа или ревизии.

В системе смазки установлен маслонасос с двумя эл. двигателями.

При включении эл. двигателя переменного тока насос работает как резервный, а при включении эл. двигателя постоянного тока - как аварийный.

Для отсосов маслопаров из бака установлен специальный вентилятор (эксгаустер).

Турбоустановка имеет два маслоохладителя поверхностного типа. Допускается возможность отключения одного из маслоохладителей как по воде, так и по маслу при температуре охлаждающей воды не выше 300С. Давление масла в маслоохладителях всегда должно быть выше давления охлаждающей воды. Давление охлаждающей воды не должно превышать 1 кгс/см².

Система смазки турбины снабжена ЭКМ, установленными вблизи напорного коллектора смазки на уровне оси турбины. ЭКМ используются в схеме защиты, в схеме включения ЭД резервного и аварийного маслонасосов и в схеме отключения ВПУ.

3.1.4 Система регулирования

Турбина снабжена гидравлической системой регулирования, которая обеспечивает необходимые воздействия на регулирующие клапаны и поворотную диафрагму турбины, а также устройствами автоматических защит, обеспечивающих предотвращение развития аварии, в случае возникновения на турбине аварийной ситуации.

Система регулирования поддерживает частоту вращения РТ с неравномерностью около 4%.

При работе турбины с регулируемой электрической нагрузкой и регулируемыми отборами пара неравномерность регулирования давления пара в камерах отборов составляет:

- производственный отбор - около 3 кгс/см² при изменении расхода от 0 до 140т/час.

- теплофикационный отбор - около 0,43 кгс/см² при изменении расхода от 0 до 115т/час.

При сбросе электрической нагрузки с отключением или без отключения генератора от сети, независимо от величины электрической и тепловой нагрузок, которые перед этим несла турбина, система регулирования обеспечивает удержание турбины на холостом ходу или нагрузке собственных нужд без срабатывания бойков регулятора безопасности.

Управление турбиной при пуске, синхронизации и работе под нагрузкой осуществляется с помощью механизма управления турбиной (МУТ) дистанционно со щита или вручную по месту. Маховик МУТ расположен на фасадной крышке переднего подшипника.

Регуляторы давления производственного и теплофикационного отборов, служат для поддержания заданного давления в камерах отборов . Заданное давление в камере отбора устанавливается натяжением пружины регулятора маховиком по месту или дистанционно с ЦТЩУ. Включение в работу и отключение РД производится маховиками натяжения пружин РД, расположенными на боковой стенке переднего подшипника.

Ограничитель мощности в нужных случаях ограничивает открытие РК регулятором скорости. Действует ОМ односторонне, не препятствуя закрытию РК. Маховик управления ОМ расположен на фасадной крышке переднего подшипника, рядом с МУТ.

Система регулирования обеспечивает закрытие АСК, РК и поворотной диафрагмы:

- при повышении частоты вращения РТ на 11-12% сверх номинальной -от действия центробежных выключателей (бойков).

В случае отказа в работе центробежных выключателей при повышении частоты вращения, примерно на 14% сверх номинальной от действия дополнительной защиты.

Турбина может быть остановлена:

- кнопкой вручную по месту;

- дистанционно с щита управления ключом;

- действием защит, которые воздействуют на электромагнитный выключатель, при возникновении следующих аварийных ситуаций:

- недопустимом осевом сдвиге РТ как в сторону генератора, так и в сторону регулятора скорости;

- недопустимом повышении давления в конденсаторе;

- недопустимом падении давления масла на смазку подшипников;

- недопустимом понижении температуры свежего пара перед турбиной;

- срабатывании тепломеханических защит генератора.

3.2 Характеристика котла Е-250/100 ГМ (Е-230/100 ГМ)

В котельном цехе Уфимской ТЭЦ-4 на первом блоке установлены: 5 котлоагрегатов типа ПК-10, предназначенных для выработки пара с давлением 100 атм. и температурой 510єС и два котлоагрегата типа ПК-10-2, предназначенных для выработки пара с давлением 100 атм. и температурой перегретого пара 520єС.

Описание котла:

Паропроизводительность - 230 т\час;

Давление в барабане - 110 кгс\см²;

Давление пара - 100 кгс\см²;

Температура перегретого пара - 510єС;

Температура питательной воды - 190єС;

Температура уходящих газов - 182єС;

Разрежение в верху топки - 2-3 мм. вод. ст.

Котёл вертикально-водотрубный "двухбарабанный" с естественной циркуляцией и двумя ступенями испарения служит для получения пара высокого давления при сжигании мазута и газа, котлы ст.№№ 1 - 5 типа ПК-10, котлы ст.№ 6, 7 типа ПК-10-2.

Котельный агрегат имеет П-образную компановку и состоит из топочной камеры и опускной конвективной шахты, которые связаны горизонтальным газоходом.

3.2.1 Топка котла и топочное устройство

Топка прямоугольная сечением 7715 х 9900, объём 1210 м3, стены топочной камеры экранированы трубами диам.76х6 ст.20, фронтовой и задний экраны вверху образуют наклонный потолок и разведённый в четыре ряда фестон, а внизу - скаты холодной воронки. Обмуровка топки облегчённая, разгруженного типа, вся обмуровка держится на каркасе котла через промежуточные кронштейны и балки. Обмуровка выполнена в два слоя: слой, примыкающий к экранным трубам, выполнен огнеупорным шамотным кирпичом, наружный слой - теплоизоляционным диатомовым кирпичом. Общая толщина обмуровки 250 мм.

Уплотняется обмуровка обшивкой всей наружной поверхности котла железным листом толщиной S=2-3 мм, привариванием к специальной решётке из углового железа, сваренного с каркасом. Между обшивкой и диатомовым кирпичом укладываются теплоизоляционные совелитовые плиты толщиной 70 мм.

Для увеличения теплового напряжения топочной камеры холодная воронка отделена ложным подом, в котором имеются проёмы для рециркуляции газов. Под выложен огнеупорным кирпичом. В самой верхней части топки имеются два взрывных клапана.

Топка на всех котлах 1 блока оборудована 4-мя мощными газомазутными горелками мощностью по мазуту 4,4 т/час, по газу 5000 нм3/час. Использованы горелки двух типов: на котлах №№ 1 - 5 установлены горелки системы инженера Липинского Ф.А., на котлах №№ 6, 7 системы ХФ ЦКБ-ВТИ.

Горелки установлены на отметке 1150 мм под углом к горизонту и размещаются по углам топочной камеры.

3.2.2 Схема питания котла и циркуляции

Схема питания котлов ст.№№ 1-5 двухниточная. Каждая нитка имеет самостоятельный подвод питательной воды от коллекторов с водомерной шайбой. Далее по ходу воды установлены: с левой стороны - нечётные, с правой стороны - чётные запорные задвижки В-5, В-6, В-7, В-8, регулирующие клапана, обратные клапана, запорные задвижки В-9, В-10. После этих задвижек обе нитки врезаются в полукольцо, подводящее воду к входным коллекторам ВЭК с левой и правой стороны котла. Перед регулирующими клапанами имеются отводы с запорной арматурой В-11, В-12, В-13, регулирующим и обратным клапаном на поверхностный пароохладитель. Сброс с пароохладителя осуществляется на вход ВЭК задвижками В-14, В-15 обе нитки питания разделены задвижкой В-16.

На котлах №№ 6, 7 схема питания однониточная. На линии питания по ходу воды имеются: запорная задвижка В-6, затем по основной линии питания задвижка В-7, основной регулирующий клапан, задвижка В-8, подпорный клапан, обратный клапан и запорная задвижка В-9, затем в полукольцо и в коллектора ВЭК.

По линии аварийного питания, которая врезана перед подпорным клапаном, имеется задвижка В-10 и аварийный клапан питания.

При растопке котла питание производится через линию "питание при пуске" через задвижку В-11 и клапан питания при пуске. В линию аварийного питания врезан отвод воды на поверхностный пароохладитель через задвижку В-13, регулирующий клапан и отвод на конденсатор впрыска через задвижку В-12 и регулирующий клапан. Сброс воды с пароохладителя и конденсатора производится на вход в ВЭК через задвижки В-14, В-15 и В-16, В-17.

Водяной экономайзер - двухступенчатый, состоит из двух секций, расположенных в общем газоходе котла. Н1 = 2597 м²; Н2 = 1738 м².

Секции первой ступени имеют по одному выходному коллектору диам. 273х20мм, ст.20, соединенных между собой 61 змеевиком диам.32х4мм. Змеевики расположены в шахматном порядке по 31 и 30 труб в ряду, образуя по высоте три пакета, на которых первый по ходу имеет 16 рядов, второй и третий - по 20 рядов. Выходные коллектора 1 ступени связаны между собой уравнительной трубой диам.108 х 8мм. Из выходных коллекторов 1 ступени вода по 8 трубам диам.108х8мм ( по четырем трубам из каждого) поступает в два выходных коллектора диам. 273х30мм из ст.20 второй ступени.

