Розробка конструкції магістрального оптичного кабелю модульної конструкції

де - допустиме відносне видовження, дорівнює 0,005;

F - максимально допустима розтягуючи сила при розподілі зусиль між усіма елементами кабелю;

При тяжінні кабелю під час прокладки за силовий елемент (трос), максимально допустиме розтягуюче зусилля дорівнює:

= (3.11)

=1,13 10^-6 210 10⁹ 0,005 + 1,41 10^-6 200 10⁹ 0,005 = 2,77 кН

3.3 Розрахунок мінімального радіусу вигину

При вільному укладанні оптичного волокна в кабелі, наприклад в трубці з полімерного матеріалу або в пазах сердечника, в нім виникають тільки деформації вигину, залежні від його зовнішнього радіусу b и радіусу кривизни . Зовнішня частина зігнутого оптичного волокна розтягується, а внутрішня стискається . Напруги в крайніх точках перетину оптичного волокна рівні між собою. Деформація менша, якщо радіус скручування A малий, проте при малих радіусах вигину R положення міняється, до менших деформацій приводить вибір більшого А.

Радіус вигину розраховуємо за формулою:

(3.12)

де - зовнішній радіус уявленого стрижня, що згинається, мм;

- радіус кривизни, що розраховується за формулою:

(3.13)

Рисунок 3.1 - Схематичне креслення розташування оптичного волокна в кабелі при його вигині

У циліндричній системі координат по якій лежить волокно можна описати залежностями:



(3.14)

(3.15)

. (3.16)

Очевидно, що величина має мінімальне значення при (це є найнапруженіша точка). тоді вираз , отже

(3.17)

Через те, що загальна довжина кабелю вельми велика та враховуючи гелікоїдальну форму модулів, сили тертя між волокном та модулем , вважаємо що модуль та волокно поєднані жорстко. Тоді b = A.

(3.18)

де A = мм, = 0,005. Тоді знаходимо R = 265 мм, це віповідає 24 діаметрам кабелю. Паспортне значення 20 діаметрів кабелю. Деяке зменшення від 24 можливе завдяки зміщенню волокна відносно модулю.

Висновок: таким чином в даному розділі виконано розрахунок термомеханічних зусиль, які виникають у волокні при нагріванні кабелю в межах робочих температур. Показано, що ці зусилля не призводять до видовження волокна, через наявність певного запасу по довжіні волокна. Розраховано максимально-допустиме розтягуюче зусилля при рівномірному їх розподілі між елементами кабелю. Воно склало кН. При прикладенні розтягую чого зусилля лише до силового елементу (тросу), це зусилля склало 2,77 кН. Розраховано мінімально допустимий радіус вигину кабелю. Розраховане значення склало 265 мм, це відповідає 24 зовнішнім діаметрам кабелю. Всі розрахунки виконано наближеними інженерними методами.



4. РОЗРАХУНОК МАСИ ОК

4.1 Маса оптичного волокна

Для розрахунку скористаємося наступною формулою:

М_ом = (М_ов + М_пзп1 + М_пзп2 + М_кр) К_гел К_у n m, (4.1)

де М_ов - маса оптичного волокна, кг/км.;

Мп_зп1 - маса первинного захисного покриття (лак), кг/км.;

М_пзп2 - маса вторинного захисного покриття, кг/км.;

М_кр - маса фарби, кг/км.;

К_гел - коефіцієнт гелікоїдальності, дорівнює 1,01;

m - число волокон в модулі;

n - число ОМ.

К_у - коефіцієнт укручування розрахуємо по наступній формулі, дорівнює

М_в =,(4.2)

де b - радіус оптичного волокна по світловідбиваючої оболонці, дорівнює 125·10^-6 мм;

- щільність кварцу, дорівнює 2,2 г/см³

Маса первинного захисного покриву 1:

М_пзп1 = р(2b+д_пзп1) д_{пзп1 пзп1} =(4.3)

= 3,14(12510^-3+30^.10^-3) 3010^-31,02=1510^-3 кг/км,

де д_пзп1 - товщина первинного захисного покриття, дорівнює 3010^-3 мм^;

_пзп1 - щільність первинного захисного покриття (лак), дорівнює 1,02 г/см³ .

Маса первинного захисного покриву 2:

М_пзп2 = р((2b+2д_пзп1)+д_пзп2)д_{пзп2 пзп2} =(4.4)

= 3,14(18510^-3+ 3010^-3) 3010^-3) 510^-3 1,02 = 2110^-3 кг/км,

де д_пзп2 - товщина вторинного захисного покриття, дорівнює 5·10^-6 м.

Маса фарби:

М_кр = р(2b+2(д_пзп1+д_пзп2)+д_кр) д_{кр кр} =(4.5)

= 3,14(245 10^-3+5 10^-3) 5 10^-3 1,13= 4 10^-3 кг/км,

де д_кр - товщина краски, дорівнює 5·10^-6 мм;

_кр - щільність вторинного захисного покриття (фарба), дорівнює 1,13 г/см³

Маса всіх волокон що знаходяться в модулях:

М_ом = (М_ов + М_пзп1 + М_пзп2 + М_кр) К_гел К_у n m =(4.6)

= (27 + 15 + 21 + 4) 10^-3 1,01 1,005 8 4 = 2,176 кг/км,

4.2 Маса сталевого центрального силового елементу

М_цсэ = М_тр + М_пп=7,76 + 1,47 = 9.23 кг/км, (4.7)

де М_тр - маса сталевого троса;

М_пп - полімерного покриття.



D_тр=0,701D=1.8226 мм, (4.8)

де D_тр - діаметр троса в полімерному покритті.

D_трд= D_тр-2д_пп=1,8226-0,6=1,2226 мм, (4.9)

де D_трд -діаметр троса без полімерного покриття;

д_пп - товщина полімерного покриття дорівнює 0,3 мм.

D_пр=0,4 мм

М_тр= ( + ( N_н К_у)) К_{с ст} =(4.10)

= кг/км,

де D_пр - діаметр дроту, дорівнює 0,4 мм;

К_у - коефіцієнт укручування дроту, дорівнює 1,09;

_ст - щільність стали, дорівнює 7,8 г/см³;

К_с - технологічний коефіцієнт мастила, дорівнює 1,07;

N_н - кількість зовнішніх проволок.

М_пп =D_трд + д_пп) д_{пп пэ} К_ф =(4.11)

= 3,14(1,2 + 0,3) 0,3 0,92 1,13 = 1.47 кг/км,

де К_ф - технологічний коефіцієнт чинник приймаємо рівний 1,13;

_пе - щільність поліетилену, дорівнює 0,92 г/см^3.

