После снятия шкива вынуть шпонку из паза коленчатого вала.

Для снятия крышки распределительных шестерен надо отвернуть торцовым ключом болты крепления крышки и снять ее, слегка постукивая деревянным молотком, снять прокладку крышки, осторожно отделяя ее от плоскости блока цилиндров.

Поршни с шатунами в сборе. Расшплинтовать гайки шатунных болтов, отвернуть торцовым ключом шатунные гайки, проверить клеймение крышек и шатунов, при необходимости нанести его керном, затем снять крышки с шатунов, слегка постукивая по крышкам молотком, вынуть шатунные болты.

Повернуть на стенде двигатель на 90°, вынуть поочередно поршни из цилиндров, установить крышки шатунов на свои места и закрепить болтами с гайками, навернув их от руки.

Коленчатый вал. Отвернуть торцовым ключом болты крепления крышек коренных подшипников и вынуть их, проверить клеймение крышек и при необходимости нанести его керном, затем снять крышки вместе с вкладышами, а заднюю крышку - вместе с резиновыми и деревянными уплотнителями. Снять с вала маслоотражатель. Снять коленчатый вал с маховиком и сцеплением в сборе при помощи тали. Снять вкладыши коренных подшипников, уложить их по порядку номеров. Вынуть сальник заднего коренного подшипника. Крышки коренных подшипников установить на место.

Распределительный вал. Чтобы вынуть распределительный вал из блока цилиндров двигателя, необходимо снять оси коромысел с коромыслами в сборе, вынуть штанги и толкатели, отвернуть через отверстия в шестерне два болта, крепящих фланец, и вынуть распределительный вал. Вынимая вал, надо обращать особое внимание на то, чтобы вершинами кулачков не задеть подшипники распределительного вала, не повредить их поверхности. Вал вынимают в сборе с распределительной шестерней и фланцем.

Оси коромысел, штанги и толкатели. Отвернуть торцовым ключом по четыре болта креплений осей коромысел на каждой головке цилиндров, снять оси в сборе с коромыслами и стойками, вынуть штанги толкателей, вынуть из гнезда блока цилиндров толкатели клапанов при помощи металлического стержня, конец которого подогнут под прямым углом. Для снятия коромысел и стоек надо расшплинтовать один конец оси и снять с нее: первую плоскую шайбу, распорную пружинную шайбу, вторую плоскую шайбу, первое коромысло, стойку коромысла, второе коромысло, распорную пружину, затем снять все остальные коромысла, стойки и распорные пружины.

Снять гильзы цилиндров. С помощью съемника выпрессовать гильзы и убрать уплотнительные кольца.

4.2 Расчет норм времени на разборку двигателя КамАЗ-740

Нормы времени на разборочные и сборочные работы могут быть определены фотографированием рабочего процесса непосредственно на рабочем месте или методом норм времени по разработанным нормативам на отдельных элементарных приемах, из которых состоит процесс разборки и сборки.

Учитывая, что предлагается использование стенда, ранее не применявшегося в процессе сборочных-разборочных работ, воспользуемся методом расчета норм времени по разработанным таблицам нормативов [12].

Типовые нормы времени являются технически обоснованными и рас - считаны на нормальные условия работы, бесперебойную работу и исправное подъемно-транспортное оборудование.

В таблицах нормативов указано штучно-калькуляционное время, в котором подготовительно-заключительное время и дополнительное время принято в размере 8% от оперативного.

Расчетное время на операции определяют по формуле [13].

Т_р= К_у •Т_т•К_р, (4.1)

где Т_т - табличное время выполняемого приема, мин.

К_у - коэффициент, учитывающий условия работы рабочего;

К_р - поправочный коэффициент, учитывающий затраты времени, не предусмотренные таблицами нормативов разборки

С учетом данных поправочных коэффициентов нормы времени на разборку двигателя КАМАЗ-740 представлены в таблица 4.1.

