Себестоимость электроэнергии:

Сээ=(Иээпост+BээЦтут)/Этэц=(13,4.106+1,79.106.60)/5,57106=

=19,6 $/МВт-ч.

Себестоимость тепловой энергии:

Стэ=(Итэпост+BтэЦтут)/Qтэц=(0,63106+0,0852106.60)/0,45.106=

=12,76 $/Гкал.

Топливная составляющая себестоимости электроэнергии:

Стээ=bээЦтут=0,321.60=19,26 $/МВтч.

Топливная составляющая себестоимости тепловой энергии:

Сттэ=bтэЦтут=0,189.60=11,34 $Гкал =10,5 $/МВтч.

Удельные приведенные затраты в комбинированную схему на производство электроэнергии:

Зээ=(Зтэц/Этэц) (Bээ/Bтэц)=(142,12.106/5,57.106)(1,79106/1,875.106 )=24,36 $/МВтч.

Удельные приведенные затраты в комбинированную схему на производство тепловой энергии:

Зтэ=(Зтэц/Qтэц) (Bтэ/Bтэц)=(142,12.106/0,45.106)(0,0852106/1,875.106 )=14,35 $/Гкал.

Показатель фондоотдачи:

Kфо=(Цнээ.Этэц+Цнтэ.Qтэц)/Kтэц=(305,57.106+200,45.106)/220,9.106=0,80.

Показатель фондовооружённости:

Kфв=Kтэц/(Nтэцkшт)=220,9106/(9900,4)=557828 $/чел.

Результаты расчетов технико-экономических показателей представлены в таблице 14.1.

Таблица 14.1. - Сводная таблица технико-экономических показателей

№ пп.	Наименование показателя	Обозна- чение	Размерность	Электро- энергия	Теплота	Общий показатель
1	Установленная мощность	N, Q	МВт	990	149,64	1139,64
2	Число часов использования	h	ч/год	5500	5000/3500
3	Годовой отпуск энергии	Э, Qгод	МВтч/год	5,57106	0,66106	6,23106
4	Удельный расход тепла	q	Гкал/ МВтч	2,1
5	Удельный расход топлива на производство энергии	bээ, bтэ	тут/(МВтч), тут/Гкал	0,321	0,189
6	КПД	ээ,тэ		0,40	0,757
7	Полные капиталовложения	К	млн. $	210,89	10,01	220,9
8	Условно-постоянные издержки	Ипост	млн./год	13,4	0,63	14,03
9	Годовой расход топлива	В	тут/год	1,79106	0,0852106	1,88106
10	Переменные издержки	Ипер	млн./год	98,38	0,19	98,58
11	Приведенные затраты	Зпр	млн./год	141,99	0,13	142,12
12	Удельные приведенные затраты	Зээ, Зтэ	/(МВтч), /Гкал	24,36	14,35
13	Цена тонны условного топлива	Цтут	/тут	60	60	60
14	Топливная составляющая себестоимости	Стээ, Сттэ	/(МВтч), /Гкал	19,26	10,5
15	Себестоимость энергии	Сээ, Стэ	/(МВтч), /Гкал	19,6	12,76
16	Штатный коэффициент	kшт	чел./МВт, чел./Гкал			0,4
17	Норма амортизации	Ра	%			3,7
18	Удельные капиталовложения	kуд	/МВт			230000
19	IRR	IRR	%			27

15. СПЕЦИАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ

Состояние окружающей среды и проблемы, связанные с её охраной, приобретают всё более актуальный характер. Ухудшение состояния окружающей среды, вызываемое процессами производства, переработки, транспорта и потребления энергии при существующем уровне технологии является важнейшим фактором, определяющим развитие современной ситуации в энергетическом мире. Экологические проблемы глубоко переплелись с вопросами экономики и их решение возможно лишь путем объединения усилий энергетических предприятий и потребителей энергии.