4.3 Маса трубок оптичного модуля

М_ом =D_ом - д_ом) д_ом К_у n_ом =(4.12)



= 3,14(2,6 - 0,3)0,3 1,31 1,0005 4 = 11,35 кг/км,

де D_ом - діаметр оптичного модуля, мм.

д_ом - товщина поліетилентерефталатної плівки, мм;

- щільність поліетилентерефталатної плівки, 1,31 г/см³

К_у - коефіцієнт укручування оптичних модулів розрахуємо по наступній формулі:

К_у=, (4.13)

деh - крок скручування оптичних модулів, дорівнює 250 мм;

4.4 Маса корделей

М_корд= N_к К_{у пэ} = 1 1,005 0,92 = 0,231 кг/км, (4.14)

де N_к - кількість корделів;

К_у - коефіцієнт укрутки корделя, як у модуля

4.5 Маса гідрофобного заповнення в ОМ

М_гз = (S_в - S_ов К_гел m) _гз К_у n =(4.15)

= (4,15-0,051 1,01 8) 0,82 1,005 4=12.32 кг/км,

де М_гз - маса внутрішньомодульного гідрофобного заповнення;

S_в - внутрішня площа ОМ, дорівнює 4,15 мм²;

S_ов - площа ОВ, дорівнює 0,051мм²;

m - число волокон в модулі;

n - число ОМ;

_гз - щільність внутрішньомодульного гідрофобного заповнювача, дорівнює 0,82 г/см³.

М_гзом = (S_н - S_тр - S_ом К_гел m) _мгз К_у n =(4.16)

= (38,75 - 2,54 - 5,307 1,01 5) 0,85 1,0008 1= 12,33кг/км,

де М_гзом - маса міжмодульного гідрофобного заповнювача

S_н - площа по плівці ПЕТФ;

S_ом - площа оптичних модулів

_мгз - щільність міжмодульного гідрофобного заповнювача, дорівнює 0,85 г/см³.

4.6 Маса поліетілентерефталатной плівки

М_пэтф = р(D + д) д _пэтф =(4.17)

= 3,14(7,026 + 50 10^-3) 50 10^-3 1,38 1.2 = 1,84 кг/км,

де М_пэтф - маса ПЕТФ плівки

D - внутрішній діаметр поліетілентерефталатной (ПЕТФ) плівки, дорівнює 7,026 мм;

д - товщина плівки з поліетилентерефталату, дорівнює 50 10^-3 мм^;

_пэтф - щільність ПЕТФ плівки, дорівнює 1,38 г/см³.

4.7 Маса алюмополімерної стрічки

М_al = р(D + д) д _al = 3,14(7,076 + 0,1) 0,1 2,7 = 6,084 кг/км, (4.18)

де М_al - маса алюмінію; д - товщина алюмінію, дорівнює 0,1 мм;

_al - щільність алюмінію, дорівнює 2,7 г/см³.



М_пэ = р(D + д) д _пэ =(4.19)

= 3,14(7,176+ 0,05) 0,05 0,92 = 1,04 кг/км,

де М_пэ - маса поліетилену в алюмополімерной стрічці;

д - товщина полімеру (ПЕ);

D - внутрішній діаметр полімерної оболонки.

М_апл = М_al + М_пэ = 7,124 кг/км, (4.20)

4.8 Маса оболонки (ПЕ)

М_обол. = р(D + д) д K_ф =(4.21)

= 3,14(7.2 + 1.8) 1.8 0,92 1,13 = 52,88 кг/км,

деМ_обол. - маса оболонки з поліетилену;

D - внутрішній діаметр оболонки, дорівнює 7,2 мм;

д - товщина оболонки, дорівнює 1,8 мм.

4.9 Маса всього волоконно-оптичного кабелю

М = М_ов + М_цсэ + М_ом + М_корд + М_гз + М_пэтф + М_пэ. + М_апл =(4.22)

= 12,176 + 9,23 + 11,35 + 0,231 + 24,65 + 1,84 + 52,88 + 7,124 = 119,481 кг/км

Висновок: в даному розділі було виконано розрахунок маси оптичного кабелю марки ОаП - С - ХЛ - 32Е5. Розрахована величина склала: 119,481 кг/км. Отримане значення відповідає тим, що повідомляються виробниками.



5. ТЕХНОЛОГІЯ ВИГОТОВЛЕННЯ ОПТИЧНОГО КАБЕЛЯ

5.1 Виготовлення оптичних волокон

Технологічний процес виготовлення ОВ розробляється виходячи з вимог точного використання конструктивних рішень і найменшого впливу на параметри волокна зовнішніх впливаючих чинників, а також економічній доцільності робіт.

Волокна зазвичай виготовляються в ході декількох технологічних операцій, щоб цілеспрямовано оптимізувати їх механічні, геометричні і оптичні характеристики. Крім того, ця технологія дозволяє здійснювати швидке і економічне масове виробництво, що є істотним чинником для сучасної техніки зв'язку з використанням волоконно-оптичних кабелів.

Загальна технологічна схема виготовлення ОВ включає виготовлення заготовок і витяг ОВ з цих заготовок.

Заготівка є скляним стержнем, що складається із скла серцевини і скла оболонки. Якщо розглядати поперечний переріз такої заготівки, то по ньому в збільшеному масштабі видно геометричні розміри і профіль показника заломлення ОВ, яке може бути зроблене з заготівки. При сильному нагріванні одного кінця відбувається витяг заготівки у волокно, при цьому одночасно наноситься первинне захисне покриття.

Виготовлення кварцевих заготовок здійснюють різними технологічними методами, в основі яких лежить метод рідкої фази, парофазна техніка і зол - гель процес.

Метод рідкої фази в основному використовують для виготовлення багатокомпонентних ОВ з діаметром серцевини 250 мкм і 400 мкм, числовою апертурою більше 0,5 і коефіцієнтом загасання 3 - 20 дБ / км.

До методів рідкої фази відносять: методи тигля, шаруватого розплаву, подвійного тигля, обмінної дифузії, модифікований метод обмінної дифузії.

Зол - гель процес виробництва оптичних заготовок розроблявся з 1977 року. Існують два основні методи виготовлення кварцевого гель - скла: гідроліз і полімеризація алкоголятів; перетворення на гель золів, отриманих з колоїдних оксидних дисперсій. З допомогою зол-гель процесу виготовляють опорні кварцеві труби (ОКТ), серцевину і оптичну оболонку.

