Аппаратура для подвижных объектов.

Эта группа РЭС отличается тремя особенностями:

- повышенными требованиями к защите от вибраций и ударов, включая необходимость работы в условиях механических воздействий; - конструкция должна допускать погрузку и разгрузку легко расчленяемых частей силами двух человек; - усиленным воздействием абразивной дорожной пыли. Сюда относят мобильные связные, радиолокационные и пеленгаторные станции, диспетчерские станции строительных, сельскохозяйственных и транспортных предприятий, включая железнодорожный транспорт, передвижные телевизионные студии, автомобильные приемники, магнитофоны и др.

Носимая РЭА характеризуется размещением ее на человеке и необходимостью защиты от случайных значительных ударов, неизбежных в полевых условиях (геологоразведка). К этой группе относятся станции ближней связи, портативные радиопеленгаторы, некоторые виды медицинской аппаратуры, различные виды измерительных приборов. Здесь очень важными являются эргономические требования. Например, человек может длительное время носить за плечами 10 кг, на ремне через плечо 3 кг, в кармане 0,7 кг. Весьма характерным для носимой аппаратуры является большая зависимость конструкции от габаритов и массы источников питания, а также усложненные условия эксплуатации в холодное время года (конденсация росы при внесении в теплое помещение).

Отличительными особенностями бытовой радиоаппаратуры являются: - повышенное эстетическое значение внешнего вида и акустических данных; - приспособленность к эксплуатации совершенно неподготовленным человеком; - массовое или крупносерийное производство и определяющие значение стоимости.

Класс 2 - морские РЭС.

Этот класс включает три основные группы: судовую (пассажирские и грузовые суда), корабельную (надводные военные корабли и подводные лодки) и буйковую аппаратуру и отличается тремя особенностями: - комплексное воздействие климатических и механических факторов (100 %-ная влажность при повышенной температуре и солевом тумане в сочетании с непрерывной вибрацией от двигателей, ударными перегрузками и линейными ускорениями); - длительное автономное плавание с отрывом от ремонтных баз; - акустические, магнитные и радиационные воздействия.

Отличительными чертами судовой и корабельной аппаратуры является:

- высокий уровень типизации в целях упрощения снабжения судов запасными частями;

- возможность ремонта на месте установки в условиях ограниченного пространства при минимальном количестве персонала и контрольно-измерительного оборудования без захода на ремонтную базу;

- необходимость учета ограниченного размера люков и проходов на судне;

- защита от сильных высокочастотных и низкочастотных (от гидроакустических станции) электромагнитных полей. Насыщенность современных судов различной аппаратурой столь высока, что обеспечение удовлетворительной электромагнитной совместимости возможно при принятии специальных мер при конструировании самого судна;

- вибростойкостью (работа механизмов) и ударостойкостью при ударах волн и стрельбах, стойкостью к ускорениям, возникающим при качке. Радиолокационные установки, устройства передачи сигналов бедствия должны сохранять работоспособность в случае повреждения самого судна в результате столкновения или других аварийных ситуациях.

Буйковая аппаратура служит навигационным и другим целям и характеризуется:

- особой продолжительностью необслуживаемой эксплуатации;

- воздействием сильных ударов при волнении моря и постановке буя;

Класс 3 - бортовые РЭС.

Разделяется на группы авиационной, космической и ракетной техники.

Отличительными особенностями класса являются существенные требования к массогабаритным характеристикам без снижения функциональных возможностей и обеспечение работоспособности в условиях пониженного давления (до 2 кПа на высоте 26 км).

Авиационная аппаратура характеризуется относительной кратковременностью непрерывной работы, измеряемой часами. В остальное время она находится под контролем персонала ремонтной базы: подвергается периодическому осмотру и контролю, перед каждым полетом проводится предполетная проверка. Конструкция такой аппаратуры должна обладать высокой контроле- и ремонтопригодностью, обеспечивая свободный доступ к внутренним частям для уменьшения времени на поиск неисправности. Самолетная аппаратура подвергается значительным ударным и вибрационным воздействиям в широком диапазоне частот. Перепад температур также может быть очень большим. Так, например, при стоянке в южных районах корпус самолета нагревается до + 50 град, а при полете на высоте 10 км температура за бортом опускается до -50 град. При разработке подобной аппаратуры следует также учитывать большую загруженность летчика процессом управления самолетом.

К космическим и ракетным РЭС, помимо общих требований к бортовому классу, предъявляют дополнительные и очень жесткие требования по ограничению массы и габаритов, обеспечению сверхвысокой безотказности, высокой ремонтопригодности в предстартовый период и стойкости к действию вибраций и линейных перегрузок при запуске. Вполне очевидно, что любые затраты на повышение показателей безотказности РЭС во время полета и ремонтопригодности в предстартовый период будут малы по сравнению с общей стоимостью запуска космического корабля. Поэтому функциональные узлы многих систем резервируются.

2.7 Выбор и обоснование конструкции универсального тахометра

С точки зрения материалов, используемых для изготовления корпусов для РЭА, все изделия можно разделить на 3 группы: 1. Стальные. Как правило это стационарные довольно габаритные изделия. Изготовленные, чаще всего из листовой стали. Элементы либо сварены между собой, либо крепятся винтами к специальным сухарям или уголкам. Требования к таким конструкциям обычно предъявляются не очень высокие, и используются они, как правило, в производственных цехах. 2. Алюминиевые. Зачастую изготавливаются не из алюминия, а из алюминиевых сплавов. Наиболее распространены дюралевые корпуса (изготовленные из дюралюминия). Этот материал легок (удельный вес около 2,8 г/куб. см), не корродирует при взаимодействии с водой, хорошо обрабатывается механически и позволяет получить высокую чистоту поверхности. Иногда применяют алюминиевые сплавы АМг и АМц. (Кстати сказать, при анодировании деталей из этих двух сплавов, покрытие на них получается более равномерное, яркое и сочное по окраске, нежели на дюралевых). Очень хорошо зарекомендовал себя во всех отношениях алюминиевый сплав В95. 3. Неметаллические. Бывают случаи, когда корпуса радиоэлектронных устройств (или их детали и компоненты) изготавливаются из неметаллов. Чаще всего это полимерные материалы - текстолит, фторопласт, АБС-пластик.

Так как универсальный тахометр используется в лабораторных условиях, был выбран корпус, предназначенный для настольной техники и радиоэлектронной аппаратуры. Форма корпуса делает его более устойчивым. В крышке корпуса предусмотрено отверстие для индикатора, кнопки «Режим» «Выше» «Ниже» и ручки плавной настройка R2. Этот корпус изготовлен из ударопрочного АБС-пластика, окрашиванию не подлежит.

Описание и марки полимера-АБС-пластика:

АБС пластик-это термопластическая ударопрочная техническая смола, сополимер акрилонитрил-бутадиен-стирол. Это пластический материал с желтоватым оттенком, хотя имеются и прозрачные модификации продукта. АБС-пластики легко окрашиваются в любые цвета.

