Гидропередача УГП 750-1200

Проведенными исследованиями свойств металла сварных соединений деталей, изготовленных из сталей 20ХНЗА, 12ХНЗА, 45ХН и 38ХС, установлено, что оптимальным режимом газопрессовой сварки, обеспечивающим требуемое качество сварного соединения, является следующий:

Давление горючего газа на входе в горелку 0,35 кгс/см²

Давление кислорода……… 5,0»

Удельное давление усилия прессования. 1,5-1,75 кгс/мм²

Величина осадки………. 0,4 - r0,5 d

Размах колебания горелки……. 0,5 d

Здесь d - диаметр свариваемого вала.

На этих же режимах сваривают разнородные конструкционные стали - углеродистые с хромоникелевыми.

При газопрессовой сварке однородных углеродистых и легированных сталей горелка перед зажиганием и включением колебательных движений устанавливается по стыку. При таком расположении горелки при сварке разнородных сталей (углеродистая плюс хромоникеле-вая) шов как бы смещается от наибольшего диаметра сварочного утолщения в сторону части из легированной стали, что является нежелательной. При сварке углеродистых сталей давление газов принимается таким же, как и при сварке легированных сталей. Не отличаются и удельное давление осадки и размах колебания горелки. Величина осадки принимается 0,3d.

Сварка деталей производится на станках СГП_8У и машины для газопрессовой свар-МГП_11 с помощью МГП-11 горелок МГ_10ПГ, МГ_18ПГ и МГ_25ПГ.

В качестве горючего газа в последнее время, кроме ацетилена, применяется природный газ или пропанбутановая смесь. Пламя горелки регулируется таким образом, чтобы в нем не было избытка кислорода. Контроль качества сварки осуществляется проверкой качества подготовки деталей под сварку и соблюдения режима сварки.

Машина для газопрессовой сварки МГП-11

При сварке углеродистых сталей сварную деталь охлаждают в станке до 400-450°С, затем снова зажигают горелку, включают механизм колебания ее и нагревают место сварки до 880-900°. После этого деталь охлаждается на воздухе.

Термообработка металла сварного соединения деталей из легированных сталей (20ХНЗА, 40Х, 45Х, 45ХН, 38ХС) заключается в местной нормализации нагревом горелкой, а также может проводиться улучшение, т.е. закалка с последующим отпуском. Нагрев под закалку и отпуск можно осуществлять пламенем горелки или в электрических печах. Температура нагрева и среда охлаждения выбираются по типовым режимам термообработки той или иной легированной стали.

После термообработки сварных деталей производится механическая обработка с соблюдением чертежных размеров и технических условий.

Сварка и наплавка деталей из алюминиевых сплавов. Ряд деталей гидропередач тепловозов изготовляется из алюминиевых сплавов. К ним относятся, например, торы и уплотнительные диски унифицированной гидропередачи, турбинные и насосные колеса гидропередачи Л-60, колеса направляющего аппарата и др. Торы и уплотнительные диски изнашиваются по уплотняющим поверхностям, а турбинные и насосные колеса - по торцовым поверхностям за счет сближения колес в процессе эксплуатации. Указанные детали изготовляют из алюминиевого сплава марки АЛ_4 (ГОСТ 2685-63).

Алюминиевые сплавы обладают специфическими свойствами, которые обусловливают сравнительную сложность осуществления процессов их сварки и наплавки. Существенные затруднения возникают в связи с наличием на сплавах окисной пленки. Обладая высокой температурой плавления, окисная пленка не расплавляется в процессе сварки и покрывает металл, затрудняя образование общей сварочной ванны и сплавление ее с основным металлом, и попадая в шов, становится неметаллическим включением. Будучи малопластичной, окисная пленка внутри шва может способствовать образованию трещины.

Окисную пленку удаляют перед началом производства сварочных или наплавочных работ механическим или химическим способами. Но ограничиться лишь этими способами невозможно из-за высокой химической активности алюминиевых сплавов - на воздухе пленка мгновенно образуется вновь. Необходимо разрушить и удалить окисную пленку в процессе самой сварки или наплавки деталей. Это достигается применением дуговой сварки с неплавящимся вольфрамовым электродом в среде защитных газов.