Алкоголяти дозволяють отримувати багатокомпонентні гелі, і завдяки маленьким порам (2 - 7 нм) ці гелі можуть спікатися при температурах, значно менших, ніж температури, які застосовуються при утворенні скла. Таким чином, можна виключити проблему кристалізації, оскільки спікання відбувається при температурі значно нижче за ту, при якій починається утворення центрів кристалізації і зростання кристалів. Проте сушка монолітних алкоголятних гелів є важким завданням. Вона може бути вирішена шляхом гіперкритичного відкачування повітря з автоклава. Метод дуже трудомісткий, вимагає громіздкого устаткування і великих витрат.

Зупинимося в основному на виготовленні заготовок методом парофазної техніки. Він є найбільш поширеним для ОВ, вживаних в техніці зв'язку.

Технологія виготовлення опорних кварцевих труб

Опорні кварцеві труби є важливим вихідним компонентом для виготовлення кварцевих заготовок. ОКТ виготовляють з різних видів сировини по одностадійній або двохстадійній технології.

Одностадійний процес забезпечує найкращі геометричні характеристики труб, що виготовляються, але, як і процес контактного двохстадійного формування труб, не забезпечує високої міцності кварцевого скла ОКТ зважаючи на його забруднення частинками матеріалу дорну установки контактного формування труби.

Найбільшого поширення набув двохстадійний процес виробництва ОКТ з натурального скла з використанням методу безконтактного формування труби, що має достатньо високі техніко - економічні показники.

ОКТ, які виготовляються на його основі, випускають діаметром 8 - 24 мм з радіальною товщиною стінок 1 - 1,6 мм. Допуск на радіальну товщину стінки для кращих зразків ОКТ вагається від ± 0,2 до ± 0,4 мм. Довжина ОКТ може складати 1 - 2,5 м. Допуск на радіальну товщину стінки в значній мірі визначає точність виготовлення заготівки із заданим профілем показника заломлення заготівки.

Існує декілька методів виготовлення заготовок:

- Виготовлення заготівок шляхом плавлення скла

- Модифікований метод хімічного парофазного осадження (MCVD)

- Плазмовий метод хімічного парофазного осадження (PCVD)

- Метод зовнішнього парофазного осадження (OVD)

- Метод осьового парофазного осадження (VAD)

Модифікований метод хімічного парофазного осадження (MCVD)

Цей метод виготовлення заготовок для виробництва волокон став одним з найбільш випробуваних і перевірених методів, використовуваних для виготовлення волоконно-оптичних заготовок. Процес простий, гнучкий і, таким чином, легкий у виробництві. Його простота зробила цей процес найбільш придатним для наукових досліджень в області оптичних хвилеводів. Великомасштабне використання цього методу здійснене фірмою Lucent Technologies в США і багатьма іншими виробниками в США, Японії і Європі. Метод дозволяє здійснити варіацію безлічі параметрів, наприклад діаметру готового багатомодового або одномодового скловолокна, числової апертури (NA) і профілю показника заломлення. Ці параметри можуть змінюватися при зміні кількості паракремнієвого діоксиду і кількості домішок легування, при цьому весь процес управляється і контролюється комп'ютерами. Це робить відносно легким для виробників процес виготовлення ОВ згідно з різноманітністю технічних вимог.

MCVD процес призводить до осадження надчистого кремнієвого діоксиду (завжди легований для серцевини) на внутрішню частину скляної трубки, потім трубка піддається дії підвищеної температури (газове полум'я) для того, щоб трубка набула форму твердого скляного стержня діаметром близько 30 - 40 мм і завдовжки 1000 мм. Таким чином, скляний стержень має готовий профіль скловолокна. Цей процес також включає витягування стержня (названого заготівкою) в скловолокно, яке є оптичним хвилеводом.

Процес осадження фази заснований на високому температурному окисленні SiCl₄, а також окисленні легуючих домішок. Процес займає близько восьми годин, залежно від розміру заготівки, в перебігу якого формуватиметься оболонка і серцевина скла.

Цей процес осадження відбувається подібним способом як для одномодових, так і багатомодових волокон.

Рисунок 5.1 - Виготовлення волокна методом MCVD

Процес осадження починається, коли дуже чиста, високоякісна кварцева трубка вимивається в кислотній ванні і фіксується в токарноподібному пристрої, де трубка може обертатися довкола її центральної осі. Киснево - водневий пальник переміщається в двох напрямах уздовж трубки, щоб прогрівати її дуже високою температурою. Ввідний кінець трубки сполучений через газонепроникний з'єднувач, що обертається, з системою, яка подає в трубку гази. Ця система включає газовий змішувуч і комп'ютер, регулюючий управління потоком газів (контроллер витрати маси). Дуже важливо, щоб ця частина апарату була абсолютно герметична і виключала попадання забруднюючих речовин з системи введення і забезпечувала точну пропорцію подачі газів. З іншого кінця трубки (вихідного кінця) віддаляються зайві матеріали.

В процесі осадження точно контролюється кількість хімічних компонентів, що подаються в трубку за допомогою подачі індивідуальних потоків газів (Аг, Не і О₂). В області підвищеної температури, що створюється безпосередньо над пальником, SiС1₄ і легуючі домішки окислюються. При цьому дрібний порошковий окисел формується з газів, що подаються, по всій довжині трубки. Коли теплова енергія від пальника безпосередньо досягає порошку, що осів, під дією тепла плавиться порошок у вільний від бульбашок, твердий, прозорий кремнієвий діоксид (легований або нелегований). При досягненні пальником кінця трубки, міняється напрям її руху. Пальник швидко переміщається назад по трубці до початкової точки, аби утворити новий шар порошку. Всілякі легуючі матеріали, що подаються в різних кількостях протягом фази осадження, утворюють серцевину і оболонку. Послідовно наносячи один шар легованого кремнієвого діоксиду на іншій при зміні кількості легуючих домішок може бути виготовлене волокно з різним профілем показника заломлення. У цьому методі доступ забруднюючих речовин всіх видів понижений настільки, наскільки це технічно можливо -- особливо забруднюючих речовин, що містять водень. Забруднюючі речовини, що містять водневі форми ОН в скловолокні призводять до серйозних збільшень загасання в світловодах.

Основна перевага процесу MCVD полягає в тому, що структура ОВ і його властивості можуть бути включені в заготівку і збережені в готовому скловолокні. Відносні габарити і індексна конфігурація заготівки передаються готовому волокну протягом процесу витягу.

