Механизация литейного цеха на грузовом АТП на 250 автомобилей

а) при перегрузке приводных двигателей;

б) при чрезмерном провесе грузонесущей ленты;

в) при отсутствии масла в напорном трубопроводе редуктора;

г) при понижении уровня масла в отстойнике циркуляционной
станции ниже установленного минимума;

д) при значительном снижении скорости ленты из-за ее проскальзывания на барабане или обрыва;

е) при значительном сбегании ленты в сторону;

ж) при переполнении грузом разгрузочной воронки;

и) при крайнем положении барабана натяжного устройства, а также во всех других аварийных положениях, рассмотренных ранее.

5.4 Ограждение узлов конвейера

Концевые и приводные барабаны имеют ограждения в виде съемных щитов, снабженных путевыми выключателями, которые выключают привод конвейера при снятии ограждения. Соединительные муфты приводов ограждены кожухами, снабженными путевыми выключателями. Работа привода конвейера возможна только при установленных кожухах и щитах ограждения.

Сам конвейер располагается в отапливаемой галерее.

5.5 Управление конвейером

Управление ленточным конвейером осуществляется из местного пульта. Центральный пульт управления системы конвейеров и местный пульт управления конвейером имеют взаимную блокировку: при управлении конвейером с местного пульта - пуск конвейера с центрального пульта невозможен.

Местный пульт управления конвейером расположен в отдельном помещении у головного привода конвейера.

5.6 Обязанности обслуживающего персонала

Слесарь или электрослесарь, обслуживающий конвейеры, перед началом работы должен получить задание, а в необходимых случаях и наряд-допуск, определяющий безопасное условие труда.

Подготовить и проверить исправность инструмента и приспособлений, необходимых для технического обслуживания и ремонта конвейера.

Неисправный инструмент и приспособления не должны допускаться к использованию. При выходе на конвейер, а также при спускании вниз по лестнице слесарь или электрослесарь должны иметь обе руки свободными, инструмент должен находиться в сумке.

Слесарь при периодических технических обслуживаниях (осмотрах) должен проверить:

а) состояние металлоконструкций и сварных швов с целью выявления трещин, деформаций и других дефектов;

б) исправность переходов, лестниц, площадок;

в) исправность направляющих стоек в натяжной станции

г) надежность соединения муфт, тормозных шкивов, барабанов;

д) крепление редукторов, тормозов, корпусов подшипников к основаниям.

Электрослесарь при тех. обслуживании и периодических осмотрах должен проверить:

а) чтобы к рубильникам был свободный доступ;

б) исправность заземления;

в) крепление электродвигателей к основанию;

г) работу электродвигателя;

д) исправность осветительной аппаратуры и др.

Каждый раз после окончания работы слесарь и электрослесарь должны:

а) убрать с конвейера инструмент, приспособления, запасные части, крепежные детали, смазочные материалы и другие предметы, которые могут упасть с конвейера;

б) тщательно проверить не оставлены ли посторонние предметы на конвейере другими лицами;

в) сделать записи об обслуживании конвейера и результатах проверки в журнал осмотра и ремонта конвейера.

В случае аварии слесарь и электрослесарь должны сообщить об этом ответственному лицу, которому они. подчинены, и обеспечить сохранность обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет опасность для жизни и здоровья людей, не вызывает новой аварии.

6. ЭКСПЛУАТАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

6.1 Техническое обслуживание и ремонт механизированного участка транспортирования формовочной земли

Бесперебойная работа конвейеров обеспечивается их своевременным планово-предупредительным ремонтом.

Под планово-предупредительным ремонтом конвейеров понимается комплекс мероприятий по ремонту их оборудования, запланированных по времени и направленных на предупреждение чрезмерного износа деталей и связанных с этим аварий, а также на поддержание работоспособности оборудования. Этот комплекс мероприятий строится на принципе профилактического ремонта, при котором путем запланированных осмотров оборудования устанавливают последовательность и объем необходимых ремонтных работ, направленных на поддержание работоспособности оборудования конвейеров в эксплуатации.

Работы определяемые «Единой системой ППР» включают:

1. межремонтное обслуживание;

2. периодические ремонтные и профилактические работы.