Таблица 4.1. Нормы времени на разборку двигателя КамАЗ-740

Операции	Тр, мин	Тпз, мин	Тдоп, мин
1 Установить двигатель и закрепить	4,2	0,3	0,3
2 Снять крышки головок цилиндров	4	0,3	0,3
3 Снять крыльчатку вентилятора	4	0,3	0,3
4 Снять выпускные коллектора	5,3	0,4	0,4
5 Снять масляные фильтры	3	0,2	0,2
6 Снять насос гидроусилителя рулевого управления	3	0,2	0,2
7 Снять генератор	5	0,4	0,4
8 Снять центробежный фильтр очистки масла	3	0,2	0,2
9 Снять топливопроводы высокого давления	16	1,28	1,28
10 Снять скобы крепления форсунок и форсунки	12	0,96	0,96
11 Снять ТНВД	4,2	0,3	0,3
12 Снять компрессор	6	0,5	0,5
13 Снять турбокомпрессора	8	0,6	0,6
14 Снять фильтр тонкой очистки топлива	3	0,2	0,2
15 Снять впускной воздухопровод	5,6	0,4	0,4
16 Установить двигатель на стенд	3,3	0,3	0,3
17 Снять поддон картера двигателя	5,1	0,4	0,4
18 Снять масляный насос в сборе со всасывающими и отводящими трубками и вывернуть сливной клапан системы смазки из блока цилиндров	8	0,6	0,6
19 Снять крышку распределительных шестерен	6	0,5	0,5
20 Снять крышки шатунов, вынуть поршни с шатунами и кольцами из гильз цилиндров	24	1,9	1,9
21 Снять коленчатый вал: снять крышки коренных подшипников коленчатого вала, полукольца упорного подшипника, снять коленчатый вал при помощи крана, снять вкладыши коренных подшипников, установить крышки коренных подшипников	18	1,4	1,4
22 Снять распределительный вал	5	0,4	0,4
23 Снять толкатели, втулки осей толкателей и оси толкателей	10	0,8	0,8
24 Снять гильзы цилиндров	10	0,8	0,8
Итого	?Трто =196,4

Операции по разборке выполняются на разработанном стенде для разборочно-сборочных работ для двигателя КамАЗ-740.

Суммарное время на разборку двигателя КамАЗ-740 рассчитывается путем сложения:

?Т_рто=?Т_р+?Т_пз+?Т_доп, (4.2)

где ?Т_пз - подготовительно-заключительное время, мин;

?Т_доп - дополнительное время, мин;

?Т_р - расчетное время выполнения операции, мин.

Т_пз - подготовительно-заключительное время - получение задания, наряда, ознакомление с работой, подготовка рабочего места, сдача выполненной работы контролеру.

Т_доп - дополнительное время - затрачивают на организационно-техническое обслуживание рабочего места, перерывы на отдых, естественные надобности и производственную гимнастику.

4.3 Составление документации технологического процесса

Проектирование технологических процессов проводят в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД. ГОСТ 2. 601-68.

Проектирование технологического процесса сборки заключается в составлении следующих документов.

- титульный лист РМДП 01102 04.

- карта эскизов РМДП 20102 04.

- маршрутная карта РМДП 10102 04

Составленная и оформленная документация технологического процесса разборки двигателя КамАЗ-740 представлена на листе формата А 1.

5. Конструкторская разработка Стенд для сборки и разборки двигателей

5.1 Обоснование целесообразности разработки и изготовления стенда

В связи с тем что, ремонтно-обслуживающая база сельскохозяйственных предприятий нуждается в ремонтном оборудовании, в дипломном проекте рассматривается вопрос изготовления стенда для разборки и сборки двигателей тракторов и автомобилей в условиях ремонтной мастерской.

В данном проекте в большей степени используются узлы и агрегаты с отработавших и вышедших из строя сельскохозяйственных машин, что существенно сказывается на стоимости стенда и простоте изготовления. Некоторые сборочные единицы заимствованы с сельскохозяйственных машин. Следовательно, работы по изготовлению данной конструкции сводятся к следующим операциям: изготовление рамы стенда, изготовление продольных балок, механизма подъема стенда, а также сборка и установка всей конструкции.

Отсюда следует, что при небольшом количестве затрат можно изготовить стенд, которая будет приносить значительную прибыль, так как в хозяйстве подобных стендов нет, а ремонт производят в ненадлежащих условиях, что негативно сказывается на качестве ремонта.

5.2 Анализ существующих стендов для разборки и сборки двигателей

Известный стенд для разборки и сборки автомобильных двигателей имеет раму со смонтированной на ней подшипниковой опорой, в которой расположен вал (рис. 5.1). На конце вала установлен фланец крепления двигателя с отверстиями под болты. Привод вала осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор и муфту. Управление осуществляется с помощью барабанного переключателя.