Разрушение и удаление из сварочной ванны окисной пленки под действием дуги происходят в те полупериоды, когда деталь является катодом. Движущиеся с большой скоростью положительные ионы бомбардируют поверхность сварочной ванны, разрушают пленку, оттесняя ее к краям сварочной ванны, путем так называемого катодного распыления. Для того чтобы предупредить дополнительное окисление металла сварочной ванны, а при высоких температурах окисление происходит весьма интенсивно, применяется защитная среда в виде потока в сварочную ванну инертного газа аргона.

При сварке алюминия наблюдается также образование пористости в наплавленном металле. Основной причиной появления пор является присутствие водорода. В отличие от других газов водород обладает способностью растворяться в алюминии, т.е. поглощаться и удерживаться в объеме металла. Главным источником проникновения водорода в металл является влага, которая может быть в атмосфере, в защитном газе, в поверхностной окисной пленке. Образованию пор способствует также водород, уже растворенный в металле детали и сварочной проволоке.

По мере остывания наплавленного слоя растворимость водорода в металле резко падает, поэтому он стремится выделиться в виде газовых пузырей. Пока позволяет вязкость металла, эти пузыри всплывают. После кристаллизации не успевшие всплыть газовые пузыри остаются в металле в виде неплотностей - газовой пористости.

Для уменьшения пористости следует, прежде всего, строго соблюдать тепловой режим наплавки и сварки. Детали большой толщины и крупногабаритные перед наплавкой и сваркой следует подогревать, с тем, чтобы увеличить продолжительность существования жидкой ванны и этим самым создать условия для наиболее полного выделения водорода из металла. Детали малой толщины следует, наоборот, охлаждать в процессе наплавки или сварки, с тем, чтобы увеличить скорость кристаллизации металла шва. Это достигается, например, путем наплавки детали, уложенной на массивную медную подкладку.

Следующей особенностью алюминиевых сплавов является склонность наплавленного металла к образованию трещин. Основной причиной появления трещин следует считать деформации в металле шва в период его кристаллизации в результате неравномерного распределения температур. К трещинообразованию склонны детали крупногабаритные и сложной конфигурации. Для предупреждения появления трещин могут быть приняты как технологические, так и металлургические меры.

К технологическим мерам, прежде всего, следует отнести правильный выбор температурных режимов. Для более равномерного распределения температуры во время сварки и наплавки деталь вначале подогревают до 200-300° С. После окончания сварки или наплавки такие детали устанавливают в термостаты, где происходит их медленное охлаждение. Термостат может представлять собой металлический ящик с плотно закрывающейся крышкой, в котором исключается любое движение воздушной массы и обеспечивается равномерное охлаждение детали по всей поверхности. Появление трещин можно предотвратить также правильным выбором порядка нанесения валиков при наплавке или же выбором определенной схемы заполнения разделки шва.

Наиболее эффективной металлургической мерой предотвращения трещин является правильный выбор присадочного металла. Лучшей в этом отношении присадочной проволокой является проволока типа Св-АК5.

Для производства наплавочных и сварочных работ на деталях из алюминиевого сплава широко применяются специализированные электросварочные установки типа УДАР, с помощью которых производится сварка или наплавка неплавящимся электродом в среде защитного газа переменным током.

Существуют установки УДАР-300 и УДАР-500, у которых соответственно номинальный сварочный ток 300 и 500 А. В настоящее время промышленность выпускает более совершенные установки типов УДГ-300 и УДГ-500. Установка УДАР-300 состоит из источника питания (трансформатора с дросселем), шкафа управления, головок и газового баллона с редуктором. Однофазный понижающий трансформатор служит для получения напряжения 60-65 В, необходимого для возникновения и поддержания электрической дуги. В момент горения дуги при сварочном токе 300 А напряжение дуги 17-18 В, при токе 100 А - 25 В.

