CoDeSys - это современный инструмент для программирования контроллеров (CoDeSys образуется от слов Controllers Development System).

CoDeSys предоставляет программисту удобную среду для программирования контроллеров на языках стандарта МЭК 61131-3. Используемые редакторы и отладочные средства базируются на широко известных и хорошо себя зарекомендовавших принципах, знакомых по другим популярным средам профессионального программирования (такие, как Visual C++).

Проект программы включает следующие объекты: POU, типы данных, визуализации, ресурсы, библиотеки. Каждый проект сохраняется в отдельном файле.

К программным компонентам (POU) относятся функциональные блоки, функции и программы. Отдельные POU могут включать действия (подпрограммы). Каждый программный компонент состоит из раздела объявлений и кода. Для написания всего кода POU используется только один из МЭК языков программирования (IL, ST, FBD, SFC, LD или CFC).

CoDeSys поддерживает все описанные стандартом МЭК компоненты. Для их использования достаточно включить в свой проект библиотеку standard.lib.

POU могут вызывать другие POU, но рекурсии недопустимы.

Функция - это POU, который возвращает только единственное значение (которое может состоять из нескольких элементов, если это битовое поле или структура). В текстовых языках функция вызывается как оператор и может входить в выражения.

При объявлении функции необходимо указать тип возвращаемого значения.

Объявленная нами функция выглядит следующим образом:

FUNCTION Fct: INT;

Имя функции используется как выходная переменная, которой присваивается результат вычислений.

Объявление функции должно начинаться с ключевого слова FUNCTION и заканчиваться ключевым словом END_FUNCTION

Фрагмент ввода функции

Функциональный блок - это POU, который принимает и возвращает произвольное число значений. В отличие от функции функциональный блок не формирует возвращаемое значение. Объявление функционального блока начинается с ключевого слова FUNCTION_BLOCK и заканчивается ключевым словом END_FUNCTION_BLOCK.



Фрагмент функционального блока

Программа PLC_PRG - это специальный POU, который должен быть в каждом проекте. Эта программа вызывается один раз за цикл управления. Если определить последовательность выполнения задач в Конфигураторе задач (Task Configuration), то проект может не содержать PLC_PRG.

Программы или функциональные блоки могут быть дополнены действиями. Фактически действия - это дополнительный набор встроенных в POU подпрограмм. Действия могут описываться на языке, отличном от того, на котором выполняется соответствующий функциональный блок или программа. Действие оперирует с теми же данными, что и функциональный блок или программа, к которой оно принадлежит.

Фрагмент действия

В случае программирования ПЛК-63 используется язык релейных диаграмм (LD). Более удобный и простой в использовании графический язык программирования.

Язык релейных или релейно-контактных схем (РКС) - графический язык, реализующий структуры электрических цепей.

Лучше всего LD подходит для построения логических переключателей, но достаточно легко можно создавать и сложные цепи. Кроме того, LD достаточно удобен для управления другими компонентами POU.

Диаграмма LD состоит из ряда цепей.

Слева любая цепь начинается набором контактов, которые посылают слева направо состояние "ON" или "OFF", соответствующие логическим значениям ИСТИНА или ЛОЖЬ. Каждому контакту соответствует логическая переменная. Если переменная имеет значение ИСТИНА, то состояние передается через контакт. Иначе правое соединение получает значение выключено ("OFF").

Фрагмент графического кода программы

Контакты обозначаются двумя параллельными линиями и могут иметь состояния "ON" или "OFF". Эти состояния соответствуют значениям ИСТИНА или ЛОЖЬ. Каждому контакту соответствует логическая переменная. Если значение переменной ИСТИНА, то контакт замкнут. Контакты могут быть соединены параллельно, тогда соединение передает состояние "ON", когда хотя бы одна из ветвей передает "ON". Если контакты соединены последовательно, то для того, чтобы соединение передало "ON", необходимо, чтобы оба контакта передавали "ON".