Благодаря сочетанию акрилонитрильных и бутадиеновых звеньев со стиролом АБС пластик ударопрочен и эластичен. Он имеет уникальные физические свойства, это самый востребованный материал для производства формованных изделий. Промышленность производит АБС пластик в виде однородных гранул разных цветов. На основе АБС материала производят различные композиты, которые относятся к классу специальных полимеров.

Также на российском рынке могут встречаться и такие названия этого материала, как: АБС, ABS, АБС сополимер, сополимер акрилонитрила, бутадиена и стирола.

АБС-сополимер относится к группе инженерных пластиков. По показателям механической прочности, жесткости и ударопрочности акрилонитрилбутадиенстирол значительно превосходит ударопрочный полистирол, полистирол обычный и многие другие стирольные сополимеры. АБС пластик износостоек, выдерживает кратковременный нагрев до 90 -100 С. Максимальная температура при длительной эксплуатации лежит в пределах от 75 до 80 ^оС.

АБС пластик широко применяется для нанесения на него гальванического покрытия и вакуумной металлизации. Он легко сваривается, также применяется для точного литья.

Преимущества АБС пластика:

· высокая стабильность размеров;

· устойчивость к щелочам;

· высокая устойчивость к растворам кислот и неорганических солей;

· устойчивость к жирам, смазочным маслам, бензину и углеводородам;

· ровная блестящая поверхность. Имеются марки как с пониженным, так и с повышенным уровнем блеска, а также матовые.

Основные недостатки АБС пластика:

· Невысокая устойчивость к ультрафиолетовому излучению;

· Растворимость в бензоле, ацетоне, эфире, анизоле, анилине и этилхлориде;

· Невысокая устойчивость к атмосферным воздействиям;

· Невысокие электроизоляционные свойства (в отличие от полистирола);

Свойства АБС пластика можно значительно изменять, если модифицировать исходный материал. Так, прозрачный АБС - сополимер получается при использовании четырех мономеров (в качестве четвертого применяется метилметакрилат). Чтобы повысить атмосфероустойчивость, бутадиен заменяют насыщенным эластомером. Чтобы значительно повысить теплостойкость АБС пластика, к трем имеющимся мономерам добавляют альфаметилстирол.

Конструкция корпуса универсального тахометра.

Степень защиты от внешних воздействий выполняется по ГОСТ 14254-96

На верхней части корпуса имеются фиксаторы, которые удерживают крышку корпуса. На крышке просверливаются отверстия для кнопок SA1-3, ручки плавной регулировки R2 и индикатора HG1.

Корпус выполняется литьем из гранулированного АБС-пластика.

Суть технологии состоит в использовании двухкомпонентных полимеров для заливки в эластичные силиконовые формы в среде технологического вакуума.

Компоненты основы под пластиковые корпуса подбираются согласно требуемым физико-механическим свойствам конечного изделия. Составляющие перемешиваются, жидкая смесь подогревается для получения нужной текучести и через систему литников заливается в подогретую силиконовую форму. Технологический срок жизни жидкой смеси зависит от состава компонентов и их процентного соотношения.

Вакуум нужен для:

· удаления пузырьков воздуха и газов, образующихся при смешивании компонентов основы;

· повышенной текучести и хорошего заполнения формы любой сложности.

После полимеризации в условиях вакуума, пластиковые корпуса извлекается из форм и подвергаются последующей обработке:

· отрезаются литники;

· удаляется облой.

Деталь готова к использованию, окрашиванию или дальнейшей обработке.

Такая конструкция обеспечивает малую трудоемкость и стоимость изготовления. Корпус допускает использование его в лабораторных условиях. На рисунке 13 приведен общий вид корпуса без крышки.



Рисунок 11 Общий вид корпуса без крышки

С левой и правой сторон корпуса выполняются отверстия для разъемов X1, X2 и X3, а так же отверстия для переключателей SB1 и SB2. Переключатели вынесены из корпуса для экономии места в корпусе, так как устройство будет размещаться на лабораторном стенде, эти переключатели могут включаться со стенда. Помимо этого, эти переключатели реализуют включение устройства и включение стробоскопа, которые производятся преподавателем или лаборантом.

Отверстия для разъемов производятся на этапе литья, диаметр отверстий для разъемов составляет 6 мм. Так же от корпуса к разъемам подведены заглушки, которые предохраняют устройство от попадания пыли. Таким образом, гнёзда разъемов утоплены в корпус, и на боковых стенках устройства нет выступающих частей. Боковые виды корпуса представлены на рисунке 14.

В районе отверстий необходимо нанести маркировку, поясняющую назначение разъемов.

Так же для удобства перемещения устройства сделано скругление углов при переходе от стенок корпуса к его дну. Радиус скругления -- 3 мм.

Крышка корпуса так же выполнена из АБС-пластика, в ней выполнены отверстия для кнопок SA1, SA2, SA3, регулятора R2 и индикатора HG1. Отверстия для кнопок и регулятора выполнено сверлением, отверстие для индикатора выполнено вырубкой. На крышку корпуса нанесена маркировка с названием устройства и назначением кнопок.

Для крепления крышки и корпуса использованы фиксаторы, которые обеспечивают надежное крепление крышки к корпусу, но в то же время дают возможность быстро снять крышку для доступа к печатному узлу устройства с целью ознакомления, ремонта, либо для проведения профилактических работ, увеличивающих срок службы устройства.

Виды крышки представлены на рисунке 15.

Рисунок 12 Вид боковых стенок корпуса



Рисунок 13 Вид крышки корпуса устройства

Фиксация крышки на корпусе обозначена на рисунке 16. Окрашивание производится шелкографией.

Рисунок 14 Крепление крышки на корпусе

Преимущества такой компоновки:

· Простота настройки и управления работой изделия;

· Быстрота замены составных частей блока;

· Уменьшение габаритных размеров корпуса устройства;

· Достаточная механическая прочность и устойчивость изделия;

· Уменьшение составных частей всего блока.

Установка индикатора HG1 на печатную плату осуществляется посредством разъемов, стоек и крепежа. Это позволяет сэкономить много места на печатной плате, индикатор занимает примерно 1/3 печатной платы.

Вид установки индикатора на печатную плату представлен на рисунке 17.

Рисунок 15. Установка индикатора на печатную плату.

3. Технологическая часть

Проводя анализ типовых технологических процессов (ТП) сборки и монтажа печатных узлов необходимо пояснить ряд понятий и определений, необходимых для наиболее верного описания.

Типовым ТП называется схематичный процесс сборки и монтажа изделий одной классификационной группы, включающий основные элементы конкретного процесса: способ установки базовой детали и ориентации остальных, последовательность операций, типы технологического оснащения, режимы работы, приближенную трудоемкость для заданного выпуска изделий. По типовому процессу легко составляется конкретный процесс сборки изделия.

