Cамолет Ан-12

1

0,6

0,6

Стоя руки вверх

2

Установка насоса

2.1

Убедитесь в том, что на насос ЭЦН-14

имеется паспорт. Сравните номер в паспорте с номером на насоса.

1

0,03

0,03

Стоя руки горизонтально

2.2

Перед установкой проверьте новые уплотнительные кольца.

1

0,01

0,01

Стоя руки горизонтально

2.3

Установите насос на фланец и закрепите его болтами

1

0,17

0,17

Стоя руки вверх

2.4

Законтрите гайки крепления насоса к фланцу.

1

0.08

0,08

Стоя руки вверх

2.5

Проверьте герметичность соединения.

Предъявите

мастеру ОТК

1

0,125

0,125

Стоя руки вверх

Легкосъемность. Под легкосъемностью понимается приспособленность объекта к замене комплектующих изделий при минимальном объеме дополнительных операций. Легкосъемность характеризуется показателем легкосъемности , который определяет долю дополнительных работ (подход, подготовка рабочего места) в общем объеме работ по замене комплектующих изделий:

, (1.53)

где - трудоемкость демонтажно-монтажных работ.

Дополнительные операции: 1.2; 1.3.

Операции по демонтажу-монтажу: 1.1; 1.4; 2.1; 2.2; 2.3; 2.4; 2.5.

(1.54)

Удобство работ. В зависимости от вынужденной позы, принимаемой исполнителем, требуется различное время для выполнения одной и той же работы, т.е. производительность труда в этих случаях будет различной. Эта особенность выполняемых работ оценивается коэффициентом удобства работ:

, (1.55)

где - среднее время выполнения i-ой операции;

- коэффициент снижения производительности труда при выполнении i-ой операции;

n - количество работ целевой операции;

Тi - средняя трудоемкость i -ой операции в рассматриваемом виде ТО, в чел/ч;

Коэффициент удобства работ имеет нормативное значение - один, следовательно, данный вид обслуживания удовлетворяет показателю удобства работ.

Оценку эксплуатационной технологичности объекта проводим путем сопоставления расчетных и нормативных значений единичных показателей:

, .

Объект считается достаточно технологичным, если значения оценочных показателей:

Оценочный показатель легкосъемности:

Оценочный показатель удобства работ:

Таким образом, замена насоса ЭЦН-14 удовлетворяет требованиям ремонтной технологичности. Самолет находится длительное время в эксплуатации, операции по увеличению технологичности отработанны за долгое время эксплуатации.

2. Анализ и совершенствование технологического процесса ремонта топливной системы самолёта Ан-12

2.1 Анализ организационной структуры процесса ремонта

Анализ методов организации процесса ремонта

Ремонт самолета Ан-12 производится в соответствии с перечнем обязательных работ, выполняемых при ремонте самолетов Ан-12 на АРЗ. Ремонт самолета на ОАО "325 АРЗ" осуществляется бригадным методом.

Метод заключается в том, что выполнение работ осуществляется бригадами, которые могут быть специализированы по типам ЛА, системам, группам систем, зонам.

Этот метод позволяет обеспечить высокое качество ремонта, минимальные затраты времени, труда и материальных средств.

Ремонт самолета Ан-12 на 325 авиационном ремонтном заводе ведется:

- после выработки установленного межремонтного ресурса (по лётным часам, посадкам или календарному сроку службы);

- если самолёт досрочно снят с эксплуатации из-за неисправностей или поломок, но пригоден к ремонту.

Весь производственный процесс ремонта, согласно технологического графика, разбит на три этапа.

Этап №1:

- прием самолета в ремонт, сдача самолета в цех ремонта;

- предварительная дефектация, нивелировка;

- разборка самолета, сдача агрегатов в смежные чеха;

- очистка, промывка самолета и его составных частей;

- определение технического состояния, дефектация планера, его составных частей, несъемного оборудования, систем самолета, авиационного и радиоэлектронного оборудования, съемного оборудования в смежных цехах, неразрушающий контроль и микрометрические измерения.

Этап №2:

- ремонт всего съемного и несъемного оборудования, выполнение доработок по бюллетеням;

- слесарно-монтажные работы;

- техническое обслуживание двигателей с остатком ресурса;

- покраска съемного и несъемного оборудования.

Этап №3:

- сборочно-монтажные работы;

- доводочно-регулировочные работы;

- нивелировка и взвешивание;

- наземные испытания;

- летные испытания;

- сдача самолета заказчику.

Предварительная дефектация, разборка, комплектация, сборочно-монтажные работы, доводка, нивелировка и взвешивание осуществляется в основном (сборочном) цехе побригадно. Бригады по самолету и двигателю формируются из специалистов, специализирующихся на отдельных системах летательного аппарата.

После разборки съемные агрегаты поступают в специализированные цеха где осуществляются работы по ремонту, комплектации, сборке и испытаниям агрегатов перед поступлением в окончательную сборку.

На заводе существуют следующие структурные подразделения:

- ЦЗЛ (центральная заводская лаборатория);

- цех ремонта электронного оборудования;

- цех ремонта радиосвязного оборудования;

- цех ремонта агрегатов систем самолета;

- цех ремонта шасси;

- ЛИС (станция летных испытаний).

Анализ структуры процесса ремонта

Эффективность ремонта АТ во многом зависит от совершенства организационной структуры и технической оснащённости процессов ремонта.

Капитально-восстановительный ремонт выполняется после 8000 часов или через 15 лет. Объем ремонтных работ определяется согласно «Перечня обязательных работ, выполняемых при капитально-восстановительном ремонте самолета Ан-12».

Для построения логической модели сетевого планирования выбирается капитально-восстановительный ремонт и проводится анализ его выполнения, так как он характеризуется большими объемами работ.

Исходными данными для построения сетевой модели являются:

- руководство по капитальному ремонту самолета Ан-12;

- технологический график ремонта самолетов Ан-12 на ОАО «325 АРЗ»;

- диспетчерский график ремонта самолетов Ан-12 в сборочном цехе;

- перечень обязательных работ, выполняемых при капитально-восстановительном ремонте самолета Ан-12.

Построение логической модели процесса производиться на основании данных хронометража выполнения технологических операций, собранных в период прохождения преддипломной практики. Данные хронометража представлены в таблице 2.1.

Указываются: время выполнения работы при наиболее благоприятных условиях, без учета дополнительных затрат времени на устранение дефектов tmin; максимальная продолжительность работ при наиболее неблагоприятных условиях, с учетом дополнительных затрат времени на устранение наиболее трудоемких дефектов t max; средняя продолжительность каждой работы.