Техническое обслуживание конвейеров при его эксплуатации заключается в проведении профилактических ремонтов: текущего, капитального.

Во время ремонта необходимо выполнять следующие работы:

Проверять целостность ленты;

Проверять целостность футеровки на барабане. При износе резиновой футеровки до металлической поверхности барабан заменить;

Проверять количество и чистоту масла в редукторах;

Проверять состояние ботовых соединений крепления всех составных частей конвейера;

Проверять состояние очистных устройств. При износе рабочего органа очистителя заменить его на новый;

Проверять состояние роликов, роликоопор, центрирующих устройств;

Проверять состояние подшипниковых узлов;

Проверять и регулировать узлы конвейера (муфт, тормозов, приборов управления, храповых остановов, натяжных лебедок).

За сохранностью ленты должен быть установлен строгий надзор. Один раз в смену требуется проверить:

Положение ленты на роликах;

Наружное состояние ленты и ее стыков;

Наличие всех поддерживающих роликов и их вращение (невращающиеся ролики необходимо своевременно заменять).

Поврежденные участки ленты должны быть отремонтированы. При эксплуатации конвейеров оборудование должно быть обеспечено регулярной смазкой узлов с применением масел и консистентных.

Применяемые смазочные материалы должны быть чистыми и свободными от механических примесей (песка, рудной пыли), храниться в закрытой таре, предназначенной для смазочных материалов различных марок.

Перед заменой смазки подшипников необходимо удалить загрязненную смазку. Замена смазки подшипников роликов роликоопор должна производиться при их ревизии.

Задачей (Т1) текущего ремонта является поддержание узлов оборудования конвейера в состоянии постоянной эксплуатационной надежности немедленное устранение всех возникающих неисправностей.

Текущий ремонт (Т1) производится машинистами конвейера, слесарями и электрослесарями, наблюдающими за работой конвейера при эксплуатации. Текущий ремонт (Т1) является основным. Он предусматривает регулярный осмотр конвейеров, который является необходимым условием их бесперебойной работы. Обслуживающий персонал несет ответственность за тщательность ежедневного осмотра, выявляет опасные места, где в последствии возникнет необходимость ремонта.

В текущий ремонт (Т1) входят следующие виды работ:

а) осмотр и очистка конвейера;

б) осмотр ленты и устранение ее повреждений;

в) осмотр и регулировка узлов конвейера (натяжных устройств, соединительных муфт, тормозов, приборов управления);

г) осмотр зубчатых муфт;

д) осмотр и регулировка подшипников качения ;

е) проверка наличия масла в редукторе и ликвидация его утечек;

ж) проверка уплотнений подшипниковых узлов;

з) промывка и замена масла в редукторах;

и) проверка и подтяжка всех болтовых соединений механизмом крепежных и фиксирующих деталей;

к) проверка наличия сорванных или ослабленных болтов в металлоконструкции и их замена;

л) проверка правильной работы конвейера, наличия неравномерных шумов и стуков;

м) ремонт ограждений;

н) осмотр и регулирование приборов безопасности;

о) осмотр, регулировка или замена прорезиненного фартука приемного устройства;

п) осмотр и регулирование приборов очистного устройства;

р) проверка и регулирование электрооборудования и электроаппаратуры управления;

с) восстановление поврежденной окраски.

Задачей текущих (Т2-ТЗ) ремонтов является восстановление и замена деталей оборудования, срок службы которых меньше запланированного периода между двумя капитальными ремонтами.

Задачей капитального ремонта является восстановление первоначальной эксплуатационной готовности конвейера, отработавшего межремонтный период.

Текущие и капитальный ремонты производить соответствии с графиками, составленными службами главного механика и главного энергетика.

Потребитель должен периодически информировать поставщика о работе конвейеров, заполняя форму по отчету об эксплуатационной надежности конвейеров по кварталам.

В ходе эксплуатации конвейера должны быть определены сроки службы основных деталей редукторов, роликоопор и других узлов. Для определения оптимального комплекта запчастей, рационального проведения осмотров, планово-предупредительных ремонтов.