В правой части схемы может находиться любое количество обмоток (реле), которые обозначаются круглыми скобками (). Они могут соединяться только параллельно. Обмотка передает значение соединения слева направо и копирует его в соответствующую логическую переменную. В целом цепь может быть либо замкнутой (ON), либо разомкнутой (OFF). Это как раз и отражается на обмотке и соответственно на логической переменной обмотки (ИСТИНА/ЛОЖЬ). Проанализировав исходные данные по программированию контроллера, напишем простейшую программу управления двумя клапанами, семью каналами входа.

Программирование контроллера начинается с создания нового проекта.

Для реализации программы нужно выполнить следующие действия:

1. Собрать контроллер ПЛК-63.

2. Подключить контроллер к компьютеру нуль-модемным кабелем.

3. Включить контроллер. На лицевой панели модуля ЦП должны гореть индикаторы ПРЦ и СВУ.

4. Включить компьютер и запустить CoDeSys.

5. Начать новый проект (File, New). Выбрать соответствующие настройки задачи и определить параметры генератора кода. Флажок No address checking должен быть установлен.

6. Далее в диалоговом окне New POU выбрать для первого программного блока язык LD.

Создание нового проекта

Теперь настроим ресурсы нашего проекта. Перейдите на вкладку ресурсы (Resources) менеджера проекта и выберете папку глобальные переменные (Global Variables). И опишем выходы нашего контроллера:



Описание выходов.

Теперь можно выполнить проверку всех выполненных настроек проекта, правильность сборки и подключения контроллера. Откомпилируем проект (Project, Rebuild all). Ошибок компиляции нет.

9. Проверим правильность настроек коммуникационных параметров и выполним соединение (Online Login

10. Отключим соединение (Online Logout).

Вся предварительная работа и проверка окончена, приступаем непосредственно к программированию алгоритма управления. Программа для управления клапанами камеры написана на языке IL(язык релейно-контактных схем). Она представляет собой ряд схем, состоящих из контактов и обмоток реле. Каждая схема устанавливает значение реле в зависимости от состояния контактов - входов.

11. Перейдем в режим графического редактора и введем программу как показано на рисунке ниже.

Определение типа переменных



Фрагмент переменных:

PROGRAM PLC_PRG

VAR SWon1: BOOL;

SWon2: BOOL;

SWon3: BOOL;

SWon4: BOOL;

SWon5: BOOL;

END_VAR

VAR_INPUT

SW1: BOOL;

SW2: BOOL;

SW3: BOOL;

SW4: BOOL;

SW5: BOOL;

END_VAR

VAR_OUTPUT

EXIT1: BOOL;

EXIT2: BOOL;

EXIT3: BOOL;

EXIT4: BOOL;

EXIT5: BOOL;

END_VAR

Графически программа выглядит так:

Графический фрагмент программы



Схемы предназначены для контроля пяти термопар, где SW- ключи замыкания.

Таймер срабатывает на замыкание ключа через 0,06 сек, после отправки выходного сигнала из модуля.

SW ON - срабатывает на включение, через время заданное в таймере.

Exit - завершение программы.

4.4 Вывод по разделу

Проанализировав основные возможности среды программирования, мной была разработана блок-схема алгоритма функционирования системы в среде CoDeSys. Разработанный фрагмент программы, наиболее просто отображает основной алгоритм функционирования системы.



5. Экономическая часть

5.1 Расчет затрат на создание системы контроля

Смета затрат на разработку системы контроля включает в себя следующие статьи расходов:

- затраты на основное оборудование;

- затраты на дополнительное оборудование;

- стоимость машинного времени;

Затраты на материалы С_м составляют:

С₁ - стоимость Микроконтроллера ПЛК-63;

С₃ - стоимость датчиковой аппаратуры;

С₄ - стоимость затрат на дополнительные устройства, такие как вакуумный насос и баллон с аргоном;

С₅ - стоимость проводов;

С₆ - стоимость ПК;

С₇ - прочие расходы (детали крепления),

С_м = С₁ + С₂ + С₃ + С₄ + С₅+ С₆ + С₇

С₁ =9194 руб.