Рисунок 5.1. Стенд для сборки и разборки двигателей «ОПР - 989»

Недостатком такого стенда является крепление двигателя за картер маховика. При этом сам двигатель располагается консольно по отношению к стенду и, имея большой вылет, создает значительный опрокидывающий момент. Одновременно возникает реальная угроза падения двигателя в результате поломки картера, особенно при наличии у последнего трещин.

Наиболее оптимальным решением из известных является стенд для разборки и сборки автомобильных двигателей, содержащий раму со смонтированным на ней редуктором, выходной, вал которого соединен с механизмом его поворота и связан с фланцем крепления двигателя.

Недостатком этого стенда применительно к двигателям с горизонтальным расположением цилиндров является неудобство установки и надежности крепления и невозможности полной разборки двигателя. Все перечисленные недостатки обуславливаются, в основном, способом крепления фланца на валу стенда, при котором рабочая поверхность фланца перпендикулярна к оси вала.



Рисунок 5.2. Стенд для сборки и разборки двигателей «ОПР - 647»

Поэтому необходимо обеспечить удобство крепления и установки двигателя в горизонтальном расположении блока цилиндров.

5.3 Разрабатываемая конструкция стенда для разборки и сборки двигателей

Выходной вал редуктора выполнен двусторонним, а фланец крепления двигателя расположен параллельно валу и соединен с его свободными концами. На раме стенда (см. плакат, лист №) смонтирован механизм поворота, состоящий из электродвигателя, червячного самотормозящего редуктора и одноступенчатого цилиндрического редуктора. На выходном валу цилиндрического редуктора с помощью рычагов и стяжных болтов закреплен фланец крепления двигателя. По краям фланца установлены резьбовые втулки, служащие для крепления двигателя посредством стяжных болтов и прижимной скобы. Фланец представляет собой сварную конструкцию из проката - швеллера. Для крепления двигателей, имеющие различные габаритные размеры две стороны фланца являются подвижными.

Стенд является универсальным, стационарным и устанавливается на фундамент при помощи анкерных болтов. Стенд снабжен автоматическими конечными выключателями, кнопочным пультом, который устанавливается на раме стенда. Рама стенда оборудована защитно-декоративным кожухом.

Стенд работает следующим образом

Перед установкой ремонтируемого двигателя фланец предварительно устанавливается в горизонтальное положение. Для этого нажатием кнопки пульта управления включается привод. Крутящий момент от электродвигателя через червячный редуктор и цилиндрический редуктор передается на выходной вал. При вращении вала происходит одновременный поворот связанного с ним фланца. В момент, когда фланец займет верхнее горизонтальное положение следует нажать кнопку «стоп» пульта управления и отключить привод. Стяжные болты следует вывернуть и снять с фланца вместе с прижимной скобой.

Далее, с помощью грузоподъемного устройства двигатель устанавливается на фланец стенда в нормально-горизонтальном положении. Затем производится крепление ремонтируемого двигателя к фланцу. Для этого прижимная скоба устанавливается сверху на двигатель, так чтобы болтовые отверстия совпали с отверстиями скобы. Стяжные болты пропускаются через отверстие в скобах и затягиваются гайкой, плотно прижимая блок цилиндров к фланцу.

После окончания крепежных работ нажатием кнопок пульта двигатель поворачивается в положение, удобное для выполнения ремонта. Стенд для обеспечивает три основных положения, ремонтируемого двигателя: горизонтальное, вертикальное, картером вниз, вертикальное картером вверх. Возможно также установка двигателя в любое промежуточное положение. В крайних положениях фланца происходит автоматическое отключения электродвигателя привода с помощью конечных выключателей.

По окончании работ нажатием кнопки пульта двигатель поворачивается так, чтобы фланец занял верхнее горизонтальное движение, после чего привод отключается. Затем отворачиваются стяжные болты. Прижимную скобу снимают с блока цилиндров, в результате чего двигатель оказывается свободным от крепления. С помощью подъемного устройства двигатель снимают со стенда.

5.4 Расчёт основных деталей конструкции

Расчёт сварного шва

Сварные швы - наиболее распространенные неразъемные соединения т.к.:

- лучше обеспечивают условие равнопрочности;

- снижают стоимость изделия благодаря сравнительно малой трудоемкости процесса сварки;

- способствует сравнительно небольшой массе конструкции;

- обеспечивает герметичность и плотность соединения;

- позволяет автоматизировать процесс.