6.2 Смазка конвейера

При эксплуатации конвейеров, оборудование должно быть обеспечено регулярной смазкой с применением масел и консистентных смазок надлежащих марок по таблице 1.

Таблица 1 - Карта смазки

Наименование узла	Наименование смазочных материалов и стандарт	Способ нанесения смазочных материалов	Периодичность проверки и замены смазки
Подшипники качения барабанов, блоков	Смазка ПЛАТИМ -203 ГОСТ 8773-73	Закладная, пополнение шприцеванием.	Полная замена один раз в три года. Набивка шприцем не реже одного раза в шесть месяцев
Подшипники качения роли-коопор	Смазка ЦИАТИМ -203 ГОСТ 8773-73	Закладная.	Полная замена один раз в три года.
Зубчатые муфты приводной станции	Масло трансмиссионное ТСЗП ТУ 38-10131378	Масляная ванна.	Заливка один раз в шесть месяцев.
Тормоза	Смазка ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-73	Шприцеванием.	Набивка шприцем раз в месяц.
Редуктор привода	Индустриальное масло И-30А ГОСТ 20799-75	Заполнение емкости (картерная смазка)	Через 2500 часов работы
Подшипники редуктора	Пластическая антифрикционная смазка ЦИАТИМ -203 (ГОСТ 8773-73)	Шприц - прессом, шпателем	Через 800 часов работы

Применяемые смазочные материалы должны быть чистыми и свободными от механических примесей (песка, рудной пыли), храниться в закрытой таре, предназначенной для смазочных материалов различных марок.

Перед смазкой подшипников качения необходимо удалить загрязненную смазку.

Замена смазки подшипников роликов роликоопор должна производиться при их ревизии.

Количество смазки должно соответствовать указанному в чертежах.

Заправка смазочным материалом шприцев и подача масла в смазываемые точки должна выполняться с соблюдением предосторожностей, обеспечивающих чистоту смазки.

6.3 Характерные неисправности конвейера и способы их устранения

Таблица 2 - Характерные неисправности

Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
1	2	3
Конвейерная лента
1. Загрязнение рабочей поверхности ленты	Износ рабочих органов очистных устройств	Отрегулировать или заменить рабочие органы
2. Загрязнение нерабочей поверхности ленты	Просыпь материала с рабочей ветви на нерабочую при плохой работе плужка	Устранить просыпь материала, плужок отрегулировать, заменить резиновую полосу
3. Повышенный нагрев электродвигателя	Чрезмерная загрузка ленты	Снизить загрузку ленты до нормы
4. Повышенный нагрев подшипников редуктора	Не поступление масла в подшипник вследствие засорения отверстия в указателе подачи масла	Проверить через указательное стекло наличие струи масла, устранить причину прекращения подачи масла
5. Повышенный шум при работе редуктора	Повреждение подшипника	Снять смотровую крышку и осмотреть подшипник. При необходимости разобрать редуктор и заменить подшипник.
	Поломка зуба зубчатого колеса	Снять смотровую крышку и осмотреть зубчатые колеса, в случае поломки зубьев, заменить зубчатые колеса
6. Утечка масла из редуктора	Неплотность соединений деталей корпуса	Подтянуть болты, заменить уплотняющие прокладки
7. Нагрев подшипников приводного или отклоняющего барабанов	Отсутствие смазки	Заправить корпуса подшипников свежей смазкой
8. Шум или стук в подшипниках приводного или отклоняющего барабанов	Повреждение роликов, колец подшипников	Заменить подшипники
Неполадки с роликами
Лента недостаточно натянута и буксует на приводном барабане при работе конвейера	Перекос барабана на направляющих стойках вследствие их износа	Отрегулировать положение барабана на направляющих и смазать их для обеспечения беспрепятственного перемещения барабана на них
Нагрев подшипников барабана	Израсходована или загрязнена смазка.	Заправить подшипники свежей смазкой
Ролик не вращается	Повышенное сопротивление в подшипниках роликоопор	Заменить подшипники в роликоопорах

7. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Механизация участка заключается в применение ленточного конвеера сложной ломанной трассой и двух ленточных питателей для транспортировки формовочной земли от смешивающих бегунов до новых формовочных машин. В таблице 3 представлена техническая характеристика оборудования.