С₂ = 1816 руб.

С₃ =5*1200+7832+1239+19470=34541 руб.

С₄ =20000+5000=25000 руб.

С₅ = 450 руб.

С₆ =2500+3400+300+355+14141=20696 руб.

С₇ = 230 руб.

См =9194+1816+34541+25000+450+20696+230=91927 руб

Стоимость машинного времени определяется по формуле:



С_мв = Т_маш * Ц_мч,

где Т_маш - время использования технических средств, ч;

Ц_мч - стоимость машино-часа, которая включает амортизацию технических средств, затраты на техническое обслуживание и ремонт, стоимость электроэнергии, руб-ч. Время использования технических средств равно трудоемкости работы исполнителей и составляет 416 ч.

Стоимость машино-часа Ц_мч составляет 15 руб.

С_мв = 416 * 15 = 6240 руб.

Смета затрат на разработку автоматизированной системы предприятия представлена в таблице 11.

Таблица 11 Затраты на разработку

Статья расходов	Сумма, руб.	Процент к итогу
Затраты на материалы	91927	93.6
Стоимость машинного времени	6240	6.4
Всего	98167	100

Таким образом, затраты, связанные с разработкой системы контроля, составляют 98 167рублей. Для оценки экономической эффективности рассчитаем стоимость системы с теми же параметрами и функциональными возможностями, но зарубежного производства. Стоимость аналогичной системы с теми же функциональными возможностями фирмы SIEMENS стоит 308500 руб. без учета доставки и установки, а также технического обслуживания. Составим таблицу 12:

Таблица 12 Стоимость готовой системы

Статья расходов	Сумма, руб.	Процент к итогу
Стоимость готовой системы	308500	96.6
Доставка	4500	1.4
Сборка и установка	6300	2
Всего	319300	100

Построим диаграммы сравнения экономической эффективности:

5.3 Вывод по разделу

Учитывая анализ расчета и отображенные на диаграммах результаты, приходим к выводу, что при небольших затратах на разработку, мы получаем эффективную систему контроля, причем эта система ничем не уступает по своим функциональным возможностям зарубежным аналогам. Разработка системы экономически выгоднее, чем покупка уже готовой



6. Безопасность жизнедеятельности и охрана окружающей среды

6.1 Безопасность жизнедеятельности

6.1.1 Анализ опасных и вредных факторов, действующих на оператора

Опасные и вредные производственные факторы по природе возникновения разделяют на следующие категории:

- физические;

- химические;

- психофизиологические;

- биологические.

В помещении на оператора могут негативно действовать следующие физические факторы:

- повышенная и пониженная температура воздуха;

- чрезмерная запыленность и загазованность воздуха;

- повышенная и пониженная влажность воздуха;

- недостаточная освещенность рабочего места;

- превышающий допустимые нормы шум;

- повышенный уровень ионизирующего излучения;

- повышенный уровень электромагнитных полей;

- повышенный уровень статического электричества;

- опасность поражения электрическим током;

- блеклость экрана дисплея.

6.1.2 Условия освещения

Рассмотрим более подробно один из факторов, а именно недостаточную освещенность рабочего места оператора. Для этого проведем расчет освещенности и оценим соответствие полученных данных требуемым нормам. В связи с тем, что естественное освещение в помещении не достаточное, на рабочем месте должно применяться искусственное освещение. Далее произведем расчет искусственного освещения.

Исходные данные:

Размеры помещения.

l- длина помещения 9 м

b- ширина помещения 5 м

h = 3,5 м. - высота помещения

hc = 0,5 м. - расстояние светильников от перекрытия

hп = h - hс = 3,5 - 0,2 = 3,3 м. - высота светильников над полом

hp = высота расчетной поверхности = 0,7 м (для помещений, связанных с работой ПЭВМ)

h = hп - hр = 2,5 - 0,7 = 1.8 - расчетная высота.