В тоже время сварные соединения:

- чувствительны к вибрации и ударным нагрузкам;

- подвержены короблению из-за нагрева;

- хуже свариваются если детали выполнены из высокоуглеродистых сталей,

чугуна, цветных металлов и др.

Рассчитываем сварной шов. Условие прочности для сварного шва встык заключается:

, (5.1)

где Р - усилие, действующее на сварной шов, Н;

F - площадь сварного шва, см²;

[] - допустимое напряжение на сварной шов, Н/ см².

Площадь сварного шва определим из выражения:

F = l * t (5.2)

где l - длина сварного шва, см;

t - толщина сварного шва, см.

F = 35,8 * 0,7 = 25,5 см².

Допустимое напряжение сварного шва:

[] =0,6 [] (5.3)

где 0,6 - коэффициент, учитывающий, что сварка проведена ручной электродуговой сваркой.

[] - допустимое напряжение основного материала, для Ст3 []

=23000 Н/см²_.

Подставив численное значение, получим:

[][]

436 13800 Н/см².

Условие прочности выполняется.

Расчет вала редуктора

Вал изготавливаются из легированной стали - Сталь 40Х ГОСТ 4543-71, имеющей допускаемые напряжения

[у]=150 МПа

[ф]= 60 МПа

В процессе эксплуатации вал одновременно испытывает изгибающий момент и крутящий момент.

Построим эпюру крутящих моментов, действующих на приводной вал (рис 5.1).



Рисунок 5.3. Схема для расчета вала

Рассчитаем диаметр вала. Для определения диаметра вала воспользуемся формулой [3]:

, (5.4)

, (5.5)

, (5.6)

Подставив данные выражения в формулу 5.17 получим:

, (5.7)

, (5.8)

тогда будем иметь:

изгибающий момент:

М_кр расчетный крутящий момент (Т = 637Н·м);

Тогда

По конструктивным соображениям диаметр вала принимаем d = 55 мм.

Определение требуемой мощности и типа электродвигателя

Общий коэффициент полезного действия (кпд)

Р_расч.= (Т_е · щ_р.о.)/з_общ (5.10)

где щ_р.о - угловая скорость рабочего органа, с^-1;

з_общ - КПД органа;

Т_е - наибольший длительно действующий момент рабочего органа (Мкр=637 нм-двигателя КамАЗ-740)

Р_расч.= (637 · 0,016)/0,99 = 107,2 Вт

При выборе электродвигателя учитывается определенная по расчетам мощность.

Мощность выбранного для привода электродвигателя должна быть не менее расчетной.

Нам подходит больше всего двигатель марки 4ПБМ160М с частотой вращения n = 3000 мин^-1. При условии, что он работает как в режиме электродвигателя с максимальной мощностью Р=55кВт, так и в режиме тормоза с Р=132 кВт, с плавным регулированием частоты вращения.

Выбор редукторов

Выбор редукторов производится на основе величины крутящего момента на выходном валу и передаточного отношения.

Расчет швеллеров фланца на изгиб

Для выбора размера швеллера (РМДП.04.036.100ВО) необходимо определить нагрузку, которая на него может действовать, по формуле

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(5.4)

где Q_Р - вес двигателя, для удобства расчетов примем Q_Р = 3000 Н;

n - количество швеллеров (n = 2);

k ₁ - коэффициент, учитывающий режим работы (k₁ = 1,3…2,0);

k₂ - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки (k₂ = 1,8…2,5). [12]

Для определения размеров швеллера необходимо произвести расчет на изгиб при максимальной длине.

В качестве расчетной схемы бруса принимаем одноопорную балку, нагруженную в конце пролета сосредоточенной силой.

Рисунок 5.4. Схема и эпюра действия изгибающего момента на швеллер

Максимальное значение изгибающего момента

/2, (5.5)

где, - максимальная нагрузка, Н;

l - максимальное значение длины швеллера, мм

.

Номинальное значение максимальное напряжения

(5.6)

где М - максимальный изгибающий момент, Нм;

W - момент сопротивления, мм.

Подставляя значения в данную формулу, определяем величину размера сечения швеллера

= 15,6 мм.

Принимаем величину размера сечения швеллера 20 мм.

6. Экономическая оценка

6.1 Технико-экономическая оценка конструкции

В качестве системы технико-экономических показателей - часовая эксплуатационная производительность, фондоемкость процесса, трудоемкость, уровень эксплуатационных и приведенных затрат, размер годовой экономии и годового экономического эффекта, срок окупаемости и коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений.