Таблица 3 - Техническая характеристика оборудования

Показатели	Обозначение	Единица измерения	Значение
Производительность	Q	т/час	80
Скорость ленты	V	м/мин	0,25
Транспортируемый материал	-	-	земля формовочная
Установленная мощность двигателей	Nу	кВт	27,5
Срок службы	-	лет	15
Категория ремонтной сложности	-	-	22
Группа режима работы	-	-	22

Эффективный (действительный) фонд времени работы для непрерывного графика работы оборудования определяется по формуле (95)

, (96)

где Дв - выходные дни;

Дп - праздничные дни;

Тсм - продолжительность смены, час;

Тсм - количество смен.

В таблице 4 представлен эффективный фонд работы оборудования

Таблица 4 - Эффективный фонд рабочего времени

Показатели	Ед. измерения	Значение
1	Число календарных дней в году, Дк	сут.	365
2	Число праздничных дней в году, Дп	сут.	0
3	Число выходных дней в году, Дв	сут.	0
4	Номинальный фонд работы, Дн	сут.	365
5	Процент потерь из-за простоя, P	%	50
6	Количество смен в сутки, Ксм	ед.	2
7	Продолжительность смены, Тсм	час	12
8	Эффективный фонд работы, Fэф	час	4380

Расчет производительности ведется по формуле

В= Fэф ·Q, (97)

где Fэф - эффективный фонд работы;

Q - производительность.

Таблица 5 - Расчет производительности

Показатели	Обозначение	Единица измерения	Значение
Эффективный фонд работы линии	Fэф	час	4380
Производительность	Q	т/час	80
Годовая производительность линии	Q	т/час	350400

Капитальные затраты на оборудование определяются по формуле

Kб =Ц+Зм +Зтр+Зскл (98)

где Ц - цена приобретения;

Зтр - затраты на транспортировку;

Зм - затраты на монтаж;

Зскл - складские расходы;

Kб - всего стоимость.

Зтр=0,06 Ц (99)

Зм=0,04 Ц (100)

Зскл =0,02Ц; (101)

Таблица 6 - Расчет первоначальной стоимости участка

Показатели	Обозначение	Единица измерения	Значение
Цена приобретения линии	Ц	Тыс. тенге	250000
Затраты на транспортировку	Зтр	Тыс. тенге	15000
Затраты на монтаж	Зм	Тыс. тенге	10000
Складские расходы	Зскл	Тыс. тенге	5000
Всего стоимость	Kб	Тыс. тенге	265000

Расчет сметы годовых затрат на содержание и эксплуатацию оборудования рассчитывается по формуле (102)

, (102)

где Са - годовые затраты на амортизацию, тыс. тенге;

Ср - текущие затраты на ремонт оборудования в год;

Сз/п - годовые затраты на заработную плату работников, занятых эксплуатацией оборудования с отчислениями в частные пенсионные фонды, социальный налог и социальные отчисления;

Сэ - энергозатраты;

Св - затраты на вспомогательные материалы.

Расчет годовых отчислений на амортизацию определяется по формулам:

Са=, (103)

где Kб - всего стоимость;

На - норма амортизации.

На=, (104)

где Тсл - срок службы.

Таблица 7 - Расчет годовых отчислений на амортизацию

Показатели	Обозначение	Единица измерения	Значение
Полная первоначальная стоимость	Kб	тыс.тенге	265000
Срок службы	Тсл	лет	15
Норма амортизации	На	%	6,6
Амортизационные отчисления	Са	тыс.тенге	17490

Расчет показателей системы технического обслуживания и ремонтов оборудования.

Структура ремонтного цикла, трудоёмкость ремонтных работ, категория ремонтной сложности определяется по справочнику ТО и Р.

Показатели системы ТО и Р оборудования представлены в таблице 8.