Светильник ЛВО 11-4х18-401 классификация по ГОСТ 17677-82.

Прямой трубчатый люминесцентный светильник с номером серии 11, с количеством ламп в светильнике 4, и мощностью лампы 18 вт, 401-й модификации.

Конструкция светильника

Технические характеристики светильника.

Наименование светильника	P,вт	L	b	h
ЛВО 11-4х18-401	72	595	595	100

Конструкция светильника: тип крепления светильника - встраиваемый в ячейки размерами 600x600 мм, корпус светильника изготовлен из листовой стали и окрашен полимерным составом, рассеиватель - алюминиевый отражатель с экранирующей решеткой.

Технические данные:

- использование ЭПРА.

- источник света - люминесцентные лампы Т8.

- степень IP20.

- класс защиты I,II.

- климатическое исполнение УХЛ4.

- тип кривой силы света ”Г”.

- защитный угол - условный > 30°.

- КПД 70%.

На данный момент в светильниках 4 люминесцентные лампы Т8 мощностью 18 ВТ, номинальный размер ламы 600х25, цоколь G13, схема со стартером, и номинальным световым потоком 1020 лм по ГОСТ 6825-91 «Лампы люминесцентные трубчатые для общего освещения»

Размещение светильников:

Существующее расположение светильников

Расчет общего равномерного искусственного освещения горизонтальной рабочей поверхности выполняется методом коэффициента использования светового потока. Световой поток (лм) одной лампы или группы люминесцентных ламп одного светильника



где Ен - нормируемая минимальная освещенность по СНиП 23-05-95, лк, в данном случае Е=300 лк, поскольку разряд зрительных работ равен трем.

S - площадь освещаемого помещения, м2. S=45м2.

z - коэффициент неравномерности освещения, z= 1,1 (для люминесцентных ламп)

kз, - коэффициент запаса, зависящий от вида технологического процесса и типа применяемых источников света, kз = 1,3 (для помещений, связанных с работой ПЭВМ)

n - число светильников в помещении;

-коэффициент использования светового потока.

Коэффициент использования светового потока, давший название методу расчета, определяют по СНиП 23-05-95 в зависимости от типа светильника, отражательной способности стен и потолка, размеров помещения, определяемых индексом помещения

где А, В - длина и ширина помещения в плане, м;

H - высота подвеса светильников над рабочей поверхностью, м.

i=5*9/2.3*(5+9)=1.4

Оценим коэффициенты отражения поверхностей помещения пот. (потолка) = 70%, ст. (стены) = 50%, р. (пола) = 30%.

Рассчитаем световой поток необходимый от одного светильника при данном расположении.

Ф = 300 1,3 45 1,1 / 4 0,3 = 16087.5 лм.

Такой световой поток у нас должен обеспечить один светильник. Но при тех лампах, что у нас установлены в светильниках мы получаем 4*1020= 4080 лм, что намного ниже нормы.

Изменим схему расположения светильников. Добавим три ряда светильников.

Предложенная схема расположения светильников в помещении.

Предложенное расположение светильников

Рассчитаем световой поток необходимый от одного светильника после изменения расположения светильников. Ф = 300 1,3 45 1,1 / 16 0,3 = 4022 лм. В данном случае наше освещение будет удовлетворять условиям. 4080> 4022. Значит, мы сможем равномерно осветить всю площадь помещения.

6.2 Охрана окружающей среды

6.2.1 Основные механизмы загрязнения природной среды в процессе производства

В рабочих помещениях, цехах, а также непосредственно в помещении

оператора могут негативно влиять на экологию природы следующий факторы:

- повышение температуры воздуха;

- чрезмерная запыленность и загазованность воздуха;

- повышенная и пониженная влажность воздуха;

- повышенная загрязненность сточных вод;

6.2.2 Загрязнение атмосферного воздуха

В помещении, где находится рабочее место оператора, воздух на выходе из системы вентиляции не подвергается очистке. Для того чтобы загрязненный воздух из системы не попадал в атмосферу его необходимо очищать.

Очистка газа от твердых или жидких взвесей осуществляется путем присасывания его через ту или иную твердую пористую среду, образованную из нитей, волокон, зерен и самой осажденной пыли. Кроме инерции, здесь могут играть роль броуновская диффузия частиц, эффект касания, иногда ситовой эффект. Особое место занимают фильтрационные устройства, использующие ультратонкие полимерные волокна с электростатическим зарядом (ткани Петрянова). Эти фильтры приближаются к абсолютным, однако, к сожалению, не регенерируются и поэтому применяются в основном для фильтрации очень слабо запыленных газов.

Для очистки предлагаю установить на выходе системы рукавный фильтр типа ФРИ-16.

Фильтр рукавный с импульсной регенерацией рукавов типа ФРИ-16 представляет собой надежный и эффективный пылеулавливающий аппарат, предназначенный для обеспыливания воздуха и негорючих газов.

Область применения: в стройиндустрии, металлургии, машиностроении, химической, пищевой промышленности и других отраслях.

В закрытом металлическом корпусе 1 фильтра подвешиваются матерчатые рукава 2 цилиндрической формы. Рукава собраны в секции по 8…12 штук. Секции разделены перегородками на отдельные камеры. Нижние концы рукавов открыты для входа газов. Запыленный газ по трубопроводу 3 подводится в нижнюю часть 4 фильтра, откуда направляется в нижние открытые отверстия рукавов. Проходя через поры ткани, газ очищается, оставляя пыль на внутренних стенках рукавов. Очищенный газ собирается в верхней части металлического кожуха, затем отводится через трубу 5 в общий трубопровод 6. Через матерчатые фильтры газ просасывается с помощью вентиляторов, которые могут нагнетать их в фильтр или отсасывать.

Рукавный фильтр типа ФРИ-16

1 - металлический корпус; 2 - матерчатые рукава; 3 - трубопровод; 4 - нижняя часть фильтра; 5 - труба; 6 - общий трубопровод; 7 - винтовой транспортер; 8 - планка; 9 - встряхивающий механизм; 10 - заслонка

Для того чтобы частицы пыли, оседающие на внутренней поверхности рукавов, не загрязняли ткани, рукава периодически встряхивают. Пыль при этом падает в нижнюю часть кожуха, из которого отводится винтовым транспортером 7. Рукава каждой секции подвешены к планке 8, которая соединена со встряхивающим механизмом 9, работающим от электродвигателя. В момент встряхивания рукавов камера отсоединяется от сборного трубопровода 6 заслонкой 10 (иногда применяют клапан), действующей от механизма встряхивания. Для лучшей очистки ткань продувают воздухом в направлении, противоположном основному движению газов. Рукава каждой секции встряхивают в течение 18…20 с, затем клапаны продувочного воздуха закрывают, а заслонку 10 открывают, и секция вновь включается в работу. Диаметр рукавов обычно равен 180…210 мм, длина 2…3,5 м. Степень очистки газа 97…99 %. Сопротивление рукавного фильтра в среднем составляет 250…350 Па, но при увеличении остаточной запыленности ткани может возрасти в 2…3 раза.

Техническая характеристика:

- производительность по очищаемой газовоздушной смеси, тыс. м³/час от 5…50

- массовая концентрация частиц на входе, г/м³, не более 50,0

- гидравлическое сопротивление, Па, не более 2000

- максимальная температура очищаемых газов на входе,0С, до 260

- степень очистки (проектная),%, не менее 99,0

Технологические расчеты фильтровальных аппаратов сводятся к определению площади фильтровальной перегородки, гидравлического сопротивления фильтровальной перегородки и аппарата в целом, частоты и продолжительности циклов регенерации фильтровальных элементов.