Змеевики второй ступени образуют 2 пакета, первый из которых имеет 14 рядов, второй - 10 рядов труб диам.32х4мм ст.20 по 31 и 32 трубы в ряду.

Из выходных коллекторов диам.273х30мм ст.20 по 5 трубам диам.108х8мм из каждого поступает в барабан котла.

В барабане котла поддерживается свободный уровень. Дальнейшее движение воды происходит за счет естественной циркуляции. При нагреве воды в экранных трубах удельный вес её уменьшается и за счёт разницы удельных весов в опускных и подъёмных трубах возникает движущий напор и происходит естественное движение по контору: барабан - опускные трубы - экранные трубы - барабан.

Для устойчивой циркуляции экраны разделены на 12 самостоятельных контуров циркуляции. Контур циркуляции состоит из водоподводящих труб (опускных) диам.108х8, коллектора диам.273х30мм и подъёмных труб (экранных) диам.76х6мм.

Фронтовой экран имеет два контура по 8 подводящих труб и 51 экранной трубе каждый.

Задний экран также имеет 2 контура по 8 подводящих труб и 51 экранной трубе каждый. В месте прохода газа из топки к пароперегревателю задний экран разведён в 4-х рядный пучок, называемый фестоном.

Боковые экраны состоят из 4-х контуров каждый, фронтовой первый - 3 водоподводящих, 13 экранных и 6 пароотводящих труб, второй - 7 водоотводящих, 35 экранных и 16 пароотводящих, третий - 3 водоподводящих, 13 экранных, 6 пароотводящих, четвертый - 3 водоподводящих, 16 экранных и 7 пароотводящих.

Схема испарения котла двухступенчатая, включает в себя двенадцать контуров циркуляции.

В первую ступень испарения включены фронтовой и задний экраны, а также две передние панели левого и правого боковых экранов. Во вторую ступень испарения включены по две задние панели боковых экранов.

Пароводяная эмульсия из экранных труб фронтового и заднего экранов поступает непосредственно в предвключённый барабан, а из боковых экранов - через промежуточные коллектора по отводящим трубам диам.76х6мм.

3.2.3 Предвключённый барабан

Вся пароводяная смесь поступает в предвключённый барабан, расположенный на 1100мм выше основного барабана. Длина барабана - 12640 мм, диам.1030 х 65мм, сварной, по длине разделён на три части глухими перегородками, внутри по торцам соленые отсеки второй ступени испарения, куда поступает пароводяная смесь из двух задних боковых панелей с каждой стороны, в середине - чистый отсек, куда поступает пароводяная смесь из всех остальных экранов.

В предвключённом барабане происходит предварительная сепарация с помощью жалюзийных сепараторов. Чистый отсек предвключённого барабана связан с чистым отсеком основного барабана, 110-ю водоперепускными и 84 пароперепускными трубами, расположенными в 3 ряда. Соленые отсеки связаны с солеными отсеками основного барабана 50 водоперепускными трубами 18 пароперепускными трубами, диам.76 х 6мм. Уровень в предвключённом барабане не контролируется.

3.2.4 Основной барабан

Длина 12900 мм, диам.1470 х 85мм, также разделён на три отсека, но только по воде, перегородки не сплошные.

Основной барабан служит для поддержания основного уровня в котле, а также для сепарации и промывки получаемого пара.

Питательная вода из ВЭК поступает по 10 трубам в чистый отсек барабана, где 50% воды идет прямо под уровень, 50% через уравнительные коллектора равномерно поступает на промывочный дырчатый лист, который служит для барботажной промывки пара питательной водой. Уровень воды на дырчатом листе держится 15-20 мм, остальная вода переливается через уголок, ограничивающий уровень. Вода из предвключенного барабана поступает в чистый отсек и соленые отсеки основного барабана под уровень, который поддерживается на 50 мм ниже оси барабана.

Пар, поступающий из предвключенного барабана, проходит через жалюзийные отбойные щиты, затем поступает под дырчатый лист, и, проходя через отверстия в нём, промывается в слое воды на промывочном листе.

Далее пар через уравнительный дырчатый лист поступает в трубки потолочного пароперегревателя.

Вода из барабана по опускным трубам поступает в нижние коллектора экранов - из соленого отсека в две задние панели бокового экрана, из чистого - во все остальные панели.

В основном барабане размещаются трубы подачи фосфата, аварийного сброса, подачи воды и пара на водомерные колонки, воды и пара на пробоотборные точки, вода из соленых отсеков на непрерывную продувку и из чистого отсека на циркуляцию с ВЭК.

В соленых отсеках смонтированы устройства для обогрева толстостенных днищ при ускоренной растопке котла. Они представляют собой два сопла, куда поступает подпиточная вода и омывает днище, обогревая его.

3.2.5 Пароперегреватель

Из основного барабана пар по 102 трубам диам. 42х6 ст.20 потолочного пароперегревателя поступает в пароохладитель поверхностного типа. Из пароохладителя пар с пониженным теплосодержанием по 104 пакетам из двойных змеевиков диам.38 х 4,5 ст.20 поступает в пароперегреватель 1 ступени (Н1 = 881 м²), имеющий 4 петли противоточных и одну с движением пара параллельным движению газа. Нагретый пар поступает в выходную камеру 1 ступени диам.273 х 30 ст.20 откуда по перепускным трубам диам. 108 х 9 ст.20 перебрасывается справа налево и слева на право в две промежуточные камеры диам.273 х 30 ст.20, расположенные по краям газохода и являющимися входными коллекторами пароперегревателя 2 ступени.

Пароперегреватель 2 ступени (Н2 = 970 м²) выполнен двухходовым из 3-х секций. Первый ход из двух секций расположен по краям газоходов, второй ход - посередине газохода.

Пар из промежуточных камер по 56 пакетам из двойных змеевиков диам. 42 х 5, выполненных на котлах №№ 1, 2 ст.12ХМ, а на котлах №№ 3 - 5 ст.15ХМ с одной противоточной и двумя прямоточными петлями поступает в промежуточную камеру диам.325 х 40 ст.12ХМ и, направляясь по ней с концов оси котла, выходит в среднюю секцию второй ступени, состоящую из 48 змеевиков, расположенных в два ряда тремя прямоточными и одной противоточной петлями.

Далее пар выходит в паросборную камеру диам.325 х 40 ст.12ХМ (котлы №№ 1,2) и ст.15ХМ (котлы №№ 3-5) откуда направляется по коллектору в турбинный цех.

Пароперегреватель котлов №№ 6, 7 по схеме движения пара и конструктивным размерам не отличается от котлов №№ 1 - 5. Поверхность нагрева значительно больше: 1 ступень имеет поверхность 1160 м², увеличена за счёт двух дополнительных противоточных петель (ст.20). II ступень имеет поверхность 1190 м², увеличена за счёт одной дополнительной прямоточной петли (ст.12ХМФ). Паросборная камера выполнена из стали 12ХМФ, более жаростойкой.

Поверхностный пароохладитель

Из потолочного пароперегревателя пар по 102 трубам диам. 42х6 ст.20 поступает в пароохладитель поверхностного типа - горизонтальный коллектор диам.325 х 35, в который вставлено с каждого торца по двухходовому пакету змеевиков из труб диам.23 х 3.

Охлаждающая вода поступает в змеевики из линии питания и сливается во входные коллектора ВЭК. Пар, проходя между змеевиками, охлаждается на 30єС.

Установка собственного конденсата.

На котлах ст.№№ 6, 7 дополнительно к поверхностному пароохладителю осуществляется впрыск в промежуточный коллектор 2 ст. пароперегревателя собственного конденсата. Установка по приготовлению конденсата состоит из конденсатора, конденсатосборника и регулирующего клапана.

Конденсатор представляет собой камеру диам.273 х 30, в которую по 4 трубам диам.76 х 6 подведён пар из основного барабана котла. Внутрь коллектора вставлено по одному 2-х ходовому пакету змеевиков труб диам.23 х 3 с каждого торца. В змеевики подаётся питательная вода с узла питания и сбрасывается на вход экономайзера. Конденсат собирается в конденсатосборник, расположенный на боковой стене котла, а из конденсатосборника через клапан вводится в промежуточный коллектор 2 ст. пароперегревателя. Излишки конденсата сливаются из конденсатосборника в основной барабан котла.

3.2.6 Отбор проб воды и пара

Для осуществления хим. контроля качества котловой воды и пара на котле имеются устройства для отбора проб. Отборы предусмотрены из следующих точек:

- питательная вода до ВЭК - 190 - 215єС;

- питательная вода после ВЭК - 316єС;

- вода из левого солёного отсека - 316єС;

- вода из чистого отсека - 316єС;

- вода из правого солёного отсека - 316єС;

- насыщенный пар из правого солёного отсека - 316єС;

- насыщенный пар из левого солёного отсека - 316єС;

- перегретый пар - 510єС.