Таким образом, мероприятиями по сокращению вредных выбросов предусматривается:

-газификация электростанций и котельных;

-внедрение технологических методов подавления окислов азота, техническое перевооружение и внедрение новых режимных мероприятий;

-разработка и внедрение энергосберегающих технологий у потребителей и контроль за их выполнением;

-строительство новых дымовых труб и подключение котлов к ним для снижения, загазованности городов.

До недавнего времени в энергетике эффективным результатом работ по обеспечению чистоты воздуха считалось выдерживание предельно допустимых концентраций (ПДК) различных вредных веществ на уровне дыхания. Это достигалось в основном за счет дорогостоящих высотных дымовых труб, которые обеспечивали рассеивание вредных веществ до уровня установленных норм на расстояние до 20 км.

Однако в последнее время особое внимание привлечено к проблеме перемещения вредных соединений (серы, азота и др.) от источников выбросов в атмосферном воздухе на большие расстояния (до 1000 км), выпадение кислотных дождей и влиянию их на окружающую среду.

К технологическим методам снижения вредных выбросов в атмосферу относятся:

- минимизация избытков и присосов воздуха в топке котла;

- рециркуляция дымовых газов;

- двух- и трехступенчатое сжигание топлива;

- ввод влаги в топку;

- использование новых конструкций горелок.

Применение этих методов позволяет существенно снизить выбросы оксидов азота (NO_х), причем наибольший эффект достигается на газомазутных котлах. Снижение образования оксидов азота заключается обычно в снижении или ликвидации "термических" NO_х. Снижение "термических" NO_х достигается путем воздействия главным образом на максимальную температуру горения, обеспечивается вводом газов рециркуляции, воды и пара в зону горения или дутьевой воздух.

15.1 Обоснование реконструкции горелочных устройств

Целью специального задания является обоснование установки на прямоточном паровом котле ТГМП-354 газомазутных полуподовых плоскофакельных горелок (вместо горелочных устройств вихревого типа, установленных на вертикальных экранах) для снижения выбросов оксидов азота и повышения экономичности работы энергоблоков.

В условиях высокотемпературного горения топлива азот воздуха становится реакционноспособным и, соединяясь с кислородом, образует оксиды. Наиболее устойчивым оксидом является NO₂, поэтому установленные нормы ПДК даются для суммы всех оксидов в пересчете на NO₂.

Массовый выброс оксидов азота в пересчете на NO₂ в атмосферу с дымовыми газами котла вычисляется по формуле:

[4]

(газ) - коэффициент, учитывающий влияние на выход оксидов азота качества сжигаемого топлива (табл.1.7.[4]).

к- коэффициент, характеризующий выход оксидов азота, кг/тут.

.

где D и - номинальная и фактическая производительности котла, т/час.

- коэффициент, учитывающий конструкцию горелок. Так как газомазутные полуподовые плоскофакельные горелки являются прямоточными, то =0,85.

- коэффициент, учитывающий вид шлакоудаления, .

- коэффициент, характеризующий эффективность воздействия рециркулирующих газов в зависимости от условий подачи их в топку. Так как часть рециркуляции подается в рассечку двух воздушных потоков, то , а остальная часть газов рециркуляции подается по наружному каналу горелок, то . С учетом того, что в рассечку двух воздушных потоков подается около 15% газов рециркуляции, а остальные 5% подаются по наружному каналу горелок, можно записать значение коэффициента :

где - степень рециркуляции дымовых газов.

- коэффициент, характеризующий снижение выбросов оксидов азота при подаче части воздуха помимо основных горелок, (рис.3 [4]).

Расход натурального топлива при номинальной нагрузке:



где

Теперь произведем расчет горелочных устройств вихревого типа при установке их на вертикальных экранах и подаче газов рециркуляции в рассечку двух воздушных потоков:

Имея полученные значения массовых выбросов оксидов азота в атмосферу для двух видов горелочных устройств, можно записать соотношение:

.

Это значит, что установка на котле ТГМП-354 газомазутных полуподовых плоскофакельных горелок снижает выбросы оксидов азота на 41,3% по сравнению с горелками вихревого типа, установленными на вертикальных экранах котла. Это, в свою очередь, резко снижает необходимость в дополнительных установках по очистке дымовых газов от оксидов азота.