Сборка представляет собой совокупность технологических операций механического соединения деталей и ЭРЭ в изделии или его части, выполняемых в определенной последовательности для обеспечения заданного их расположения и взаимодействия. Выбор последовательности операций сборочного процесса зависит от конструкции изделия и организации процесса сборки.

Монтажом называется ТП электрического соединения ЭРЭ изделия в соответствии с принципиальной или электромонтажной схемой. Монтаж проводится с помощью печатных, проводных или тканных плат, одиночных проводников, жгутов и кабелей. Основу монтажно-сборочных работ составляют процессы формирования электрических и механических соединений.

В соответствии с последовательностью технологических операций процесс сборки или монтажа делится на сборку (монтаж) отдельных сборочных единиц (плат, блоков, панелей, рам, стоек) и общую сборку (монтаж) изделия. Организационно он может быть стационарным или подвижным с концентрацией или дифференциацией операций.

Стационарной называется сборка, при которой собираемый объект неподвижен, а к нему в определенные промежутки времени подаются необходимые сборочные элементы. Подвижная сборка характеризуется тем, что сборочная единица перемещается по конвейеру вдоль рабочих мест, за каждым из которых закреплена определенная часть работы. Перемещение объекта сборки может быть свободным по мере выполнения закрепленной операции или принудительным в соответствии с ритмом процесса.

Сборка по принципу концентрации операций заключается в том, что на одном рабочем месте производится весь комплекс работ по изготовлению изделия или его части. При этом повышается точность сборки, упрощается процесс нормирования. Однако большая длительность цикла сборки, трудоемкость механизации сложных сборочно-монтажных операций определяют применение такой формы в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Дифференцированная сборка предполагает расчленение сборочно-монтажных работ на ряд последовательных простых операций. Это позволяет легче механизировать и автоматизировать работы, использовать рабочих низкой квалификации. Сборка по принципу дифференциации операций эффективна в условиях серийного и массового производства. Однако чрезмерное дробление операций приводит к возрастанию потерь вспомогательного времени на транспортировку, увеличению производственных площадей, повышению утомляемости рабочих при выполнении несложных однообразных действий. Поэтому в каждом конкретном случае должна быть определена технико-экономическая целесообразность степени дифференциации сборочных и монтажных работ.

Так как сборочные работы неоднородны, то их следует разделять. Обычно механические сборочные работы выполняются раньше. В тех случаях, когда полное окончание этих сборочных работ затрудняет доступ к узлам и деталям для выполнения электрического соединения, допускается чередование работ по механическому и электрическому соединению.

При детальном проектировании операций сборки уточняют их намеченное ранее содержание, определяют последовательность переходов во времени, схемы установки и закрепления базового элемента, выявляют условия выполнения соединений, выбирают оборудование, оснастку и инструмент, устанавливают режимы работы оборудования, определяют нормы времени на операции.

Задачей технолога при проектировании сборочных операций является сокращение штучного времени. Это достигается применением высокопроизводительного оборудования, инструмента и приспособлений с быстродействующими установочно-зажимными устройствами. Хорошие результаты дают механизированные сборочные инструменты (винто- и гайковерты, переносные устройства для запрессовки и т.д.), В крупносерийном и массовом производстве широко применяются сборочные автоматы и полуавтоматы, автоматические линии.

Последовательность выполнения операций технологического процесса:

1) Комплектовочная стадия.

На это стадии происходит получение деталей и материалов согласно комплектовочной ведомости или сводной спецификации (в нашем случае на печатный узел)

2) Входной контроль.

Входной контроль позволяет обнаружить возможные неисправности на ранней стадии процесса изготовления устройства. Входной контроль производит проверку комплектации на отсутствие межанических повреждений, сколов, трещин, наличие клейма ОТК на ЭРЭ и так далее.

3) Подготовка радиоэлементов

При необходимости, ЭРЭ правятся вручную при помощи пинцетов и плоскогубцев. Производится лужение выводов в тигле, при температуре 240-260 градусов Цельсия. Полупроводниковые электрорадиоэлементы лудят с теплоотводом.

4) Сборка

В процессе сборки производится формовка выводов ЭРЭ, установка ЭРЭ на ПП согласно чертежу.

5) Монтаж

Производится электрическое соединеие ЭРЭ на печатной плате посредством пайки.

6) Промывка

Производится промывка платы с ЭРЭ на виброустановке в спирто-нефрасовой смеси.

7) Маркировка

Маркировка выполняется эмалью ЭП-527 черной.

8) Контроль

Производится визуальный контроль установки ЭРЭ в соответствии со сборочным чертежом.

9) Электропрозвонка

Плата прозванивается согласно схеме электрической принципиальной.

10) Регулировка

Производится регулировка яркости индикатора HG1 с помощью потенциометра R2.

11) Выходной контроль

Плата проверяется по параметрам и укладывается в цеховую тару.

Технологический процесс на универсальный тахометр выполнен на стандартных бланках.

4. Расчетная часть

4.1 Электрический расчет

Для электрического расчета был выбран участок принципиальной схемы устройства

Рисунок 17

Для стробоскопа был выбран светодиод Luxeon white LED 1W, его характеристики приведены ниже:

Электрические характеристики при токе 350 мА, температуре 25 градусов Цельсия.

Прямое напряжение:

Минимальное - 2,79В

Среднее - 3,42В

Максимальное - 3,99В

Динамическое сопротивление - 1 Ом

Таким образом, U_пр = 3,42В, I_max = 350 мА

Определяем величину ограничения резистора R10.

Для увеличения надежности и уменьшения нагрева светодиода принимается заданный рабочий ток 250 мА.

Где U_пит - напряжение питания

ДU_hl - прямое напряжение светодиода HL1

ДU_vt - напряжение насыщения VT1

I_пр - прямой ток HL1

Исходные данные:

U_пит = 12В

ДU_hl = 3,42В

ДU_vt = 0,8В

I_пр = 0,25 А

Ом

Выберем ближайший номинал R₁₀ - 33 Ом

Определяем мощность R10

P = (I²*R)/Q

Где: I - ток через резистор

R - сопротивление

Q - скважность

Реальная мощность, выделяемая на резисторе R10 будет в Q раз меньше, где Q - скважность которая учитывает время горения светодиода в течение периода. При минимальной измеряемой скорости (166 об/мин) время горения светодиода будет равно 6,5 миллисекунд. Чтобы устранить размытость изображения, время включения HL1 уменьшается пропорционально росту скорости и составляет 32 микросекунды при скорости 5200 оборотов в минуту.

Определяем минимальную скорость вращения в секунду:

V^l = V_min / 60 = 166/60 = 2,7 об/сек

Определяем скважность.