Після того, як процес осадження закінчений, виконується наступна важлива стадія виготовлення заготовок: стискування трубки. Це відбувається у декілька етапів (рисунок 5.2). Для стискування підвищується температура трубки за допомогою газового воднево-кисневого пальника до 1500 - 2000 °С, при якій трубка повільно розм'якшується і згортається до твердого стержня заготівки.

Цей процес є вирішальним для формування завершальних геометричних властивостей заготівки. Стискування відбувається, коли полум'я пальника послідовно передається трубці.

Рисунок 5.2 - Усадження заготівки

Інтенсивність нагріву примушує порожнисту пом'якшуватися і згортатися в твердий стержень.

Якщо гази, реагуючі всередині трубки, не містять водень, то при цьому методі особливого процесу сушки не потрібно, оскільки, загалом, газ, сильно насичений воднем і використовуваний для нагріву, входить в контакт з трубкою лише зовні, інші чинники довкілля також не чинять впливу.

Недоліком методу MCVD слід вважати наявність великого температурного градієнта між внутрішньою поверхнею кварцевої трубки в місці реакції і зовнішньою поверхнею.



Таблиця 5.1 - Порівняльні характеристики різних технологічних методів виробництва заготовок

Параметр	Методи
	MCVD	OVD	VAD
Коефіцієнт загасання одномодових ОВ на 1,3 мкм, дБ / км	0,40	0,35	0,4 - 0,45
Коефіцієнт загасання градієнтних ОВ на 1,3 мкм, дБ / км	0,55	0,55	0,55
Коефіцієнт широкосмуговості на 1,3 мкм, МГц км	800 - 1800	800 - 1200	700 - 1200
Швидкість осадження часток сажі, г / хв	0,5 - 2,0	4	0,6 - 2,0
Мінімально можлива довжина ОВ із заготівки, км	10 - 30	50	50

Витяг заготівки

Готова стержнева заготівка (незалежно від способу її виготовлення) витягується у волокно. Це відбувається в спеціальній витяжній башті заввишки близько 12 м (рисунок 5.3).

Процес витягування починається нагорі башти, де стержнева заготівка затискається в центруючому патроні. Нижній кінець заготівки подається в електричну піч, де він нагрівається до температури трохи більше 2000 °C. Графітовий нагрівальний елемент захищений середовищем з інертного газу аргону. Заготівка повільно опускається в піч, а в цей же самий час з неї вниз виходить витягувань із заготівки волокно. Швидкість витягування і швидкість подачі автоматично контролюються за допомогою комп'ютера.



Рисунок 5.3 - Витяжна башта

Діаметр волокна перевіряється вимірювальним приладом з лазерним управлінням, що знаходиться відразу ж під піччю. Отримані значення передаються в систему контролю, яка і регулює швидкість витяжної шпилястої лебідки, що знаходиться в нижній частині Збільшення діаметру волокна призводить до збільшення швидкості витягування і навпаки. Зазвичай діаметр волокна складає 125 2 мкм а швидкість витягування - 3 10 м/с. Волокно охолоджується повітрям, що оточує його. В отриманого витягуванням волокна співвідношення між геометричними параметрами оболонки і серцевини таке ж, як у заготівки.

Потім волокно покривається захисним шаром акрилату. Таким чином, волокно отримує первинне покриття. Це відбувається в той час, коли волокно все ще знаходиться в башті. Первинне покриття складається з двох шарів акрилату - м'якшого внутрішнього шару і жорсткішого зовнішнього. Деякі виробники (в основному японського походження) використовують для тих же цілей силікон.

Первинна оболонка з акрилату забезпечує наступні переваги:

-збільшує міцність волокна,

-захищає волокно від вологи,

-запобігає мікровигинам волокна,

-полегшує роботу з волокном.

Відразу ж після нанесення первинного покриття воно отверджується під дією УФ - випромінювання. При другій перевірці діаметру волокна перевіряється діаметр первинного покриття, а також його співвісність з волокном. Волокно тепер отримало свій остаточний діаметр. Зазвичай це - 24510 мкм.

Піч для витягу ОВ повинна забезпечувати оптимальний температурний градієнт для максимального перенесення тепла до заготівки в зоні плавлення і високу чистоту атмосфери, що оточує заготівку. Основними джерелами тепла для розігрівання заготовок є: газові пальники, лазери на основі СО₂, піч з графітовим нагрівачем, індукційна піч з цирконієвим нагрівачем, індукційна піч з графітовим нагрівачем.

Система виміру діаметру ОВ заснована на використанні лазера (метод лазерного сканування), який забезпечує точність ±0,5 мкм навіть при вібрації ОВ.

5.2 Виготовлення оптичного модуля

Лінія по виготовленню оптичного модуля OFC-40 (рисунок 5.4) забезпечена спеціальними датчиками, трьома ваннами охолоджування, вдосконаленими віддавцями оптичного волокна, завдяки чому можна отримати модуль із заданими характеристиками. Все це дозволяє добиватися заданої надмірності, яка відповідає за безперервну роботу оптичного волокна в перебігу терміну служби волоконно-оптичного кабелю. Здвоєний приймач дозволяє здійснити намотування оптичного модуля заданими довжинами на барабани без зупинки лінії шляхом автоматичного перекидання з одного барабана на іншій, що у свою чергу сприяє збільшенню швидкості виробництва.



Рисунок 5.4 - Лінія по виготовленню оптичного модуля

5.3 Скручування

На лінії OFC-70 (рисунок 5.5) відбувається скручування оптичних модулів, сталевого тросу в полімерному покритті і поліетиленового корделю.

Для виготовлення сталевого тросу використовується канатна проволока діаметром 0,4 мм марки 04 - 1570 - В ГОСТ 7372 - 79. Трос скручується за схемою правильної концентричної скрутки (1 + 6). Скручування проводиться на крутильній машині сигарного типу СРН 12х200. Крок скручування 40 мм. Коефіцієнт скручування:

m = h/D, (5.1)

деh = 40 мм - крок скрутки;

D - середній діаметр по скрутці D = 0,8 мм

m = 40/0,8 = 50

Для зменшення механічного впливу металевих проволок на оптичні модулі його вкривають шаром поліетилену. Він накладається методом екструзії на екструзійному апараті МЕ-1-45.

Кордель також виготовляється методом екструзії на тому ж обладнанні.

Модулі скручуються методом правильного знакозмінного (SZ) скручування довкола склопластикового центрального силового елементу.