Таблица 8 - Показатели системы ТО и Р оборудования

Показатели	Ед. измерения	Значение
1	Категория ремонтной сложности		22
2	Структура ремонтного хозяйства: - текущий ремонт №1, Т1; - текущий ремонт №2, Т2; - капитальный ремонт, К.	ед. ед. ед.	54 17 1
3	Итого	ед.	72
4	Трудоемкость ремонтов: - Т1, t1; - Т2, t2; - К, tк.	час час час	33 110 550
5	Итого	час	693

Длительность межремонтного цикла (то есть промежуток времени между вводом в эксплуатацию оборудования до 1-го капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами) оборудования определяется по формуле (105)

, (105)

где А - нормативный ремонтный цикл, час;

ву = 2,0 - режим работы легкий;

ву = 1,75 - режим работы средний;

ву = 1,5 - режим работы тяжелый;

ву = 1,0 - режим работы весьма тяжелый.

Длительность межремонтного периода (то есть период времени между двумя любыми видами ремонтов) рассчитывается по формуле (106)

, (106)

где Т1, Т2, К - количество ремонтов.

В таблице 9 представлен расчет продолжительности межремонтного периода.

Таблица 9 - Расчет продолжительности межремонтного периода

Показатели	Ед. измерения	Значение
1	Нормативный ремонтный цикл, А	час лет	43800 5
2	Коэффициент, учитывающий условия производства, ву	-	1
3	Коэффициент, учитывающий тип производства, вп	-	1
4	Межремонтный цикл, Тмц	час	87600
5	Количество ремонтов, Р	ед.	72
6	Межремонтный период, Тмр	час	912

На основании показателей ТО и Р составляется график ремонтов оборудования на год (таблица 10).

Таблица 10 - График планово-предупредительных работ

Месяцы	Количество ремонтов
	Т1	Т2
1	Январь	1
2	Февраль	1
3	Март	1
4	Апрель
5	Май		1
6	Июнь	1
7	Июль	1
8	Август	1
9	Сентябрь
10	Октябрь		1
11	Ноябрь	1
12	Декабрь	1

Годовые затраты на ремонт могут быть определены двумя способами:

а) составление сметы расходов на каждый вид ремонта (текущий, капитальный);

б) аналитическо-статистическим способом по формуле (107)

, (107)

где ЗЗ/П - затраты на заработную плату работников, занятых ремонтом оборудования, находятся по формуле (108)

, (108)

где ТРР - трудоёмкость ремонтных работ, определяемая по формуле

, (109)

где T1·t1, T2·t2, K·tK - трудоёмкость ремонтов;

ТСР - среднечасовая заработная плата ремонтных рабочих, тенге/час;

kП - коэффициент, учитывающий долю премии в заработной плате или прочие затраты;

kД - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;

kСС - коэффициент, учитывающий затраты на социальное страхование;

ЗИ - затраты на инструмент, материалы, оснастку;

ЗН - накладные расходы.

Расчет затрат на текущий ремонт оборудования представлен в таблице 11.

Таблица 11 - Расчет затрат на текущий ремонт оборудования

Показатели	Ед. измерения	Значение
1	Трудоемкость ремонтных работ, ТРР	час	840,4
2	Средний разряд ремонтных работ	-	4
3	Часовая тарифная ставка слесаря, ТСР	тенге	180
4	Затраты на заработную плату: - по тарифу, ЗТ; - прочие (10%), ЗПР; - дополнительная з/п, ЗД. (ЗТ+ ЗПР) 0,2	тенге тенге тенге тенге	199679 151272 15127,2 33279,84
5	Затраты на материалы, ЗМ Зфзп0,1	тенге	19967,9
6	Социальный налог Зфзп0,90,2	тенге	35942,2
7	Затраты на текущий ремонт, СР	тенге	255589,12

Годовые энергозатраты рассчитываются по формуле (110)

(110)

где ССЭН - расходы на силовую энергию;

СОЭН - расходы на осветительную энергию

(111)

где ЦС - цена 1 кВт/час силовой энергии;

ТК - годовой календарный фонд времени работы оборудования, час;

kВ - коэффициент использования календарного фонда времени;

kМ - коэффициент использования установленной мощности электродвигателей;

NУ - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт.