Q = T_повт / t _имп

Где: Т_повт - период повторения

T_имп - период импульса (6,5 миллисекунд)

Для этого определим период вращения при минимальной скорости Т_вращ:

Q = 370 / 6,5 = 56,92 мс

Следовательно,

P₁₀ = (0,25² * 33) / 0,25 = 0,056 Вт

Для увеличения надежности выберем мощность резистора R₁₀ - 1 Вт, потому что резисторы мощностью 0,125 - 0,25 Вт могут не обеспечить требуемой надежности при импульсном токе 250 мА.

В качестве ключа для управления HL1 выберем n-p-n транзистор КТ630Е

Характеристики транзистора КТ630Е:

U коллектор-эмиттер максимальное - 60В

I коллектора среднее - 1А

I коллектора импульсное - 2А

Статический коэффицьент усиления в - 160- 480

Определим Iб VT1, необходимый для гарантированного насыщения

I_б = = = 0,018 А

К - коэффицьент запаса для гарантированного насыщения транзистора в условиях изменения окружающей среды.

К = 1,1; 1,2; 1,3; 1,4.

Определим напряжение на резисторах R6, R7.

В схеме используется микроконтроллер PIC16f86, к которому и подключены резисторы R6 и R7. Напряжение единицы на сигнальных выводах микроконтроллера равно 5В.

Исходные данные:

U_DD1 = 5В

U_бэ = 1В

R_6,7 = = 200 Ом

Исходя из расчета выбраны резисторы С2-23 220Ом.

Определим мощность R6, R7.

P_R6,7 = = 0,00125 Вт

4.2 Конструкторский расчет

Расчет площади печатной платы

Расчет площади печатной платы необходим для определения минимального размера печатной платы, это позволяет получить представление о её параметрах еще до начала разработки.

S_{раб min} = 2,5*S_мг+1,8*S_сг +1,2*S_кр

S_{раб min} =2,5 * 86 + 1,8 * 197 + 1,2 * 909 = 1660,4 (мм²)

S_мг - суммарная установочная площадь для малогабаритных элементов;

S_сг - суммарная установочная площадь для среднегабаритных элементов;

S_раб - площадь разработанной печатной платы.

S_раб = 142* 78,5 = 11147 (мм²)

Выполняется неравенство:

1660,4 <11147

Таблица 4.1

Группа	Наименование элементов	Позиционное обозначение	Габаритные размеры, мм3	Вариант установки на плате	Установочная площадь, мм2	Установочная площадь группы элементов, мм2
Малогабаритные элементы	Резистор	R1,R3,R4,R5,R6,R7,R8	2 * 4 * 2	1а	56	86
	Конденсатор	С2,С5	1 * 2 * 1	1а	4
	Конденсатор	С1,С6,С7,С8	d 2,5 * 4	2г	20
	Диод	VD1,VD2	1 * 3	1а	6
Среднегабаритные элементы	Конденсатор	С3	d 3 * 5	2г	6	197
	Конденсатор	С9	2 * 3 * 2	1а	6
	Микросхема	DD1	5 * 22 * 7	6a	110
	Транзистор	VT1	d 5 * 7	2г	10
	Разъем	X1	5 * 8 * 5	По чертежу	40
	Потенциометр	R8	7 * 5 * 4	2г	35
Крупногабаритные элементы	Микросхема	DA1	15 * 8 * 5	По чертежу	120	909
	Разъем	X2,X3	7 * 9 * 7	По чертежу	126
	Разъем	Х4	4*15*10	По чертежу	60
	Конденсатор	С10	d 10 * 14	5в	140
	Резистор	R10	10 * 17*8	1a	170
	Потенциометр	R2	17*13*30	По чертежу	221
	Кнопка	SA1-SA3	d 12 * 17,5	1a	72

4.3 Конструктивно-технологический расчет печатного монтажа

Выбор метода изготовления и класса точности печатной платы.

Выбор осуществляется по рекомендациям ОСТ 4.10.022-85. Исходя из того, что плата двухсторонняя (ДПП) с металлизацией отверстий, то выбираем комбинированный метод, а класс точности 4.

Конструктивные ограничения для печатных плат четвертого класса точности указаны в таблице 4.3.

Таблица 4.2

Минимальное значение номинальной ширины проводника b, мм	0,15
Номинальное расстояние между проводниками S, мм	0,15
Отношение диаметра отверстия к толщине платы г	?0,33
Допуск на отверстие Дd, мм, без металлизации, при Ш ?1 мм	±0,05
Допуск на отверстие Дd, мм, без металлизации, при Ш >1 мм	±0,10
Допуск на отверстие Дd, мм, с металлизацией, при Ш ?1 мм	+0,05 -0,10
Допуск на отверстие Дd, мм, с металлизацией, при Ш >1 мм	+0,10 -0,15
Допуск на ширину проводника ?b, мм, без покрытия	±0,03
Допуск на ширину проводника ?b, мм, с покрытием	±0,05
Допуск на расположение отверстий d, мм, при размере платы менее 180 мм	0,05
Допуск на расположение отверстий d, мм, при размере платы от 180 мм до 360 мм	0,08
Допуск на расположение отверстий d, мм при размере платы более 360 мм	0,10
Допуск на расположение контактных площадок р, мм, на ОПП и ДПП при размере платы менее 180 мм	0,15
Допуск на расположение контактных площадок р, мм, на ОПП и ДПП при размере платы от 180 мм до 360 мм	0,20
Допуск на расположение контактных площадок р, мм, на ОПП и ДПП при размере платы более 360 мм	0,25
Допуск на расположение проводников на ОПП и ДПП l, мм	0,03
Расстояние от края просверленного отверстия до края контактной площадки bм, мм	0,025

4.4 Определение минимальной ширины печатного проводника

Определяем минимальную ширину b_{min I}, мм, печатного проводника по постоянному току для цепей питания и шин заземления по формуле:

b_{min I} = I_max / I _доп h_ф,

где I_max - максимальный постоянный ток в проводниках, мА (задается в ТЗ, либо определяется из конструктивного анализа работы принципиальной схемы изделия);

I _доп - допустимая плотность тока, мА/мм² (выбирается по таблице 4.3);

h_ф - толщина печатного проводника (толщина фольги печатной платы), мм.