Рисунок 5.5 - Лінія для скручування оптичних модулів

Крок скручування вибирається з допустимого видовження кабелю при розтягуванні, який дорівнює 250 мм для цієї конструкції. Інші технологічні параметри надано вище. Всі параметри скручування регулюються з центрального комп'ютера. Для повного заповнення всіх порожнеч осердя накладення гідрофоба відбувається на двох ділянках - заздалегідь покривається центральний елемент, потім скручування. Якість скручування досягається за рахунок централізації управління, наявністю двох гідрофобних голівок і якості вживаного гідрофобінола Lunectra (Німеччина). Для бандажу скручених модулів накладається лавсанова стрічка методом обмотки з перекриттям 20% на лінії OFC - 60.

Загальними вимогами до оболонки оптичного кабелю є: висока міцність на розрив; мале відносне подовження і відсутність явища повзучості; висока гнучкість, стійкість до утворення петель; опір удару, розчавлюючим навантаженням, стиранню; мала товщина і маса; збалансованість моментів, що крутять; технологічність виготовлення.

Оболонка може включати полімерний шланг, металеву і алюмополіетіленовую оболонки, захисні покриви. При здійсненні цих операцій з'являється небезпека теплового удару і механічних деформацій оптичних волокон. При підвищенні температури вище за допустимий рівень можуть відбутися необоротні деформації в елементах конструкції (усадка, зварювання окремих елементів) і зрештою погіршення працездатності оптичного кабелю. Щільне обтискання оболонкою скручених волокон перешкоджає їх бездеформаційному переміщенню в конструкції при вигині, що приводить до значного збільшення мінімально допустимого радіусу вигину кабелю.

Для запобігання цим небажаним явищам накладення оболонки на заготівку слід проводити з повітряним зазором. Зменшенню величини теплового удару сприяє також обмотка скрученої заготівки нагрівостійкими стрічками і проміжне накладення оболонки невеликої товщини.

Накладення полімерних захисних оболонок здійснюється на лініях екструзій з діаметром шнека понад 45 мм.

Лінія екструзії призначена для нанесення оболонок з полівінілхлоридного пластика, поліетилену на оптичні кабелі діаметром від 2 до 20 мм. Радіальна товщина оболонки від 0,5 до 3,0 мм. Допуск по зовнішньому діаметру ±0,05 мм. Лінійна швидкість нанесення оболонок від 3 до 60 м/хв.

У цій лінії пінольний віддаючий пристрій з примусовим приводом розрахований на застосування віддаючих котушок і барабанів з діаметром щоки від 350 до 1000 мм. Натягнення заготівки регулюється в межах від 3 до 50 Н з точністю ±10 %.

Екструдер з діаметром шнека 70 мм і довжиною шнека 20 його діаметрів має безступінчатий привід, що дозволяє плавно змінювати частоту обертання шнека від 5 до 1000 оборотів в хвилину з точністю ±3 % від заданої величини. Електричний обігрів циліндра і головки дозволяє довести максимальну робочу температуру розплаву маси в головці до 400°С. Регулювання температури безступінчате, інтервал установки заданої температури 1°С. Охолоджування циліндра - повітря, а завантажувальної воронки - водяне. Контроль і регулювання температури чотирьох зон циліндра і трьох зон головки проводяться автоматично з точністю ±1 °С.

Пристрій, що охолоджує, є ванною з трьома секціями охолоджування для поступового зниження температури ошлангованого кабелю. Температура води в секціях міняється від 90 до 20°С.

Ошлагований кабель після виходу з ванни з водою сушиться обдуванням повітря.

Безконтактний оптичний прилад для вимірювання і регулювання діаметру забезпечує точність вимірювання ±0,01 мм в діапазоні від 2 до 26 мм. Точність підтримки заданого діаметру по оболонці +0,05 мм.

Тяговий пристрій дозволяє здійснювати намотування оптичного кабелю з кроком розкладки від 2 до 26 мм на барабан з діаметром щоки від 500 до 1600 мм з натягненням від 5 до 50 Н з точністю підтримки заданого натягнення ±10 % від заданого значення.

Лінія забезпечена пристроєм синхронізації роботи окремих вузлів, приладами запису параметрів (температури і тиск маси в головці екструдера, діаметру кабелю, лінійної швидкості опресовування), елементами управління, регулювання, вимірювання і блокування, системою автоматичного регулювання роботи вузлів і контролю якості виробів із застосуванням приладів, що сигналізують про порушення заданих режимів роботи окремими вузлами і про неприпустимі відхилення від номінальних значень.

Гладкі оболонки з алюмінію і сталі не володіють гнучкістю, необхідною для їх намотування і розмотування із звичайних кабельних барабанів при ручній і механізованій прокладці. Для істотного підвищення гнучкості алюмінієвих і сталевих оболонок їх гофрують.

Нанесення алюмополіетіленової оболонки, що складається з алюмінієвої стрічки завтовшки 0,15 мм, на якій знаходиться шар поліетилену, здійснюється таким чином. При виробництві оптичних кабелів стрічку накладають подовжньо під поліетиленову оболонку, причому при накладенні забезпечується перекриття кромок стрічки. При накладенні поліетиленової оболонки поверх алюмополіетіленової стрічки методом екструзії відбувається їх зварювання. Між оболонкою і стрічкою виключається простір, в який могла б проникнути вода при пошкодженні оболонки.

Рисунок 5.6 - Лінія для накладання оболонки

Лінія OFC - 60 (рисунок 5.6) використовується в трьох режимах - накладання проміжної оболонки, накладення зовнішньої оболонки і одночасне накладання гофрованої сталевої ламінованої стрічки з зовнішньою оболонкою на волоконно-оптичний кабель. Для забезпечення безперервності при виготовленні волоконно-оптичного кабелю з захисним шаром із алюмінієвої ламінованої стрічки в лінію вбудований накопичувач і зварювальний апарат. Наявність на лінії датчиків виміру геометрії кабелю дозволяє досягти чіткого екстриситету. У лінію вбудований високовольтний розрядник для перевірки цілісності оболонки, що дозволяє відсікати можливість відвантаження неякісного волоконно-оптичного кабелю.



6. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБГРУНТУВАННЯ ВИГОТОВЛЕННЯ ВОЛОКОННО-ОПТИЧНОГО КАБЕЛЮ ТИПУ ОаП-С-ХЛ-32Е5

У економічній частині бакалаврського проекту визначається собівартість волоконно-оптичного кабелю для прокладки в землі з урахуванням впливу ринкових чинників, прибутку, ціни виробу і ефективності його виробництва, джерел фінансування.