Дроссель насыщения служит для регулирования сварочного тока. Он имеет две ступени регулирования, переключение которых производится путем перестановки перемычек на доске зажимов дросселя. В пределах каждой ступени регулирование тока плавное.

В шкафу управления размещены основные узлы электрической схемы установки, важнейшими из которых являются:

стабилизатор горения дуги-устройство, обеспечивающее устойчивое горение дуги; сварочный контактор для подключения первичной обмотки сварочного трансформатора к сети;

Феррорезонансный стабилизатор напряжения, обеспечивающий надежную работу стабилизаторов горения дуги при понижении напряжения сети;

Осциллятор предназначен для возбуждения дуги без замыкания электрода на деталь;

Батарея конденсаторов, включенная последовательно в сварочную цепь, для компенсации постоянной составляющей сварочного тока;

Газовый клапан, который обеспечивает подачу аргона в зону дуги за 0,15 - 3,8 с до начала сварки и прекращение подачи аргона после окончания сварки через 2-5,5 с.

Установка УДАР-300 имеет сварочные головки двух размеров, УДАР-500 - трех размеров, рассчитанные на сварку различным током. На практике указанных типоразмеров головок недостаточно для наплавки и сварки деталей сложной конфигурации. Появляется необходимость в изготовлении горелок специальных типов и размеров.



Схема установки удар

Головки представляют собой металлический корпус, в котором укрепляется цанга для зажима вольфрамового электрода. Цанги делаются съемными для установки электродов различного диаметра (от 2,1 до 6,1 мм). На корпус надевают керамическое кристаллокорундовое сопло. Сопла также съемные с различным внутренним диаметром для прохода вольфрамового электрода и аргона. К корпусу прикреплена полая рукоятка, изолированная от токоведущих частей и от корпуса. Внутри рукоятки проходят резиновые шланги для подвода и отвода охлаждающей воды, а также токопровод.

Подготовка к сварке деталей и сварочной проволоки сводится к удалению с их поверхности окисной пленки, влаги, загрязнений.

Присадочная проволока разматывается из бухты и разрезается на стержни необходимой длины. После этого очищается от консервационной смазки в горячей воде (температура 80-90° С), затем производится ее химическая обработка по следующей технологии:



Схема горелки

а) травление в 5-процентном растворе каустической соды NaOH при 60°С в течение 2 мин:

б) промывка в холодной воде в течение 20 мин;

в) осветление в 15-процентном растворе азотной кислоты при 60-65°С в течение 2 мин;

г) промывка в теплой воде, затем в холодной проточной воде;

д) сушка при температуре не ниже 60°С до полного удаления влаги.

Очищенную проволоку можно брать только в чистых рукавицах, чтобы не загрязнить и не нанести на поверхность проволоки жировых пятен.

Химически обработанная и высушенная сварочная проволока не всегда может быть сразу же использована для наплавки и сварки. Со временем она покрывается все более толстым слоем окисной пленки, что недопустимо, поэтому хранить ее необходимо в специальном плотно закрывающемся шкафу или ящике. Срок хранения обработанной проволоки диаметром 4-5 мм обычно устанавливается до трех суток.

Поверхность алюминиевых деталей под наплавку желательно обрабатывать химическим путем подобно обработке сварочной проволоки. Если же это не выполнимо, то можно применить и механический способ. Поверхность деталей при этом предварительно протирают ацетоном или уайт-спиритом до полного удаления жировых остатков, а затем очищают в зависимости от габаритов и конфигурации деталей обработкой на станке или вручную с помощью металлических щеток и шаберов.

Технология разделка трещин при сварке деталей из алюминиевых сплавов аналогична технологии при разделке трещин в стальных деталях. Форма разделки должна быть со скругленными кромками. Предпочтение следует отдавать двусторонней разделке трещин. Трещины в стенках деталей толщиной до 6 мм заваривают без разделки.