Таблица 4.3

Метод изготовления	Толщина фольги	Допустимая плотность тока	Удельное сопротивление
Комбинированный	0,035мм	75 А/мм2	0,0175 мм2/м

b_{min I} = 3/75000*0,035 = 0,0014 мм

Определяем минимальную ширину b _{min U}, мм, печатного проводника, исходя из допустимого падения напряжения на нем, по формуле:

b _{min U} = с I_max l / h_ф U _доп,

где с - удельное сопротивление, Ом мм ² / м (таблица 4.2);

l - длина печатного проводника, м;

U _доп - допустимое падение напряжения, В, определяемое из анализа работы электрической схемы (не должно превышать 5% от питающего напряжения и быть не более запаса помехоустойчивости).

b _{min U} = 0,0175*3*0,0128/0,018*0,25 = 0,149 мм

Минимальная ширина печатных проводников определяется по формуле:

b_min = b+1,5 h_ф + (0,03...0,08),

b_min = 0,15 + 1,5*0,018 + 0,03 = 0,207 мм

Максимальная ширина печатного проводника b_max, мм, определяется по формуле:

b_max = 0,207 + 0,02 = 0,227

4.5 Определение диаметров монтажных отверстий

Определяем номинальное значение диаметров d, мм монтажных отверстий по формуле:

d= dэ + |?dн.о.| + r,

где dэ - максимальный диаметр вывода элемента, устанавливаемого на плату, мм;

?d н.о. - нижнее предельное отклонение от номинального диаметра монтажного отверстия, мм;

r - разница между минимальным диаметром отверстия и максимальным диаметром вывода элемента, мм (выбирают по рекомендациям

ОСТ 4.070.010-78 «Платы печатные под автоматическую установку элементов. Конструкция и основные размеры» в пределах 0,1…0,4 мм).

Рассчитанное значение d округляют до ближайшего большего значения из ряда: 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; 1,5…

d = 0,5 + 0,1 + 0,2 = 0,8

Проверяем наименьшее значение диаметра монтажного отверстия на соответствие конструктивному ограничению

d ? d_min = H Ч г

где Н - толщина печатной платы, мм;

г - конструктивное ограничение, связанное с рассеивающей способностью электролитов, используемых при гальванической металлизации монтажных и переходных отверстий;

d _min - минимальный диаметр переходного отверстия.

0,8 ? 0,75 = 1,5*0,5

4.6 Определение диаметра контактных площадок

Минимальный диаметр контактной площадки определяется по формуле:

D _min = D_{1 min} +1,5 h_ф + 0,05,

где D_{1 min} - минимальный эффективный диаметр контактной площадки, мм.

Минимальный эффективный диаметр D_{1 min}, мм, контактной площадки определяется по формуле :

D_{1 min} = 2 (b_м + d_max / 2 + дd + др),

где b_м - расстояние от края просверленного отверстия до края контактной площадки (таблица 1),

дd, др - допуски на расположение отверстий и контактных площадок (таблица 1).

d_max - максимальный диаметр просверленного отверстия, мм, определяется по формуле:

d_max = d+?d+(0,1...0,15),

где ?d - допуск на отверстие (таблица 4.1).

d_max = 0,8 + 0,1 +0,1 = 1

D_{1 min} = 2(0,025 + 1/ 2 + 0,05 + 0,15) = 1,45

D _min = 1,45 + 1,5*0,018 + 0,05 = 1,53

Максимальный диаметр контактной площадки D_max, мм, определяется по формуле:

D_max = D_min+(0,02...0,06)

D_max = 1,53 + 0,02 = 1,55

4.7 Определение минимального расстояния между элементами проводящего рисунка

Минимальные расстояния между проводником и контактной площадкой определяется по формуле:

S_{1 min} = L₀ - [(D_max / 2 + др) + (b_max / 2 + дl)],

где дl - допуск на расположение проводников (таблица 1);

L₀ - расстояние между центрами элементов рисунка на чертеже, мм.

S_{1 min} = 1,27 - [(1,55/2+0,15)+(0,227/2+0,03)] = 0,2

Минимальные расстояния между двумя контактными площадками определяется по формуле:

S_{2 min} = L₀ - (D_max + 2 др)

S_{2 min} = 1,7 - (1,5 + 2*0,03) = 0,14

Минимальные расстояния между двумя проводниками определяется по формуле:

S_{3 min} = L₀ - (b_max + 2 дl)]

S_{3 min} = 0,9 - (0,227 + 2 * 0,03) = 0,61

Минимальные расстояния между центрами двух контактных площадок при прокладке между ними N печатных проводников определяется по формуле:

S_{4 min} = 0,5D_1max +0,5D_2max+2др+(b_max+дl)N+S(N+1),

Минимальные расстояния центра отверстия от края платы для прокладки N печатных проводников между контактной площадкой отверстия и краем платы определяется по формуле:

S_{5 min}=0,5 D_max + др + (S + b_max + дl) N + S_оп,

где S_оп - минимальное расстояние от края платы до печатного проводника (для печатной платы толщиной менее 1 мм расстояние S_оп ? 1мм, для печатной платы с толщиной более 1 мм расстояние S_оп должно быть более толщины платы).

S_{5 min}= 0,5*1,5 + 0,15 + (0,15 +0,227 + 0,03)*1+1,1 = 2,4

Минимальные расстояния между контактной площадкой металлизированного отверстия и контактной площадкой под планарный вывод элемента для прокладки N печатных проводников между ними определяется по формуле:

S_{6 min}=0,5D_max+др+S_пл+(b_max+дl)N+S(N+1),

где S_пл - расстояние от края контактной площадки под планарный вывод до ближайшей линии координатной сетки, мм.

S_{6 min} = 0,5 * 1,5 + 0,15 +1,2+ (0,227 + 0,03)*1+ 0,15*(1+1) = 2,66

Минимальные расстояния для прокладки N печатных проводников между контактными площадками под планарные выводы определяется по формуле:

S_{7 min} = 2 S_пл + (b_max + дl) N + S (N + 1)

S_{7 min} = 2*1,2+(0,227 + 0,03)*1+1*(1+1) = 4,66

4.8 Расчет надежности

Универсальный тахометр рассчитан на работу в лабораторных условиях, описанных в ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025-2000.

Исходные данные:

условия эксплуатации - лабораторные

температура окружающей среды - +20 єС);

влажность - нормальная;

атмосферное давление соответствует высоте над уровнем моря 0 - 1 км;

поправочные коэффициенты: К1- учитывающий воздействия вибраций, равен 1,04;

К2 - учитывающий ударные нагрузки, равен 1,03;

К3 - учитывающий воздействие влажности и температуры, равен 1;

К4 - учитывающий воздействие давления окружающий среды, равен 1.

Поправочный коэффициент, учитывающий коэффициент нагрузки и рабочей температуры элементов:

резисторов - 0,5;

конденсаторов - 0,7;

резонаторов - 1;

операционных усилителей - 1;

соединения пайкой - 1.

Интенсивность отказов элементов с учетом условий эксплуатации определяется по формуле:

л_j =л_oj*К_j,

где К_j - поправочный коэффициент;

л_{oj -} интенсивность отказов элементов в номинальном режиме.