(2.1)

Дисперсия времени продолжительности работ, отражающая меру неопределённости предварительной оценки или степень риска данной продолжительности работы определяется по формуле:

(2.2)

Таблица 2.1 - Хронометраж работ по капитальному ремонту самолета Ан-12

№ опер	Наименование операции	Число исполнителей	Продолжительность, ч	tож, ч
			tmin	tmax
1	2	3	4	5	6	7
Подготовительные работы
1	Принять самолет в ремонт	8	32	36	34	0,64
2	Произвести испытания, снять показания СОК	8	20	22	20,8	0,16
3	Произвести предварительный контроль технического состояния систем самолета и двигателя	8	16	18	16,8	0,16
4	Произвести предварительный контроль технического состояния систем АиРЭО	8	14	16	14,8	0,16
5	Произвести нивелировку и демонтаж агрегатов систем	8	90	96	92,4	1,44
Топливная система и СКВ
6	Произвести очистку-промывку агрегатов	3	8	10	8,8	0,16
7	Произвести разборку агрегатов, окончательную очистку-промывку деталей и дефектацию	3	15	17	15,8	0,16
8	Произвести ремонт агрегатов	3	11	12	11,4	0,04
9	Произвести сборку и покраску	3	20	25	22	1
10	Произвести испытания агрегатов	3	15	17	15,8	0,16
Гидравлическая система
11	Произвести очистку-промывку агрегатов	3	24	30	26,4	1,44
12	Произвести разборку агрегатов	3	33	36	34,2	0,36
13	Произвести окончательную очистку-промывку деталей агрегатов и дефектацию агрегатов	3	45	50	47	1
14	Произвести ремонт агрегатов	3	33	36	34,2	0,36
15	Произвести сборку и покраску	3	60	65	62	1
16	Произвести настройку и регулировку	3	30	33	31,2	0,36
17	Произвести обкатку и испытания агрегатов	3	80	83	81,2	0,36
Шасси
18	Произвести очистку-промывку агрегатов	3	16	18	16,8	0,16
Силовая установка, система управления и механизация
19	Произвести разборку, Окончательную очистку-промывку и дефектацию деталей агрегатов	3	39	42	40,2	0,36
20	Произвести ремонт агрегатов	3	105	106	105,4	0,04
21	Произвести сборку и покраску	3	38	40	38,8	0,16
22	Произвести испытания агрегатов	3	24	26	24,8	0,16
23	Произвести очистку-промывку агрегатов	2	8	10	8,8	0,16
24	Произвести разборку агрегатов, Окончательную очистку-промывку и дефектацию деталей агрегатов	2	15	17	15,8	0,16
25	Произвести ремонт агрегатов	2	11	12	11,4	0,04
26	Произвести сборку и покраску	2	20	24	21,6	0,64
27	Произвести испытания агрегатов	2	8	10	8,8	0,16
Планер
28	Произвести очистку-промывку частей и агрегатов	5	20	22	20,8	0,16
29	Произвести мойку и расстыковку планера	5	16	18	16,8	0,16
30	Произвести дефектацию планера	5	80	85	82	1
31	Произвести ремонт планера	5	200	215	206	9
32	Произвести предварительную сборку планера	5	80	90	84	4
Заключительные работы
33	Произвести нивелировку	8	4	5	4,4	0,04
34	Произвести окончательную сборку, взвешивание и покраску	8	160	162	160,8	0,16
35	Произвести заправку систем	8	20	25	22	1
36	Наземные, летные испытания, устранение выявленных дефектов	8	80	82	80,8	0,16
37	Сдача самолета заказчику	8	24	28	25,6	0,64

На основе таблицы 2.1 составляют перечень событий процесса (таблица 2.2). Событие в данном случае означает конец выполнения одной работы и начало другой. Продолжительность события равна нулю, то есть переход от предшествующей работы к последующей происходит мгновенно. Для перехода от одного событий к другому необходимо выполнить определенную работу.

Таблица 2.2 - Последовательность событий процесса ремонта самолета Ан-12

№ события	№ Предшествующего события	Наименование события	Примечание
1	2	3	4
Подготовительные работы
1	0	Самолет принят в ремонт	Заведены документы, оформлен акт передачи
2	1	Испытания, снятие показаний СОК произведены	Самолет передан в цех сборки-разборки
3	2	Предварительный контроль технического состояния систем самолета и двигателя произведен	Составлен первоначаль-ный план ремонта
4	2	Предварительный контроль технического состояния систем АиРЭО произведен
5	3	Нивелировка, демонтаж агрегатов систем произведен
Топливная система и СКВ
6	5	Очистка-промывка агрегатов произведена
7	6	Разборка агрегатов, окончательная очистка-промывка и дефектация произведены
8	7	Ремонт произведен	Ряд агрегатов ремонтируется в смежных цехах
9	8	Сборка и покраска произведены
10	9	Испытания произведены
Гидравлическая система
11	5	Очистка-промывка агрегатов произведена
12	11	Разборка агрегатов произведена
13	12	Окончательная очистка-промывка деталей агрегатов и дефектация произведена		5	Очистка-промывка агрегатов произведена
14	13	Ремонт агрегатов произведён
15	14	Сборка и покраска произведены
16	15	Настройка и регулировка произведены
17	16	Произвести обкатку и испытания
Шасси
18	5	Очистка промывка агрегатов произведены
19	18	Разборка, окончательная очистка-промывка и дефектация деталей агрегатов произведены
20	19	Ремонт агрегатов произведён	Ряд агрегатов ремонтируется в смежных цехах
21	20	Сборка и покраска произведены
22	21	Испытания агрегатов произведены
Силовая установка, система управления и механизация
23	5	Очистка промывка агрегатов произведены
24	23	Разборка агрегатов, окончательная очистка-промывка и дефектация деталей агрегатов произведены
25	24	Ремонт агрегатов произведён
26	25	Сборка и покраска произведены
27	26	Испытания агрегатов произведены
Планер
28	5	Очистка-промывка частей и агрегатов произведена
29	28	Мойка и расстыковка планера произведена
30	29	Дефектация планера произведена
31	30	Ремонт планера произведён
32	31	Предварительная сборка планера произведена	Планер готов для монтажа съёмных агрегатов и систем
Заключительные работы
33	32	Нивелировка произведена
34	33	Окончательная сборка, взвешивание и покраска произведены	Самолёт находится в сборочном цехе, подготавливается документация для передачи на ЛИС
35	34	Заправка систем произведена
36	35	Наземные, лётные испытания, устранение выявленных дефектов произведены
37	36	Сдача самолёта заказчику произведена	На заводе хранится «Дело ремонта» на данный самолёт на весь период дальнейшей эксплуатации

На основании таблицы 2.2 произведем построение логической модели процесса (сетевого графика). При его построении, событие изображается кружком, внутри которого указывается его порядковый номер (I, j, k). Кружки соединяются стрелками (работой) с соблюдением принятой технологической последовательностью.

Сетевой график капитального ремонта самолета Ан-12 приведен на рисунке 2.1.