Предохранительные клапана.

Главные предохранительные клапаны установлены на паросборной камере, на каждом котле установлено по два клапана. Производительность каждого клапана 110 т/час.

Клапана срабатывают от импульсных клапанов, импульсные клапана оборудованы электромагнитными соленоидами, которые позволяют дистанционно открывать и закрывать клапан от ключа.

Напряжение на катушку верхнего соленоида подаётся при замыкании контактов электроконтактного манометра при повышении давления в котле. Импульсный клапан открывается и пар от него попадает на демпфер основного клапана и толкает его вниз, открывая основной клапан. Пар от основного клапана выбрасывается в атмосферу. При понижении давления импульсный клапан закрывает нижний соленоид.

Описание горелки инженера Липинского Ф.А.

Горелка относительно высоконапорная ( Н гор. 250-300 мм в.ст ) с двухпоточным подводом воздуха. Отношение первичного воздуха к вторичному 0,25. Первичный воздух закручивается в неподвижных регистрах и подводится к корню факела. Вторичный воздух подводится по периферии факела.

Амбразура горелок выполнена сужающимся конусом. Скорость воздуха на выходе из амбразуры - первичного 80 м/сек, вторичного 90 м/сек. такой высокоскоростной поток позволяет очень хорошо приготовить топливно-воздушную массу и сжечь её с предельно малыми избытками воздуха, что, собственно, важно при работе на мазуте.

Мазут подаётся через форсунки механического распыливания. Газ подаётся по центру через щелевые отверстия.

Установка рециркуляции газов.

Выполнена на всех котлах ПК-10 для регулирования температуры перегретого пара за счёт изменения соотношения тепловосприятия пароперегревательных и испарительных поверхностей со стороны продуктов сгорания.

Дымовые газы на рециркуляцию отбираются в конвективном газоходе в районе 1 ступени экономайзера и подаются вентиляторами рециркуляции газов в топку котла - холодную воронку.

На котлах №№ 1-5 установлено по одному вентилятору рециркуляции, на котлах №№ 6, 7 - по два.

При подаче газов в нижнюю часть топки - холодную воронку: снижается паросъём, за счёт нагрева относительно холодных газов и увеличения количества дымовых газов, что приводит к увеличению t перегретого пара. Рециркуляция газов позволяет держать минимальные избытки воздуха.

3.2.7 Воздухоподогреватель

Подогрев воздуха производится в двухступенчатом трубчатом воздухоподогревателе, выполненном в рассечку с водяным экономайзером. Первая ступень (Н1 - 10830 м²) расположена после первой ступени экономайзера, вторая ступень (Н2 - 5414 м²) - после второй ступени экономайзера по ходу газов.

Первая ступень двухходовая по воздуху, имеет 16 кубов, расположенных в два яруса по 8 кубов. Вторая ступень имеет 8 кубов. Каждый куб имеет 776 труб диам.51 х 1,5. По трубам проходят дымовые газы, между труб - воздух.

Для подогрева воздуха выполнена рециркуляция горячего воздуха со второй ступени на всас дутьевых вентиляторов, а на котлах № 1, 3, 4, 5, 7 и паровые калориферы.

Тягодутьевые механизмы.

Для отсоса дымовых газов из топки и газоходов в дымовую трубу котлоагрегаты оборудованы двумя дымососами. Дымососы установлены в отдельном помещении. Дымовые газы после воздухоподогревателя проходят по двум газоходам и поступают в дымососы. После дымососов по двум газоходам дымовые газы поступают в дымовую трубу.

Дымососы котлоагрегатов двухстороннего всасывания с уравновешенным рабочим колесом. Для регулирования производительности установлены шибера с приводом по месту и дистанционно со щита котла.

Для подачи воздуха в топку с целью обеспечения нормального топочного режима котлоагрегаты оборудованы двумя дутьевыми вентиляторами.

На всасывающем патрубке вентилятора установлен направляющий аппарат, который служит для регулирования подачи воздуха, посредством изменения сечения входа воздуха, изменяемого поворотом лопаток. Привод аппарата со щита и по месту. Забор холодного воздуха производится в верхней части котельной, предусмотрен также забор наружного воздуха. Переключение производится шибером "цех-улица".

Основные расчётные характеристики котлов при номинальной паропроизводительности.

№ п/п	Наименование характеристики.	Размерность	ПК 10 №№ 1-5
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17.	Номинальная паропроизводительность. Давление в барабане. Давление перегретого пара после п/п. Температура перегретого пара за п/п. Объём топочной камеры. Полный водяной объём котла: а) водяной объём до нормального; б) паровой объём. Строительная поверхность экранов. Поверхность нагрева пароперегревателя: а) п/п 1 ст. б) п/п 2 ст. Поверхность нагрева ВЗП: а) 1 ст. б) 2 ст. Поверхность нагрева экономайзера: а) 1 ст. б) 2 ст. Температура горячего воздуха после ВЗП. Температура пит.воды на входе в ВЭК. Температура пит.воды после ВЭК. Температура уходящих газов. Температура дымовых газов по тракту: а) за п/п; б) за 2 ст. ВЭК; в) за 2 ст. ВЗП; г) за 1 ст. ВЭК; д) за 1 ст. ВЗП; Температура пара по ступеням п/п: а) после конв. 1 ст.; б) в пароперепускных трубах КПП; в) после 1 секции 2 ст.; г) после 2 секции 2 ст.; Максимальная температура металла змеевиков п/пер: а) КПП 1 ст.; б) КПП 2 ст.	тн/час кгс/см2 кгс/см2 °С м3 м3 м3 м2 м2 м2 м2 м2 м2 м2 °С °С °С °С °С °С °С °С °С °С °С °С °С °С °С	230 110 100 505 1210 55 45 2318 881 970 10830 5415 2597 1738 335 215 267 182 558 418 305 248 182 363 420 434 505 420 520

3.2.8 Защита котельной установки

Система защит предназначена для предотвращения возникновения и развития аварий при отклонениях от нормального режима работы котлоагрегатов при сжигании мазута и природного газа. Уставки защит указаны в Карте уставок КЦ.

Технологической защитой формируется и выдается сигнал на останов котла:

- При повышении уровня воды в барабане (2-й предел) до уставок защит.

- При понижении уровня воды в барабане (упуск уровня) до уставок защит.

- При понижении температуры перегретого пара за котлом, до 470°С.

- При понижении давления газа за регулирующим клапаном до 0,05 кгс/см² при работе на этом топливе.

- При понижении давления мазута за регулирующим клапаном до 5,0 кгс/см² при работе на этом топливе.

- При одновременном понижении давления газа до 0,05 кгс/см² и мазута до 5,0 кгс/см² за регулирующими клапанами при совместном их сжигании.

- При погасании факела в топке котла. В случае подтверждения погасания факела от двух датчиков факела;

- При отключении двух ДС или при отключении одного, если второй не работает. Сигнал подается с контактов привода масляного выключателя электродвигателя.

- При отключении двух ДВ или одного, если второй не работает. Сигнал подается с контактов привода масляного выключателя электродвигателя.

- При растопке котла в случае невоспламенения (погасания факела) любой из растопочных горелок.

Отключение котла производится путем воздействия на закрытие газового и мазутного отсекателя, задвижки на отводе газопровода к котлу (Г-1), газовых задвижек к каждой горелке, мазута 100%.

После подтверждения закрытия отсекателей подается команда на закрытие главной паровой задвижки (П-1), открытия задвижки продувки пароперегревателя. В случае работы защиты при повышении или понижении уровня воды в барабане закрываются задвижки по воде В-7, В-8 на котлах ПК-10 и В-6 на котлах ПК-10-2.

При отключении 2-х ДВ или одного, если другой был уже отключен, дымососы остаются в работе, производится полное открытие направляющих аппаратов дутьевых вентиляторов.

При отключении 2-х ДС или одного, если другой был уже отключен, отключаются оба вентилятора, производится полное открытие направляющих аппаратов (шиберов) ДВ и ДС.

Защита от невоспламенения растопочных горелок вводится автоматически и действует только во время растопки котла. Выводится защита автоматически при вводе в действие защиты по погасанию общего факела в топке. В случае неуспешного розжига растопочных горелок или обрыва факела на любой растопочной горелке закрываются: СОГ, общая задвижка на подводе газа к котлу, газовые задвижки перед горелками, электромагнитные клапана подача газа на запальник и появляется запрет розжига горелок без вентиляции топки.