К_j = К1*К2*К3*К4

К_j = 1,04*1,03*1*1 = 1,07

Определим интенсивность отказа для резисторов:

л_j = 0,071*1,07 = 0,076

Интенсивность отказов элементов в рабочем режиме определяется по формуле:

л_jр =л_j*б_j,

где л_j - интенсивность отказов элементов, с учетом условий эксплуатации;

б_j - поправочный коэффициент, учитывающий коэффициенты нагрузки и рабочей температуры элементов.

л_jр = 0,076*0,5 = 0,038

Расчеты для остальных элементов сведем в таблицу 3.

Интенсивность отказов прибора определяется по формуле:

л = ? л_jр * N_j;

где ? л_jр - сумма интенсивностей отказов группы элементов;

N_j - количество элементов в группе.

Среднее время наработки до отказа определяется по формуле:

Т_ср = 1/л;

где л - интенсивность отказов прибора.

Расчеты сведем в таблицу 4.3.

Таблица 4.3

Порядковый номер группы элементов	Наименование элементов	Количество элементов	Поправочные коэффициент	Интенсивность отказов лЧ10^-6 1/час
				Элементов в номинальном режиме	Элементов с учетом условий эксплуатации	Элементов в рабочем режиме	Группы элементов в рабочем режиме
J		Nj	бi	лoj	лj	лjp	лjp* Nj
1	Резистор	10	0,5	0,071	0,076	0,038	0,38
2	Конденсатор	10	0,7	0,019	0,02	0,014	0,14
3	Резонатор	1	1	0,5	0,535	0,6	0,6
4	Микросхема	2	1	0,3	0,321	0,3	0,6
5	Диод	2	0,5	0,1	0,107	0,0535	0,107
6	Транзистор	1	0,8	0,07	0,074	0,0592	0,0592
7	Индикатор	1	1	0,9	0,963	0,963	0,963
8	Кнопка	3	0,5	0,04	0,042	0,021	0,063
9	Разъем	4	0,5	0,05	0,535	0,2675	0,0633
10	Соединение пайкой	105	1	0,01	0,011	0,011	1,155
Интенсивность отказов, час	0,0000041305
Среднее время наработки до отказа Тср, час	242101

Расчет вероятности безотказной работы Р(t) проводится по формуле

Р(t) = e - ^{Л t,}

либо, если Л Ч t ? 0,1, по приближенной формуле

Р(t) = 1 - Л Ч t .

Расчет вероятности отказов Q(t) проводится по формуле

Q(t) = 1 - Р(t).

Таблица 4.4

Время работы t час	1	10	100	1000	100000	1000000
Вероятность безотказной работы	0,9999958695	0,999958695	0,99958695	0,9958695	0,958695	0,58695
Вероятность отказа	0,0000041305	0,000041305	0,00041305	0,0041305	0,958695	0,41305

График зависимости P(t) и Q(t) представлен на диаграмме 1.

Диаграмма 1 График зависимости P(t) и Q(t)

5. Производственные и экономические расчеты

Исходные данные

Тип производства - серийное производство.

Режим работы - 2 смены

Коэффициент выполнения норм выработки 5.1

Таблица 5.1 Технологический процесс

Наименование операция	Оборудование	Разряд работ	Норма штучного времени, мин
Комплектовочная Входной контроль Подготовительная Сборка Монтаж Промывка Маркировка Контроль Электропрозвонка Регулировка Выходной контроль	Стол контролера Стол контролера Стол сборщика Стол сборщика Стол сборщика Стол сборщика Стол маркировщика Стол контролера Стол регулировщика Стол регулировщика Стол контролера	3 3 2 3 4 2 3 3 2 3 3	5,4 6 7,8 10 9,6 4 10,5 3,8 5 2 5
ИТОГО	-	69,1

5.1 Производственные расчеты

Расчет фонда времени работы оборудования

Таблица 5.2. Баланс времени работы оборудования в год

Показатели	Значения
Календарный период, в днях Праздничные и выходные, дни Количества рабочих дней Режим работы Продолжительность смены, в часах Номинальный фонд времени работы оборудования, час Потери рабочего времени на ремонт оборудования, час Эффективный фонд времени работы оборудования, час	365 116 249 2 смены 8 80 4 3784,8

Расчет производственной программы.

Определяем годовой производственный объем выпуска изделий в штуках Nпр с количеством рабочих мест принятых условно по формуле

, = 66509.82

где Fэф - эффективный фонд времени работы оборудования, в часах;

Кз - коэффициент загрузки оборудования(0,85);

tшт - суммарная норма штучного времени по технологическому процессу, в минутах;

Сус - условное число рабочих мест, в единицах(20-30 ед)

d - процент потерь на переналадку (3-10% в зависимости от типа производства)

Для примера рассчитаем потребное количество столов сборщика.

Cipm = 36358,70 / 4163,28 = 8,73

Принимаем количество столов округляя вверх: 9.

Выработка на одно рабочие место Впр, в часах определяется по формуле

Впр=Fэф*Квн = 4206,4

Расчет производим по одной операции, остальные сводим в таблицу 5.3.

Таблица 5.3 Расчет потребного количества оборудования

Наименование оборудования	Норма штучного времени мин	Программа выпуска	Выработка на 1 раб. место, в часах	Количество оборудования	% загрузки оборудования
		Шт	Н/час		Расчетное	Принятое
Стол сборщика	32,8	6650,82	36358,70	4163,28	8,73	9	97%
Стол регулировщика	7		7759,48		1,86	2	93%
Стол маркировщика	10,5		11639,22		2,8	3	93%
Стол контролера	18,8		20839,74		5,01	6	83%
ИТОГО	69.1		2944048,9		17,93	20	91%

Принятое количество оборудования определяем, округляя расчетное до целого числа в большую сторону.

Расчет загрузки оборудования. Процент загрузки оборудования %Заг, на данной операции определяем по формуле

Заг = Срм/Спрм*100

где Срм - расчетное количество оборудования;

Спрм - принятое количество оборудования.

Для примера определяем процент загрузки столов сборщика:

Заг = 8,73 / 9 * 100 = 97%

Средний процент загрузки Заг.ср, определяем по формуле

Заг.ср = Срм/Спрм*100 = 91%

где Срм - суммарное количество единиц расчетного оборудования;

Спрм - суммарное количество единиц принятого оборудования.

Оборудование загружается от 83,43% до 97,04%

Таблица 5.4. Сводная ведомость стоимости оборудования

Наименование оборудования	Количество принятого оборудования	Стоимость оборудования, рублей
		Единицы оборудования	Общая с учетом монтажа
Стол сборщика Стол контролера Маркировочный стол Стол регулировщика	9 7 3 3	21567 165000 240000 185000	223218,45 1138500 828000 425500
ИТОГО		611567	2615218,45

Общая стоимость с учетом монтажа определяем, как произведение стоимости единицы оборудования на количество принятых единиц оборудования на коэффициент 1,15.

Расчет численности рабочих

Расчет полезного фонда рабочего времени

Расчет полезного фонда рабочего времени одного рабочего произведем по таблице 5.5.