Рисунок 2.1 - Сетевая модель процесса капитального ремонта самолета Ан-12

Рассчитываются следующие параметры сетевого графика:

- ранний срок начала работы;

- поздний срок начала работы;

- ранний срок окончания работы;

- поздний срок окончания работы;

- полный резерв времени работы;

- свободный резерв времени работы,

где - шифр работы,

- номер начального события, за которым непосредственно следует данная работа;

- номер конечного события, которому непосредственно предшествует данная работа.

Эти параметры определяются по формулам:

=+; (2.3)

=, (2.4)

где - последующая работа;

=, (2.5)

если работе предшествует несколько работ;

; (2.6)

или (2.7)

если за данной работой следует несколько работ.

(2.8)

(2.9)

Коэффициент напряжённости работы характеризующий степень напряжённости сроков выполнения работ, определяется по формуле:

; (2.10)

, (2.11)

где - длина максимального пути, проходящего через данную

работу ;

- критический путь, наибольшей продолжительности, т.е. срок выполнения всего комплекса работ или срок свершения завершающего события;

- часть критического пути, которая лежит на максимальном пути, проходящем через работу

Расчёты параметров сетевого графика ведут табличным способом, они представлены в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Расчет параметров сетевого графика

Кол-во предш. работ	Шифр работ	tож, ч.	tрн, ч.	tро, ч.	tпн, ч.	tпо, ч.	Pп	Pс	Kн	2
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
0	1-2	34	0	34	0	34	0	0	1	0,64
1	2-3	20,8	34	54,8	34	54,8	0	0	1	0,16
1	2-4	16,8	54,8	71,6	54,8	71,6	0	0	1	0,16
2	3-5	14,8	54,8	69,8	56,8	71,6	1,8	1,8	0,43	0,16
3	5-6	92,4	71,8	164	71,8	164	0	0	1	1,44
4	6-7	8,8	164	172,8	492,8	501,6	328,8	0	0,21	0,16
5	7-8	11.4	172,8	184,2	501,6	513	328,8	0	0,21	0,16
6	8-9	15,8	184,2	200	513	528,8	328,8	0	0,21	0,04
7	9-10	11,4	200	211,4	528,8	540,2	328,8	0	0,21	1
8	10-33	22	211,4	233,4	540,2	562,2	328,8	328,8	0,21	0,16
3	5-11	15,8	233,4	249,2	562,2	578	328,8	0	0,21	1,44
4	11-12	26,4	164	190,4	327,4	353,8	163,4	0	0,61	0,36
5	12-13	47	224,6	271,6	388	435	163,4	0	0,61	1
6	13-14	34,2	271,6	305,8	435	469,2	163,4	0	0,61	0,36
7	14-15	62	305,8	367,8	469,2	531,2	163,4	0	0,61	0,36
8	15-16	31,2	367,8	399	531,2	562,4	163,4	0	0,61	0,36
9	16-17	81,2	399	480,2	562,4	643,6	163,4	0	0,61	0,16
10	17-33	46,8	480,2	527	643,6	690,4	163,4	163,4	0,61	0,36
3	5-18	16,8	164	180,8	285	301,8	121	0	0,71	0,04
4	18-19	8,4	180,8	189,2	301,8	310,2	121	0	0,71	0,16
5	19-20	40,2	189,2	229,4	310,2	350,4	121	0	0,71	0,16
6	20-21	105,4	229,4	334,8	350,4	455,8	121	0	0,71	0,16
7	21-22	38,8	334,8	373,6	455,8	494,6	121	0	0,71	0,16
8	22-33	24,8	373,6	398,4	494,6	519,4	121	121	0,71	0,04
3	5-23	8,8	164	172,8	497	505,8	333	0	0,2	0,04
4	23-24	14,6	172,8	187,4	505,8	520,4	333	0	0,2	0,64
5	24-25	15,8	187,4	203,2	520,4	536,2	333	0	0,2	0,04
6	25-26	11,4	203,2	214,6	536,2	547,6	333	0	0,2	0,04
7	26-27	21,6	214,6	236,2	547,6	569,2	333	0	0,2	0,04
8	27-33	8,8	236,2	245	569,2	578	333	333	0,2	0,16
3	5-28	20,8	164	184,8	164	184,8	0	0	1	0,16
4	28-29	16,8	184,8	201,6	184,8	201,6	0	0	1	0,16
5	29-30	82	201,6	283,6	201,6	283,6	0	0	1	1
6	30-31	206	283,6	489,6	283,6	489,6	0	0	1	9
7	31-32	84	489,6	573,6	489,6	573,6	0	0	1	4
8	32-33	4,4	573,6	578	573,6	578	0	0	1	0,04
9	33-34	160,8	578	738,8	678	738,8	0	0	1	0,16
10	34-35	22	738,8	760,8	738,8	760,8	0	0	1	1
11	35-36	80,8	760,8	841,6	760,8	841,6	0	0	1	0,16
12	36-37	25,6	841,6	867,2	841,6	867,2	0	0	1	0,64

Таким образом, критическим будет являться путь, проходящий через работы по ремонту планера.

Оценка совершенства организационной структуры процесса капитального ремонта производится по вероятности выполнения комплекса работ в установленный срок.

(2.12)

где P (tдир t кр) - вероятность выполнения работы в установленный срок;

tкр - длина критического пути;

tдир - директивное время.

Структура процесса считается совершенной, если вероятность завершения работ в установленный срок не ниже заданного значения (Рзад =0,95).

В данном случае директивный срок превышает срок выполнения работ критического пути и производить корректировку структуры процесса капитального ремонта самолета Ан-12 по критерию времени нецелесообразно.

По результатам оценки совершенства организационной структуры процесса делаем вывод, что выполнение комплекса работ по капитальному ремонту самолета Ан-12 гарантировано в установленный срок с вероятностью 0,99.

Так как ремонт топливной системы не лежит на критическом пути, то целью совершенствования технологического процесса ремонта топливной системы выбираем повышение качества ремонта.

2.2 Анализ технологической оснащенности процесса ремонта топливной системы самолета Ан-12

Рассмотрим применяемое оборудование при выполнении работ по ремонту топливной системы самолета Ан-12 на АРЗ №325.

При проведении ремонта проводятся следующие виды работ:

- проверка заправки топливной системы;

- осмотр трубопроводов, соединений, агрегатов на наличие внешних повреждений, потёртостей, коррозии и других дефектов;

- проверка герметичности топливной системы;

- контроль чистоты топлива и промывка фильтров;

- ремонт агрегатов топливной системы и проверка их функционирования после ремонта;

- испытание шлангов топливной системы;

- капитально-восстановительный ремонт топливного насоса ЭЦН-14 и его испытание после ремонта.

Осмотр элементов топливной системы производится визуально. Для доступа к высоко расположенным участкам применяют стремянки Б 097 300 Н, Б 097 365 Н, Б 097 343 Н.

Внешнюю негерметичность системы обнаруживают по падению уровня рабочей жидкости в баках и при внешнем осмотре агрегатов топливной системы.