Расходы на осветительную энергию СОЭН определяются

, (112)

где ЦО - цена осветительной энергии;

k - коэффициент, учитывающий время включения освещения;

Уосв - удельная мощность освещения, Вт/м2;

Sк - осветительная площадь, м2.

Расчет затрат на электроэнергию представлен в таблице 12.

Таблица 12 - Расчет затрат на электроэнергию

Показатели	Ед. измерения	Значение
1	Цена силовой электроэнергии, ЦС	тенге	6,2
2	Эффективный фонд работы линии, Fэф	час	4380
3	Суммарная установленная мощность электродвигателей, NУ	кВт	27,5
4	Коэффициент исп. установленной мощности электродвигателей, kN	-	0,8
5	Затраты на силовую энергию, ССЭН	тенге	271560
6	Цена осветительной энергии, ЦO	тенге	6,2
7	Коэффициент, учитывающий время включения освещения, k	-	0,5
8	Удельная мощность освещения, Уосв	Вт/м2	6
9	Осветительная площадь, Sк	м2	60
10	Затраты на энергию освещения, СОЭН	тенге	4888
11	Всего затрат на электроэнергию, СЭН	тыс. тенге	602,32

Расчет годовых затрат на заработную плату работников, занятых эксплуатацией оборудования определяется по следующей схеме

Таблица 13 - График работы 1 рабочего за месяц

Профессия	Дни
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Машинист конвейера	12	4	8	В	12	4	8	В	12	4	8	В	12	4	8	В
Профессия	Дни
	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31	-
Машинист конвейера	12	4	8	В	12	4	8	В	12	4	8	В	12	4	8	-

Расчет баланса рабочего времени 1 рабочего представлен в таблице 14.

Таблица 14 - Расчет баланса рабочего времени 1 рабочего

Показатели	Ед. измерения	Значение
1	Календарное время, Дк	дни	365
2	Выходы по графику, Вг	дни	273
3	Невыходы по графику, Нг	дни	92
Невыходы: - отпуск; - болезни; - прочие	дни дни дни дни	34 28 5 1
Эффективный фонд времени рабочего, Fэф	дни час ед. -	239 2868
Количество смен, nсм		2
Коэффициент списочного состава, kcc		1,6

Ксс=365/Fэф=365/239 (113)

Таблица 15 - Расчет численности рабочих

Показатели	Значение
1	Профессия	Машинист конвейера
2	Количество оборудования, ед.	3
3	Норма обслуживания, чел.	1
4	Количество смен в сутки, ед.	2
5	Явочная численность, чел.	2
6	Коэффициент списочного состава	1,6
7	Списочная численность	4

Таблица 16 - Расчет фонда заработной платы рабочих

1	Профессия	Машинист конвейера
2	Разряд рабочего	5
3	Часовая тарифная ставка	60
4	Система оплаты труда	повременная
5	График работы	непрерывный
6	Явочная численность	2
7	Списочная численность	4
8	Рабочий фонд времени, час	Эффективный фонд рабочего времени	2868
		Всего	14340
		В том числе	ночные	7170
			праздничные	240
9	Основная з/п , тыс. тенге	по тарифу	860,4
		ночные	215,1
		праздничные	5,184
		прочие	172,08
		итого	1252,76
10	Дополнительная з/п, тыс. тенге	прочие	250,55
		отпуск	125,27
11	Всего фонд з/п, тыс. тенге	153,31
12	Среднемесячная з/п 1 рабочего, тыс. тенге	31

Расчет затрат на вспомогательные материалы и охрану труда представлен в таблице 17.

Таблица 17- Расчет затрат на вспомогательные материалы и охрану труда

Показатели	Ед. измерения	Значение
1	Затраты на электроэнергию, Сэн	тыс. тенге	602,32
2	Норма отчислений	%	12
3	Расходы на вспомогательные материалы, См	тыс. тенге	72,27
4	Фонд заработной платы рабочих, Сз/п	тыс. тенге	153,31
5	Норма отчислений	%	2
6	Расходы на охрану труда, Qо.т	тыс. тенге	3,07

Смета затрат на содержание и эксплуатацию линии механизации участка представлена в таблице 18.