Приступая к наплавке или сварке, необходимо прежде всего установить режим сварочного тока и подготовить сварочную головку. При наплавке толстостенных деталей сварочный ток устанавливают 250 - 300 А, тонкостенных 130 - 180 А и менее. В процессе наплавки ток корректируется.

Диаметр вольфрамового электрода выбирают в зависимости от применяемой силы сварочного тока. При силе тока 50 - 150 А применяют электрод диаметром 2-3 мм; при 150 - 210 А - 4 мм и при 210 - 300 А - 5-6 мм. Вольфрамовый электрод зажимают в цанге головки таким образом, чтобы вылет его от кромки сопла составлял 3-6 мм в зависимости от диаметра электрода.

При наплавке ось головки должна быть наклонена в сторону, противоположную направлению наплавки на угол 15-20°. Угол между осью вольфрамового электрода и присадочным прутком должен составлять примерно 90°.

Наплавку производят таким образом, чтобы каждый предыдущий валик находился в зоне действия защитного газа.

При заварке глубоких трещин возникает необходимость многослойного наложения швов. В этом случае для предотвращения возникновения несплошностей в сварочном шве следует каждый предыдущий валик тщательно очищать металлической щеткой от окисной пленки и шлаковых отложений.

При восстановлении алюминиевых деталей наплавкой валики наплавляемого слоя нужно располагать таким образом, чтобы уменьшить деформацию восстанавливаемой детали.

Контроль качества сварки осуществляется внешним осмотром, лабораторными испытаниями образцов, гидравлическим испытанием.

Хромирование. Хромирование занимает преимущественное место из числа известных методов восстановления деталей, так как дает возможность одновременно с восстановлением размеров повысить надежность работы и срок службы деталей.

Хромирование производится в ванне, имеющей двойные стенки, промежуток между которыми заполнен паро-водяной смесью для поддерживания требуемой температуры электролита. Для удаления газов и паров предусмотрена бортовая вентиляция. Внутренние стенки ванны футеруются свинцом или винипластом. Ввиду низкой теплопроводности винипласта обогрев и охлаждение электролита осуществляются с помощью змеевика из свинцовых или титановых труб.

Схема дуговой наплавки в среде аргона

5. Проверки при монтаже

На верхний корпус гидропередачи устанавливают привод реверса и режимов (сервоцилиндры). Ставят фиксирующие цилиндрические штифты, сервоцилиндры закрепляют на корпусе болтами, которые стопорят проволокой. Установив привод реверса и режима на гидропередаче, производят: 1) регулирование выхода подвижной муфты; 2) регулирование механической блокировки; 3) проверку работы фиксаторов; 4) испытание сервоцилиндров сжатым воздухом.

Регулирование выхода муфты включает в себя две основные операции: 1) проверку биения шейки вала при включенных режимах; 2) нанесение контрольных рисок положения муфты в нейтрали и во включенном положении.

Биение шейки вала проверяют так. Окружность муфты и вала разбивают на четыре равные части и наносят карандашом риски. Устанавливают магнитную стойку с индикаторной головкой в положение 0 и подводят ножку индикатора к поверхности шейки вала. Поворачивая муфту через шестерню, проверяют биение в четырех положениях вала через каждые 90°, а затем поворачивают на такой же угол вал. При каждом повороте на 90° риски вала и муфты должны совпадать.

Биение шейки вала допускается не более 0,4 мм без учета зазора в зубьях.

Для нанесения рисок положений подвижной муфты для гидропередач мощностью 750 л. с. ее устанавливают в положение «Включено»; при этом торцы зубьев шестерни и муфты должны совместиться, что проверяют визуально. Затем замеряют расстояние от торца поверхности диаметром 48 мм вала до торца стакана (размер а_г на рис., замеряют фактическую толщину крышки привода от плоскости прилегания ее к стакану до плоскости привертывания крышки вместе с прокладкой (размер а₂), примерная величина этого размера должна быть 121 мм. Разность размеров а₂ - - а_х = а₃ соответствует включенному положению муфты. В этом положении строго через центр вала на зубчатом торце вала наносят риску, а затем эту риску переносят на крышку привода. К размеру а₃ прибавляют 72 мм; полученное расстояние а₄ соответствует положению муфты в нейтральном состоянии.

