Автоматизация производства механизма выверки стабилизатора оптического устройства

Ориентировочные значения скорости резания для наружного точения по алюминиевому сплаву приведены в таблице 13.

Таблица 13 - Скорости резания для наружного точения, м/мин

Материал резца	Обрабатываемый металл	Вид обработки
		черновая	чистовая
Твердый сплав Т15К6	АК 12-Д	500--540	650--700

- Определяем частоту вращения по формуле (12):

n=1000·V/р·D, об./мин.; (12)

где:V - скорость резания, м/мин.;

D - наибольший диаметр заготовки, мм;

n=1000·500/3,14·24=6634 об./мин.;

Принимаем по паспорту станка: n=6000 об/мин

Расчет действительной скорости резания-формула (13):

V=р·D·n/1000,м/мин.; (13)

где: D - наибольший диаметр заготовки, мм;

n - частота вращения, об./мин.;

V=3,14·24·6000/1000=450м/мин.;

- Минутная подача:

Smin =0,6·1000=600мм/мин.

Режимы резания приведены в таблице 14.

Таблица 14 - Режимы резания

Технологические переходы	Элементы режимов резания
	L,мм	t, мм	S, мм /об	V, м/мин	n, об/мин	S мм/мин
Подрезка торца
Черновая обточка за 1 проход	18	19	0,6	450	6000	600
	3,5	3,5	0,6	450	6000	600
	3,5	3,2	0,6	450	6000	600
	8,5	5	0,6	450	6000	600
	19	2	0,6	450	6000	600
	27	9,3	0,6	450	6000	600
Чистовая обточка	3,5	3,5	0,3	77	7000	600
	7,5	5	0,3	165	7000	600
	3,5	3,2	0,3	77	7000	600
Сверление отверстий	25,7		0,14	44	7000	280
Рассверливание отверстий	24,7		0,14	44	7000	280
Сверление 4 отверстий	14		0,052	16,3	7000	104
Нарезание 2 резьб	20,6			5,88	700
Фрезерование 2 пазов		14	0,2	44	7000	400

3.1.14 Техническое нормирование времени операций

В производстве определяем норму штучно-калькуляционного времени по формуле (14):

- для всех операций, кроме шлифовальных:

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_об + Т_от, (14)

где: Т_о - основное время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин;

Т_шт - штучное время, мин;

Т_об - время на обслуживание рабочего места, мин;

Т_тех. - время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Т_орг.- время на организационное обслуживание, мин;

Т_от. - время перерывов на отдых и личные надобности, мин;

Т_у.с.- время на установку и снятие детали, мин;

Т_з.о.- время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп - время на приемы управления, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин;

k= 1- коэффициент среднесерийного производства;

Т_об.отд - время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, мин.

Результаты определения Т_ш-к записываем в таблицу 15.

Таблица 15 - Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин

Номер и наименование операции	То	Тв	Топ	Тоб	Тот	Тшт	Тп-з	Тш-к
				Ттех	Торг
1. Токарно-фрезерная	0,75394	0,5	1,2539	0,0753	0,21	0,05	1,4928	30	1,589
2.Фрезерная	0,053	0,14	0,193	0,0053	0,0574	0,106	0,0975	30	0,3617
Итого	1,9507

3.2 Разработка программы на обрабатывающем центре

3.2.1 Состав и содержание команд по программе в коде ИСО

В качестве языка программирования в современных системах используется международный код ISO7 бит. ISO7 бит использует буквенно цифровой принцип записи команд.

На первом месте задается буква латинского алфавита, за исключением трудноугадываемых букв (например, буква «О», которую можно спутать с цифрой «О»), В дополнение к буквам для записи команды используется от 2 до 6 разрядов цифр. Цифры задаются в десятичной системе счисления.

Различают команды следующих типов:

• Подготовительные, которые считываются (воспринимаются) только для управляющей системы и не относятся к станку.

• Вспомогательные - это команды, которые непосредственно управляют рабочими органами (включить, выключить и т.п.).

• Технологические - команды для отработки технологического цикла (установить требуемую величину скости, подачи, коррекции инструмента и т.п.)

• Геометрические - команды для задания геометрической информации по перемещению.

Перемещение выполняется с определенной дискретность. На станках с ЧПУ общего назначения как правило используется дискретность 0,001 мм.

Применяемые команды для сверлильного станка с ЧПУ:

% - начало программы;

N- номер кадра;

G- подготовительная функция;

X, Y, Z, R- программирование геометрической информации;

Z- перемещение по вертикальной оси (оси Z);

R- быстрый подвод инструмента по оси Z;

L- корректор инструмента;

М - вспомогательная функции;

S- функция скорости (скорость или частота вращения шпинделя);

F- функция подачи;

Т - номер инструмента.

В качестве подготовительных функций используются:

G81 (G91) - цикл сквозного сверления;

G82 (G92) - цикл зенкерования (обработка глухих отверстий);

G83 (G93) - цикл глубокого сверления с периодическим

извлечением сверла;

G84 (G94) - цикл нарезания резьбы;

G85 (G95) - цикл растачивания качественных (точных) отверстий.

В качестве вспомогательных функций используются:

М02 - конец программы;

МОЗ - включение правого вращения шпинделя;

М04 - включение левого вращения шпинделя;

М05 - выключение шпинделя;

М08 - подача СОШ (смазочной охлаждающей жидкости).

3.2.2 Управляющая программа для обработки детали на станке с ЧПУ

Разработка управляющей программы была получена в программе SprutCam 10.