Таблица 18 - Смета затрат на содержание и эксплуатацию оборудования механизации участка, тыс. тенге

Показатели	Значение
1	Амортизация, Са	17490
2	Текущий ремонт, Ср	255,58912
3	Электроэнергия, Сэн	602,32
4	Заработная плата рабочих, Сз/п	153,31
5	Начисления на з/п, Сн	27,59
6	Вспомогательные материалы, См	72,27
7	Охрана труда, Со.т	3,07
8	Итого	17746,66

Таблица 19 - Определение срока окупаемости механизации участка

Показатели	Обозначение	Ед. изм.	Значение
1.Производительность в год	В	Тонн/год	350400
2. Капитальные вложения	Кб	Тыс. тг.	265000
3. Численность рабочих	Ч	Чел.	4
4. Фонд зарплаты	ФЗП	Тыс. тг.	153,31
5. Затраты на обслуживание	З	Тыс. тг.	17746,66
6.Средние затраты на транспортировку 1тонны груза	З1	тенге	50,6
7.Годовой объем литья	Qгод	тонн	9600
8.Цена 1 тонны литья	У	Тыс. тг	180
9. Налог с прибыли (30%)	Н	Тыс. тг	54
10. Себестоимость литья, за исключением расходов на транспортировку	С1	Тыс. тг	115
11. Общие затраты на производства 1 тонны литья	С	Тыс. тг	115,05
12. Годовая прибыль	П	Тыс. тг	105120
13. Срок окупаемости при 2-х сменном режиме работы с момента запуска в работу	Ток	дни мес лет	912,5 30,25 2,5

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений равен 2,5 года.

Расчет экономической эффективности механизации участка свидетельствует о ее целесообразности.

Таблица 20 -Технико-экономические показатели работы механизированной линии

Показатели	Ед.изм.	Значение
1 Производительность	т/час	80
2. Производительность конвейера в год.	Тыс. тн.	350400
3. Капитальные вложения	Тыс. тг.	56000
4. Нормативный срок службы	Лет	15
5. Межремонтный период	Час	912
6. Трудоемкость ремонтных работ	Час	693
7. Численность рабочих	Чел	4
8. Фонд заработной платы	Тыс. тг.	153,31
9. Среднемесячная зарплата 1 рабочего	Тг.	31000
10. Затраты на обслуживание и содержание линии	Тыс. тг.	17746,66
11. -//- в т.ч. на 1тн.	Тг.	50,6

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При разработке проекта активно использовался персональный компьютер, в частности вся графическая часть была выполнена в системе автоматизированного проектирования Kompas 3D V9.

Срок окупаемость данного 2,5 года.

Все предложенные в проекте технические решения и их расчеты основываются на данных учебной литературы, а также на знаниях автора приобретенных за время обучения в ВУЗе.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Справочник по кранам: В 2 т. Характеристики материалов и нагрузок. Основы расчета кранов, их приводов и металлических конструкций /В.И. Брауде, М.М. Гохберг, И.Е. Звягин и др.; Под общ. ред. М.М. Гохберга. - М.: Машиностроение, 1988.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т.- 8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И.И. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2001.

3. Вайнсон А.А. Подъемно-транспортные машины: Учебник для вузов- 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1989.

4. Волков Р.А. др. Справочник: Конвейеры /Волков Р.А., Гнутов А.Н., Дъячков В.К. и др.; - Л.: Машиностроение, 1984.

5. Зенков Р.Л., Ивашкин И.И., Колобов П Н. Машины непрерывного транспорта -М.: Машиностроение, 1980.

6. Кузьмин А.В., Марон Ф.Л. Справочник по расчету механизмов ПТМ. - М.: Высшая школа, 1983.

7. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для учащихся машиностроительных спец /С.А. Чернавский, К.Н. Боков, И.М. Чернин, Г.М. Ицкович и др. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1987.

8. Спиваковский А.О., Дьячков В.К. Транспортирующие машины: Учебное пособие для втузов. - 3-е изд., перераб.- М.: Машиностроение, 1983.

9. Годик Е.И., Хаскин А.М. Справочное руководство по черчению- 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1974.

Размещено на Allbest.ru