Таблиця 6.1 - Розрахунок витрат по матеріалах

Вид матеріалу	Ціна одиниці матеріалу, грн/кг	Маса матеріалу, кг/км.	Витрати, грн.
Одномодове оптичне волокно	750	2,176	1632
Сталевий дріт	11,9	7,76	92,34
Гідрофобне заповнення (внутрішньо модульне)	30,78	12,32	379,52
Гідрофобне заповнення (міжмодульне)	9,86	12,33	121,57
Плівка ПЕТФ	38,12	1,84	70,14
Поліетилен	18,01	55,62	1001,72
Полібутілентерефталат	16	11,35	181,6
Алюмінієвий екран	30,4	6,08	221,8
Разом з урахуванням транспортних витрат	4440,83

Витрати по матеріалах З_м визначаються:

З_м = (Ц_м ? М_м ? К_тр) - (Ц_о ? М_о),(6.1)

де Ц_м, Ц_о - ціна одиниці матеріалу і відходів, грн., приймаються по ринкових цінах;

М_м, М_о - маса матеріалів, відходів, кг Приймається за даними розрахунку, що виконується в технічній частині роботи.

К_тр = 1,2 - коефіцієнт, що враховує транспортні витрати.

Приймаємо, що відходи дорівнюють нулю (для спрощення розрахунку).

Витрати по основній заробітній платі розраховуємо збільшено, приймаючи їх величину у розмірі 6% від витрат на матеріали, відповідно до структури собівартості по ЕІКТ.

З_З = 3753,73· 0,06 = 266,45 грн

Додаткова заробітна плата прийнята у розмірі 12% від основної

Д_З =266,45 • 0.12 = 31,97 грн

Калькуляція собівартості на виготовлення нагрівального кабелю і розрахунок ціни представлені в таблиці 2.

Таблиця 6.2 - Калькуляція собівартості

Статті витрат	Витрати, грн.
Сировина і матеріали	4440,83
Основна заробітна плата	266,45
Додаткова заробітна плата	31,97
Відрахування на соціальне страхування	114,71
Витрати на зміст і експлуатацію устаткування	1199,02
Загальновиробничі витрати	932,58
Інші виробничі витрати	26,65
Виробнича собівартість	7012,21
Адміністративні витрати	532,9
Витрати на збут	210,37
Прибуток	775,55
Ціна виробництва	7787,76
ПДВ	1557,55
Ціна продажу	9345,31

Проектований виріб - волоконно-оптичний кабель для прокладки в кабельній каналізації.

Калькуляційна одиниця - 1 км.

Об'єм товарної продукції - 10000 км.

У розрахунках прийняті:

Відрахування на соціальні заходи (ОСМ) приймаємо відповідно до норм чинного податкового законодавства у розмірі 38.44% від суми основної і додаткової заробітної плати працівників.

ОСМ = (266,45 + 31,97) · 0,3844 = 114,71 грн.

Витрати за змістом і експлуатації устаткування РСО, загальновиробничі витрати ОР, інші виробничі витрати ДПР, адміністративні витрати АР, витрати на збут РС можна прийняти у розмірі середніх значень по галузі, тобто:

РСО = 450%, ОР = 350%, ДПР = 10%, АР = 200% від основної заробітної плати працівників, РС = 3% від виробничої собівартості виробу.

РСО = 266,45 · 4,5 = 1199,02 грн.,

ОР = 266,45 · 3,5 = 932,58 грн.,

ДПР = 266,45 · 0,1 = 26,65грн.

Виробнича собівартість СП рівна сумі всіх витрат, без урахування адміністративних витрат і витрат на збут:

СП = 4440,83+ 266,45 + 31,97+ 114,71 + 1199,02 + 932,58 + 26,65 = 7012,21 грн.

РС = 7012,21 · 0,03 = 210,37 грн.,

АР = 266,45 · 2 = 532,9 грн.

Прибуток для встановлення ринкової ціни рекомендується прийняти виходячи з досягнутого середньогалузевого рівня для продукції ЕІКТ з урахуванням прийнятої стратегії маркетингу. У роботі її приймаємо у розмірі 10% від суми всіх витрат.

П = (7012,21 + 532,9 + 210,37) · 0,1 = 775,55 грн.

Ціна виробництва:

Ц_П = СП + П,(6.2)

Ц_П = 7012,21 + 775,55 = 7787,76 грн.

Податок на додану вартість (ПДВ), в розрахунках прийнятий у розмірі 20%

ПДВ = Ц_П · 0,2,(6.3)

ПДВ = 7787,76 · 0,2 = 1557,55 грн.

Ціна продажу:

Ц_ПР = Ц_П + НДС,(6.4)

Ц_ПР = 7787,76 + 1557,55 = 9345,31 грн.

Ефективність виробництва нового виробу може бути визначена збільшено по формулі:

Е_Р = (П · N₂) / (Ц_И · Ф_Е · N₂),(6.5)

де Е_Р - розрахунковий коефіцієнт економічної ефективності;

П - прибуток на виріб, грн;

N₂ = 10000 км - річний об'єм виробництва в натуральному виразі;

Ц_И = 6582,77 - ціна виробу (без ПДВ), грн;

Ф_Е = 0,4 - фондомісткість виробу.

Е_Р = (775,55 · 10000) / (7787,76 · 0.4 · 10000) = 0,25

Дана розробка є доцільною, на що вказує набуте розрахункове значення коефіцієнта економічної ефективності вище нормативного (Ен=0,15).

У роботі так само визначається, скільки засобів потрібно для реалізації даного проекту (на проведення технічної підготовки виробництва і придбання додаткового устаткування і виробничих площ) і джерела їх отримання: власні засоби, залучення акціонерного капіталу, кредити.

Вважаємо, що підприємство є прибутковим і у нього є достатньо засобів для реалізації даного проекту на 50%, останні 50% необхідної суми беремо кредит в банка.

Термін окупності капітальних вкладень (інвестицій) у виробництво:

Т_ОК = (С_Ф + к · С_кр)/(П - Н),(6.6.)

де С_Ф - вартість виробничих фондів;

Н - податок на прибуток підприємства (30%) за чинним законодавством.

С_ф = Ц_И · Ф_Е · N₂,(6.7)

к - процентна ставка за кредит (до = 20%);

С_кр = 0,5· С_Ф - сума кредиту.

С_ф = 7787,76 · 0,4 · 10000 = 31151040

Т_ОК = (31151040+0.2 · 0.5 · 31151040) / (7755500 - 2326650) = 6,31 років

Набуте значення терміну окупності нижче нормативного (Т_окн = 6,7), що вказує на доцільність розробки проекту.

Термін повернення кредиту:

Вк = С_кр (1 + к / 100) / (П - Н)(6.8)

Вк = 0.5 ·31151040 (1 + 20 / 100) / (7755500 - 2326650) = 3,44 року

Висновок: у техніко-економічному обґрунтуванні, було розрахована собівартість волоконно-оптичного кабелю для прокладки в кабельній каналізації, ціна виробництва якого отримали 9 грн. за 1 метр кабелю. На сьогоднішній день ціна такого кабелю складає від 10 грн. і вище 1 метра кабелю.



7. ОХОРОНА ПРАЦІ

7.1 Загальні питання охорони праці

У розділі дипломного проекту «Охорона праці» розглядаються питання безпеки праці на виробництві, попередження виробничого травматизму і професійних захворювань, пожеж і вибухів.

Охорона праці - це система правових, соціально-економічних, організаційно-технічних, санітарно-гігієнічних і лікувально-профілактичних мерів і засобів, направлених на збереження здоров'я і працездатності людини в процесі праці.

На підставі вимоги КЗОТа конкретні заходи по створенню здорових і безпечних умов праці, попередження нещасних випадків і професійних захворювань регламентуються спеціальними Правилами і Нормами відповідно до закону України «о охороні праці» нормативні акти можуть бути як єдиними для всіх галузей народного господарства, так і спеціальні для даної відрости. Державні міжгалузеві і галузеві нормативні акти про охорону праці - це правила, стандарти, норми, положення, інструкції і інші документи, яким надані сила правових норм, обов'язкових для виконання.

У даному проекті розглядається виробництво оптичного кабелю для систем енергопостачання, а, отже, необхідно розглянути умови роботи при виробництві кабелю, вплив виробничого середовища на людину і навколишнє середовище.

При виробництві кабелів виникають такі небезпечні чинники як поразка електричним струмом, термічні і механічні травми, отруєння парами ПЕ і ін.

Для уникнення поразок електричним струмом, всі електричні прилади і верстати цеху повинні бути заземлені, небезпечні зони повинні мати попереджувальні написи і захищатися.



7.2 Небезпечні шкідливі і виробничі чинники

Виробнича санітарія один з важливих розділу охорони праці, забезпечують санітарно-гігієнічні умови праці ГОСТ 12.1.005-88. При виготовленні кабелів в цеху можуть виникнути шкідливі і небезпечні фактори, приведені в таблиці 7.1.

Таблиця 7.1- Шкідливі і небезпечні виробничі чинники

Найменування чинника	Джерело виникнення чинника	Характер дії на людину	Нормований параметр і нормативне значення	Нормативні документи
Фізично-небезпечні чинники
Рухомі частини виробничого устаткування	Гідравлічні преси, тягові пристрої	Можливість отримання травми	Ступінь захисту -2	ГОСТ14254-80
Підвищені температури поверхонь устаткування, матеріалів	Екструдер, гідравлічний прес	Небезпека термічної поразки	Інтенсивність теплової радіації 500 Вт/м2	ISO 7243
Підвищений рівень шуму на робочому місці	Волочильна машина, тягові пристрої	Викликає стомлення	Допустимий рівень звукового давлення 80 дб	ГОСТ12.1.003-83
Вібрація	Вали крутильних машин, обмотувальників електричних машин	Негативна дія на внутрішні органи людини	По віброприскоренню 0.08 м/с2; по віброшвидкості 108дБ	ГОСТ12.1.012-78
Найменування чинника	Джерело виникнення чинника	Характер дії на людину	Нормований параметр і нормативне значення	Нормативні документи
Фізично-небезпечні чинники
Пари сурми частинки поліетилену, азот, хлор	Процес виготовлення ізоляції і оболонки	Мутагенні, загально токсичні	ГДК:ПЕ-10МГ/М3Азоту-2 мг/м3Сурма-2мг/м3Хлор-1мг/м3	ГОСТ12.1 005-88
Психофізіологічні небезпечні і шкідливі чинники
Фізичні перевантаження	Постійне пересування по цеху	М'язове стомлення	Стомлення на 15%	ГОСТ12.1.0 05-88
Відсутність або недолік природного світла	Хмарність, забруднені вікна	Перевтома очей	КЕО=2.16%	СНіП П-4-79
Недостатня освітленість робочої зони	Хмарність, недостатня кількість світильників	Перевтома очей, погіршення зору	Емін=150лкПри газорозрядних лампах	СНіП П-4-79
Пряма і відбита блиськість	Металеві частини кабелю	Зниження контрасту між об'єктом і фоном	(2.5-4)-1OVi/M2	СНіП І-4-79
Підвищенапульсація світлового потоку	Лампи газорозрядні	Можливе виникнення стробоськопічного ефекту	Коефіцієнт пульсаціїКп=20%	СНіП П-4-79
Монотонність праці	Одноманітна робота	Перенапруження ОЦНР	Кількість операцій 3-6	CH 245

При виробництві виділяються шкідливі гази, пари і пил. Допустимі концентрації і клас небезпеки цих речовин приведені в таблиці 8.1. У таблиці приведені нормовані параметри небезпечних і шкідливих чинників, їх умов

Мікрокліматичні умови вибираються відповідно до вимог ГОСТ 12.1.005-88 (6) з урахуванням енерговитрат для теплого і холодного періодів року. Значення параметрів вибрані в таблиці 7.2.

Таблиця 7.2 - Допустимі параметри мікроклімату

Період року	Категорія робіт	Температура, °С	Відносна вологість, ц>%	Швидкість руху повітря, м/с, не більше
Холодний	СрПа	17-19	40-60	0,3
Теплий	СрПа	20-22	40-60	0,4



Освітлення виробничого приміщення здійснюється за допомогою природного верхнього і штучного світла. Відповідно до вимог СНіП 2.4 - 79/95 (9) залежно від точності виконуваних робіт і мінімального розміру об'єктів розрізнення характеристики фону і контрасту об'єкту розрізнення з фоном визначуваний розряд і підрозряд виконуваної зорової роботи вибираємо відповідні їм нормативні значення коефіцієнта природної освітленості(КЕО)1% і мінімальній освітленості при штучному освітленні. Дані занесені в таблицю7.3.