Технологической защитой формируется и выдается сигнал на разгруз до 50% номинальной нагрузки котла (но не менее 0,15кгс/см² для газа 8кгс/см² для мазута) при отключении:

- одного из двух дымососов;

- одного из двух дутьевых вентиляторов;

При отключении одного из 2-х работающих дымососов автоматически закрываются регулирующие клапаны по мазуту и газу до 50% номинальной нагрузки котла (но не менее 0,15кгс/см² для газа и 8кгс/см² для мазута) с одновременным отключением воздействия регулятора нагрузки на эти клапана. При отключении дымососа производится отключение дутьевого вентилятора по этой нитке с закрытием его направляющего аппарата.

При отключении одного из 2-х работающих дутьевых вентиляторов автоматически закрываются регулирующие клапаны по мазуту и газу до 50% номинальной нагрузки котла (но не менее 0,15кгс/см² для газа и 8кгс/см² для мазута) с одновременным отключением воздействия регулятора нагрузки на эти клапана. При отключении дутьевого вентилятора воздействия на дымосос не производится.

При отключении любого дымососа или дутьевого вентилятора производится автоматическое отключение воздействия соответствующего регулятора на направляющий аппарат остановившегося механизма и подается импульс на полное закрытие этого направляюще аппарата. При этом производится автоматическое переключение воздействия регулятора на направляющий аппарат оставшегося в работе механизма. При включении дымососа или дутьевого вентилятора, восстанавливается возможность воздействия регулятора на направляющий аппарат.

Защиты, выполняющие локальные операции.

- При перепитке котла водой до 1 предела (повышении уровня воды в барабане до +80мм выше среднего) подается сигнал на одновременное открытие обеих задвижек на линии аварийного слива воды из барабана. После снижения уровня до +40мм подается сигнал на одновременное закрытие обеих задвижек.

- При повышении давления пара на выходе из котла до 110 кгс/см² принудительно открываются импульсно - предохранительные устройства с импульсом от паросборной камеры.

- При повышении давления пара в барабане до 119 кгс/см² принудительно открываются импульсно - предохранительные устройства с импульсом от барабана.

Блокировки котельной установки.

Котлы оснащены блокировками от неправильных действий обслуживающего персонала, запрещающими:

- открытие задвижки «Газ-100%» при открытом положении хотя бы одной задвижки перед горелками;

- включение ЗЗУ и подачу газа к горелкам без предварительной вентиляции топки, газоходов и воздуховодов в течение не менее 10 минут;

- подачу газа в горелку в случае закрытия воздушного шибера перед горелкой;

- подачу газа в горелку при отсутствии факела на её ЗЗУ;

- открытие (закрытие) вентилей на свечах безопасности при открытом (закрытом) положении обоих запорных устройств перед горелкой, если эта арматура электрофицирована.

3.2.9 Критерии и пределы безопасного состояния и режимов работы котлоагрегата

- Предельно допустимая величина давления в барабане котла -110 кгс/см² .

- Предельно допустимая величина давления в паропроводе котла -100 кгс/см2.

- Допустимая величина температуры перегретого пара на выходе из котла типа ПК-10 не более 510єС, а для котла типа ПК-10-2 - не более 520єС (ограничена металлом главного паропровода).

- Температура мазута в напорном мазутопроводе - не менее 120єС.

- Давление газа после регулирующего клапана на котлах должно поддерживаться не менее 0,15 кгс\см².

- Давление мазута после регулирующего клапана на котлах должно поддерживаться не менее 8 кгс\см².

- Повышение температуры пара в пароперепускных трубах КПП выше 420°С запрещается.

- Повышение температуры пара по тракту пароперегревателя выше указанной в п. 2.13 запрещается.

- Повышение температуры металла змеевиков пароперегревателя выше указанной в п. 2.13 запрещается.

- Заполнение неостывшего барабанного котла разрешается при температуре верха металла опорожненного барабана не выше 160єС, для гидроопрессовки не более 140єС.

- Спуск воды из остановленного котла разрешается после понижения давления в котле до 10 кгс/см².

- Давление пара за котлом, при включении должно быть равно давлению в общем паропроводе.

- При выводе котла в резерв или ремонт должны быть предусмотрена консервация поверхностей нагрева.

- Разность температуры металла между верхней и нижней образующей барабана котла при пуске не должна превышать 60єС, при останове - 80°С.

- Надзор за остановленным котлом оперативным персоналом осуществляется в течение 24 часов и до снятия напряжения с эл. двигателей ТДМ.

- Безопасный режим работы котла находится в пределах от 115 т/час и не более 230 т/час.

- Минимально допустимая нагрузка при сжигании газа - 115 т/ч, мазута - 160 т/час.

- Скорость набора и снижения нагрузки - 5 - 6 т/мин.



Рисунок - Общий вид котла БКЗ320/140ГМ

Приложение. Характеристики оборудования Уфимской ТЭЦ-4

Характеристика оборудования турбинного цеха

№ турбины станционный	№ турбины заводской	Тип турбины	Завод-изготовитель	Год изготовления	Дата ввода в эксплуатацию	Расход пара на турбину, т/ч	Параметры пара	Расход пара через, т/ч	Мощность номинальная, МВт	Число оборотов	Число цилиндров
							Давление, атм.	Температура, 0С	ЧВД	ЧСД	ЧНД
1	24057	ПТ 30-90/13	ХТМЗ	1955	11/1956	240	90	500	240	110	90	30	3000	1
2	24082	ПТ 30-90/13	ХТМЗ	1956	3/1957	240	90	500	240	110	90	30	3000	1
3	0017	Р 20-90/18	ХТГЗ	1956	12/1956	273	90	500	273	-	-	25	3000	1
5	588	ПТ 60-90/13	ЛМЗ	1958	12/1958	397	90	535	397	220	170	60	3000	2
6	620	ПТ 65/75-130/13	ЛМЗ	1959	12/1959	396	130	555	386	213	160	65	3000	2
7	653	ПТ 60-130/13	ЛМЗ	1959	12/1960	386	130	565	386	213	160	60	3000	2
8	745	ПТ 65/75-130/13	ЛМЗ	1961	12/1962	396	130	555	386	213	160	65	3000	2
9	901	Р 50-130/13	ЛМЗ	1964	9/1965	417	130	565	417	-	-	50	3000	1
10	953	Р 50-130/13	ЛМЗ	1965	6/1966	417	130	565	417	-	-	50	3000	1



Конденсаторы

Ст. № турбины Конденсаторы	1, 2	3	5	6, 7	8	9, 10
Тип	25-КЦС-7	-	50-КЦС-4	50-КЦС-4	50-КЦС-4	-
Поверхность охлажд., м2	1750	-	3000	3000	3000	-
Число ходов	2	-	2	2	2	-
Кол-во охлажд.воды, м3/час	5000	-	8000	8000	8000	-
Трубки: вес, тн длина, мм диаметр, мм материал	15 6050 24/22 ЛО-70	-	25 6650 25/23 ЛО-70	25 6650 25/23 ЛО-70	25 6650 25/23 ЛО-70	-
Вес конденсатора: без воды/с водой	30,1/81,0	-	54,6/159,6	3,6	3,6	-
Гидравлическое сопротивление, м вод.ст.	3,5	-	3,6	54,6/159,6	54,6/159,6	-



Регенеративные подогреватели

Ст. № турбины Регенеративные подогреватели	1, 2	3	5	6, 7	8	9, 10
Подогреватели высокого давления
Тип	ПВСС-200	ПВСС-350	ПВ-350/230	ПВ-350/230	ПВ-350/230	ПВ-425/230 (2) ПВ-350/230 (2)
Количество на турбину	1	2	3	3	3	3
Поверхность, м2	200	350	350	350	350	425 (2) 350 (1)
Расход пара, т/час	11,4	12,3	15,4	14 14,5 11,0	14 14,5 11,0	18 20
Трубки: металл диаметр, мм	Ст. 20 32х25	Ст. 20 32х25	Ст. 20 32х25	Ст. 20 32х24	Ст. 20 32х24	Ст. 20 32х24
Подогреватели низкого давления
Тип	ПН-65-3 ПН-65-4 ПН-130-5А	-	ПН-110 (1) ПН-100-2 (1) ПН-130-6 (2)	ПН-110 (1) ПН-100-2 (1) ПН-130-6 (2)	ПН-110 (1) ПН-100-2 (1) ПН-130-6 (2)	-
Количество на турбину	3	-	4	4	4	-
Поверхность, м2	65 65 130	-	110 100 130	110 100 130	110 100 130	-
Расход пара, т/час	0,8 1,4 4,1	-	0,5 0,6 9,5	1,4 11,2 8,5	1,4 11,2 8,5	-
Трубки: металл диаметр, мм	Л-68 16х14,5	-	Л-68 16х14,5	Л-68 16х14,5	Л-68 16х14,5	-

Сальниковые подогреватели

Ст. № турбины Подогреватели	1, 2	3	5	6, 7	8	9, 10
Тип	ПС-36	-	ПС-50	ПС-50	ПС-50	-
Количество	2	-	2	1	1	-
Поверхность нагрева, м2	36	-	50	50	50	-