Прибавив к размеру а₄ еще 72 мм, получают размер а₅, соответствующий второму включенному положению муфты. Определив все эти размеры, крышку привода с прокладкой закрепляют окончательно. Соединяют вал подвижноймуфты с рычагом и последний заштифтовывают. При установлении подвижной муфты в нейтральное н во второе включенное положение также наносят на торец вала и крышку привода соответствующие контрольные риски.

Регулировка механической блокировки реверса. Подвижную муфту устанавливают в нейтральное положение и проверяют нейтральное положение сервоцилиндров. При этом конусные поверхности блокировочных стержней должны касаться боковых поверхностей выемок секторов, зазор между ними допускается не более 0,3 мм. Регулирование производят за счет изменения толщины прокладок. После установки нейтрали регулируют длину стержня блокировки. При включении муфты в одно из рабочих положений один конец стержня должен установиться в паз сектора, а другой - против выступа сектора второго сервоцилиндра. Между концом стержня и выступом сектора должен быть зазор 0,05-0,8 мм.

Длину стержня регулируют за счет ввертывания или вывертывания упора стержня. После регулировки вывертывают технологические болты, поставленные во время сборки привода реверса, ставят сборочные болты и стопорят их проволокой.

Проверка системы фиксаторов - штоков сервоцилиндров. Муфту реверса или режима устанавливают в одно крайнее положение «Включено», затем в другое включенное положение. При каждом включении стержень фиксатора должен западать в паз зубчатой рейки. Входить в паз рейки и выходить из него фиксатор должен свободно, без заеданий. Если эти требования не выполняются, регулирование производят способом, описанным в гл. X.

Испытание сервоцилиндров. К штуцерам подвода воздуха подсоединяют наконечники с воздушным шлангом и с помощью вентиля подают сжатый воздух давлением 5-5,5 кгс/см² поочередно в рабочие полости одного и другого сервоцилиндров. При подаче воздуха в сер-воцилиндр должна включаться соответствующая муфта и срабатывать система блокировки.

Проверку работы сигнализатора и конечных выключателей производят во время обкаточных испытаний.

После испытания на корпус сервоцилиндров устанавливают таблички, соответствующие положениям муфты. При нейтральном положении подвижных муфт отмечают положение полумуфт нижних валов нанесением рисок на валу и полумуфтах. Одновременно с проверкой работы сервоцилиндра определяется суммарный люфт от поршня до рычага, который допускается не более 2,5 мм.

6. Техническая характеристика УГП



7. Безопасность при ремонте механизма УГП

При ремонте оборудования каждый должен знать технику безопасности.

Перед началом работы следует привести в порядок спец одежду: застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду и застегнуть ее на все пуговицы, надеть каску.

Осмотреть рабочее место, убрать все, что может помешать при работе.

Рабочее место не должно быть загромождено деталями и другими материалами. Также требуется осмотреть рабочий инвентарь: на ручках инструментах не должно быть задир, заусенцев, трещин и т.д.

Требования безопасности во время работы

Во время работы разборку и сборку гидропередачи производить только на оборудованных позициях.

При разборке запрещается кидать съемные детали на пол. Каждую деталь снимать только спец оборудованием. При работе напильником, зубилом только при надетых очках.

Категорически запрещается хранение запасных частей возле электрощита.

Управлять ремонтными машинами, производить мойку гидропередачи в моечной машине имеют право только работники, обученные и испытанные в знании правил техники безопасности, при эксплуатации данных механизмов.

Запрещается выполнять слесарные работы на гидропередаче во время производства электросварочных работ.

Приямки для размещения тары для мусора и металлолома содержать закрытыми, открывать только при их загрузке.

При выполнении электросварочных работ на ремонте гидропередач для предупреждения воздействия лучей дуги на слесарей, рабочее место должно быть ограничено переносной ширмой или щитком.