Таблица 5.5. Баланс рабочего времени одного рабочего в год

Показатели	Дни	Часы	%
Календарный фонд времени Праздничные и выходные дни Количество рабочих дней (номинальный фонд) Целодневные потери: а) Очередной отпуск б) Дополнительный отпуск в) Не выходные по болезни г) Выполнение гос. Обязанностей д) Ученический отпуск Итого потерь Внутрисменные потери Всего потерь Полезный фонд времени (Fп) Средняя продолжительность рабочего дня	365 116 249 28 8 9 5 7 57 8 65 185	2920 928 1992 224 64 72 40 56 456 64 520 1480 0,79	11 3,2 3,6 2 2,8 22,6 3,2 25,8 74,2

Полезный фонд времени Fп, часах определяется по формуле

Fп = Fн - Fн*%П/100 = 1480 часов

где Fн - номинальный фонд работы одного рабочего в год, в часах;

П - процент потерь (всего) рабочего времени.

Среднюю продолжительность рабочего дня определяем, как частное от деления полезного фонда на количество рабочих дней в году.

Расчет численности основных производственных рабочих

Численность основных производственных рабочих Чip, определяется по формуле (человек)

Чip = Ni/Выр

где Выр - выработка одного рабочего, в часах.

Рассчитаем количество контролеров:

Чip = 36358,70 / 1628 = 2,7

Отсюда берем принятое значение количества контролеров - 3

Выработка одного рабочего Выр, в часах определяется по формуле

Выр = Fп*Квн = 1628

Принимаем численность рабочих, округляя расчетную до целого числа в меньшую сторону. Рабочий должен быть загружен не менее 100%, если меньше, то совмещаем операции или организуем многостаночное обслуживание.

Таблица 5.6. Расчет численности основных производственных рабочих

Профессия	Шт. мин	Программа выпуска	Выработка 1-го рабочего час	Численность	% загрузки
		Шт	Н/час		расчетная	принятая
Контролер Сборщик Сборщик Сборщик Радиомонтажник Пропитчик Маркировщик Регулировщик	10,4 6 7,8 10 9,6 4 10,5 5	66509	(данные указаны в таблице 3)	1628	2,7 1,5 2,03 2,6 2,51 1,04 2,74 2,29	3 2 2 3 3 1 3 3	90% 75% 101,5% 86% 83% 104% 91% 114%
ИТОГО		19	93%

Средний процент загруженности и загруженность по операциям производственных рабочих Ср%, определяем аналогично формулам 36 и 37.

Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих определяем по нормативным справочникам исходя из нормы обслуживания рабочих мест (оборудования), производственной площади.

Таблица 5.7. Численность вспомогательных рабочих

Профессия	Количество	Разряд
Электромонтер Транспортировщик Кладовщик Уборщик	2 2 2 2	3 3 3 1
Итого	8

Расчет численности инженерно - технических работников (ИТР).

Ведомость отражает какую долю составляет каждая категория работающих в общей численности.

Таблица 5.8. Ведомость состава работающих на участке.

Категория работающих	Количество	Удельный вес %	По сменам
			1	2
ИТР Вспомогательные рабочие Основные рабочие	5 8 19	14,7 23,5 61,7	3 4 9	2 4 10
ИТОГО		100	18	16

Численность рабочих по сменам распределяем равномерно, ИТР в 1-ю смену большее количество.

Расчет общей удельной площади участка

Общая производительная площадь непосредственно предназначена для осуществления производительного процесса. К ней относят площади занимаемые установками, рабочими столами, станками, конвейерами и т.д. с учетом безопасных проходов и проездов между оборудованием. Она складывается из площадей занимаемых каждым рабочим местом.

Общая площадь участка Sуч, м², Определяется по формуле

Sуч = Sрм = 2,8 * 20 = 80

где Sрм - сумма производственной площади рабочих мест.

Производственная площадь каждого рабочего места Sрм, м²

Определяется по формуле

Sрм = (a+b+0.5c)(d+0.5e) = 2,8

где a - ширина оборудования с выходящими; 0,8

b - расстояние до стен, колоны, в м; - 0

с - ширина прохода, в м; - 1,2

d - длина оборудования, в м; - 1,5

e - расстояние между оборудованием (столом, стилажом, верстаком),в м. 1

Удельная площадь определяется, как отношение общей производственной площади к принятому количеству рабочих мест (единиц принятого оборудования), сравнивается с нормативной площадью.

5.2 Экономические расчеты

Расчет потребного материала.

Материалы необходимые для производства, рассчитываются исходя из нормы расхода, по технологическому процессу.

Данные расчета сводим в таблицу 5.9.

Таблица 5.9. Материалы

Материалы	Единицы измерения	Расход	Цена за единицу, в рублях	Затраты, в рублях
		На изделие	На выпуск		На изделие	На выпуск
Комплект деталей Припой Спирт Нефрас Лак	шт. кг. л. л. л.	1 0,02 0,5 0,5 0,05	66509 1330,18 33254,5 33254,5 3325,45	627 2300 15 10 150	627 46 7,50 5 7,50	41701143 3059414 498817,5 332545 498817,5
ИТОГО					693	46090737

Расчет фонда оплаты труда основных производственных рабочих.

Фонд заработной платы основных производственных рабочих складывается из тарифной заработной платы и доплат. Для расчетов используем данные таблицы 5.10.

Таблица 5.10. Тарифная расценка основных работ

Операция	Разряд работ	Норма штучного времени	Тарифная ставка, в рублях	Расценка, в рублях	Средняя ставка, в рублях	Средний разряд работ
Комплектование Входной контроль Подготовка Сборка Монтаж Промывка Маркировка Контроль Электропрозвонка Регулировка Выходной контроль	3 3 2 3 4 2 3 3 2 3 3	5,4 6 7,8 10 9,6 4 10,5 3,8 5 2 5	50 50 45 54 59 45 50 50 45 50 50	4,5 5 5,85 9 9,44 3 8,75 3,16 3,75 1,6 4,1	49,1	2,8
ИТОГО		69,1		58,5

Определяем расценку по каждой операции Ri, в рублях по формуле

Ri = tшт*Cmi/60

где Cim - тарифная часовая ставка соответствующая разряду выполняемой операции.

Определяем среднюю тарифную ставку Cm ср, в рублях по формуле

Cm ср = Ri*60/ tшт

где R - общая расценка по основным операциям

Определяем средний разряд работ Рср по формуле

Рср = (Pi*tшт)/Tшт = 2,8

где Pi - разряд работ поданной операции.

Значения расчетов заносить в таблицу 5.11.

Определяем тарифную заработную плату Зтар, в рублях по формуле

Зтар = Сm ср * N = 58500

где N - трудоемкость годового выпуска в н/часах, по всем операциям технологического процесса.