Эжекторы

Ст. № турбины Эжекторы	1, 2	3	5	6, 7	8	9, 10
Тип: пусковые Основные	ЭП-600-3 ЭП-2-400-3 (№1) ЭП-2-700-1 (№2)	- - -	ЭП-600-3А ЭП-3-600-4	ЭП-1-600-3А ЭП-3-600-4	ЭП-1-600-3А ЭП-3-600-4	-
Давление пара, атм.:	16 (№1) 3,5 (№2)	-	12	12	12	-
Расход пара, кг/час:	400 (№1) 800 (№2)	-	600	600	600	-
Трубки: материал диаметр	Л-68 19х17	-	Л-68 19х17	Л-68 19х17	Л-68 19х7	-

Маслосистема

Ст. № турбины Маслосистема	1, 2	3	5	6, 7	8	9, 10
Емкость, м3	20	18	22	22	22	20
Количество масло-насосов на турбину: основных резервных	1 2	1 2	1 2	1 2	1 2	1 2
Количество масло-охладителей	3	3	4	4	4	2
Тип маслоохладителей	МБ-25-37 МП-37	МП-21	МП-65	МП-65	МП-65	МП-65
Трубки: материал диаметр, мм	Л-68 14х16	Л-68 14х12	Л-68 17х19	Л-68 17х19	Л-68 17х19	Л-68 17х19
Давление масла, ата: на регулир. на подшипники	12 ± 3 0,4	12 1,75	20 0,8	20 0,8	20 0,8	20 0,8



Циркуляционные насосы и электродвигатели

Ст. № турбины Насосы, эл.двигатели	1, 2	3	5	6, 7	8	9, 10
Насосы
Тип	20НДН	-	32Д-19	32Д-19 (№6) 24НДН (№7)	24НДН	-
Количество на турбину	2	-	2	2	2	-
Производительность, м3	3420	-	4900	4900 (№6) 4700 (№7)	4700	-
Напор, м	32	-	22	22 (№6) 20 (№7)	20	-
Число оборотов, об/мин.	960	-	730	730	730	-
Электродвигатели
Тип	ДАМСО 14Л-8-6	-	ДАМСО 14Л-8-6	ДАМСО 15-8-8 (№6) А-123-8 (№7)	А-123-8	-
Мощность, кВт	310	-	380	380 (№6) 320 (№7)	320	-
Напряжение, В	6000	-	6000	6000	6000	-
Сила тока, А	39	-	47	48 (№6) 39 (№7)	39	-
Число оборотов, об/мин	985	-	740	740	740	-



Конденсатные насосы и электродвигатели

Ст. № турбины Насосы, эл.двигатели	1, 2	3	5	6, 7	8	9, 10
Насосы
Тип	8КсД-5х3	-	8КсД-5х3
Количество на турбину	2	-	2
Производительность, м3	119	-	119
Напор, м	125	-	125
Электродвигатели
Тип	А-92-4	-	А-92-4
Мощность, кВт	100	-	100
Напряжение, В	380	-	380

Маслонасосы турбогенераторов

Назначение насоса	Тип	Производительность, м3/час	Число оборотов, об/мин.	Давление, атм.	Мощность, кВт	Количество на один ТГ
Масляный насос водородн.уплотнений: ТГ № 1, 2, 3 ТГ № 5-10	МНВУ РЗ-7,5 МНЭНВУ РЗ-10	7,5 10	1460 1460	8,0 8,0	2,8 14	1 2
Аварийный масляный насос:ТГ № 1, 2, 3, 5-10	АМЭН 4НДВ	108	1460	3,0	20	1
Пусковой масляный насос: ТГ № 1, 2 ТГ № 3 ТГ № 5, 6 ТГ № 7, 9, 10 ТГ № 8	ПМЭН НТ-12/150 5НДВ АЯПЗ-150 6-МС-6 6-МС-7	150 150 150/240 150/240 150/240	4000 2900 1000/1500 1000/1500 1000/1500	12 9 20/40 20/40 20/40	108 30 100/320 100/320 100/320	1 1 1 1 1
Главный масляный насос: ТГ № 1, 2 ТГ № 3 ТГ № 5-10	ГМН ЦН ЦН ЦН	144 108 150	3000 3000 3000	12 11,5 20	- - -	1 1 1
Пусковой масляный насос ПЭН № 1-7 ПЭН № 8-13	ЭМН-32 ЭВН-25	3,6 25	2890 2900	4 4,5	7 14	1 на ПЭН 1 на ПЭН
Главный масляный насос: ПЭН № 1-7 ПЭН № 8-13	НМ-32 ЭВП-25	3,6 25	2970 2900	4 4,5	- 14	1 на ПЭН 1 на ПЭН
Насос грязного масла	4-К-6	60	1460	4	20	1

Градирни

№ п/п	Наименование	Ед. измерения	Значение
1.	Количество градирен	шт.	4
2.	Всасывающие трубопроводы	мм	2х2200
3.	Напорные трубопроводы	мм	2х1800
4.	Площадь орошения	м2	1600
5.	Производительность	м3/час	12000
6.	Высота градирни	м	50
7.	Глубина чаши	м	2,2
8.	Диаметр чаши	м	48,6
9.	Плотность орошения	м3/час м2	7,5
10.	Объем чаши	м3	3700
11.	Объем цирксистемы	м3	20000
12.	Содержание фосфатов в циркводе (ноорма)	мг/кг	1-2
13.	Коэффициент упаривания	КУП.	1,3

Коэффициент упаривания - отношение содержания хлоридов в циркуляционной воде к содержанию в исходной воде.

Насосы

Назначение насоса	Принятое обозначение	Тип насоса	Количество	Производительность, м3/час	Напор, атм.
Питательные насосы	ПЭН	5Ц-10 ПЭ-270 ПЭ-500/180	6 1 6	270 270 500	158 158 180
Сетевые насосы	СН	20-Д-6 20-Д-6 3В-200-2	2 1 1	1980 1750 290	10,7 8,8 10,5
Сливные насосы	СЛН	5КС-5х2 5КС-5х4	2 8	55 36	5,5 12,1
Перекачивающие насосы	ПНТ	3В-200х2	7	500	9,3
Насосы технической воды	НТВ	8НДВ	2	750	4,5
Насосы охлаждения генераторов	НОГ	8К12	8	220	8
Конденсатные насосы бойлеров	КНБ	8КСД-5х3	4	119	12,5
Дренажные насосы	ДН	5КС5х2	4	55	5,5

Характеристика оборудования котельного цеха

№ котла станционный	№ котла заводской	Тип котла	Завод-изготовитель	Год изготовления	Дата ввода в эксплуатацию	Производительность номинальная, т/ч	Параметры пара	Объем котла	Давление в барабане котла, атм.	Объем топочной камеры, м3	Габариты топки, мм
							Давление, атм.	Температура, 0С	водяной, м3	паровой, м3
1	53	Е-230/100 ГМ (ЗИО)	Подольский машиностр. з-д им. Орджоникидзе	IX. 1955	X. 1956	230	100	505	55	45	110	1210	7715*9900
2	55	Е-230/100 ГМ (ЗИО)	Подольский машиностр. з-д им. Орджоникидзе	XII. 1955	XI. 1956	230	100	505	55	45	110	1210	7715*9900
3	60	Е-230/100 ГМ (ЗИО)	Подольский машиностр. з-д им. Орджоникидзе	VI. 1956	VI. 1957	230	100	505	55	45	110	1210	7715*9900
4	61	Е-230/100 ГМ (ЗИО)	Подольский машиностр. з-д им. Орджоникидзе	XI. 1956	XI. 1957	230	100	505	55	45	110	1210	7715*9900
5	63	Е-230/100 ГМ (ЗИО)	Подольский машиностр. з-д им. Орджоникидзе	1957	V. 1958	230	100	505	55	45	110	1210	7715*9900
6	49	Е-220/100 ГМ (ЗИО)	Подольский машиностр. з-д им. Орджоникидзе	VII. 1966	I. 1968	220	100	520	55	45	110	1210	7715*9900
7	47	Е-220/100 ГМ (ЗИО)	Подольский машиностр. з-д им. Орджоникидзе	IV. 1966	II. 1967	220	100	520	55	45	110	1210	7715*9900
8	318	Е-240/140Ф ГМ (БКЗ)	Барнаульский кот.завод	IV. 1959	XII. 1969	210	140	560	64	34	157	992	9536*6656
11	41	ТГМ-84	Таганрогский кот.завод	I. 1962	I. 1963	420	140	560	93	44	155	1560	6016*14070
12	94	ТГМ-84	Таганрогский кот.завод	IV. 1964	XII. 1964	420	140	560	93	44	155	1560	6016*14070
13	100	ТГМ-84	Таганрогский кот.завод	XII. 1964	XII. 1965	420	140	560	93	44	155	1560	6016*14070
14	320	ТГМ-84Б	Таганрогский кот.завод	III. 1977	XII. 1980	420	140	560	75	94	155	1557	6016*14080
15	349	ТГМ-84Б	Таганрогский кот.завод	IV. 1980	IX. 1985	420	140	560	75	94	155	1557	6016*14080
16	355	ТГМ-84Б	Таганрогский кот.завод	VIII. 1981	XII. 1987	420	140	560	75	94	155	1557	6016*14080
Гкал
1	3175	ПТВМ-100	Белгородский кот. завод	IV. 1977	VII. 1978	100		245
2	3707	ПТВМ-100	Белгородский кот. завод	I. 1980	IX. 1980	100		245

Котлоагрегаты I блока-100 атм.