Управляющая программа обработки отверстия на обрабатывающем центре PoLyGim Mini-88Y CNC Lathewith Y axis.

%

O0000

T0101

G54 G18

G99 G50 S1000

G96 S150 M03

G00 X21.014 Z15.707

G01 X19.6 Z15. F0.5 M08

X1.6

X3.014 Z15.707

M05 M09

M01

G00

G28 U0. V0. W0.

T1313

G54 M35

G98 G97 S200 M33

G00 X-31.814 Y10.396 Z25. C0.

Z17.5

G01 Z11.5 F200. M08

G02 X-20.786 Y15.905 R18.901

X-20.49 Y15.966 R0.4

G01 X-11.642 Y16.816

G02 X-11.22 Y16.046 R0.4

G03 X-32.104 Y5.608 R16.973

X-32.15 Y5.473 R0.4 F600.

G01 X-32.092 Y-9.164

X-31.934 Y-10.216

G03 X-31.816 Y-10.392 R0.4

X-20.744 Y-15.917 R18.761 F200.

X-20.456 Y-15.975 R0.4

G01 X-11.604 Y-16.821

G03 X-11.194 Y-16.05 R0.4

G02 X-32.096 Y-5.617 R16.961

G03 X-33.638 Y-5.821 R0.4 F600.

G01 X-31.63 Y-10.803

G03 X-17.68 Y-16.052 R7.058

G01 X18.376 Y-16.045

X20.402 Y-15.972

G03 X20.784 Y-15.906 R0.4

X31.818 Y-10.394 R18.901 F200.

X31.934 Y-10.251 R0.4

G01 X33.642 Y-5.818

G03 X32.104 Y-5.608 R0.4

G02 X11.22 Y-16.046 R16.973

G03 X11.646 Y-16.815 R0.4 F600.

G01 X21.624 Y-15.811

%

Продолжение кода управляющей программы представлено в приложении 3.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В выполненной мной выпускной квалификационной работе была проведена модернизация конструкции и технологии изготовления механизма выверки стабилизатора оптического устройства.

В ходе выполнения проделанной работы был выполнен:

1.Анализ состояния вопроса и поставлены цель и задачи выпускной квалификационной работы.

2. Описание работы стабилизатора оптического устройства.

3. Разработка конструкции механизма выверки стабилизатора оптического устройства.

4. Разработка каталога и разнесённой сборки.

5.Автоматизированный инженерный анализ корпуса методом конечных элементов.

6. Разработка технологического процесса детали «корпус».

7. Разработка программы на обрабатывающем центре.

Конструкторская часть состоит из описания конструкции и принципа работы стабилизатора оптического устройства, разработки трехмерных моделей и чертежей компонентов механизма, а также создания сборок узлов и всего механизма в целом. Затем выполнили разнесенную сборку и её каталог.

В технологической части выбран станок, составлен маршрут обработки, подобраны режущие инструменты, рассчитаны режимы резания, выбраны станочные и инструментальные приспособления, средства измерения и контроля размеров при изготовлении детали «корпус».

С помощью программы SprutCAM мы выполнили обработку детали стойка в результате чего получили код управляющей программы. Режущий инструмент выбрали из твердого сплава.

В разделе имитационное моделирование был выполнен расчет сил в опасном сечении стойки и его анализ на прочность с помощью системы автоматизированного расчета и проектирования - «SolidWorksSimulation».

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Авраменко, В.Е.Технология машиностроения. Расчет припусков и межпереходных размеров / В.Е. Авраменко, Ю.Ю Горохов -Москва: ПИ СФУ, 2007-150 с.

2. Блюм, М. Н. Коллиматорные прицелы на охоте //Охота и охотничье хозяйство. - 2006. - №13, - с. 20-21.

3. Блюм, М. Н. Лазерные прицелы на охоте //Охота и охотничье хозяйство. - 2007. - №28, - с. 28-29.

4. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения /А.Ф. Горбацевич,В.А. Шкред - Минск: Высшая школа.,2007- - 256с.

5. Дунаев, П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. - 4-е изд., перераб. и доп. / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов - Москва.: Высшая школа, 2008 -416 с.

6. ГОСТ 2.610 - 2006. Единая система конструкторской документации. Правила выполнения эксплуатационных документов. - Введ. 01.09.2006. - Москва: Стандартинформ, 2006. - 35 с.

7. Марочник сталей и сплавов / В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С. А. Вяткин и другие; Под.общ. ред. В.Г. Сорокина. - Москва: Машиностроение, 2008- 640с.

8. Обработка металлов резанием. Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др./ Под ред. А.А. Панова. Москва: Машиностроение, 2007-736 с.

9. Режущий инструмент. Учебник. Изд. 4-е переработанное и дополненное / Д.В.Кожевников, В.А.Гречишников, С.В.Кирсанов [и др.] - Москва: Машиностроение, 2014. - 520 с.

10. Справочник технолога-машиностроителя. В 2Т; Т2. / под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - Москва: Машиностроение, 2009- 496 с.

11. Справочник технолога-машиностроителя. В 2Т; Т2. / под ред. А.Г. Косиловой - Москва: Машиностроение, 2012 - 496 с.

12. Шкарин, Б.А. Основы систем автоматизированного проектирования машиностроительных конструкций и технологических процессов: учеб.пособие/ Б. А. Шкарин. - Вологда :ВоГУ, 2011. - 127 с.

Размещено на Allbest.ru