Тормозные механизмы карьерного самосвала

По сравнению с двухколодочными тормозными механизмами они имеют увеличенную нагрузочную способность, это вызвано большим суммарным углом обхвата тормозных накладок. Величина этого угла в идеальном случае стремиться к , а в случае двухстороннего расположения колодок к .

Однако в многоколодочном тормозе размер единичной колодки меньше, поэтому он обладает лучшей стабильностью работы, по сравнению с двухколодочными меньшими гистерезисными потерями, самозатягиванием и проскальзыванием, что положительно сказывается на работе АБС, обязательных к установке на современных автомобилях.

Существует две принципиальные возможности увеличения числа колодок. Первая - размещение внутри барабана большего числа барабанов и разжимных устройств. Вторая - размещение колодок снаружи барабана.

Рассмотрим тормозной механизм выполненный по первой схеме (Риунок 21).

Рисунок 21. Многоколодочного барабанного тормозного механизма

Диск 3 с цапфами 2, закрепленный на валу 1 механизма. На цапфах размешены колодки 9 с фрикционными вкладышами6, связанные с цилиндрами 7. колодки соединены с оттяжными пружинами 10, 4 барабан, 5 пружина.

Своеобразна конструкция тормоза с наружной и внутренней колодками, представленного на рисунке 22. Барабан 21 имеет наружную и внутреннюю поверхности трения. В кронштейне 17, присоединенном к раздаточной коробке, на пальце 20 смонтирована наружная тормозная колодка 19 с фрикционной накладкой. К наружной колодке с помощью двух серег 13 и 16 и эксцентриковых пальцев 12 и 5 прикреплена внутренняя тормозная колодка 18, также несущая фрикционную накладку. Рычаг 11 серьги 13 через тягу 10, промежуточный угловой рычаг 9 и тягу 7, имеющую регулировочную вилку, соединен с концом ручного приводного двуплечего рычага 1. Последний снабжен стопорной защелкой 5, управляемой рукояткой 2 и взаимодействующей с зубчатым сектором 6, закрепленный на раздаточной коробке При торможении движение рычага / через систему рычагов и тяг передается рычагу 11, который, поворачиваясь, прижимает наружную и внутреннюю тормозные колодки к барабану. С рычагом / тягой 4 соединен рычаг 3 тормозного крана прицепа. Тормоз регулируется витом 14, определяющим положение внешней колодки, эксцентриковыми пальцами 12 и 15 серег 13 и 16 (зазор между обеими колодками регулируется изменением длины тяги 7 при ввинчивании ее в регулировочную вилку.

Рисунок 23

Тормозные моменты, энергозагруженности и интенсивности изнашивания колонок неодинаковы Для предупреждения нестабильности работы торитов о начальный период после установки новых колодок следует произнести нх приработку путем выполнения ряда повторных торможений с неполной эффективностью.

Суммарный тормозной момент

.(41)

.(42)

.(43)

Тормоза, выполненные по такой схеме являются самыми эффективными (коэффициент самоусиления S =3,3 но они наиболее чувствительны изменениям коэффициента трения).

Выводы

В ходе курсового проектирования были спроектированы тормозные механизмы барабанного типа по схеме Simplex. Автомобиль оснащён также электродинамической системой торможения.

Основные параметры БТМ

. . - диаметры колёсных тормозных цилиндров.

- коэффициент распределения тормозных сил.

- диаметр барабана.

- площадь тормозной накладки.

- ширина тормозной накладки.

Так как автомобиль не в полной мере соответствует правилу EЭК ООН №13, то тормозную систему необходимо оснастить регулятором тормозных сил или анти-блокировочной системой тормозов.

В условиях Центрального рудника "Апатит" были проведены испытания работоспособности тормозов прототипа проектируемого автомобиля автомобилей-самосвалов БелАЗ моделей 549.

При движении груженого автомобиля БелАЗ-549 вниз по постоянному съезду до рудоспуска с грузом щебня (примерно 25 т) и температуре окружащего воздуха температура тормозных сопротивлений поднялась до С, что выше нормы. На основании этого сделано заключение, что при температуре окружающего воздуха до автомобили БелАЗ-549 могут быть загружены щебнем длястроительства и ремонта дороги в карьере до , а при более высокой температуре -- до .

Испытания проводились при следующих условиях: направление движения с грузом - вниз на отвал от отметки +830,4 м; длина трассы 1081 м; средний уклон трассы 62,7 °/оо, максимальный 96 °/оо; средняя скорость 15 км/ч, максимальная - 20 км/ч; среднее время движения под уклон 3,4 мин; температура окружающей среды 7 'С; степень нагрузки автомобиля-самосвала горной массой 50 %.

Экспериментальные исследования показали, что фактический тормозной путь при экстренном торможении превышает заданный в технических характеристиках по общепринятой методике в 1,6..,2 раза. Поэтому целесообразно на каждом крупном карьере при освоении новых моделей автомобилей-самосвалов экспериментально устанавливать тормозной путь в различных дорожных и сезонных условиях и на основании этих результатов регламентировать движение машин в карьерах.

Литература

1. Беляев В.М., Иванов В.Г., Молибошко Л.А. “Проектирование тормозных систем автомобиля”.Учебно-методическое пособие в 2-х частях-Мн.,2000г.

2. Осепчуков В.В., Фрумкин А.К. “Автомобиль. Анализ конструкций, элементы расчёта. ” Учебн. Пособие для вузов. - М. Машиностроение,1989г.

3. RU 2188345(3) C2. - колодочный тормоз.

4. RU 2237829(3) C2. - дисковый тормоз.

5. RU 2166680(3) C2. - многодисковый тормоз.

6. “Справочник машиностроителя”. Том 6 / Под ред. Э.А. Сателя. - М. Машиностроение,1964г.

7. “Тормозные механизмы”. Справочник. / Под ред. М.П. Александрова. - М. Машиностроение,1985г.

Размещено на Allbest.ru