котел наименование	Е-230/100 ГМ (ЗИО) ст. № 1	Е-230/100 ГМ (ЗИО) ст. № 2	Е-230/100 ГМ (ЗИО) ст. № 3	Е-230/100 ГМ (ЗИО) ст. № 4	Е-230/100 ГМ (ЗИО) ст. № 5	Е-220/100 ГМ (ЗИО) ст. № 6	Е-220/100 ГМ (ЗИО) ст. № 7
1. ЭКРАНЫ
Поверхность нагрева, м2	658	658	658	658	658	658	658
Диаметр экран. труб., мм	70*6	70*6	70*6	70*6	70*6	70*6	70*6
Материал	Сталь 20	Сталь 20	Сталь 20	Сталь 20	Сталь 20	Сталь 20	Сталь 20
2. ЭКОНОМАЙЗЕР
Поверхность нагрева, м2: 1ст. 2ст.	2597 1738	2597 1738	2597 1738	2597 1738	2597 1738	2597 1738	2597 1738
Трубки: диаметр, мм материал	32*4 Сталь 20	32*4 Сталь 20	32*4 Сталь 20	32*4 Сталь 20	32*4 Сталь 20	32*4 Сталь 20	32*4 Сталь 20
3. ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЬ
Тип	радиационно-конвективный	радиационно-конвективный	радиационно-конвективный	радиационно-конвективный	радиационно-конвективный	радиационно-конвективный	радиационно-конвективный
Поверхность нагрева, м2: 1ст. 2ст.	881 970	881 970	881 970	881 970	881 970	1160 1190	1160 1190
Трубки: диаметр, мм 1ст. 2ст. материал 1ст. 2ст.	38*4,5 42*5 Сталь 20 Сталь 12ХМ	38*4,5 42*5 Сталь 20 Сталь 12ХМ	38*4,5 42*5 Сталь 20 Сталь 15ХМ	38*4,5 42*5 Сталь 20 Сталь 15ХМ	38*4,5 42*5 Сталь 20 Сталь 15ХМ	38*4,5 42*5 Сталь 20 Сталь 12ХМ	38*4,5 42*5 Сталь 20 Сталь 12ХМ
4. ПАРООХЛАДИТЕЛЬ	поверхностный при входе в п/п	поверхностный при входе в п/п	поверхностный при входе в п/п	поверхностный при входе в п/п	поверхностный при входе в п/п	впрыскивающ. в рассечку конвект. п/п после крайних змеевиков	впрыскивающ. в рассечку конвект. п/п после крайних змеевиков
5. БАРАБАН
Большой: d мм l мм материал	1470*85 12900 Сталь 22К	1470*85 12900 Сталь 22К	1470*85 12900 Сталь 22К	1470*85 12900 Сталь 22К	1470*85 12900 Сталь 22К	1470*85 12900 Сталь 22К	1470*85 12900 Сталь 22К
Малый: d мм l мм материал	1030*65 12640 Сталь 22К	1030*65 12640 Сталь 22К	1030*65 12640 Сталь 22К	1030*65 12640 Сталь 22К	1030*65 12640 Сталь 22К	1030*65 12640 Сталь 22К	1030*65 12640 Сталь 22К
6. ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЬ
I СТУПЕНЬ: поверхность, м2 диаметр, мм кол-во кубов материал	10830 51*1,5 16 Сталь 3	10830 51*1,5 16 Сталь 3	10830 51*1,5 16 Сталь 3	10830 51*1,5 16 Сталь 3	10830 51*1,5 16 Сталь 3	10830 51*1,5 16 Сталь 3	10830 51*1,5 16 Сталь 3
II СТУПЕНЬ: поверхность, м2 диаметр, мм кол-во кубов материал	5414 51*1,5 8 Сталь 3	5414 51*1,5 8 Сталь 3	5414 51*1,5 8 Сталь 3	5414 51*1,5 8 Сталь 3	5414 51*1,5 8 Сталь 3	5414 51*1,5 8 Сталь 3	5414 51*1,5 8 Сталь 3
7. ДЫМОСОС
Тип	Д-20*2	Д-20*2	Д-20*2	Д-20*2	Д-20*2	Д-20*2	Д-20*2
Кол-во на котел	2	2	2	2	2	2	2
Производительность, м3/час	198000	198000	198000	198000	198000	198000	198000
Напор, мм вод.ст.	218	218	218	218	218	218	218
Число оборотов в мин.	585	585	585	585	585	585	585
Электродвигатель
Тип	ДАМСО15Л-8	ДА30-4	ДАС015-8	ДА30-4	ДАМСО15-8	ДАМСО15-8	ДАМСО15Л
Напряжение, В	6000	6000	6000	6000	6000	6000	6000
Сила тока, А	40	41	40	41	40	40	40
Мощность, кВт	310	315	310	315	310	310	310
8. ВЕНТИЛЯТОР
Тип	ВД-20	ВД-20	ВД-20	ВД-20	ВД-20	ВД-20	ВД-20
Кол-во на котел	2	2	2	2	2	2	2
Производительность, м3/час	112500	112500	112500	112500	112500	112500	112500
Напор, мм вод.ст.	382	382	382	382	382	382	382
Число оборотов в мин.	730	730	730	730	730	730	730
Электродвигатель
Тип	ДА30-4	ДА30-4	ДАМСО15-8	ДА30-4	ДАМСО15-8	ДАМСО15-8	ДАМСО15-88
Напряжение, В	6000	6000	6000	6000	6000	6000	6000
Сила тока, А	50,5	50,5	47	50,5	47	47	47
Мощность, кВт	400	400	380	400	380	380	380
9. ВЕНТИЛЯТОР РЕЦИРКУЛЯЦИИ ГАЗОВ
Тип	ВГД-15,5	ВГД-15,5	ВИ-50/1000-25	ВИ-50/1000-25	ВГД-15,5	ВГД-13,5	ВГД-13,5
Кол-во на котел	2	2	2	2	2	2	2
Производительность, м3/час	67200	67200	61000	61000	67200	67200	67200
Напор, мм вод.ст.	210	210	206	206	210	297	297
Число оборотов в мин.	1000	1000	970	970	1000	1000	1000
Электродвигатели ВРГ
Тип
Напряжение, В
Мощность, кВт
10. ГОРЕЛКИ
Тип	инженера Липинского	инженера Липинского	инженера Липинского	инженера Липинского	инженера Липинского	инженера Липинского	инженера Липинского
Кол-во на котел	4	4	4	4	4	4	4
Производительность: по мазуту, т/час по газу, нм3/час	4,4 5000	4,4 5000	4,4 5000	4,4 5000	4,4 5000	4,4 5000	4,4 5000



Котлоагрегаты II блока-140 атм.