Для технико-экономической оценки конструкции необходимо определить массу и стоимость конструкции.

Массу конструкции определяем по формуле:

G1= (Gк+Gг)•К,

где Gк - масса сконструированных деталей, узлов, агрегатов, кг;

Gг - масса готовых деталей, узлов, агрегатов, кг;

К - коэффициент, учитывающий массу расходуемых на изготовление

конструкции монтажных материалов (1,05…1,15)

G1= 350•1,05=367,5 кг

Для определения стоимости конструкции воспользуемся расчетным способом, по формуле:

Сбi=Цудi•G •Jц •Кнц,

где Цудi - удельная оптовая цена одного килограмма массы конструкции данного типа, руб.;

Jц - коэффициент, учитывающий изменение цен в изучаемом периоде;

Кнц - коэффициент, учитывающий торговую наценку, налог на

добавленную стоимость, затраты на монтаж (1,32…1,6)

Сб i= 56,2•350•1,06 •1,32= 27522,2 руб.

Таблица 6.1. Исходные данные для расчета технико-экономических показателей

Показатель	Вариант
	Базовый	Проектируемый
1. Масса конструкции, кг 2. Балансовая стоимость, руб. 3. Потребляемая мощность, кВт 4. Количество обслуживающего персонала, чел. 5. Разряд работника 6. Тарифная ставка, руб./чел.-ч 7. Норма амортизации, % 8. Норма затрат на ремонт и ТО, % 9. Годовая загрузка конструкции	- - - 2 3 13 5 15 -	350 27522,2 0,250 1 3 13 5 15 240

Определяем часовую производительность машин на стационарных работах периодического действия, ед./ч., по формуле:

Wч=60•t/Тц,

где Тц - Время одного рабочего цикла, мин.

t - коэффициент использования рабочего времени смены (0,6…0,95)

Wч=60•0,6/ 196,4 =0,18

Определяем фондоемкость процесса, руб./ед.:

Fе=Сбi/Wч•Тгодi,

где Сбi - балансовая стоимость оборудования, руб.

Тгодi - годовая загрузка оборудования, ч.

Fе=27522,2/ 0,18•240=620

Определим трудоемкость процесса, чел.-ч/ед.:

Те = Nобсл/Wч,

где Nобсл - количество обслуживающего персонала, чел.

Те = 1/ 0,18 =5,5

Себестоимость работы (руб./ед.), выполняемой с помощью спроектированной конструкции и в исходном варианте, найдем из выражения:

Sэксп =Сзп +Сэ +Срто +А +Пр,

где Сзп - затраты на оплату труда с единым социальным налогом, руб./ед.

Сзп =Z•Tе•Kсоц

где Z - часовая тарифная ставка рабочих, руб./ед.

Ксоц - коэффициент, учитывающий единый социальный налог (1,26)

Сзп =25,5• 5,5•1,26=176,7 руб.

Срто - затраты на ремонт и техническое обслуживание, руб./ед.

Срто =Сбi•Нрто/100•Wчi•Тгодi,

где Нрто - норма затрат на ремонт и техобслуживание

Срто =27522,2•15/100• 0,18 •240=95,56 руб.

А - амортизационные отчисления находят:

А=Сбi •аi/100•Wi•Tгодi,

где аi - норма амортизации,

А=27522,2 •5/100• 0,18 •240=31,85 руб.

Пр - прочие затраты (5…10% от суммы предыдущих элементов)

Sэксп = 176,7+95,96+31,85+21,87=325,39 руб.

Уровень приведенных затрат (руб./ед.) на работу конструкции определяем, по формуле:

Спр=Sэкспi+Ен•Куд,

где Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,25;

Куд - удельные капитальные вложения или фондоемкость процесса, руб./ед.

Спр= 325,39+0,25•620=480,39 руб.

Годовая экономия в рублях по формуле:

Эгод = (S0 - S1)•Wч •Тгодi

где Тгодi - годовая нормативная загрузка конструкции, ч.

Эгод = (1200 -325,39)• 0,18 •240= 37783.15 руб.

Годовой экономический эффект в рублях:

Егод = Эгод - Ен •Кдоп,

где Кдоп - дополнительные вложения, равные балансовой стоимости конструкции, руб.

Егод = 37783,15 - 0,25 •27522,2 = 30902,6

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:

Ток= Сб / Эгод,

где Сб1 - балансовая стоимость спроектированной конструкции, руб.

Ток= 27522,2 / 37783,15= 0,8 года

Фактический коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений:

Еэф = Эгод / Сб,

Еэф = 37783,15/27522,2 =1,4

Экономически эффективной считается конструкция, если

Ток менее 7 лет и Еэф более 0,25

Все вышеприведенные числовые данные сведены в таблицу 6.2.

Таблица 6.2. Технико-экономические показатели эффективности конструкции

Показатель	Числовое значение показателя
1. Стоимость конструкции, руб.	27522,2
2. Время одного рабочего цикла, мин.	196,4
3. Часовая производительность, ед/ч	0,18
4. Металлоемкость процесса, кг/ед.
5. Фондоемкость процесса, руб./ед.	620
6. Трудоемкость процесса, (чел.-ч)/ед.	5,5
7. Затраты на оплату труда, руб./ед.	176,6
8. Затраты на ремонт и техническое обслуживание конструкции, руб./ед.	95,56
9. Амортизационные отчисления, руб./ед.	31,85
10. Себестоимость работы, руб./ед.	325,39

Результаты технико-экономической оценки конструкции сводим в таблицу 6.3.

Таблица 6.3. Сравнительные технико-экономические показатели эффективности конструкции

Показатель	Вариант
	Базовый	Проектируемый
1. Часовая производительность, ед./ч. 2. Фондоемкость процесса, руб./ед. 3. Энергоемкость процесса, кВт-ч./ед. 4. Трудоемкость процесса, чел.-ч./ед. 5. Уровень эксплуатационных затрат, руб./ед. 6. Уровень приведенных затрат, руб./ед. 7. Себестоимость работы, руб./ед. 8. Годовая экономия, тыс. руб. 9. Годовой экономический эффект, тыс. руб. 10. Срок окупаемости капитальных вложений, лет 11. Коэффициент эффективности капитальных вложений	- - - 10 1200 - - -	0,18 620 0,250 5,5 95,56 480,39 325,39 37783.15 30902,6 0,8 1,4

Конструкторская разработка, предложенная в данном проекте позволяет снизить затраты труда на сборку и разборку двигателей и, что самое главное снижает затраты на гарантийное обслуживание двигателя после ремонта. В результате внедрения стенда для ремонта двигателей трудоемкость процесса снизилась в 1,8 чел.-ч. Это привело к годовому экономическому эффекту, который равен 30902,6 руб. Также срок окупаемости капитальных вложений не превышает 2 лет.

Это показывает, что предложенная конструкторская разработка эффективна.

6.2 Расчет стоимости основных производственных фондов и капитальных дополнительных вложений

Стоимость основных производственных фондов мастерской находится из выражения:

С_ОПФ =Сзд + С_ОБ + С_ПИ + С_1ЗД + С_1ОБ + С_1ПИ, руб.

где С_ОБ, С_1ОБ - стоимость имеющегося и дополнительно вновь вводимого оборудования, руб.;

С_ПИ, С_1ПИ - стоимость имеющихся и вновь вводимых в производство приспособлений и инструментов, руб.

Стоимость дополнительного оборудования:

С_1ОБ = Ц_ОБИ · И_Ц · К_НЦ, руб.

где Ц_ОБИ - оптовая цена определенного оборудования по прейскуранту, руб./ед.;

И_Ц - коэффициент изменения цен в периоде, И_Ц = 1,1;

К_НЦ - коэффициент дополнительных затрат, включающих торговую наценку, установку и обкатку оборудования, К_НЦ = 1,32…1,60.

С_1ОБ =903211 · 1,1 · 1,4 = 1390944,94 руб.

С_ОПФ = 298560 + 51030 + 0 + 1390944,94 + 29486 = 1770020,94 руб.

Капитальные дополнительные вложения:

К_ДОП = С_1ЗД + С_1ОБ + С_1ПИ, руб.

К_ДОП = 0 + 1390944,94 + 29486 = 1420430,94 руб.

Калькуляция себестоимости работ по техническому обслуживанию

Расчет себестоимости технического обслуживания и ремонта производится по формуле:

С_ТО = (С_ЗП + С_ЗЧ + С_РМ + С_ОП) / Н_РТО, руб.