Фильтрующая поверхность аппарата или группы аппаратов Fф, м², определяется из выражения

где Vп - объем газа, поступающего на очистку, м³/ч;

Vр - объем газа или воздуха, расходуемого на обратную продувку, м3/ч;

q - удельная газовая нагрузка при фильтровании, м³/(м²·мин);

Fp - фильтрующая поверхность, отключаемая на регенерации в течение 1 ч, м², определяется из выражения:



где Nс - число секций;

F - фильтрующая поверхность секции, м²;

фр - время отключения секции на регенерацию, с;

mр - число регенераций в течение 1 ч.

С достаточной для практических расчетов точностью удельная газовая нагрузка в рукавных фильтрах может определяться из следующего выражения:

q = qн·С1·С2·С3·С4·С5

где q_н -- нормативная удельная нагрузка, зависящая от вида пыли и ее склонности к агломерации, м³/(м²·мин):

С₁ - коэффициент, характеризующий особенность регенерации фильтровальных элементов.

С₂ -- коэффициент, учитывающий влияние концентрации пыли на удельную газовую нагрузку. Концентрация пыли сказывается на продолжительности цикла фильтрования. При увеличении концентрации пыли возрастает частота регенераций, а удельная нагрузка снижается.

С₃-- коэффициент, учитывающий влияние дисперсного состава пыли в газе.

С₄ -- коэффициент, учитывающий влияние температуры газа. Температура оказывает непосредственное влияние на вязкость газов, от которой, в свою очередь, зависит удельная нагрузка.

C₅ -- коэффициент, учитывающий требования к качеству очистки оценивается по концентрации пыли в очищенном газе.

При подборе рукавных фильтров важным является оценка ожидаемого гидравлического сопротивления, определяющего энергетические затраты на фильтрование. Гидравлическое сопротивление рукавных фильтров ДP_ф складывается из сопротивления корпуса аппаратов ДP_к и сопротивления фильтровальной перегородки ДP_п:

ДP_ф = ДP_к + ДP_п

Исходные данные:

- расход очищаемых газов 70 тыс. м3/ч;

- температура пыли в очищаемых газах 28 градусов;

- концентрация пыли в очищаемых газах 0,095 г/м3;

- плотность пыли 3,8·103 кг/м3;

- медианный диаметр частиц пыли 17,7 мкм;

- фильтровальный материал - лавсан артикул 86033;

- требование к очищенному газу: содержание пыли не должно превышать 10 мг/м3;

Определяем удельную газовую нагрузку, пользуясь выражением:

q = qн ·С1·С2 ·С3·С4·С5

где С1 - коэффициент, учитывающий способ регенерации фильтра;

С2 - коэффициент, учитывающий концентрацию пыли;

С3 - коэффициент, учитывающий влияние дисперсного состава пыли;

С4 - коэффициент, учитывающий влияние температуры пыли;

С5 - коэффициент, учитывающий тип фильтроткани.

Принимаем qн = 1,2 м³/(м²·мин).

Для фильтра с импульсной продувкой С1 = 1; С2 = 1,15; С3 = 1; С4 = 1.

С учетом повышенных требований к очищенному газу С5 = 0,95.

Подставляя эти значения в формулу, получим

q = 1,2·1·1,15·1·1·0,95 = 1,311 м3/(м2·мин).

Определяем фильтровальную площадь:

Принимаем для приведенных условий 2 фильтра с импульсной продувкой ФРИ-16.

Фильтровальная площадь 2 фильтров с импульсной продувкой ФРИ-16 равна 920 м². Скорость газа через фильтровальную поверхность:

Определяем гидравлическое сопротивление фильтровальной перегородки, предварительно оценивая длительность цикла фильтрования ф = 600 с:

ДРп = КпмW + К1мфZвхW2

Принимаем:

Кп =1700·106 м-1

К1 = 11·109 м/кг

м = 20·10-6 Па·с

W = 0,021 м/с.