котел наименование	Е-240/140Ф ГМ (БКЗ) ст. № 8	ТГМ-84 ст. № 11	ТГМ-84 ст. № 12	ТГМ-84 ст. № 13	ТГМ-84Б ст. № 14	ТГМ-84Б ст. № 15	ТГМ-84Б ст. №16
1. ЭКРАНЫ
Поверхность нагрева, м2	655	906	970	1028	970	970	970
Диаметр экранных труб, мм	60*6	60*6	60*6	60*6	60*6	60*6	60*6
Материал	Сталь 20	Сталь 20	Сталь 20	Сталь 20	Сталь 20	Сталь 20	Сталь 20
2. ЭКОНОМАЙЗЕР
Поверхность нагрева, м2: 1ст. 2ст.	1000 1140	5750	5750	5750	5480	5480	5480
Трубки: диаметр, мм материал	34*4 Сталь 20	32*3,5 Сталь 20	32*3,5 Сталь 20	32*3,5 Сталь 20	25*3,5 Сталь 20	25*3,5 Сталь 20	25*3,5 Сталь 20
3. ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЬ
Общая поверхность, м2	2631	3078	2975	2791	3977	3977	3977
Настенный п/п, м2 : диаметр труб, мм материал	32*4 Сталь 12ХМФ	42*5,5 Сталь 12ХМФ	42*5,5 Сталь 12ХМФ	42*5,5 Сталь 12ХМФ	42*5 Сталь 12Х1МФ	42*5 Сталь 12Х1МФ	42*5 Сталь 12Х1МФ
Потолочный п/п, м2 : диаметр труб, мм материал	32*4 Сталь 12ХМФ	32*4 Сталь 12ХМФ	32*4 Сталь 12ХМФ	32*4 Сталь 12ХМФ	32*5 Сталь 12Х1МФ	32*4 Сталь 12Х1МФ	32*4 Сталь 12Х1МФ
Ширмовый п/п, м2 : диаметр труб, мм материал кол-во ширм	32*4 Сталь 20 16	32*4 Сталь 12ХМФ 40	32*4 Сталь 12ХМФ 40	32*4 Сталь 12ХМФ 40	32*4 Сталь 12Х1МФ 60	32*5 Сталь 12Х1МФ 28	32*5 Сталь 12Х1МФ 28
Конвективный п/п, м2 : диаметр труб, мм материал	32*4 32*5 Сталь 20 Сталь 12ХМФ	38*6 Сталь 12ХМФ	38*6 Сталь 12ХМФ	38*6 Сталь 12ХМФ	38*6 Сталь 12Х1МФ	38*6 Сталь 12Х1МФ	38*6 Сталь 12Х1МФ
4. ПАРООХЛАДИТЕЛЬ	впрыскивающий	впрыскивающий	впрыскивающий	впрыскивающий	впрыскивающий	впрыскивающий	впрыскивающий
5. БАРАБАН
Диаметр, мм	1600*90	1800*89	1800*89	1800*89	1600*115	1600*112	1600*112
Длина, мм	14170	16200	16200	16200	17500	17990	17990
Материал	Сталь 16ГНМ	Сталь 16ГНМ	Сталь 16ГНМ	Сталь 16ГНМ	Сталь 16ГНМА	Сталь 16ГНМА	Сталь 16ГНМА
6. ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЬ
I СТУПЕНЬ: поверхность, м2 диаметр, мм кол-во кубов материал	1000 40*1,5 1 Сталь 3
II СТУПЕНЬ: поверхность, м2 диаметр, мм кол-во кубов материал	5160 40*1,5 3 Сталь 3
7. ДЫМОСОС
Тип	Д-18*2	Д-21,5*2	Д-21,5*2	Д-21,5*2	ДН-26*2-0,62	ДН-26*2-0,62	ДН-26*2-0,62
Кол-во на котел	2	2	2	2	2	2	2
Производительность, м3/час	203000	346000	346000	346000	382/477*1000	382/477*1000	382/477*1000
Напор, мм вод.ст.	155	290	290	290	295/461	295/461	295/461
Число оборотов в мин.	600	495/735	495/735	495/735	600/750	600/750	600/750
Электродвигатель
Тип	ДАМСО 15-7-10	ДАЗО 2-17-69	ДАЗО 15-69	ДАЗО 15-69	ДАЗО 2	ДАЗО 2	ДАЗО 2
Напряжение, В	6000	6000	6000	6000	6000	6000	6000
Сила тока, А	35	64/118	52/94	52/94	64/118,5	64/118,5	64/118,5
Мощность, кВт	260	500/1000	400/800	400/800	500/1000	500/1000	500/1000
8. ВЕНТИЛЯТОР
Тип	ВД-20	ВДН-24	ВДН-24	ВДН-26ПУ	ВДН-26ПУ	ВДН-26ПУ	ВДН-26ПУ
Кол-во на котел	2	2	2	2	2	2	2
Производительность, м3/час	112000	250000	250000	500000	500000	500000	500000
Напор, мм вод.ст.	344	310	310
Число оборотов в мин.	585	598/746	598/746	600/750	600/750	600/750	600/750
Электродвигатель
Тип	ДАМСО 15-7-10	ДАЗО 17-09	ДАЗО 17-09	ДАЗО 2	ДАЗО 2	ДАЗО 2	ДАЗО 4
Напряжение, В	6000	6000	6000	6000	6000	6000	6000
Сила тока, А	35	27,5/40,5	27,5/40,5	44/76,5	35/61,5	35/61,5	35/61,5
Мощность, кВт	260	150/300	150/300	350/630	250/500	250/500	250/500
9. ГОРЕЛКИ
Тип	инженера Липинского	ХФ-ЦКБ-ВТИ	«Промэнергогаз	«Промэнергогаз	ТКЗ-ВТИ	ТКЗ-ВТИ	ТКЗ-ВТИ
Кол-во на котел	6	6	8	8	8	8	8
Производительность: по мазуту, т/час по газу, нм3/час	4,4 5000	4,4 5000

Дымовые трубы

Станционный номер трубы	Высота, м	Диаметр устья, м	Станционные номера подключенных котлов
1			1,2,3,4
2			5,6,7,8
3			11,12,13,14,15,16

Мазутное хозяйство

Расходные резервуары

Наименование	Тип	Год ввода	Размеры	Емкость, м3	Макс. накопление, см	Зона мертвого остатка, мм
			высота, мм	диаметр, мм
Резервуар № 1	надземные металлические	1960	11805	14609	2000	1000	400
Резервуар № 2	надземные металлические	1960	11805	15145	2000	1000	500
Резервуар № 3	надземные металлические	1960	11805	15124	2000	1000	400



Резервуары хранения мазута

Наименование	Тип	Год ввода	Размеры	Емкость, м3	Макс. заполнение, см	Температура закачки, 0С
			высота, мм	диаметр, мм
Резервуар № 1	надземные металлические	1969	11940	34200	10000	1050	до 90
Резервуар № 2	надземные металлические	1969	11940	34200	10000	1050	до 90

Подогреватели

Основные
Тип	с пережимными трубками
Количество	7
Давление мазута, кгс/см2	32
Максимальная температура мазута, 0С	155
Давление пара, ата	15
Поверхность нагрева, м2	104,4
Производительность, т/час	100
Склад мазута
Назначение	рециркуляционный разогрев
Тип	«Башкирия»
Количество	2
Поверхность нагрева, м2	94,5
Производительность, т/час	120
Давление пара, ата	10
Максимальная температура мазута, 0С	140

Насосы

а) центробежные

№ п/п	Характеристика	Ед.измерения	3НД-9*3	5НГ-5*2	6НК-9*1
НАСОС
1.	Количество	-	4	2	3
2.	Производительность	м3/час	290	40-100	120
3.	Напор	м вод.ст.	20	-	65
4.	Количество оборотов	об/мин.	2950	2950	2950
ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЬ
1.	Тип		А-113-2		АО-83-2
2.	Мощность	кВт	320	90	55
3.	Напряжение	В	6000	380	380

Назначение центробежных насосов:

3НД-9*3 - предназначен для подачи мазута в котельный цех;

5НГ-5*2 - предназначен для циркуляции мазута при работе на газе;

6НК-9*1 - предназначен для циркуляционного разогрева и подачи мазута в резервуары V = 2000 м3.



б) паровые поршневые

№ п/п	Характеристика	Ед. измерения	НПН-10	НДВ 25/20
1.	Количество		1	1
2.	Производительность	м3/час	56/112	25
3.	Давление нагнетания	кгс/см2	25	20
4.	Давление пара	кгс/см2	12	15
5.	Расход пара	кг/час	5600	830
6.	Противодавление	ата	до 4	-

Назначение паровых поршневых насосов:

НПН-10 - предназначен для подачи мазута в котельный цех и рециркуляции резервуаров;

НДВ 25/20 - предназначен для откачки воды из приямка и дренажного бака.