где С_ЗП, С_ЗЧ, С_РМ, С_ОП - затраты на оплату труда производственных рабочих с учетом единого налога, на запасные части, на ремонтные материалы, общепроизводственные накладные расходы, руб.;

Н_РТО - количество ремонтов в условном исчислении, усл. рем. (количество ремонтов определяются из условия сотрудничества с другими организациями).

С_ТО = (262800 + 653000 + 267000) / 40 = 27765,25 руб./усл. р.

Расчет показателей экономической эффективности ремонта

Интенсивность использования производственной площади здания:

У = Н_РТО / Ф_ЗД, ед./м²

где Н_РТО - количество ремонтов, ед.;

Ф_ЗД - производственная площадь поста, м².

У = 40/ 1152 = 0.03 ед./м²

Фондоемкость:

Ф_Е = С_ОПФ / Н_РТО, руб./ед.

где С_ОПФ - балансовая стоимость основных производственных фондов, руб.

Ф_Е = 1770020,94 / 40 = 41549,78 руб./ед.

Производительность труда:

Н_Т = Н_РТО / Н_Р, ед./чел.

где Н_Р - количество работников ТО и ремонта.

Н_Т =40/ 8= 5 ед/ч.

Уровень приведенных затрат определяем из выражения:

С_ПРИВ = С_ТО + Е_Н · К_УД, ед./чел.

где Е_Н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,25;

К_УД - капитальные удельные вложения или фондоемкость, руб./ед.

С_ПРИВ = 27762,25 + 0,25 · 41549,78 = 38149,7 руб./ед. ремонта.

Годовая экономия:

Э_ГОД = (S₀ - S₁) · Н_РТО, руб.

где S₀, S₁ - себестоимость техобслуживания, руб./ед. ремонта.;

Н_РТО - программа технического обслуживания, ед.

Э_ГОД = (31500 - 27762,25) · 40= 159228,15 руб.

Годовой экономический эффект:

Е_ГОД = Э_ГОД - Е_Н · К_ДОП, руб.

где К_ДОП - сумма капитальных дополнительных вложений по дипломному проекту, руб.

Е_ГОД = 159228,15 - 0,25 ·142043,94 = 123717,16 руб.

Срок окупаемости капитальных дополнительных вложений находится из выражения:

Т_ОК = К_ДОП / Э_ГОД, год

Т_ОК = 142043,94 / 123717,17 = 1,2 года.

Коэффициент эффективности капитальных дополнительных вложений определим из выражения:

Е_ЭФ = Э_ГОД / К_ДОП = 1 / Т_ОК,

Е_ЭФ = 1 / 1,2 =0,8

Так как величина Е_ЭФ больше установленного норматива Е_Н, который равен 0,25, то рассматриваемый вариант капитальных вложений эффективен.

Показатели экономической эффективности заносим в таблицу 6.4.

Таблица 6.4. Показатели экономической эффективности проекта

Наименование показателя	Расчет проектный
Интенсивность использования площади, усл. р./м2	0,3
Фондоемкость, руб./усл. р.	41549,78
Производительность труда, усл. р./чел.	5
Себестоимость, руб./усл. р.	27762,25
Годовая экономия, руб.	159228,15
Годовой экономический эффект, руб.	123717,17
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет.	1,2
Коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений.	0,8

Заключение

Анализ производственной деятельности в СПК «Родина» показал, что организация технологии технического обслуживания и ремонта машин не удовлетворяли современным требованиям, что явилось одной из основных причин высокой себестоимости ремонтно-обслуживающих работ.

В проекте проведена работа по совершенствованию технического обслуживания и ремонта машин путём доукомплектования мастерской новым оборудованием и оснасткой. Это по многим показателям позволило получить хороший результат. Ремонтная мастерская стала рентабельной, уменьшилась себестоимость ремонта, увеличилась производительность труда.

Разработанный нами стенд для разборки и сборки двигателей внутреннего сгорания позволяет производить техническое обслуживание и ремонт двигателей в мастерских предприятия, что существенно сказывается на качестве ремонта и его себестоимости.

В разделе «Безопасность жизнедеятельности на производстве» проведен анализ несчастных случаев, произошедших за последние три года, намечены мероприятия по улучшению состояния охраны труда и снижению травматизма.

Предусмотрены мероприятия по охране окружающей среды.

Проведена оценка экономических показателей конструкторской разработки и проекта в целом.

Размещено на Allbest.ru