Экономическая оценка ущерба, причиненного годовыми выбросами загрязнений в атмосферный воздух для отдельного источника, определяется по формуле:



- безразмерный коэффициент, зависящий от типа загрязненной территории.

f=0,12 - безразмерный коэффициент, учитывающий характер рассеивания примесей в атмосфере.

Значение приведенной массы годового выброса загрязнений в атмосферу из источника М определяется:

,

где

- масса годового выброса NO₂ в атмосферу:

- показатель относительной агрессивности примеси табл.(1.14.[4]).

Как видно, экономическая оценка ущерба y напрямую зависит от массового выброса оксидов азота в атмосферу и, естественно, будет на 41,3% ниже для полуподовых плоскофакельных горелок, чем для вихревых горелок, расположенных на вертикальных экранах котла.

То есть, произведя реконструкцию и установив на котел ТГМП-354 газомазутные полуподовые плоскофакельные горелки, мы имеем экономический эффект от реконструкции, равный 41,3%.

15.2 Топочная камера

Условия сжигания природного газа и мазута имеют много общего, что позволяет выполнять топочные камеры для этих видов топлива одинаковой конструкции. Близость характеристик сжигания газа и мазута выражается в следующих показателях:

1. В топливах образуются близкие объемы продуктов сгорания при работе парового котла как мазуте, так и на газе, что позволяет эксплуатировать те же тягодутьевые машины.

2. Горение мазута и газа происходит в парогазовом состоянии (гомогенная среда). Интенсивность горения в обоих случаях определяется условиями перемешивания, а максимально допустимые тепловые напряжения топочного объема имеют близкие значения (300 кВт/м³ -- для мазута и 350 кВт/м³--для природного газа). Поэтому при одинаковой паропроизводительности котла для этих топлив могут быть приняты одинаковые размеры топочных камер.

3. Практическое отсутствие золы при сжигании этих топлив (мазут имеет А^С<0,3%) исключает вероятность шлакования настенных экранов и необходимость в шлакоудалении.

4. Более легкие условия перемешивания воздуха с топливом в газовом состоянии обеспечивают практически полное сжигание топлива при высоких тепловых напряжениях с низкими избытками воздуха = 1,02--1,05 при одинаковой температуре его подогрева (=250--300°С). Это позволяет выполнять комбинированные газомазутные горелки с близкими объемными расходами воздуха и практически равным сопротивлением.

Интенсивное горение этих видов топлива приводит к образованию относительно небольшой по размерам зоны ядра факела вблизи горелок, которая для мазута характеризуется достаточно высоким уровнем температур и значительной интенсивностью теплового потока на настенные экраны. Это создает опасность перегрева металла труб и развития высокотемпературной коррозии, а также ведет к образованию высокой концентрации окислов азота в ядре факела.

Топочная камера открытого типа призматической формы с размерами в плане (по осям труб экранов) 16320х8470 мм. Высота топки от пода до потолочного пароперегревателя 33300 мм.

Тепловое напряжение топочного объема при сжигании мазута составляет 206 кВт/м³ (177х103 ккал/м³ч), теплонапряжение сечения топочной камеры составляет 5,63 МВт/м³ (4,84х106 ккал/м²ч). Стены топочной камеры экранированы газоплотными панелями из плавниковых труб диаметром 32х6 мм (сталь 12Х1МФ) с шагом 46 мм. Газоплотные панели сварены между собой и образуют единую цельносварную коробку.

Для уменьшения приращения теплосодержания в панелях экраны топочной камеры по высоте разделены горизонтальным, разъемом на две части: нижнюю радиационную часть (НРЧ) и верхнюю радиационную часть (ВРЧ) с промежуточным перемешиванием среды.

НРЧ включает в себя панели пода топки и панели вертикальных стен до разъема. ВРЧ состоит из блоков панелей топки, расположенных выше разъема.

Ось разъема расположена на отметке 22600 мм. Места разъемов уплотнены плоскими штампованными листами толщиной 6 мм (сталь 12Х1МФ). Кроме того, для уплотнения узлов разъема по периметру топки в районе коллекторов предусмотрена установка уплотнительной обшивки из щитов, которые присоединены к гребенкам, приваренным к трубам экранов. Уплотнение проходов труб через стенки уплотнительных коробок выполнено с помощью сильфонов.

С наружной стороны все щиты имеют теплоизоляционную обмазку.

Уплотнение мест примыкания панелей пода к боковым стенам топки производится с помощью гребенок, приваренных к трубам примыкающих панелей. Аналогично выполнены узлы примыкания к стенам топки панелей потолочного перекрытия и переходного газохода.

Для улучшения аэродинамики верхней части топочной камеры трубы заднего экрана ВРЧ образуют выступ в топку на глубину 2400мм.

Топочную камеру оборудуем восемью газомазутными полуподовыми горелками и восемью соплами вторичного дутья, расположенными встречно на фронтовой и задней стенах топки в один ярус (по четыре горелки и четыре сопла вторичного дутья на фронтовой и задней стенах топки). Расстояние по горизонтали между центральными горелками - 3496 мм, между центральными и крайними -- 3496 мм.

Расстояние от крайних горелок до боковых стен топочной камеры - 2900 мм.

Сопла вторичного дутья расположены на одной вертикальной оси с горелками на отметке 14450мм. Расстояние от сопел вторичного дутья до горелок 7000мм.

Все стены топочной камеры подвешены к металлоконструкциям потолочного перекрытия и вся цельносварная коробка, образованная этими стенами, при нагревании свободно перемещается (удлиняется) вниз.

Для обеспечения необходимой жесткости сварной системы стен котла по всей высоте топки имеются горизонтальные пояса жесткости.

Для крепления поясов жесткости к наружной стороне блоков газоплотных экранов приварены опоры -- по четыре опоры в каждом ряду в пределах блока (для фронтовых и задних экранов топки). Для блоков боковых экранов топки по три опоры в каждом ряду.

Опора состоит из скобы, которая при помощи косынок (по две штуки сверху и снизу) приваривается к плавникам. Внутрь скобы вварены по два отрезка швеллера. к которым на монтаже привариваются шарнирные соединения поясов жесткости.

15.3 Мазутные форсунки

На газомазутных паровых котлах горелки выполняют комбинированными, поскольку объемные расходы воздуха через горелки при сжигании газа и мазута практически одинаковы. Тип горелок выбирают в зависимости от тепловой мощности котла и расположения горелок на стенах топки, исходя из обеспечения наилучшего заполнения топки факелом. Для тонкого распыления мазута в целях его эффективного сжигания применяют форсунки. Форсунка вместе с каналом подачи горячего воздуха и устройством для его завихривания (регистром) образуют мазутную горелку. В зависимости от метода распыления мазута различают механические, паромеханические и паровые форсунки.

Механические форсунки являются наиболее распространенным видом форсунок. Распыл мазута в этом случае обеспечивается подачей его под избыточным давлением (2,5--4,5 МПа) в вихревую камеру форсунки и выходом закрученной массы мазута через узкое отверстие - сопло. Мазут вводится в вихревую камеру несколькими тангенциальными каналами, при этом создается интенсивно вращающийся вихрь с потенциальным распределением скоростей

В центре вращающегося потока создается пониженное давление, заполненное газовым вихрем, в результате чего истечение жидкого топлива из сопла происходит через кольцевое сечение. На выходе из форсунки пленка жидкого топлива в зависимости от соотношения тангенциальной и аксиальной составляющих скорости раскрывается под определенным углом и затем под действием набегающего потока воздуха дробится на отдельные капли, которые движутся по параболе.

Паромеханические форсунки имеют более широкий диапазон регулирования за счет использования при сниженной нагрузке энергии пара для тонкого распыла мазута. Такая форсунка представляет собой соединение обычной механической форсунки с дополнительным кольцевым каналом подвода пара (Рп==0,2--0,4 МПа). Вместо центробежной вихревой камеры в форсунке применен аксиальный завихривающий аппарат с конусом-рассекателем. Поток пара со скоростью, близкой к критической, внедряется в распыляемую мазутную струю и за счет своей энергии тонко дробит капли мазута. Расход пара на распыл составляет не более 10% расхода мазута. Такая форсунка имеет диапазон качественного регулирования нагрузки 20--100%.

Кроме указанных, находят применение многосопловые паромеханические форсунки, создающие плоский факел и применяемые для плоских прямоточных горелок.

Паровые форсунки используются на электростанциях, сжигающих твердое топливо, только как растопочные. В длительной работе они неэкономичны из-за большого расхода пара на распыл (40--60% расхода мазута). Пар давлением 0,4--0,6 МПа эжектирует мазут и тонко дробит его. Мазут может иметь низкое давление. Форсунки этого типа просты по конструкции, обеспечивают высокое качество распыла мазута даже при невысоком его подогреве (до 80°С). Обычно растопочные форсунки могут обеспечить около 30% производительности парового котла.

С учетом вышесказанного полуподовые горелки укомплектовываем паромеханическими плоскофакельными форсунками типа “Веер-2М”

15.4 Горелочное устройство

Одним из преимуществ комбинированных горелок является возможность легкого перехода с одного вида топлива на другое. При этом сжигание каждого из них должно происходить в оптимальных условиях. Горелки рассчитаны на раздельное сжигание газа и мазута, но допускается кратковременная работа на двух видах топлива при переходах с одного вида топлива на другой.

В вихревой горелке каналы подвода воздуха выполняются общими для обоих видов топлив, а расположение каждого вида горелочного устройства должно обеспечить быстрое и полное смешение топлива с воздухом. Для эффективного смешения с топливом поток воздуха в горелке сильно турбулизируется с помощью воздушного регистра (воздухонаправляющего устройства), обеспечивающего его интенсивную закрутку.

Воздушные регистры выполняют трех видов: улиточный, аксиальный лопаточный и тангенциальный лопаточный. С учетом больших расходных объемов воздуха улиточный завихритель получается довольно громоздким. Его применяют на горелках относительно небольшой мощности. Аксиальный лопаточный аппарат наиболее прост в выполнении и имеет наименьшее гидравлическое сопротивление, но для пропуска всего потока воздуха требует канал большого диаметра. Тангенциальный лопаточный регистр имеет несколько большее сопротивление, но отличается возможностью регулирования размера проходного сечения при изменении нагрузок путем перемещения вдоль оси горелки регулирующего диска.

Газомазутная горелка ЦКБ (Харьковский филиал) - ВТИ - ТКЗ для прямоточного котла блока 330 МВт имеет тангенциально-аксиальный подвод воздуха через лопаточный аппарат с разделением основного потока воздуха на два канала. Кроме того, имеется еще третичный воздух, постоянно поступающий по центральному каналу для охлаждения мазутной форсунки. При снижении нагрузки расход воздуха по периферийному кольцевому каналу уменьшается регулирующим шибером.

Подача мазута осуществляется паромеханической форсункой типа ТКЗ-4М. Природный газ в основном вводится в поток воздуха с периферии большим числом труб диаметром 32 мм и частично из отверстий центрального коаксиального канала.

Полуподовая горелка состоит из трех основных частей: подовой, центральной и верхней (горизонтальной).

Подовая часть представляет собой короб прямоугольной формы (сопло), разделенный перегородкой на два канала: по внешнему каналу, расположенному ближе к центру топки, поступает воздух, а по внутреннему, расположенному ближе к углу - газы рециркуляции.

В канале газов рециркуляции установлена направляющая перегородка, которая позволяет часть этих газов, через три трубы диаметром 60х5мм (12Х18Н10Т) направить в центральную часть горелки. Эта подача газов предусмотрена для защиты центральной зоны горелки от обгорания. Между трубами диаметром 60х5мм установлены две трубы диаметром 57х3,5мм (В20) под датчики контроля факела.

В центральную часть горелки встроены трубы для форсунки, гляделки и запальника УЗОД. Все эти трубы вставлены в трубы большего диаметра, образуя кольцевой канал, в который подаются газы рециркуляции (дополнительная защита центральной зоны горелки от обгорания).

Подача газа в центральную часть горелки осуществляется следующим образом: газ поступает в два газовых коллектора диаметром 159х5мм и диаметром 273х8мм. Из коллектора диаметром 159х5мм газ одной трубой 42х4,5мм подается непосредственно в топку, а три трубы того же диаметра, выйдя из коллектора, прошивают коллектор диаметром 273х8мм и подают газ в топку под углом 40° к горизонтали. Из нижнего коллектора газ одной трубой диаметром 42х4,5мм подается непосредственно в топку. Три трубы из верхнего коллектора, пройдя нижний коллектор, располагаются внутри трубы диаметром 89х4,5мм, образуя кольцевой канал, по которому подается газ из нижнего коллектора.

Верхняя горизонтальная часть горелки представляет собой короб прямоугольной формы под углом 20° к горизонтали, ось выходного окна короба расположена на 918мм выше оси подового экрана. В верхней части короба горизонтально установлено две трубы диаметром 57х3,5мм под датчики контроля пламени горелки.

Для работы на мазуте горелки укомплектованы паромеханическими плоскофакельными форсунками типа "Веер-2М", обеспечивающими при давлении мазута 35 кгс/см расход мазута 8,75 т/час на одну горелку и 0,4375 т/час при давлении мазута 3 кгс/см² и давлении распыливающего пара 6 кгс/см². Качество распыла при этом не ухудшается.

Давление природного газа перед горелками на номинальной нагрузке - 0,25 кгс/см², расход газа - 10000 нм³/час на одну горелку.

Сопротивление горелки по воздуху в зависимости от распределения воздуха по соплам меняется от 150 мм.в.ст. до 250мм.в.ст.

Расход газов рециркуляции на номинальной нагрузке - 20% от всего воздуха поступающего в топку.

Расход воздуха через сопла вторичного дутья, когда все шибера на воздушных коробах открыты - 25% от общего воздуха.

Скорость воздуха на выходе из сопел вторичного дутья при полностью открытых шиберах составит 35м/с в связи с тем, что в отводах от общего короба к соплам установлены дросселирующие перегородки.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Данный дипломный проект был разработан для газомазутной ТЭЦ 990 МВт. Обоснование строительства ТЭЦ было проведено в сравнении с КЭС с тремя блоками К-300-240. Приведенные затраты на ТЭЦ 142,12$/год, а на КЭС 147106 $/год. Поэтому было принято строительство ТЭЦ с тремя блоками КТ-330-240.

Далее был произведен расчет принципиальной тепловой схемы блока 330 МВт и укрупненный расчет теплогенерирующей установки ТГМП-354.

Был сделан выбор вспомогательного оборудования в турбинном отделении (ПНД, ПВД, деаэратор, питательные, конденсатные и др. насосы) и в котельном отделении (дымососы и вентиляторы).

Было описано топливное хозяйство, в которое входят мазутное и газовое хозяйства. Основное топливо - природный газ, резервное - мазут.

Была принята оборотная система технического водоснабжения. В качестве водоохладителя используются градирни. Водно-химический режим - нейтрально-окислительный.

В электрической части дипломного проекта сделан выбор основного электрического оборудования и принято к установке 3 генератора ТЗВ-320-2УЗ и 2 трансформатора ТДЦ-400000/330-У1 и 1 трансформатор ТДЦ-400000/110-У1. Далее был произведен расчет токов короткого замыкания, были выбраны выключатели, разъединители, трансформаторы тока и напряжения, было описано ОРУ-330.

В разделе “Автоматизация технологических процессов и АСУ” в качестве специального задания была описана схема управления уменьшения выбросов вредных веществ.

В разделе “Охрана окружающей среды” произвели расчет высоты дымовой трубы для обеспечения необходимого рассеивания вредных веществ (Н=180м).

Далее перечислили требования и их учет при разработке генерального плана электростанции, а также описали требования техники безопасности при эксплуатации энергоблока КТ-330-240.

После кратко описали компоновку главного корпуса и генеральный план электростанции, также рассчитали технико-экономические показатели энергоблока КТ-330-240.

Целью специального задания являлось обоснование установки на прямоточном паровом котле ТГМП-354 газомазутных полуподовых плоскофакельных горелок (вместо горелочных устройств вихревого типа, установленных на вертикальных экранах) для снижения выбросов оксидов азота и повышения экономичности работы энергоблоков.

Было доказано, что установка на мощном котле газомазутных полуподовых плоскофакельных горелок снижает выбросы оксидов азота на 41,3% по сравнению с вихревыми горелками, установленными на вертикальных экранах котла.

Итак, данная станция является объектом выгодным как в экономическом, так и в экологическом плане.

ЛИТЕРАТУРА

А.А. Васильев, И.П. Крючков, Е.Ф. Наяшкова Электрическая часть станций и подстанций. М.: Энергоатомиздат, 1990.

А.Д. Качан, И.В. Муковозчик Технико - экономические основы проектирования ТЭС. Мн.: Вышэйшая школа, 1983.

А.М. Леонков, А.Д. Качан Дипломное проектирование. Тепловые и атомные электрические станции. Мн.: Вышэйшая школа, 1991.

В.А. Золотарева, Н.Б. Карницкий, В.А. Чиж Методическое пособие по курсу «Охрана природы» для студентов специальности «Тепловые электрические станции». Мн., 1990.

В.А. Золотарёва, Н.Б. Карницкий, В.А. Чиж Методическое пособие по дисциплине «Основы проектирования ВПУ» для студентов специальности «Теплоэнергетика». Мн.: БГПА, 1995.

В.Н. Нагорнов Методические указания для студентов специальности «Тепловые электрические станции». Мн.,1990.

В.Р. Котлер Оксиды азота в дымовых газах котлов. М., «Энергоатомиздат», 1987.

В.Я. Рыжкин Тепловые электрические станции. М.: Энергоатомиздат, 1989.

Г.П. Плетнёв Автоматическое управление объектами тепловых электрических станций. М., 1981.

Гришфельд В.Я., Морозов Г.Н. Тепловые электрические станции. М., «Энергия», 1973.

И.И Стриха, Н.Б. Карницкий Экологические аспекты энергетики: атмосферный воздух. Мн., УП «Технопринт», 2001.

М.И. Резников, Ю.М. Липов Паровые котлы тепловых электростанций. М., «Энергоатомиздат», 1981.

Неклепаев Б.Н., Крючков И.П. Электрическая часть станций и подстанций. Справочные материалы для курсового и дипломного проектирования. М.: Энергоатомиздат, 1989.

Охрана труда в вопросах и ответах. М.: «Энергия», 2000.

Под общей ред. В.А. Григорьева, В.М. Зорина Тепловые и атомные электростанции: Справочник. М.: «Энергия», 1989.

Правила пожаробезопасности для энергетических предприятий. РД 34.03.30 - М.: Энергоатомиздат, 1988.

Правила техники безопасности при обслуживании теплосилового оборудования электростанций и тепловых сетей. М.: Энергия, 1984.

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов (ПУБЭ М 0.00.1.08-96). Мн.: Проматомэнергонадзор МУС РБ БОИМ, 1997.

Правила устройства электроустановок. М.: «Энергия»,1984.

Рожкова Л.Д., Козулин И.П. Электрическая часть станций и подстанций. М.: «Энергия», 1980.

Тепловой расчёт котельных агрегатов. М.: «Энергия», 1973.

Размещено на Allbest.ru