Требования безопасности в аварийных ситуациях.

При любой неисправности механизмов, угрожающих безопасности труда работников обрыва заземления, при повреждении подводящих кабелей и других неисправностях произвести выключение механизма доложить мастеру и не приступать к работе до устранения неисправности.

При возникновении возгорания на участке, работники должны немедленно приступить к тушению очага возгорания первичными средствами пожаротушения. Если же очаг возгорания своими силами потушить не возможно, следует вызвать пожарную охрану и поставить в известность администрацию предприятия.

Требования безопасности по окончании работ.

По окончании электросварочных работ или во время технологических перерывов сварочное оборудование должно быть выключено.

Отключить ремонтные машины и другие механизмы и оборудование.

Привести в порядок рабочее место.

Убрать инструмент и приспособления в установленные места.

Сообщить обо всех замечаниях во время работы неполадках руководителю работ.

8. Организация производственных участков

В основу организации производственных участков цехов, производящих ремонт тепловозных гидропередач, как и других цехов локомотиворемонтных предприятий, следует принимать их специализацию по технологическому или предметному направлению.

Технологическое направление предполагает специализацию участков по стадиям процесса, или по однородным работам. При этой специализации участки, выполняя однородные по своему характеру работы, не выдают завершенной продукции в виде готовых узлов или агрегатов. В этом случае усложняется оперативное планирование производства, но обеспечивается лучшее использование оборудования.

Предметное направление более прогрессивное и выражается в специализации участков по определенным узлам изделия. На каждом таком участке выполняется весь комплекс работ, необходимый для полного ремонта, сборки и испытания соответствующего узла и выдачи его в окончательно готовом виде.

Предметная специализация участков, обеспечивая комплектность и завершенность продукции, повышает ответственность руководителей за ее своевременную выдачу и качество и облегчает оперативное планирование производства. Однако необходимость наличия на предметном участке полного комплекта оборудования для выполнения всего комплекса разнообразных работ независимо от недостаточной загрузки отдельных его типов понижает коэффициент использования оборудования.

Технологическое направление специализации производственных участков свойственно в большей мере единичному и мелкосерийному производству, а предметное - крупносерийному и массовому.

В цехах локомотиворемонтного производства с учетом его специфики обычно существуют параллельно как технологические, так и предметные участки с преобладанием тех или других в зависимости от масштабов производства и уровня его специализации.

Согласно цех имеет следующие производственные участки.

А. С технологической специализацией

1. Разборочный, выполняющий общую разборку гидропередачи, а также мойку ее составных частей и узлов.

2. Сварочный, выполняющий сварочные и наплавочные работы для всех участков цеха.

3. Механический, на котором сосредоточено основное станочное оборудование цеха для обработки всех ремонтируемых и восстанавливаемых деталей гидропередачи.

4. Сборочный, выполняющий общую сборку гидропередачи.

5. Испытательная станция, производящая испытания гидропередачи в сборе, а также ее отдельных узлов: реверса, осевых редукторов и т.д.

Б. С предметной специализацией

1. Корпусной участок, выполняющий работы по ремонту корпусов и верхней крышки гидропередачи.

2. Участок главных валов, производящий разборку гидравлической части передачи, освидетельствование и ремонт всех ее деталей и сборку гидротрансформаторов на главном валу.

3. Участок передаточных валов, выполняющий работы по разборке, освидетельствованию, ремонту и узловой сборке входного, вторичного, реверсивного и раздаточного валов.

4. Участок масляных насосов и автоматики, на котором выполняется весь комплекс работ по разборке, ремонту и сборке масляных насосов, золотниковой коробки, вентилей, клапанов и т.д.

5. Редукторный, выполняющий разборку, освидетельствование, ремонт и сборку осевых редукторов.

Во главе перечисленных производственных участков находятся в зависимости от объема выполняемых работ мастера или бригадиры. Под

руководством одного мастера должно находиться не менее 25 рабочих. Исключение допускается для участков, выполняющих особо сложные и точные работы.

При значительном объеме работ на производственном участке создается несколько специализированных рабочих бригад.

В случае одновременного ремонта на предприятии тепловозов с гидравлической и электрической передачей в цехе гидропередач целесообразно сосредоточить также и ремонт всех гидравлических и механических редукторов и гидронасосов, устанавливаемых на тепловозах с электрической передачей.

В состав станочного оборудования входят горизонтально-расточные, фрезерные, токарные, шлифовальные и сверлильные станки.

Нестандартное технологическое оборудование подбирается на каждый производственный участок по соображениям комплектности.

В приложении 2 приведен примерный перечень основного оборудования цеха гидропередач.

Для обеспечения подъемно-транспортных операций цех должен располагать мостовыми кранами грузоподъемностью 10 т, монорельсами с тельферами грузоподъемностью до 0,5 т для обслуживания прямоточных линий и консольно-поворотными кранами для обслуживания отдельных рабочих мест.

Необходимое число производственных рабочих цеха рассчитывается по объему производства.

Вспомогательные рабочие составляют 15-18% производственных рабочих, а административно-технический персонал _ 7-8% общего числа рабочих.

Планировку цеха и производственных участков необходимо производить, руководствуясь следующими положениями:

1) производственные участки в цехе, оборудование и рабочие места на участках необходимо расставлять последовательно ходу технологического процесса, не допуская встречных и возвратных движений изделий;

2) размеры транспортных поездов, проходов и разрывы между рабочими местами и оборудованием должны соответствовать нормам охраны труда;

3) участки со специфическими условиями производства, такие, как разборочный участок или испытательная станция, следует полностью или частично изолировать от других участков цеха.

9. Перечень использования оборудования

Наименование и тип оборудования	Модель	Техническая характеристика
Машина моечная Пресс гидравлический Кантователь г/п ТГМЗ Подставка г/п УГП 750-1200 Приспособление для карданных валов ТГМЗ Верстак слесарный Стол-стеллаж Стеллаж для деталей Ванна керосиновая Стол решетчатый » дефектоскописта Шкаф инструментальный Кран консольный	ММД_125 ГАРО_2135 ПР. 1974 00.67 ПР.2550 00.68 ПР.2689 00.68 ТЗП 81231А ТЗП 80345А ТЗП 80640А ТЗП 319299 ТЗП 80346А	Конвейерная 40 т Р=1,7 кВт Металлоконструкция» С отсосом Высота 0,85 Металлоконструкция То же Q=l Ti 1 = 5

Участок ремонта осевых редукторов

Кантователь осевого редуктора ТГМЗ Подставка для сборки осевого редуктора Плита поверочная Нагреватель индукционный Верстак слесарный Стол-стеллаж Стеллаж для деталей Ванна керосиновая Стол решетчатый Ванна для подогрева подшипников Подвесная кран-балка	222 918 ПР 1540 00 66 ПР 1547 00 66 ТЗП 81231А ТЗП 80345Л ТЗП 80640А ТЗП 319299 ТЗП 80346А ТЗП 163 130	Р=\ 5 кВт Металлоконструкция Р=1,5 кВт Металлоконструкция То же » С отсосом h = 0,85 м Масляная Q = 0,5 т

Сварочный участок

Станок для импульсной наплавки Установка для полуавтоматической наплавки порошковой проволокой Трансформатор сварочный Стол вращающийся Стол Однопостовой сварочный преобразо ватель Универсальный манипулятор	КУМА_5 ПР 2373 00 68 ПО_500 ТЗП_85483А ТЗП Р_116 113 ВСС_300 2 УСМ 1200	ВЦ_325 А До 500 А Металлоконструкция С механическим приводом

Механический участок

Токарно-винторезный станок Токарно-винторезный станок Круглошлифовальный станок Внутришлифовальный сганок Горизонтально-фрезерный сганок Вертикально фрезерный станок 6Г80	1К62 1Д63А 3160 А ЗА250 6Н82 6Г80	ВЦ = 200 мм РМЦ=300» ВЦ=300» РМЦ=1500» ВЦ=600» РМЦ=1000» Стол 1250X350 Стол 1000X380