Контроль чистоты топлива осуществляют путём взятия проб из всех точек системы и их анализа в лаборатории ГСМ, оборудованной приборами экспресс-контроля чистоты топлива. Промывку фильтров осуществляют на ультразвуковых установках УЗУ4-1,6-0.

Испытания шлангов на герметичность осуществляется на стенде С-530. При дефектации агрегатов и их составных частей применяются метод красок, магнитопорошковый метод прибором У-2764-91, токовихревой метод прибором ВДУ-3 и визуально с помощью луп. В зависимости от результатов дефектации детали либо подвергаются ремонту, либо заменяются новыми. Комплект запасных частей поступает от поставщиков.

Для проверки соответствия размеров проводятся геометрические измерения агрегатов и их составных частей. Так, например, для измерения наружных диаметров используется рычажная скоба, для измерения внутренних диаметров - нутромеры и калибры-пробки. Для измерения шага резьбы применяются резьбомеры. Для проверки конусности штуцеров применяется набор специальных шаблонов.

Всё перечисленное оборудование позволяет выполнять регламентные операции в полном объёме. Но следует учесть, что предприятие не оснащено индивидуальным оборудованием по проверке характеристик устанавливаемых на самолет насосов ЭЦН-14, а на них, по статистике приходится большой процент неисправностей топливной системы.

Основной причиной неисправности топливного насоса, как было отмечено выше, является негерметичность уплотнительной манжеты вала.

Замена манжеты будет производиться в условиях АРЗ. После этого насос будет испытываться на стенде с целью определения качества монтажа манжеты и его годности к дальнейшей эксплуатации по снятым характеристикам (расходу, давлению, вибрации, напряжению на клеймах и величине потребляемого тока). Также в качестве входного контроля предполагается испытывать насос после его длительного хранения на складе, так как есть вероятность снижения свойств манжетного уплотнения вследствие старения резины и профилактических осмотров манжеты при демонтаже насоса. Это позволит исключить возможность установки неисправного насоса на самолёт, и проведение лишних демонтажных работ.

2.3 Разработка установки для испытания подкачивающего электроцентробежного насоса ЭЦН-14 топливной системы самолета Ан-12

Разработка технического задания

Стенд должен отвечать следующим требованиям:

1. Условия испытаний должны быть максимально приближены к эксплуатационным условиям (среда, высота топлива в баке, температура, крепления и т.д.).

2. Рабочая жидкость - топливо ТС-1 (t=18…20 ?С).

3. Должно быть обеспечено измерение и запись в ЭВМ следующих параметров:

- расход топлива, л/ч;

- рабочее давление, Па;

- напряжение сети, В;

- сила тока, А;

- уровень топлива в баке, мм;

- вибрация насоса, мм/с;

- температура топлива, ?С;

4. Номенклатура комплектующих изделий должна состоять из серийно выпускаемых и высоконадёжных элементов.

5. Простота монтажа и демонтажа насоса и агрегатов на стенде.

6. Обеспечение удобства и простоты проведения испытаний.

7. При работе на установке должны выполняться условия пожарной безопасности, охраны труда рабочих и охраны окружающей среды.

8. Высота столба топлива перед входом в насос должна составлять не менее 30 мм от фланца насоса.

9. Монтаж и демонтаж насоса со стенда должен происходить без слива топлива из бака.

10. Должно быть обеспечено соответствие перечня и содержания выполняемых работ требованиям регламента и технологических указаний.

11. Установка должна быть легко транспортабельна.

12. Должны быть обеспечены низкие затраты на техническое обслуживание и изготовление установки.

13. Установка должна обладать минимальными габаритами и весом.

Разработка принципиальной схемы установки

Принципиальная схема установки представлена на рисунке 2.2.

Рисунок 2.2 - Схема гидравлическая принципиальная: 1 - бак; 2 - подкачивающий насос ЭЦН-14; 3 - кран электромагнитный КЭ22-2; 4 - теплообменник; 5 - датчик вибрации BS-031; 6 - датчик расхода PROline Promag; 7 - датчик давления Метран 22-АС-1; 8 -датчик температуры ТС-404Cv; 9 - датчик уровня жидкости Nivocap CEK-310; 10 - кран сливной; 11 - горловина заливная.



Принцип работы установки

Установка имеет замкнутую схему циркуляции жидкости, обеспечивает её хранение для многократного проведения испытаний.

После установки испытуемого насоса на бак, переворота в рабочее положение и подачи на него питания, жидкость перекачивается через электромагнитный кран позволяющий изменять режимы испытания, датчики измерения давления, расхода и затем обратно сливается в бак, что позволяет снять параметры давления и расхода при различных режимах испытания насоса. Для исключения заброса температуры жидкости в баке установлен теплообменник. Также в процессе испытаний при помощи датчиков установленных на стенках бака снимаются параметр вибрации, уровень и температура жидкости в баке, параллельно снимаются параметры напряжения и силы тока в сети. Все параметры регистрируются и записываются на ЭВМ.

Для заправки бака в его верхней части имеется заливная горловина, а при необходимости слива жидкости на дне бака установлен запорный вентиль.

Расчет функциональных параметров

Подбор трубопроводов гидросистемы

Испытания насоса производятся в условиях максимально приближенных к эксплуатационным. В связи с этим необходимо использовать трубопроводы конструктивно аналогичные применяемым в топливной системе самолёта Ан-12, использующих данные насос.

Выбираем в качестве материала трубы АМг-2М D=30 мм

ГОСТ 23697-79.

Выбор объёма бака

Выбранный объёма бака обусловлен литровой производительностью насоса в минуту.

Расход рабочей жидкости насоса ЭЦН-14 вычисляем по формуле:



, (2.13)

где - производительность рабочей жидкости насоса ЭЦН-14;

;

Подставляя значения в (2.13) получим:

.

Объём бака определим по количеству рабочей жидкости, прокачиваемой за 2 минуты:

(2.14)

где

Подставляя значения в (2.14) получим:

.

Конструктивно принимаем бак .

Расчет шпилек на срез

Для расчета шпилек на срез необходимо, чтобы действующая нагрузка на шпильку была меньше разрушающей нагрузки:

(2.15)

где - действующая нагрузка на шпильки;

- расчетная разрушающая нагрузка на срез шпилек.

По ОСТ1 31100-80

Действующая нагрузка на шпильки вычисляется по формуле:

(2.16)

где - масса бака с насосами, топливом и обвязкой;

Масса бака с насосами и обвязкой определяется по формуле:

(2.17)

Подставляя значения в (2.17), получим:

кг;

Подставляя значения в (2.16), получим:

Н;

Подставляя значения (2.16), (2.17) в (2.15), получим:

Условие прочности выполняется.