ДРп = 1700·106·20·10-6·0,023 + 11·109·20·10-6·600·0,083·10-3·0,0232 =783 Па. Определяем гидравлическое сопротивление аппарата в целом, пользуясь выражением



ДРф = ДРк + ДРп

Гидравлическое сопротивление корпуса аппарата ДРк определяем, задаваясь коэффициентом гидравлического сопротивления корпуса, приведенного к скорости во входном патрубке, жк = 2,5. Скорость во входном патрубке определяем из соотношения

Тогда

где:

сг = 1,15 кг/м3 - плотность газа.

Общее гидравлическое сопротивление аппарата

ДРф = 783 + 312 = 1095 Па.

6.3 Вывод по разделу

По полученным расчетам выяснил, что освещенность в помещении не соответствовала норме, для устранения этого недостатка была предложена новая схема расположения светильников и увеличения их количества в 4 раза. Для уменьшения выбросов пыли из системы вентиляции в атмосферу было предложено установить рукавный фильтр типа ФРИ-16. Что позволило резко снизить количество вредных выбросов в атмосферу.



7. Заключение

Сформулированное задание выполнено в полном объеме.

Полностью обоснована актуальность темы дипломного проекта.

Был подобран современный программируемый логический контроллер.

На основании проведённой работы была предложена структурная схема системы контроля.

Разработана функциональная схема системы контроля.

Разработана блок-схема алгоритма функционирования системы в среде CoDeSys.

Разработан интерфейс пользователя для отображения данных.

Разработан фрагмент программы.

В организационно-экономической части выполнено технико-экономическое обоснование разработки системы контроля.

В разделе «Охрана окружающей среды и безопасность жизнедеятельности» проанализированы опасные и вредные факторы. Выполнен расчёт искусственного освещения. Для очистки окружающей среды был выбран пылеуловитель рукавного типа.



8. Список используемой литературы

1. Рабочий процесс и расчет камер сгорания газотурбинных двигателей, А.И. Михайлов, Г.М. Горбунов, В.В. Борисов и т.д. Оборон ГИЗ Москва, 1959 г.286 стр.

2. Сварка в машиностроении, Справочник том 4, под редакцией Ю.Н. Зорина, Издательство машиностроение, Москва, 1979 г. 512 стр.

3 Руководство по технологичности конструкций авиационных и специальных двигателей, под редакцией П.Н. Белянина, НИАТ, Москва, 1980г. 376 стр.

4. Лекции В.И. Харитонова по курсам «Электроника» и «Технические измерения».

5. Инженерная записка 09.116/160-4081Двигатели АЛ-31Ф, АЛ-31ФН, АЛ-31Ф. Основная камера сгорания. Зазоры под пайку корпусов форсунок с кольцевыми трубами топливного коллектора. Нач. КБ М.А. Шамбан, НТЦ МКБ «Гранит» Москва 2009 г.

6. Руководство по эксплуатации контроллера ОВЕН ПЛК63. 68 стр. http://www.owen.ru/uploads/rie_plk63_1001.pdf

7. Руководство пользователя по программированию ПЛК в среде CoDesys , редакция RU 2.4. 453 стр. http://www.kipshop.ru/CoDeSys/steps/codesys_v23_ru.pdf

8. Программирование ОВЕН ПЛК63 и ПЛК73. Руководство пользователя. Версия 1.1. 122 стр.http://www.owen.ru/uploads/rp_plk63.73.pdf

9. Преобразователь давления измерительный. Руководство по эксплуатации. 30 стр. http://www.owen.ru/uploads/rie_pd200_964.pdf

10. Двухканальный блок питания БП07Б-Д3.2-х. Руководство по эксплуатации. 2 стр. http://www.owen.ru/uploads/rie_bp07b-d3.2-x__863.pdf

11. Каталог термопреобразователей ТПП компании Росприбор. http://www.rospribor.com/catalog/view/18.html

Размещено на Allbest.ru