Участок ремонта автоматики

Стенд для испытания пружин Стенд для испытания распредечитель ных коробок ТГМЗ Стенд для притирки зопотниковой коробки Верстак слесарный Стол стеллаж Ванна керосиновая Стол решетчатый Камера обдувочная Шкаф инструментальный	ПР 2995 00 69 ПР2831 00 67 ПР 3231 00 69 ТЗП 81231А ТЗП 80345А ТЗП 319299 ТЗП 80346А	Р= 100 кгс/см2 Р = 5» Металлоконструкция

Участок ремонта корпусов

Кантователь верхней крышки УГП 750-1200 Подставка для корпусов Шкаф нагревательный Верстак слесарный Стол стеллаж Шкаф инструментальный Кран консольный	ЛНС 154-72 ТЗП 81231А ТЗП 80345А	Р = 1,0 кВт Металлоконструкция Р = 1,5 кВт Металлоконструкция <2 = 0,5т, 1 = 5,0 м

Участок гидротрансформаторов

Кантователь главного вала УГП 750-1200 Ножи для статической балансировки Пресс гидравлический передвижной Нагреватель индукционный Камера обдувочная Ванна керосиновая Стол решетчатый Верстак слесарный Стол-стеллаж Стеллаж для деталей Шкаф инструментальный Кран консольный	ПИС15 487.400 ПКБ ЦТВР №И-П6 ПИС_18659 ЛМ 9710 ТЗП 319299 ТЗП 80346А ТЗП 81231А ТЗП 80345А ТЗП 80640А	Р = 3; 5 кВт Металлоконструкция Р = 500 кгс/см2 Р= 1,5 кВт С отсосом Металлоконструкция Q = 0,5t, L = 5,0m

Участок ремонта валов

Ножи для статической балансировки Пресс гидравлический Станок сверлильный Нагреватель индукционный Станок для вырубки прокладок Верстак слесарный Стол-стеллаж Стеллаж для деталей Ванна керосиновая Стол решетчатый Шкаф инструментальный	ПКБ ЦТВР №И_116 ПР.193Б 2А59 ПР. 1547.00 06 ПР 3263.00 69 ТЗП 812Х1А ТЗП 80345А ТЗП 80640А ТЗП 319299 ТЗП 80.346А	Р= 10 тс 0 25 мм Р= 1,5 кВт Р = 4 кгс/см2 Металлоконструкция

Участок общей сборки

Кантователь гидропередачи ТГМЗ Подставка г/п УГП 750-1200 Передвижная установка для прокачки масляной системы Верстак слесарный Стол-стеллаж Стеллаж для деталей Ванна керосиновая Стол решетчатый Шкаф инструментальный Кран консольный	ПР. 1974.00.67 ПР.2550.00 68 ПКБ ЦТВР ОЛ_9955-05 ТЗП 81231А ТЗП 80345А ТЗП 80640А ТЗП 319299 ТЗП 80346А	Р=1,7 кВт Металлоконструкция Р = 0,5 т Металлоконструкция Q = 0,5t, L = 5m

Испытательная станция

Стенд обкатки гидропередачи УГП 750-1200 Стенд обкатки гидромеханической передачи ТГМЗ Стенд обкатки ц/б насоса УГП 750-1200 Стенд обкатки шестеренчатых насосов Стенд обкатки осевых редукторов	ПР. 1786.00.67 Т7805.00.63 ПР.1621.00.69 ПР.2459.00.68 ПР.2649.00.68	С электрическим приводом

10. Расчет трудоемкости ремонта механизма реверса

Список литературы

1. Ремонт гидравлических передач Яковлева Г.Ф «транспорт» 1975 г.

2. Тепловоз ТГ-16 правила эксплуатации «транспорт» 1976 г.

3. Ремонт механического оборудования тепловозов В.Б. Скуев 1991 г.

4. Правила технической эксплуатации тепловозов В.П. Скепский 1982 г.