Определяем основную заработную плату с премией и поясной надбавкой Зосн, в рублях по формуле

Зосн = Зтар(1+Пр/100%)*(1+Пн/100%) = 5475600

где Пр - процент премии от 10 до 40 %

Пн - процент поясной надбавки 15%

Определяем дополнительную заработную плату Здоп, в рублях по формуле

Здоп = Зосн*Д/100% = 4791150

где Д - процент доплат к основной заработной плате от 8 до 14%

Определяем общий фонд заработной платы Зобщ, в рублях по формуле

Зобщ = Зосн+Здоп = 10266750

Определяем среднемесячную заработную плату основных производственных рабочих Зсрм, в рублях по формуле

где Чосн - принятое число основных рабочих

Данные расчетов сводим в таблицу 5.11

Таблица 5.11 Заработная плата основных рабочих, в рублях

Средняя тарифная ставка	Трудоемкость годового выпуска	Годовой фонд оплаты	Среднемесячная заработная плата
		Зтар	Пр%	Зосн	Д%	Здоп	Зобщ
49,1	1000	58500	40	5475600	14	4791150	10266750	35648,4375

Расчет фонда оплаты труда вспомогательных рабочих

Общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих определяется аналогично расчету по основным рабочим.

Для расчета использовать данные таблицы 5.12.

Таблица 5.12. Тариф вспомогательных работ

Наименование показателя	Численность вспомогательных рабочих	Разряд рабочего	Тарифный коэффициент	Тарифная ставка, в рублях
Условное обозначение	n	p	Kт	Cт
Электромонтер Наладчик Кладовщик Уборщик	2 2 2 2	3 3 3 1	43,45 43,45 43,45 39,5	1844 1844 1844 1677
ИТОГО		2,7	42,46	1802,25

Средний разряд Рср, определяется по формуле

Рср = (ni*Pi)/n = 2,5

где ni - численность вспомогательных рабочих с данным разрядом;

Pi - разряд данных рабочих.

Средний тарифный коэффициент определяется аналогично среднему разряду, заменяется разряд на тарифный коэффициент.

Определяем среднюю тарифную ставку за час работ Ст ср, в рублях по формуле

Ст ср = СтIp*Кт ср = 1802,25

где СтIр - ставка часовая первого разряд, в рублях;

Кт ср - средний тарифный коэффициент.

Определяем заработную плату вспомогательных рабочих по тарифу Зтар, в рублях

Зтар = Ст ср*Fn*n = 23020,70

где Fn - полезный годовой фонд времени работы вспомогательного рабочего, в часах;

n - общая численность вспомогательных рабочих.

Расчет фонда заработной платы и средний месячный заработной платы сводится в таблицу 5.12.

Таблица 5.13 Заработная плата вспомогательных рабочих, в рублях

Численность рабочих	Полезный фонд времени	Годовой фонд заработной платы
		Тарифная заработная плата	Премия	Основная заработная плата	Заработная плата доп
			%	сумма	%	Сумма
8	11840	14424	40	20193,6	14	23020,70

Расчет фонда оплаты инженерно - технических работников.

Общий фонд заработной платы ИТР определяется исходя из установленных окладов и планируемой премии. Расчет сводится в таблицу 5.14.

Таблица 5.14. Заработная плата инженерно - технических работников, в рублях

Занимаемая должность	Численность	Месячный фонд заработной платы	Годовой фонд
		Премия	Поясная	Заработная плата
		%	Сумма	%	Сумма
Старший мастер, Мастер Технолог Техник	1 1 1 2	1,4 1,35 1,2 1,15	537,40 470,40 230,40 158,40	1,15 1,15 1,15 1,15	1545,60 1545,60 1324,80 1324,80	12674,76 12608,40 10636,56 9807	154022 153216 129254 21924,40

Оклад устанавливается исходя из разряда, соответствующего должности.

Премия определяется в % от оклада (10-40 %).

Заработная плата за месяц включает: оклад, премию, поясную надбавку.

Годовой фонд определяется по каждой должности путем умножения месячной заработной платы на численность и число месяцев в году.

Средняя заработная плата определяется аналогично формуле 52.

Расчет себестоимости и цены.

Себестоимость изделия учитывает все статьи затрат на производство продукции. Оптовая цена рассчитывается согласно методических указаний.

Таблица 5.15. Калькуляция на изделие и на готовой выпуск продукции, в рублях.

затраты на изделия	изделие	годовой выпуск
основные материалы	693,00	46091305,35
вспомогательные материалы	82,50	5487060,16
основная з/п	8256,00	549105075,05
дополнительная з/п	10850,74	721680955,78
Соц нужды	2476,80	164731522,51
РЭСО	495,36	32946304,50
Цеховые расходы	38,21	2541572,06
Итого: цеховая себестоимость	120,71	8028632,22
Общехозяйственные расходы	8949,00	595196380,40
потери от брака	33,25	2211778,09
итого производственная себестоимость	19953,71	1327117746,49
внепроизводственный расходы	2972,16	197677827,02
итого полная себестоимость	22925,87	1524795573,50
коэффициент размера прибыли	1,15	76486,29
проект оптовой цены	26364,75	1753514909,53

Таблица 5.16. Основные показатели участка

Показатели	Единицы измерения	Значения
1)Годовой выпуск продукции
а) в натуральном выражении	шт	66509,82
б) по оптовой цене	тыс.руб	1753514909,53
в) в нормо-часах	Н/часов	76597,14
2)Общая стоимость оборудования	тыс.руб	2615218,45
3)Численность работающих
а) основные рабочие	чел.	19,00
б) вспомогательные рабочие	чел.	8,00
в) И.Т.Р.	чел.	5,00
4)Выпуск продукции на одного вспомогательного
А) По трудоемкости	Н/часов	11141,40
Б) По оптовой цене	тыс.руб	255056714,11
5)Выпуск продукции на одного ИТР
А) По трудоемкости	Н/часов	58492,36
Б) По оптовой цене	тыс.руб	1339047749,09
6)Выпуск продукции на 1 го основного рабочего
А) По трудоемкости	Н/часов	6963,38
Б) По оптовой цене	тыс.руб	159410446,32
7) Фонд заработной платы, всего
а) основных рабочих	тыс.руб	584236,80
б) вспомогательных рабочих	тыс.руб	73247,40
в) И.Т.Р.	тыс.руб	66804,00
Среднемесячная заработная плата одного работающего в т.ч. рабочего	руб	9761,20
а) основных рабочих		35288,00
б) вспомогательных рабочих		72537,60
в) И.Т.Р.		57882,00
8) Фондовооруженность	руб	1348102,69

6. Мероприятия по охране труда, технике безопасности и охране окружающей среды

Охрана труда - это система законодательных, социально-экономических, организационных, технических, санитарно-гигиенических и лечебно профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранность здоровья и работоспособность человека в процессе труда.