Расчёт момента на оси вращения бака

Принимаем, что топливо перемещается без перетекания по объёму бака. Массой насоса, элементов гидросистемы, датчиков и бака пренебрегаем, ввиду малых значений по сравнению с массой топлива и сложностью определения их центров масс. В расчетном случае момент на оси вращения бака будет максимальным, когда бак повернется на 450, что соответствует максимальному плечу силы тяжести от массы топлива (Рисунок 2.3).



Рисунок 2.3 - Расчетная схема определения момента

Искомый момент определим по формуле:

, (2.18)

где F - сила тяжести топлива;

l - плечо, равное расстоянию между осью вращения бака (т. А) и

центром массы топлива (т. В) по нормали к силе F.

В расчетном случае l=0,053 м;

Сила тяжести топлива вычисляется по формуле:

, (2.19)

где mтоп - масса топлива;

g - ускорение свободного падения;

Массу топлива определим по формуле:



, (2.20)

где - объём топлива, залитого в бак.

Принимаем (0,15 м3), что соответствует ѕ заполнения бака;

- плотность топлива. Для ТС-1 ;

Подставляя значения в (2.20), получим:

.

Подставляя значения в (2.19), получим:

.

Подставляя значения в (2.18), получим:

(6,83 Кгсм).

Физически развитый человек может приложить усилие от 20 до 70 Кгс, следовательно исполнитель сможет повернуть бак при помощи ручки.

Расчет рамы на прочность

Для расчёта рамы на прочность необходимо, чтобы выполнялись условия прочности. В качестве материала для рамы выбираем трубу D=40 мм, выполненную из стали 3СП (ГОСТ 10704-91).

Рама испытывает два вида деформации - сжатие и изгиб. Определим напряжения, возникающие в обоих случаях.

Сжатие

Расчетная схема рамы представлена на рисунке 2.4.



Рисунок 2.4 - Расчетная схема рамы на сжатие

Условием прочности является неравенство:

, (2.21)

где - допустимое напряжение. Для стали 3СП ;

- действующее напряжение в точке сечения.

Действующее напряжение в точке сечения определяется по формуле:

, (2.22)

где N - нормальная составляющая силы, действующей на участок рамы;

А - площадь сечения трубы.

Нормальная составляющая силы определяется по формуле:

, (2.23)



где - сила действующая на участок рамы;

- угол между силой и осью расчетного участка рамы. В расчетном случае ;

Сила, действующая на участок рамы определяется по формуле:

, (2.24)

где - масса установки, подвешенной на раме;

За массу установки, подвешенной на раме - примем массу установки без учета поперечных и продольных труб и опорных пластин, которая определяется по формуле:

, (2.25)

где - масса насоса =5 кг;

- масса бака =20 кг;

- масса подвесных пластин =48 кг;

- масса опор вращения бака =4 кг;

- масса труб верхней части рамы =6 кг;

- масса обвязки (датчиков, трубопроводов и т.д.) =2 кг.

Подставляя значения в (2.25), получим:

Подставляя значения в (2.24), получим:

Подставляя значения в (2.23), получим:

Площадь сечения трубы определяется по формуле:

, (2.26)

где - наружный диаметр трубы. ;

- внутренний диаметр трубы. ;

Подставляя значения в (2.10), получим:

.

Подставляя значения в (2.22), получим:

Подставляя значения в (2.21), получим:

Условие прочности выполняется.

Изгиб

В качестве расчетного сечения для изгиба примем сечение рядом с поперечной балкой, т.к. изгибающий момент в нем максимален. Расчетная схема изображена на рисунке 2.5.

Изгибающее напряжение в точке сечения определяется по формуле:

, (2.27)

где М - изгибающий момент;

Wx - момент сопротивления при изгибе.



Рисунок 2.5 - Расчетная схема рамы на изгиб

, (2.28)

где - поперечная составляющая силы, действующей на участок рамы;

- плечо, равное расстоянию от поперечной силы до расчетного сечения. =0,77 м.

Поперечная составляющая силы определяется по формуле:

, (2.29)

где - угол между силой и нормалью к оси расчетного участка рамы. В расчетном случае ;

Подставляя значения (2.8) в (2.13), получим:

Момент сопротивления при изгибе определяется по формуле:



, (2.30)

где - наружный диаметр трубы. ;

- внутренний диаметр трубы. ;

Подставляя значения в (2.30), получим:

Подставляя значения (2.29) в (2.28), получим:

Подставляя значения (2.28), (2.30) в (2.27), получим:

Подставляя значения (2.27) в (2.21), получим:

Условие прочности выполняется.

Подбор стандартных комплектующих изделий установки

Подбор комплектующих изделий производится на основании технического задания и принятой принципиальной схемы установки.

Состав комплектующих изделий для установки:

- насос подкачивающий ЭЦН-14;

- кран: электромагнитный КЭ22-2;

- бак: листы из АМГ-6 толщиной д=3 мм (ГОСТ 21631-76);

- трубопроводы: трубопроводы АМг-2М D=30 мм (ГОСТ 23697-79);

- рама: труба стальная D=40 мм (ГОСТ 10704-91), лист стальной

h=20 мм (ГОСТ 19904-90), лист стальной h=15 мм (ГОСТ 19904-90);

- стол: лист текстолитовый ПТГ-1 (ГОСТ 5-78), лист стальной h=2 мм (ГОСТ 19904-90);

- блок управления: лист стальной h=1 мм (ГОСТ 19904-90),

уголок равнополочный l=10 мм (ГОСТ 8509-93);

- датчик давления Метран-22-АС-1 с выходным сигналом 4-20 мА, взрывозащищённый, соответствует требованиям электромагнитной совместимости группе 2 (А) ГОСТ Р 51746-2000;

- датчик температуры ТС 404Сv с выходным сигналом 4-20 мА во взрывобезопасном исполнении, соответствуют ГОСТ 30232-94;

- датчик вибрации BS-031 с выходным сигналом 4-20 мА во взрывобезопасном исполнении, соответствует требованиям электромагнитной совместимости группе 2 (А) ГОСТ Р 51746-2000;

- датчик расхода электромагнитный PROline Promag с выходным сигналом 4-20 мА во взрывобезопасном исполнении, соответствует требованиям ГОСТ Р51649 и ГОСТ Р51522 по электромагнитной совместимости;

- датчик уровня топлива в баке Nivocap CЕК-310 с выходным сигналом 4-20мА во взрывобезопасном исполнении, соответствует требованиям электромагнитной совместимости группе 2 (А) ГОСТ Р 51746-2000;

- корпус для РЭА алюминиевый Gainta Industries B011 MF;

датчик уровня топлива в баке Nivocap CTR-310;

- аналогово-цифровой преобразователь восьмиканальный АКИП-9101

с возможностью непосредственного измерения напряжения и силы тока по любому из каналов, с питанием от ЭВМ;

- ноутбук Lenovo.

Техническое описание конструкции установки

Установка представляет собой бак, на боковых стенках которого находятся цапфы. Цапфы входят в бронзовые втулки, размещённые в двух стойках рамы установки. Вращение бака производится при помощи ручки.

Бак сварной конструкции. На днище бака выполнены вырезы, к которым приварены фланец крепления насоса и трубопровод для установки вентиля слива. На левой стенке бака выполнен технологический люк для доступа к элементам гидросистемы. Технологический люк закрывается при помощи крышки с резиновой прокладкой крепящейся гайками. Трубопроводы гидросистемы закрепляются при помощи хомутов, которые крепятся к приваренным к стенкам бака кронштейнам. На верхней стенке бака выполнен вырез, к которому приварена заливная горловина.

Датчики измерения температуры, уровня жидкости, давления, расхода монтируются во фланцы приваренные к соответствующим вырезам в стенках бака. Датчик вибрации устанавливается на шпильку фланца насоса.

На левой стойке рамы располагается стол, на который крепится блок управления и устанавливается ЭВМ (ноутбук).

На панели блока управления смонтированы кнопки:

- «Сеть» для включения подачи напряжения на стенд;

- «Насос» для включения подачи напряжения на испытуемый насос.

А также на панели управления смонтирован электрический разъём для подключения к нему кабеля ЭВМ и снятия диагностируемых параметров насоса.

К раме на ножки стоек приварены металлические пластины прямоугольной формы, в них выполнены отверстия для крепления установки к полу при помощи анкерных болтов.

Основные технические данные установки

Прокачка рабочей жидкости через установку, л/мин 84

Ёмкость бака, л 200

Габариты установки, мм 1600х1100х1150

Вес установки, кг 150

Рабочая жидкость Т-1, ТС-1

Электрическое питание насоса напряжением, В 27

Инструкция по эксплуатации установки

Подготовка установки к испытаниям

1. Произвести внешний осмотр установки, при этом обратить внимание на герметичность крепления датчиков, теплообменника и др. деталей. При этом не допускаются: коррозия элементов стенда, не герметичность соединений, трещины и повреждения измеряющих средств. Работать на установке с не устранёнными неисправностями запрещается.

2. Проверить наличие и целостность заземления.

3. Снять технологическую заглушку с фланца на который устанавливается испытуемый насос.

4. Произвести монтаж насоса, для чего установить его в технологическое отверстие на фланец крепления, совместив отверстия на насосе с 6 шпильками на фланце, установить на шпильки гроверные шайбы и закрепить насос 5 гайками, а на одну из шпилек вместо гайки навернуть датчик вибрации.

5.Подключить питание к проводу с электрическим разъёмом насоса и к соответствующим входам восьми канального преобразователя.

6.При помощи ручки перевести бак в рабочее положение, затем вставить фиксатор в соответствующее отверстие.

7. Выдержать бак в рабочем положении не включая насоса в течении 2-3 минут, после чего осмотреть бак и поверхность пола на наличие подтеков и каплеобразования топлива. Особое внимание уделить сварным швам, уплотнению технологического лючка, фланцам крепления датчиков и насоса. ВНИМАНИЕ: При обнаружении следов подтекания, прекратить дальнейшую подготовку к испытанию, пятна керосина на полу засыпать древесными опилками или песком, а бак перевести в нерабочее положение.

8. Подать питание на установку, нажав кнопку «ВКЛ» на блоке управления, панели «СЕТЬ». При этом должна загореться красная индикаторная лампа свидетельствующая о том, что стенд находится под напряжением. Произвести загрузку ЭВМ и запустить необходимое программное обеспечение.

Испытание насоса

1. По информации выводимой на ЭВМ от датчика уровня проконтролировать количество топлива, оно должно соответствовать от 160 до 170 л. При не достаточном уровне, долить топливо через заливную горловину.

2. Подать питание к испытуемому насосу для чего нажать кнопку «ВКЛ» на блоке управления панели «НАСОС», после чего программное обеспечение автоматически перейдёт в режим регистрации и записи параметров.

3. Произвести обкатку насоса в течение 15 минут.

4. Произвести испытание насоса, изменяя параметр расхода при помощи электромагнитного крана снимая параметры давления и расхода. Произвести замеры по пяти контрольным точкам. Во время испытаний следить за:

- температурой керосина, ?С;

- уровнем топлива в баке, мм;

- напряжением на клеммах электродвигателя насоса, В;

- силой тока, потребляемой электродвигателем, А.

Параметры должны соответствовать нормативным значениям. Затем после проведения испытания снять спектр виброаккустических характер. В случае существенного отклонения диагностируемых параметров от нормативных значений, на экран ЭВМ выводится предупреждение, после чего необходимо отключить насос нажатием на кнопку «ВЫКЛ» на блоке управления панели «НАСОС». Повторные испытания такого насоса не проводить.

5. Отключить питание испытуемого насоса для чего нажать кнопку «ВЫКЛ» на блоке управления панели «НАСОС».

6.Оценить техническое состояние испытуемого насоса, пользуясь полученными данными в процессе испытания, путём их сравнения с нормативными значениями. В результате дать заключение о техническом состоянии испытуемого насоса:

- при соответствии параметров насоса нормативным значениям, передать насос в сборочный цех, для дальнейшей установки на самолёт;

- при несоответствии параметров насоса нормативным значениям, передать насос для выявления причин неисправности и последующего ремонта в цех ремонта агрегатов топливной системы.

Примечание - При росте температуры керосина в баке во время проведения испытаний, подать воду в теплообменник установки, для чего открыть соответствующие краны. Убедиться в герметичности соединений.

Заключительные работы

1.Отключить программное обеспечение ЭВМ и затем питание на установку, нажав кнопку «ВЫКЛ» на блоке управления, панели «СЕТЬ».

2. Перекрыть подачу воды в теплообменник установки, для чего закрыть соответствующие краны.

3. При помощи ручки перевести бак в не рабочее положение, затем вставить фиксатор в соответствующее отверстие.

4. Отсоединить штепсельный разъём. Демонтировать насос, отвернув пять гаек крепления и вибродатчик. После демонтажа протереть насос ветошью.

5. Установить технологическую заглушку на фланец установки насоса.

6. Произвести внешний осмотр установки, при этом обратить внимание на герметичность крепления датчиков, теплообменника и др. деталей.

Техническое обслуживание установки

При эксплуатации установки должна поддерживаться её работоспособность. При этом необходимо руководствоваться действующими местными инструкциями и др. нормативными документами, действующими на предприятии.

В эксплуатации установка должна подвергаться систематическому ежесуточному в течение первого месяца эксплуатации, а затем ежемесячно внешнему осмотру, ревизии и ремонту в соответствии с календарным планом обслуживания. Особое внимание обращать на состояние крепления датчиков, изоляции электропроводки и герметизации бака и всех его элементов.

Для контроля внутренних компонентов установки, исправности датчика расхода и электроприводного крана, целостности хомутов крепления трубопроводов, состояния трубопроводов, проверки внутренней герметичности необходимо демонтировать технологический люк на боковой стенке бака. Перед монтажом люка необходимо проверить состояние и плотность прилегания резиновой уплотнительной прокладки. После каждых 10 циклов снятий-установок заменить прокладку на новую.

Для проверки герметичности, необходимо обмазать меловым раствором все места крепления датчиков, теплообменника, сварные швы, контур технологического лючка, крышку заливной горловины, фланцы сливного крана и насоса. Выдержать в течение двух часов. Выявленные утечки устранить.

При внешнем осмотре необходимо проверить:

- целостность всех узлов, отсутствие вмятин, коррозии и других нарушений;

- наличие всех крепежных деталей и их элементов;

- состояние электроразъёмов датчиков;

- наличие и целостность заземления установки;

Не реже одного раза в полгода необходимо производить смазку подшипников скольжения опор.

Эксплуатация установки с поврежденными деталями и другими неисправностями запрещается.

Инструкция по технике безопасности

К опасным факторам при работе на данной установке можно отнести:

- поражение электрическим током;

- применение пожароопасной жидкости (керосина) и её токсичность.

При работе на установке рекомендуется соблюдать ряд следующих требований.

1. К работе на установке допускаются лица не моложе 18 лет, изучившие техническое описание и инструкцию по эксплуатации установки.

2. Проверка знаний обслуживающего персонала проводится не реже одного раза в год.

3. Установка должна находиться в исправном состоянии, иметь паспорт, техническое описание и инструкцию по эксплуатации.

4. Не допускается подтекание керосина из под резиновых прокладок насоса, эксплуатационного люка, крепления датчиков, теплообменника и др. деталей.

5. Проливы топлива на пол присыпать песком или древесными опилками, после чего удалить.

6. При обнаружении неисправности в процессе работы, испытания прекратить. Запрещается устранять неисправности на работающей установке.

7. Не допускается повреждения электрожгутов и искрения в блоке питания во время работы установки.

8. Производить все работы на установке только в спецодежде.

9. Помещение, в котором находится установка должно быть хорошо проветриваемым.

10. Проводить работы при отсутствии заземлёния категорически запрещается.

11. Около стенда должны располагаться средства пожаротушения.

2.4 Разработка технологии испытания подкачивающего электроцентробежного насоса ЭЦН-14 топливной системы самолёта Ан-12

В дипломном проекте разработано технологическое оборудование для испытания электроцентробежного насоса ЭЦН-14 топливной системы самолёта Ан-12. Все остальное технологическое оборудование ремонта и их технологии остаются прежними и выполняются в полном объеме, предусмотренном действующим регламентом ремонта.

Поэтому совершенствование технологии процесса ремонта будет определяться разработкой технологических указаний к технологическому процессу испытания насоса.

Технологические указания представлены в виде технологических карт.

Технологические карты представлены в таблицах 2.4 - 2.7.

Таблица 2.4 - Технологическая карта по подготовительным работам к испытанию насоса ЭЦН-14

	Технологическая карта №1	На страницах
	Подготовительные работы для испытания насоса ЭЦН-14	Трудоемкость
Содержание операций и технические требования (ТТ)	Работы выполняемые при отклонении от ТТ	Конт-роль
1. Подготовка оборудования для испытания. 1.1 Снять технологическую заглушку с колодца, в который устанавливается насос. 1.2 Произвести монтаж испытуемого насоса, для чего установить его на фланец крепления, совместив отверстия на насосе с 6 шпильками на фланце, установить на шпильки гроверные шайбы, и закрепить насос 5 гайками, на оставшуюся шпильку вместо гайки навернуть датчик вибрации. 1.3 Подключить питание к проводу с электрическим разъёмом к соответствующим входам восьми канального преобразователя. 1.4 Перевести бак в рабочее положение, при помощи ручки, затем вставить фиксатор в соответствующее отверстие. 1.5 Выдержать бак в рабочем положении не включая насоса в течении 2-3 минут, после чего осмотреть бак и поверхность пола на наличие подтёков и каплеобразования топлива. Особое внимание уделить сварным швам, уплотнению технологического лючка, фланцам крепления датчиков и насоса.	Прекратить дальнейшую подготовку к испытанию, слить топливо, определить место подтекания и устранить его.

Продолжение таблицы 2.4

	Технологическая карта №1	На страницах
	Подготовительные работы для испытания насосаЭЦН-14	Трудоемкость
Содержание операций и технические требования (ТТ)	Работы выполняемые при отклонении от ТТ	Конт-роль
1.6 Включить питание установки, для чего нажать кнопку «ВКЛ» блока управления панели «СЕТЬ», при этом должна загореться красная лампочка. 1.7 Произвести загрузку ЭВМ, запустить программное обеспечение.
Контрольно-проверочная аппаратура (КПА)	Инструмент и приспособления	Расходные материалы
	Установка для испытания насоса; Испытуемый насос ЭЦН-14; Рожковый ключ 10 мм.

Таблица 2.5 - Технологическая карта по испытанию насоса ЭЦН-14

	Технологическая карта №2	На страницах
	Испытание насоса ЭЦН-14	Трудоемкость
Содержание операций и технические требования (ТТ)	Работы выполняемые при отклонении от ТТ	Конт-роль
2. Испытание насоса. 2.1.Проконтролировать количество топлива в баке по информации датчика уровня, выводимой на ЭВМ. Оно должно соответствовать от 160 до 170 л. 2.2.Подать питание к испытуемому насосу для чего нажать кнопку «ВКЛ» на блоке управления панели «НАСОС», после чего программное обеспечение автоматически перейдёт в режим регистрации и записи параметров. 2.3 Произвести обкатку насоса в течение 15 минут. Обкатку и замер параметров производить согласно данным таблицы 2.6.	При недостаточном уровне, долить топливо через заливную горловину. Отключить питание насоса
	Технологическая карта №2	На страницах
	Испытание насоса ЭЦН-14	Трудоемкость
Содержание операций и технические требования (ТТ)	Работы выполняемые при отклонении от ТТ	Конт-роль
замеры по пяти контрольным точкам. Параметры должны соответствовать нормативным значениям. В случае выявления существенного отклонения диагностируемых параметров от нормативных значений, на экран ЭВМ выводится предупреждение. 2.4 Снять спектр виброаккустических характеристик. 2.5. Отключить питание насоса нажав на кнопку «ВЫКЛ» блока управления панели «НАСОС». Результаты испытания автоматически сохраняются в файл. 2.6 Оценить техническое состояние испытуемого насоса, пользуясь полученными данными в процессе испытания, путём сравнения с нормативными значениями. В результате дать заключение о техническом состоянии испытуемого насоса. Примечание - При росте температуры керосина в баке во время проведения испытаний, подать воду в теплообменник установки, для чего открыть соответствующие краны. Убедиться в герметичности соединений.	нажав на кнопку «ВЫКЛ» блока управления панели «НАСОС». Повторные испытания такого насоса не производить
Контрольно-проверочная аппаратура (КПА).	Инструмент и приспособления.	Расходные материалы.
	Установка для испытания насоса. Испытуемые насос ЭЦН-14.

Таблица 2.6 - Заключительные работы по испытанию насоса ЭЦН-14

	Технологическая карта №3	На страницах
	Заключительные работы по испытанию насоса ЭЦН-14	Трудоемкость
Содержание операций и технические требования (ТТ)	Работы выполняемые при отклонении от ТТ	Конт-роль
3 Заключительные работы 3.1 Отключить программное обеспечение ЭВМ и затем питание на установку, нажав кнопку «ВЫКЛ» на блоке управления, панели «СЕТЬ», при этом красная лампочка на панели сеть должна погаснуть. 3.2 Перевести бак в нерабочее положение при помощи ручки, и вставить фиксатор в соответствующее отверстие. 3.3 Отсоединить штепсельный разъём насоса. 3.4 Демонтировать насос, отвернув пять гаек крепления и вибродатчик. После демонтажа протереть насос ветошью. 3.4 Установить технологическую заглушку на фланец установки насоса.
Контрольно-проверочная аппаратура (КПА).	Инструмент и приспособления.	Расходные материалы.
	Установка для испытания насоса. Испытуемый насос ЭЦН-14 Рожковый ключ 10 мм.

3. Экология и безопасность жизнедеятельности при проведении технологического процесса ремонта топливной системы самолета Ан-12

Под охраной труда понимается вся система правовых, экономических и технических мероприятий, проводимых для обеспечения здоровых и безопасных условий труда.

Законодательство об охране труда основано на положениях Конституции РФ и отдельных указах президента РФ, в основах законодательства об охране труда, а также на государственных стандартах, нормах и правилах.

Основные положения по труду, в том числе по охране труда, приведены в Трудовом кодексе РФ от 2010 года.

Основные положения трудового кодекса направлены на обеспечение безопасных и безвредных условий труда. Основные статьи регламентируют продолжительность рабочего времени, порядок приема на работу и увольнения с работы, вопросы трудовой дисциплины, порядок разрешения трудовых споров и так далее.

Вопросы охраны труда предусматриваются в правилах внутреннего распорядка, коллективных договорах, а также в инструкциях, которые создаются для отдельных профессий, работ и технологических процессов непосредственно на предприятиях.

Охраной окружающей среды называют систему мероприятий, направленную на сведение к минимуму негативного воздействия деятельности человека на окружающую среду.

Законодательством РФ предусмотрены меры административной и уголовной ответственности за причинение ущерба окружающей среде.

Анализ опасных и вредных производственных факторов. Мероприятия по их устранению

Анализ опасных и вредных факторов на производстве производится в соответствии с ГОСТ 12.1.003-85.

Опасный производственный фактор - воздействие, которого, на работающего может привести к травме.

Вредный производственный фактор - воздействие, которого на работающего может привести к профессиональному заболеванию.

К опасным факторам при работе на этой установке можно отнести:

- поражение электрическим током,

- применение пожароопасной жидкости - керосина и её токсичность (вредный фактор).

Основным источником вибрации в проектируемом стенде является топливный насос ЭЦН-14.

Основным факторам производственной среды, усугубляющим вредное воздействие вибрации, является пониженная температура и шум.

При предполагаемой температуре воздуха 200С (температура в помещении при проведении испытаний) уровень его шум не превышает 80 дБА, то есть риск возникновения виброболезни минимален, но при снижении температуры в помещении до +50…+100С, он повышается в 1,5…1,7 раз.

При испытаниях насос своими фланцами устанавливается на бак стенда через резиновую прокладку, которая кроме выполнения функции уплотнения является также эффективным гасителем вибрации.

Электрический предохранитель

Защитное отключение электросистемы стенда обеспечивается путём применения предохранителя - устройства, автоматически отключающего потребитель тока при превышении силы тока выше определённого значения.

Сопротивление предохранителя определяется исходя из потребляемого электродвигателем тока (не более 12А при U=27 В).

Величина тока, на которую срабатывает предохранитель, описывается по формуле:

Iпр=(1,5…2)* Iном = 1,7*12=20,4 А.

По ГОСТ 12.2.003-91 подбираем электрический предохранитель с оловянной нитью на 22А.

Работы на стенде предполагается производить в условиях производственного помещения.

В процессе эксплуатации установки возможны повреждения изоляции, и её металлические части могут оказаться под напряжением это приведёт к поражению электрическим током техника выполняющего испытание насоса.

Поэтому в конструкции необходимо предусмотреть защитное заземление - соединение стенда с землёй или её эквивалентом (например, водонапорными трубами и т.д.).

При наличии заземления вследствие стекания тока на землю напряжение прикосновения уменьшается и, следовательно, ток, проходящий через человека, оказывается меньше, чем в незаземлённой установке.

Защитное заземление

Представляет собой преднамеренное соединение с землёй или её эквивалентом металлических нетоковедущих частей стенда, которые могут оказаться под током.

Цель защитного заземления - снизить напряжение относительно земли до безопасного значения на нетоковедущих металлических частях стенда, не находящихся при эксплуатации под напряжением, но оказавшимся под ним в результате повреждения или пробоя изоляции токоведущих проводов.

Заземлить стенд можно двумя способами:

1) Соединить его проволокой со специальным заземляющим болтом вмонтированным в пол.

2) Если помещение оборудовано защитной шиной (по контуру помещения расположена полосовая сталь), то к ней можно подключить стенд.

Проволока от заземлителя крепится к стенду винтом.

Санитарная характеристика помещения

Помещение, в котором установлен стенд должно удовлетворять некоторым требованиям. Санитарные нормы на помещение даны в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Санитарная характеристика помещения

Наименование показателей	Единица измерения	Величина показателей
Оптимальная температура	- зимой - летом	°С °С	17. 20 20 . 22
Относительная влажность:	- оптимальная - допустимая	% %	30 . 60 75
Нормируемая освещенность: - накаливания - люминесцентных	Лк Лк	150 200
Скорость движения воздуха: оптимальная	- зимой - летом	м/с м/с м/с м/с	0,3 0,4 0,4 0,7
допустимая	- зимой - летом
Допустимый уровень шума	дБА	<80
Площадь производственного помещения на одного рабочего	м2	?4.58
Кубатура помещения на одного рабочего	м3	?15

Рекомендации по помещению в котором работает стенд

Поскольку в качестве рабочей жидкости используется керосин, рабочее помещение должно быть хорошо проветриваемым. В связи с этим желательно использовать механическую вентиляцию (подача воздуха с помощью механических побудителей - вентиляторов). Она, по сравнению с естественной вентиляцией имеет ряд преимуществ:

- большой радиус действия;

- возможность изменять или сохранять необходимый воздухообмен независимо от температуры наружного воздуха;

- организовывать оптимальное воздухораспределение с подачей воздуха непосредственно к рабочему месту.