Перераховуємо нормовані КЕО для умов міста Харкова IV пояс світлового клімату, який визначається по формулі:

Ен⁴=е_н³ м с, (7.1)

дем - коефіцієнт світлового клімату, рівний 0 9;

с - коефіцієнт сонячності клімату, рівний 1;

е_н⁴=1 0,9 1 = 0.9%

У наш час експлуатація переважної більшості технологічного устаткування, енергетичних установок, машин і механізмів зв'язку з виникненням шумів і вібрації різної частоти і інтенсивності. Шум може тимчасово активізувати або постійно погіршувати психічні процеси організму людини. Фізіологічні і біологічні наслідки можуть виявлятися у формі порушення функцій слуху і інших аналізаторів, зокрема вестибулярною апарату, такою, що координує функції кори головного мозку, нервової системи, систем травлення і кровообігу.

Таблиця 7.3 - Нормативні значення коефіцієнта природної освітленості

Точність зорових робіт	Малій точності
Мінімальний розмір об'єкту розрізнення	1-5 мм
Розряд зорових робіт	V
Характеристика типу фону	Середній
Контраст об'єкту з фоном	Середній
Підрозряд зорових робіт	В
Нормоване значення при освітленні	Природному, ен% Штучному	Амін, ЛК Тип ламп	0.9
			150
			ДРЛ,700 Вт

Несподівані і імпульсні шуми можуть викликати переляк і неадекватну поведінку. Постійний шум може викликати певну дію, на сенсорні функції, знижуючи, наприклад, швидкість руху очей, звуження поля зору, викликаючи зміну кольорового сприйняття, порушення рівноваги, втрату больової чутливості.

Матеріальні ущерби від цих захворювань значно більші ніж від інших професійних захворювань. У зв'язку з цим боротьба з шумом має не тільки санітарно-гігієнічне, але і велике техніко-економічне значення.

7.3 Техніка безпеки у виробничому приміщенні

Основною небезпекою є небезпека поразки людини електричним струмом.

ПУЕ - 87 (5) передбачені наступні заходи електробезпеки конструктивні, схемно-конструктивні, експлуатаційні.

Конструктивні заходи забезпечують захист людини від дотику до струмопровідної частини (захисні кожухи, оболонки, ізоляції).

Електроустаткування виробничого приміщення відноситься до електроустаткування напругою до 1000 В, всі струмопровідні частини знаходяться в кожухах і ізоляції. Ступінь захисту оболонки ГР-44 ГОСТ 14254-80, де перша цифра 4-захист від попадання твердих тіл розміром більше 1 мм друга цифра 4-захист від бризок води. Клас електротехнічного виробу за способом захисту від поразки електричним струмом I, тобто має робочу ізоляцію і елемент занулення.

Схемно-конструктивні заходи знижують небезпеку поразки при дотику до металевих струмопровідних частин, які можуть опинитися під напругою.

У електричних мережах з глухозаземленою нейтраллю як схемно-конструктивна міра застосовують занулення.

Занулення - навмисне з'єднання частин електричних установок, що нормально не знаходяться під напругою, з глухозаземленою нейтраллю генератора або трансформатора в мережах трифазного струму, з глухозаземленим виведенням джерела однофазного струму (з нульовим захисним провідником) ГОСТ 12.1.030-81.

Захисне заземлення навмисне електричне з'єднання із землею або її еквівалентом металевих струмопровідних частин, які можуть опинитися під напругою з метою забезпечення електробезпеки.

Захисне заземлення застосовують в мережах напругою до 1000 В з ізольованою нейтраллю і в мережах напругою понад 1000 В як з ізольованою так і з глухозаземленою нейтраллю ГОСТ12.1.030-81.

До експлуатаційних заходів електробезпеки слід віднести дотримання правил техніки безпеки.

ВИСНОВОК

У дипломному проекті розглянуто конструкцію і основні техніко-експлуатаційні характеристики оптичного кабеля модульної конструкції, що прокладається в кабельній каналізації. Описані матеріали кабеля, проведено термомеханічний розрахунок, розрахунок на вигин і розрахунок маси кабеля.

В термомеханічному розрахунку було показано, що термомеханічні зусилля, які виникають у волокні при нагріванні кабелю в межах робочих температур не призводять до видовження волокна, через наявність певного запасу по довжені волокна. Розраховане максимально-допустиме розтягуюче зусилля при рівномірному їх розподілі між елементами кабелю склало кН. При прикладанні розтягуючого зусилля лише до силового елементу (тросу), це зусилля склало 2,77 кН, що відповідає нормативному значенню. Розрахований мінімально допустимий радіус вигину кабелю склав 265 мм, що віповідає 24-м зовнішнім діаметрам кабелю. Всі розрахунки виконано наближеними інженерними методами.

Розрахована маса кабелю склала 119,481 кг/км. Також в дипломному проекті виконано техніко-економічне обґрунтування виготовлення кабелю, яке показало рентабельність його виробництва. Розрахована собівартість оптичного кабеля для прокладання в кабельній каналізації склала 7012,21 грн/км, ціна продажу становила 9345,31 гривень за один кілометр кабеля. Окремим розділом в проекті розглянуті питання охорони праці та навколишнього середовища на виробництві.

СПИСОК ДЖЕРЕЛ ІНФОРМАЦІЇ

1 Гроднев И.И., Ларин Ю.Т., Теумин И.И. Оптические кабели. Москва, «Энергоатомиздат», 1991.

2 Иоргачев Д.В., Бондаренко О.В., Дащенко А.О., Усов А.В. Волоконно-оптические кабели. Одесса, «Астропринт», 2000

3 Белоруссов Н.И., Пешков И.Б. Производство кабелей и проводов. М., «Энергоиздат.», 1981.

4 Гроднев И.И. Волоконно-оптические линии связи: Учебное пособие для вузов.- 2-е издание, перераб. и доп. - М.: Радио и связь, 1990.

5 Дональд Дж. Стерлинг Кабельные системы. 2 - е издание. «Лори»,2003.

6 Основы кабельной техники. Учеб. пособие для вузов. Под ред.

В. А. Привезенцева. Изд. 2-е, пере раб. и доп. М., «Энергия», 1975.

7 «Справочник по электротехническим материалам» под ред. Ю.В. Корицкого, В.В. Пасынкова, Б.М. Тареева (2 том Москва 1974г,3 том Ленинград 1976г).

8 Гроднев И.И. Кабели связи М., «Энергия», 1986

9 Справочник « Оптические кабели связи», М, 2004 г.

10 И.Г. Смирнов. «Структурированные кабельные системы». Москва, 1998г

11 Волоконно - оптические кабели. Информация о продукции. Ericsson Cables AB, 1998 г.

12 М.А. Кулаков, В.О. Ляпун «Цивільна оборона», 2008.

13 М.І. Стеблюк, «Цивільна оборона», 2006.

Размещено на Allbest.ru