Компрессоры

№ п/п	Характеристика	Ед. измерения	200В-10/8	160В-20/8
1.	Количество	-	2	2
2.	Производительность	м3/час	20	20
3.	Конечное давление	кг/см2	8	8
4.	Ход поршня	мм	200	160
Электродвигатель
1.	Тип		А101-8-М	ДАМСО-147-8
2.	Мощность	кВт	75	200
3.	Напряжение	В	880	6000

Фосфатные насосы

№ п/п	Характеристика	Ед. измерения	НД 40/160
1.	Производительность	л/час	25/40
2.	Рабочее давление	МПа	25/16
3.	Напряжение	В	220/380
4.	Мощность	кВт	1,1

Вакуумные насосы

Тип	Кол-во	Производительность, м3/мин при вакууме	Максимальный вакуум, %	Тип эл. двигателя
		0 %	40 %	60 %	80 %	90 %
РМК-4	6	27,0	17,6	11,0	5,0	2,0	98	АК-102-8М
Тип	Кол-во	Производительность, м3/мин при вакууме	Максимальный вакуум, %	Тип эл. двигателя
		0 %	60 %	70 %	80 %	90 %	95 %
ВВН-50	2	27,0	17,6	11,0	5,0	2,0	0	95	А-11, 3-12



Характеристика эл. двигателей вакуумных насосов

Тип	Мощность, кВт	Число оборотов, об/мин.	Напряжение, В	Ампер. нагрузка, А
АК-102-8М	75	725	380	260
А-11, 3-12	1000	480	380	299

Пиковые водогрейные котлы

№ п/п	Характеристика	Единицы измерения	Параметры котлов
1	2	3	4
1.	Тип котла		ПТВМ-100
2.	Завод-изготовитель		Белгородский котельный завод им. Б. Хмельницкого
3.	Тепловая производительность	Гкал/час	100
4.	Рабочее давление	атм	10-20
5.	Температура воды в основном режиме	0С	70-150
6.	Расход воды в основном режиме: Дmin при 2-х ходовой схеме Дmin при 4-х ходовой схеме	т/ч т/ч	2135 800 1400
7.	Гидравлическое сопротивление при основном режиме	кг/см2	2,15-2,7
8.	Лучевоспринимающая поверхность экранов	м2	224
9.	Поверхность конвективной части	м2	2960
10.	Объем топочной камеры	м3	245
ГОРЕЛКИ
11.	Тип
13.	Количество на котел	шт.	16
14.	Производительность: по мазуту по газу	кг/час кг/час	800 730
ВЕНТИЛЯТОР
15.	Тип		ЭВР-66/0
16.	Количество на котел	шт.	16
17.	Поизводительность	м3/час	10000
18.	Напор	мм вод.ст.	30
19.	Число оборотов	об/мин	1000
20.	Мощность электродвигателя	кВт	7,0

Характеристика оборудования электрического цеха

Генераторы

Ст. № турбин	Тип	Завод-изготовитель	Номинальная мощность, тыс. кВт	cos ц	Давление водорода, атм.	Напряжение, В
1	ТГВ-25	ХЭТЗ	30	0,8	0,8	6300
2	ТВ-2-30-2	НГЗ-20	30	0,8	0,8	6300
3	ТГВ-25	ХЭТЗ	30	0,8	0,8	6300
4	ТВС-30	НГЗ-20	30	0,8	0,8	6300
5	ТВ-60-2	п/я 240	60	0,8	1,0	10500
6	ТВ-60-2	НГЗ-20	60	0,8	1,0	10500
7	ТВ-60-2	НГЗ-20	60	0,8	1,0	10500
8	ТВ-60-2	п/я 240	60	0,8	1,0	6300
9	ТВФ-60-2	НТГЗ	60	0,8	2,0	10500
10	ТВФ-60-2	НТГЗ	60	0,8	2,0	6300

Трансформаторы

Станционная маркировка Наименование	1Т	2Т	4ГТ	5ГТ	6ГТ	7ГТ	8ГТ	9ГТ	10ГТ	1ТР
Тип	ТДТНГ 31500/110	ТД 31500/35	ТДНТ 80000/110	ТДТНГ 75000/110	ТДГ 75000/110	ТДЦ 80000/35	ТРДН 25000/110
Завод-изготовитель	ЗТЗ
Заводской номер	6330	7485	9490	18922	18922	24460	41176	12812	871550	13751
Схема и группа соединения	трехфазный трех-обмоточный Y0/Y0/? 12-11	трехфазный двух-обмоточный Y0/? - 11	трехфазный трех-обмоточный Y0/Y0/? 12-11	трехфазный двух-обмоточный Y0/? 11	трехфазный двух-обмоточный Y0/?-?-11-11
Номинальное напряжение по обмоткам, кВА	ВН СН НН	115000± (4х2,5%) 38500± (2х2,5%) 6300	38500± (2х2,5%) 6300	115000± (4х2,5%) 38500± (2х2,5%) 10500	121± 2х2,5%	38500±5%	115000± (4х2,5%)
					10500	6300	10500	6300	6300
Напряжение короткого замыкания, %	ВН-СН-16,9 ВН-НН-10,3 СН-НН-6,1	ВН-СН-16,9 ВН-НН-10,3 СН-НН-6,1	8	ВН-СН-18,7 ВН-НН-11,0 СН-НН-6,22	ВН-СН-19,5 ВН-НН-11,5 СН-НН-7,4	11,6	11,9	11,34	9,3	10,62



Характеристика оборудования химического цеха

Предочистка

Количество	Ст. №№	Тип	Производительность, м3/час	Диаметр, м	Характеристика загрузки	Давление в аппар., кгс/см2
					Материал	Вес, тн	Высота, м
ОСВЕТЛИТЕЛИ
2	1,2	ВТИ-1000	500-1000	18,0
Механические фильтры ХВО-1
14	1-14	Однокамерные	35-70	3,0	Антрацит 0,8-1,5 мм	13,0	2,0	6,0
Механические фильтры ХВО-2
4	1-4	Однокамерные	50-90	3,0	Антрацит 0,8-1,5 мм	13,0	2,0	6,0
Механические фильтры ХВО-3

Подобные документы

• Проект теплоэлектроцентрали мощностью 120 МВт для города Омска

  Методика и этапы проектирования теплоэлектроцентрали мощностью 120 МВт. Описание тепловой схемы и подготовка данных к расчёту. Построение процесса расширения пара. Предварительный расход пара на турбину. Технико-экономические показатели работы станции.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 12.01.2011
  

• Реконструкция Ачинской теплоэлектроцентрали

  Характеристика основного оборудования Ачинской теплоэлектроцентрали и обоснование её реконструкции. Расчет тепловой схемы турбины. Построение процесса расширения пара в турбине. Уравнение теплового баланса. Проверка по балансу мощности турбоагрегата.
  
  курсовая работа [195,0 K], добавлен 19.01.2014
  

• Проект теплоэлектроцентрали мощностью 280 МВт с турбоустановками ПТ-140/165-130/15

  Описание тепловой схемы энергоблока с турбиной ПТ-140/165-130/15. Энергетический баланс турбоагрегата. Выбор основного и вспомогательного оборудования. Конструктивный расчет основных параметров насоса. Технологии шумозащиты энергетического оборудования.
  
  дипломная работа [2,7 M], добавлен 24.12.2014
  

• Расчет показателей тепловой схемы мощного энергоблока ТЭС

  Описание принципиальной тепловой схемы энергоустановки. Тепловой баланс парогенератора, порядок и принципы его составления. Параметры пара в узловых точках тепловой схемы. Расчет теплоты и работы цикла ПТУ, показателей тепловой экономичности энергоблока.
  
  курсовая работа [493,1 K], добавлен 22.09.2011
  

• Выбор оборудования и расчет тепловой схемы промышленной теплоэлектроцентрали (электрическая мощность 200 МВт)

  Теплоэлектроцентраль как разновидность тепловой электростанции: знакомство с принципом работы, особенности строительства. Рассмотрение проблем выбора типа турбины и определения необходимых нагрузок. Общая характеристика принципиальной тепловой схемы.
  
  дипломная работа [1,7 M], добавлен 14.04.2014
  

• Проект теплоэлектроцентрали (ТЭЦ)

  Расчет тепловой нагрузки и построение графика. Предварительный выбор основного оборудования: паровых турбин и котлов. Суммарный расход сетевой воды на теплофикацию. Расчет тепловой схемы. Баланс пара. Анализ загрузки турбин и котлов, тепловой нагрузки.
  
  курсовая работа [316,0 K], добавлен 03.03.2011
  

• Расчет принципиальной тепловой схемы и технико-экономических показателей работы энергоблока

  Процесс расширения пара в турбине в h,s-диаграмме. Баланс основных потоков пара и воды. Определение расхода пара на приводную турбину. Расчет сетевой подогревательной установки, деаэратора повышенного давления. Определение тепловой мощности энергоблоков.
  
  курсовая работа [146,5 K], добавлен 09.08.2012
  

• Расчет принципиальной тепловой схемы турбины К-1000-60, оценка технико-экономических показателей работы энергоблока

  Тепловая схема энергоблока. Параметры пара в отборах турбины. Построение процесса в hs-диаграмме. Сводная таблица параметров пара и воды. Составление основных тепловых балансов для узлов и аппаратов тепловой схемы. Расчет дэаэратора и сетевой установки.
  
  курсовая работа [767,6 K], добавлен 17.09.2012
  

• Технический проект ТЭЦ

  Проектирование теплоэлектроцентрали: определение себестоимости электрической и тепловой энергии, выбор основного и вспомогательного оборудования, расчет тепловой схемы, составление баланса пара. Определение валового выброса вредных веществ в атмосферу.
  
  дипломная работа [1000,1 K], добавлен 18.07.2011
  

• Расчет принципиальной тепловой схемы энергоблока

  Расчет процесса расширения и расхода пара на турбину энергоблока. Определение расхода питательной воды на котельный агрегат. Особенности расчета регенеративной схемы, технико-экономических показателей тепловой схемы. Определение расчетной нагрузки.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 26.12.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам